POLITECHNIKA RZESZOWSKA Im. Ignacego Łukasiewicza WYDZIAŁ BUDOWY MASZYN I LOTNICTWA KATEDRA PRZERÓBKI PLASTYCZNEJ	TOMCZYK WOJCIECH Wydz.BMiL Spec.PDF Gr.lab.1411 Sem.czwarty Rok akad.2002/2003
Ćwiczenie odrobiono dn. ………………………..	Sprawozdanie przyjęto dn. …………….	Podpis ……………………	Uwagi ……………………..

LABORATORIUM OBRÓBKI PLASTYCZNEJ

LABORATORIUM

Sprawozdanie z ćwiczenia nr 2

Temat: Wykrawanie.

RZESZÓW 2003-03-20

1).Cel ćwiczenia:

Celem ćwiczenia jest określenie wpływu:

- luzu pomiędzy otworem w płycie tnącej,

- grubości materiału g,

- rodzaju materiału (wytrzymałości na cięci Rt),

na wartość maksymalnej siły wykrawania i jakość powierzchni przecięcia.

2).Opis i rysunek próbki:

Cięcie materiału może być wykonywane różnymi sposobami - za pomocą nożyc gilotynowych, nożyc krążkowych, narzędzi zamocowanych w prasie, zwanych tłoczniami (wykrojnikami) itp. Zasadniczymi częściami wykrojników są stempel i płyta tnąca (matryca). Jednym z bardzo istotnych parametrów procesu jest luz, całkowity z_c lub jednostronny z_j, pomiędzy krawędzią tnącą stempla i matrycy.

W czasie wykrawania (cięcia wzdłuż linii zamkniętej) występują wszystkie fazy procesu, charakterystyczne dla cięcia za pomocą dwóch elementów tnących.

• faza odkształceń sprężystych,

• faza odkształceń sprężysto-plastycznych,

• faza plastycznego płynięcia,

• pękanie materiału,

• całkowite oddzielenie wyciętego przedmiotu od blachy.

Występowanie czwartej fazy procesu (pękania) zależy głównie od właściwości materiału, natomiast fazy piątej od wartości luzu zastosowanego przy wycinaniu. Przy dużym luzie całkowitym oddzielenie przedmiotu występuje w fazie pękania.

Podczas fazy odkształceń sprężystych blacha zostaje silnie ściśnięta między krawędziami stempla i matrycy, przez co najpierw wyprostują się jej ewentualne nierówności. Siły wywierane na blachę przez krawędzie tnące stempla i matrycy są względem siebie przesunięte, a powstały na skutek tego moment zginający powoduje wstępne wybrzuszenie. W wyniku tego wybrzuszenia obszar jej przylegania do czołowej powierzchni stempla i matrycy przyjmuje kształt pasków biegnących wzdłuż obu krawędzi tnących, o stopniowo zmniejszającej się szerokości.

Paski te przejmują cały nacisk wywierany przez elementy tnące, co powoduje koncentracje naprężeń w pobliżu krawędzi tnących. Z chwilą osiągnięcia przez naprężenia granicy plastyczności kończy się faza odkształceń sprężystych.

Obszar uplastyczniony materiału występuje początkowo jedynie w miejscu największej koncentracji naprężeń, a więc w bezpośrednim sąsiedztwie krawędzi tnących stempla i matrycy. W mirę wzrostu nacisku granica obszaru uplastycznionego przesuwa się w głąb materiału, a jednocześnie krawędzie tnące stempla i matrycy wgniatają się nieco w materiał, wytwarzając dostatecznie dużą powierzchnię przylegania, będącą w stanie przenieść zwiększony nacisk stempla. Dopóki oba obszary uplastycznione oddzielone są od siebie obszarem sprężystym, dopóty odkształcenie plastyczne są bardzo małe. Dopiero z chwilą połączenia się obu sfer uplastycznionych zachodzą warunki umożliwiające powstawanie bardzo dużych odkształceń sprężysto-plastycznych.

Kolejna faza cięcia charakteryzuje się plastycznym płynięciem materiału w otoczeniu powierzchni ścinania. W strefie odkształceń plastycznych materiał umacnia się tak intensywnie, że mimo ubytku grubości ścinanej warstwy siła nacisku stempla początkowo wzrasta. W miarę umacniania się materiału wzrastają również naprężenia tnące, występujące na powierzchni ścinania. W pewnym momencie osiągają wartość krytyczną, niezbędną do naruszenia spójności materiału.

Pierwsze pęknięcia pojawiają się w miejscach, w których materiał jest najbardziej odkształcony, a więc w pobliżu krawędzi tnących stempla i matrycy. Przy odpowiedniej wartości luzu pęknięcia rozchodzące się od obu krawędzi spotykają się z e sobą, tworząc wspólną powierzchnię pęknięcia o zarysie zbliżonym do litery S. Zagłębienie stempla w blachę, przy którym następuje pęknięcie, zależy od rodzaju materiału. Dla materiałów twardszych pęknięcie występuje przy niewielkim zagłębieniu stempla, a dla materiałów bardzo plastycznych dopiero pod koniec procesu cięcia, kiedy siła jest mniejsza od wartości ekstremalnej.

Pomimo pęknięcia część tkwi jeszcze dość mocno w otaczającym ją materiale. Jest to spowodowane wzajemnym zazębieniem się nierówności po obu stronach powierzchni pęknięcia. Aby osiągnąć całkowite oddzielenie wycinanego przedmiotu, należy odkształcić lub ściąć występy na powierzchni pęknięcia, co wymaga wywarcia przez stempel pewnego nacisku. Dlatego też siła nie spada do zera z chwilą pęknięcia materiału, lecz może mieć nawet dość znaczną wartość podczas dalszego przesuwania stempla. Taki przebieg siły jest również związany z pokonywaniem oporu tarcia materiału o boczną powierzchnię otworu płyty tnącej.

Obserwując powierzchnię boczną wykrojonego przedmiotu można wyodrębnić sfery odpowiadające poszczególnym fazom ciecia. Są to następujące sfery:

• a - zaokraglenie dolnej powierzchni blachy w pobliżu brzegu krążka, powstaje w fazie odkształceń sprężysto-plastycznych,

• b - strefa cięcia - walcowa, o gładkiej błyszczącej powierzchni z niewielkimi rysami biegnącymi pionowo - powstała w fazie odkształceń plastycznych,

• c - strefa pękania - matowa, chropowata, tworząca powierzchnię stożkową,

• d - zadzior - ostry występ na górnej powierzchni przedmiotu.

3).Zestawienie wyników pomiarów:

Lp.	Materiał	Grubość g [mm]	i=(a+b) [mm]	Siła P [KN]	i/g	Średnica stępla [mm]	Luz średnicowy [mm]
1	Stal	1	0.52	29.0	0.52	31.55	0.45
2	Stal	1	0.48	37.0	0.48	31.70	0.30
3	Stal	1	0.41	30.5	0.41	31.85	0.15
4	Stal	1	0.34	32.5	0.34	32.00	0.00
5	Stal	0.5	0.42	21.0	0.84	31.80	0.30
6	Stal	1.5	0.69	49.0	0.46	31.70	0.30
7	Aluminium	1	0.42	11.5	0.42	31.70	0.30
8	Mosiądz	1	0.47	39.0	0.47	31.70	0.30

R_t= P_max / (Π*ds*g) - wytrzymałość materiału na cięcie

1.>Rt = 289 [Mpa] 5.>Rt = 418 [Mpa]

2.>Rt = 368 [Mpa]

3.>Rt = 304 [Mpa]

4.>Rt = 323 [Mpa]

6.>Rt = 325 [Mpa]

7.>Rt = 114 [Mpa]

8.>Rt = 388 [Mpa]

4).Wykresy:

5).Wnioski:

Pękaniu materiału towarzyszy gwałtowny spadek siły, wartość siły nie spada jednak do zera, gdyż podczas dalszego ruchu stempla występuje jeszcze opór związany z całkowitym oddzieleniem wyciętego przedmiotu. Największa siła potrzebna do przecięcia materiału zależy od długości linii cięcia, grubości i właściwości mechanicznych przedmiotu.

---