Planowanie potrzeb materiałowych- podstawa organizowania całego procesu zaopatrzenia i sterowania

zapasami oraz podstawowym zadaniem służby zaopatrzenia.

Składniki wyznaczające potrzeby materiałowe (Pm):
- planowanie zużycie materiałów (Ppż),
- ustalone normy zapasów (Nz),
- zapasy rzeczywiste na początek okresu objętego planem (Zp).
Pm= Ppż+ Nz – Zp

Metody i techniki planowania potrzeb są zależne od warunków danego przedsiębiorstwa. Warunki określane
są przez następujące czynniki:
- typ produkcji (jednostkowa, seryjna, masowa) i długość cyklu produkcyjnego
- charakter zużycia materiałów w procesach produkcyjnych
- liczebność asortymentów materiałowych mających zastosowanie w przedsiębiorstwie
- źródła zakupu materiałów i związane z tym warunki dostaw.

Metoda PPM (MRP)
Zdefiniowana jest jako zbiór logicznie powiązanych procedur, reguł decyzyjnych oraz zaprojektowanych
rejestrów (dokumentów) tłumaczących operacyjny plan produkcji na sfazowane czasowo zapotrzebowanie
netto oraz określenie planowanego pokrycia tych potrzeb w zakresie każdej pozycji zapasu, niezbędnej do
realizacji planu.

Metoda ta polega na podziale czasu na zazwyczaj tygodniowe odcinki i w odniesieniu do nich konkretyzację
potrzeb materiałowych. Metoda ta znajduje zastosowanie w przemyśle sla ciągłych oraz dyskretnych
procesów produkcyjnych.

Zalety metody MRP:
- zwiększenie płynności zapasów magazynowych,
- poprawa poziomu obsługi klienta przez skracanie czasu realizacji zamówień i zmniejszenie ilości zamówień
nie zrealizowanych z powodu braku materiałów i części.

Potrzeby niezależne ( popyt pierwotny)- potrzeby wynikające z popytu odbiorców zewnętrznych

(klientów),obejmują wyroby finalne przedsiębiorstwa i np. części zamienne do tych wyrobów. Popyt ten

związany jest z rynkiem i może być prognozowany.

Potrzeby zależne (popyt wtórny)- potrzeby wynikające z popytu pierwotnego, struktury konstrukcyjnej

wyrobu oraz stosowanej technologii i organizacji produkcji. Jest to zapotrzebowanie na surowce materiały,

zespoły, podzespoły i detale potrzebne do wytworzenia wyrobów finalnych lub części zamiennych.

Potrzeby brutto- potrzeby w zakresie materiałów i elementów wyrobu wynikające z operatywnego planu

produkcji i różnych normatywów, określają rodzaj i ilość materiałów oraz elementów potrzebnych do

przebiegu procesu produkcyjnego.

Potrzeby netto- odpowiadają materiałom i elementom składowym rzeczywiście poddanym przetworzeniu w
danym okresie; Pmn= Pmb- Zp – Dp
Pmn- potrzeby brutto
Zp- posiadany zapas
Dp- planowana dostawa

Wielkość zamówienia- ilość jednorazowo zamawianych materiałów i elementów składowych wyrobu.

Procesy ciągłe charakteryzują się występowaniem ograniczonego asortymentu wyrobów oraz w miarę

jednorodnymi strumieniami materiałowymi. Są typowe dla przemysłu chemicznego, hutniczego,

energetycznego itp.

Podstawowe składniki:

- Planowane zużycie materiałów Ppż wyznacza się wg wzoru:
Ppż= Nt * Pw
Nt- techniczna norma zużycia materiałów
Pw- wielkość produkcji w danym okresie

- Norma zapasu Nz ustalana jest wybraną metodą normowania zapasów. Może wystąpić sytuacja w której

materiały przekazywane są bezpośrednio z dostaw zewnętrznych do produkcji wyrobów.

- Zapasy rzeczywiste na początek okresu objętego planem Zp- źródłem dla ich określenia jest raport ze stanu

materiałów sporządzony na podstawie przeprowadzenia kontroli stanu materiałów.

Procesy dyskretne- charakteryzują się dużą różnorodnością produkowanych wyrobów i niejednorodnością

oraz zróżnicowaniem strumieni materiałowych. Są to najczęściej spotykane w przemyśle procesy o

przerywanych (dyskretnych) strumieniach materiałowych; przemysł elektromaszynowy, samochodowy,

odzieżowy i poligraficzny.

Planowanie potrzeb materiałowych (p. dyskretne):

1. Zebranie danych

- operatywny plan produkcji wyrobów gotowych- jest podstawą do ustalenia zapotrzebowania na

elementy składowe, materiały i surowce, które jest proporcjonalne do popytu na wyrób finalny, podaje

ilość wyrobów, które mają być wykonane w określonych przedziałach czasu.

- struktura konstrukcyjna wyrobu finalnego- graf Gozinto; pokazuje przynależność elementów do

określonych poziomów, dzięki temu widoczne są ilości składników poszczególnych elementów.

Wyrobowi finalnemu przyporządkowuje się poziom zerowy, a elementom składowym następne poziomy

oznaczone kolejnymi cyframi.

- cyklogram produkcyjny wyrobu finalnego opracowany na podstawie schematów montażowych,

technologii produkcji, normatywów itd. Pozwala określić kiedy należy rozpocząć produkcję wyrobu i

ocenić czas potrzebny na wyprodukowanie poszczególnych elementów i ich wzajemne powiązanie

czasowe.

- Raport i stanie materiałów-zapis materiałów na stanie z uwzględnieniem typu, wymiarów elementów

mających określone numery identyfikacyjne wiążące je z głównym wykazem materiałów. Zawiera też

dane o zapasach buforowych, wielkości partii materiałów i cyklach dostawy.