Tematy seminaryjne

1. Normatywne sposoby ochrony przed dotykiem pośrednim urządzeń elektrycznych

Ochrona przed dotykiem pośrednim polega na odpowiednim zabezpieczeniu wszystkich części przewodzących dostępnych, tak aby nie mogły stać się źródłem zagrożenia w przypadku, gdy nastąpiła awaria i zostały dotknięte przez człowieka i zwierzę. Części te powinny być połączone przewodem ochronnym zgodnie z wymaganiami sformułowanymi osobno dla każdego rodzaju sieci.

Wyróżnia się pięć sposobów ochrony przed dotykiem bezpośrednim:

• Ochrona poprzez automatyczne wyłączenie zasilania - polega na utworzeniu pętli zwarciowych przez przewody przez przewody ochronne łączące dostępne części przewodzące z punktem neutralnym sieci lub ziemią (w zależności od układu sieci) oraz zastosowaniu urządzeń ochronnych zapewniających wyłączenie prądu. Jako urządzenia ochronne mogą być wykorzystywane zabezpieczenia nadmiarowo - prądowe (bezpieczniki, wyłączniki samoczynne) lub wyłączniki różnicowoprądowe.

• Ochrona poprzez zastosowanie urządzeń II klasy ochronności o izolacji równoważnej - ten sposób ochrony ma na celu zapobieżenie pojawieniu się niebezpiecznego napięcia na częściach przewodzących dostępnych elementów w razie uszkodzenia izolacji podstawowej. Stosuje się izolację podwójną lub wzmocnioną albo równoważną obudowy izolacyjnej. Urządzenia II klasy ochronności są rozpowszechnionym środkiem ochrony dodatkowej, zwłaszcza w przypadku przyrządów ręcznych i ruchomych, np. elektronarzędzi..

• Ochrona poprzez izolowanie stanowiska - środek ten polega na zapobieżeniu równoczesnemu dotknięciu części, które mogą mieć różny potencjał. Efekt uzyskuje się dzięki całkowitemu wyizolowaniu otoczenia, w którym znajduje się dane urządzenie oraz niedoprowadzaniu z zewnątrz żadnych uziemionych przedmiotów ani przewodów ochronnych.

• Ochrona poprzez zastosowanie nieuziemionych połączeń wyrównawczych - ten środek ochronny ma na celu zapobieżenie pojawieniu się niebezpiecznych napięć dotykowych. Jego istota polega na łączeniu między sobą wszystkich części jednocześnie dostępnych oraz obcych części przewodzących za pomocą nieuziemionych miejscowych połączeń wyrównawczych..

• Ochrona poprzez zastosowanie separacji elektrycznej - polega na zasilaniu odbiornika przez transformator separacyjny lub przetwornicę separacyjną w przypadku odbiorników prądu stałego. Zastosowanie tego środka ochrony wyklucza możliwość porażenia w wyniku jednomiejscowego kontaktu z częścią czynną. Jednak korzystanie z niego jest utrudnione z powodu bardzo ograniczonych możliwości stosowania.

2. Bezpieczeństwo działania maszyn w świetle aktów prawnych Polski i Unii Europejskiej.

Bezpieczeństwo maszyn i urządzeń oraz zasady bezpieczeństwa podczas ich eksploatacji określa rozdział IV działu X Kodeksu pracy

Wszelkie maszyny i urządzenia wykorzystywane w procesie pracy powinny zapewniać bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności powinny zabezpieczać pracownika przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, szkodliwymi wstrząsami, działaniem wibracji i promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy, z zachowaniem zasad ergonomii.

Niedopuszczalne jest wyposażenie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach.

Koncepcja bezpieczeństwa maszyn w UE polega zasadniczo na ustanowieniu dwóch filarów bezpieczeństwa: dla maszyn po raz pierwszy wprowadzonych na wspólny rynek tzw. maszyn nowych i maszyn już użytkowanych, tzw. maszyn starych. Opiera się na wzajemnym współdziałaniu projektantów i producentów maszyn i ich użytkowników. Konstrukcja maszyn nowych powinna zapewniać bezpieczeństwo na wysokim, określonym poziomie, natomiast maszyny stare powinny być dostosowane i utrzymywane na poziomie minimalnym (niższym niż maszyny nowe), pozwalającym zapewnić bezpieczeństwo użytkowania.

• Wymagania zasadnicze dla maszyn nowych Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE (dawna 98/37 i 89/392) - producent (dostawca, importer)

• Wymagania minimalne użytkowany sprzęt roboczy Dyrektywa Narzędziowa 2009/104/WE (dawna 89/655 + 95/63 + 2001/45) - pracodawca (użytkownik maszyn)

Dyrektywa maszynowa jest skierowana do wszystkich podmiotów wprowadzających maszyny na rynek europejski, tj. producentów, dystrybutorów, w tym importerów. Dotyczy wszystkich maszyn po raz pierwszy wprowadzonych na rynek Wspólnoty, czyli wszystkich nowych maszyn wyprodukowanych w krajach unii (seryjnie, jak i jednostkowo), również wytworzonych na własny użytek (tzw. samoróbek). Dotyczy również wszystkich maszyn, w tym używanych , importowanych spoza granic Unii. W dyrektywie określono wymagania techniczne , które nazywają się wymaganiami zasadniczymi oraz procedurę dokonywania oceny zgodności maszyn z wymaganiami zasadniczymi.

W Dyrektywie narzędziowej określono najniższe dopuszczalne wymagania techniczne, tzw. wymagania minimalne w odniesieniu do użytkowanego (starego) sprzętu roboczego (maszyny, inne urządzenia techniczne, narzędzia, instalacje oraz sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości (drabiny), proste narzędzia ręczne.

Postanowienia dyrektywy maszynowej zostały wdrożone do polskiego prawa ustawą z dnia 30-08-2002 o systemie zgodności (Dz.U. z 2004 r. ne 204, poz. 2087 z późniejszymi zmianami oraz rozporządzeniem Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 10-04-2003 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa (Dz.U. nr 91, poz. 858. Rozporządzenie to było na przestrzeni lat zmieniane i na chwilę obecną obowiązuje od 29-12-2009 r. rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21-10-2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. nr 199, poz. 1228).

Każda maszyna po raz pierwszy wprowadzona do użytku / obrotu na terenie RP po 1 maja 2004 r. powinna spełniać wymagania zasadnicze.

Dyrektywa narzędziowa została wprowadzona do polskiego ustawodawstwa rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia 30-10-2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników (Dz.U. nr 191, poz. 1596), rozporządzenie zostało rozszerzone o wymagania dotyczące sprzętu do tymczasowej pracy na wysokości.

Dodatkowo w Polsce obowiązuje rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26-09-1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy z późniejszymi zmianami (rozdział 3, dział IV określa wymagania dla wszystkich maszyn, narzędzi i innych urządzeń technicznych, niezależnie od daty wprowadzenia do obrotu. Poza tym istnieje szereg przepisów branżowych regulujących powyższe kwestie, np.: przy obsłudze obrabiarek do drewna, podczas pracy i eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych, w sprawie użytkowania wózków jezdniowych z napędem silnikowym itp.

Pracodawca nie może wyposażyć stanowiska pracy w nowe maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności (wymagań zasadniczych). Jest to jeden z obowiązków pracodawcy wynikający z art. 217 kodeksu pracy. Maszyny powinny być użytkowane zgodnie z ich przeznaczeniem oraz utrzymywane w należytym stanie technicznym. Dokonywanie zmian konstrukcyjnych, usuwanie czy dezaktywowanie zastosowanych urządzeń ochronnych jest zabronione.

Minimalne wymagania dotyczą następujących aspektów:

• Elementy sterownicze,

• Ostrzeżenie przed uruchomieniem,

• Układy sterowania,

• Uruchamianie,

• Zatrzymanie normalne,

• Zatrzymanie awaryjne,

• Ochrona przed zagrożeniami powodowanymi wyrzucanymi przedmiotami i emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu,

• Stateczność

• Ochrona przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania się lub rozpadnięcia się części maszyn

• Ochrona przed elementami ruchomymi,

• Oświetlenie miejsc i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn,

• Zabezpieczenie przed oparzeniami i odmrożeniami,

• Urządzenia ostrzegawcze - znaki i sygnały bezpieczeństwa,

• Stosowanie maszyn zgodnie z przeznaczeniem,

• Bezpieczeństwo przy konserwacji maszyn,

• Odłączanie od zasilania,

• Bezpieczny dostęp do różnych miejsc maszyny w związku z jej użytkowaniem,

• Ochrona przed pożarem i wybuchem,

• Ochrona przed zagrożeniami prądem elektrycznym.

Normy zharmonizowane - nie mają one statusu obligatoryjnego - istnieje pełna dobrowolność stosowania norm. Producent maszyny ma zapewnić by jego wyrób był bezpieczny, a metoda jaką to osiągnie jest pozostawiona jego wyborowi i odpowiedzialności.

Treści norm zharmonizowanych typu A i C odnoszące się do konstrukcji wewnętrznie bezpiecznych dotyczą tylko nowych maszyn, natomiast normy zharmonizowane z dyrektywą maszynową typu B1 i B2 są jednocześnie zharmonizowane z dyrektywa narzędziową. Wymagania w nich zawarte, dotyczące aspektów bezpieczeństwa w środowisku pracy i stosowanych urządzeń ochronnych są uniwersalne i odnoszą się zarówno do maszyn nowych, jak i starych.

3. Bezpieczeństwo podczas prac konserwacyjnych i remontowych maszyn i urządzeń w świetle zasady LOCKOUT/TAGOUT.

• odłączenie dopływu energii (LOCKOUT) jako umieszczenie, zgodnie z ustaloną procedurą elementu odcinającego dopływ energii na elemencie umożliwiającym przerwanie ciągłości połączenia obwodu zasilającego w ten sposób, że ani ten element, ani urządzenie, do którego przez ten element jest dostarczana energia, nie mogą być eksploatowane, dopóki nie zostanie zdemontowany element odcinający dopływ energii.

• oznakowanie (TAGOUT) polega na umieszczeniu, zgodnie z ustaloną procedurą elementu oznakowania na elemencie przerywającym ciągłość połączenia obwodu zasilającego w celu wskazania, że ani ten element, ani urządzenie, do którego przez ten element jest dostarczana energia, nie mogą być eksploatowane, dopóki nie zostanie zdemontowany element oznakowania.

4. Wentylacja zabezpieczająca pracowników przed zagrożeniami wydzielającymi się na stanowiskach pracy

Wentylacja to zorganizowany proces wymiany powietrza z jednoczesnym usuwaniem na zewnątrz substancji wydzielających się w pomieszczeniu.

Najważniejszymi parametrami stanu powietrza, które powinny być utrzymane w pomieszczeniu, są: temperatura, wilgotność, prędkość i kierunek ruchu powietrza oraz stężenie zanieczyszczeń.

Urządzenia wentylacyjne i klimatyzacyjne mają za zadanie utrzymać odpowiedni stan powietrza w całym pomieszczeniu lub tylko w jego części przez wymianę powietrza. Ustalenia dotyczące ogrzewania i wentylacji wg przepisów są następujące:

• w pomieszczeniach pracy należy zapewnić temperaturę odpowiednią do rodzaju wykonywanej pracy (metod pracy i wysiłku fizycznego niezbędnego do jej wykonania), lecz nie niższą niż 14°C. W pomieszczeniach biurowych oraz tam, gdzie jest wykonywana lekka praca fizyczna temperatura nie może być niższa niż 18°C,

• pomieszczenia i stanowiska pracy powinny być zabezpieczone przed niekontrolowaną emisją ciepła w drodze promieniowania, przewodzenia i konwekcji, oraz przed napływem chłodnego powietrza z zewnątrz,

• w pomieszczeniach pracy powinna być zapewniona wymiana powietrza wynikająca z potrzeb użytkowych i funkcji tych pomieszczeń, bilansu cieplnego i wilgotności oraz zanieczyszczeń stałych i gazowych,

• w pomieszczeniach pracy, w których wydzielają się substancje szkodliwe dla zdrowia, powinna być zapewniona taka wymiana powietrza, aby nie były przekraczane wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń tych substancji,

• w pomieszczeniach pracy, gdzie występuje wydzielanie się ciepła przez promieniowanie należy stosować nawiewną wentylację miejscową,

• urządzenia, z których mogą wydzielać się szkodliwe substancje (gazy, pary lub pyły) powinny być zhermetyzowane lub mieć odciągi miejscowe,

• powietrze doprowadzone do pomieszczenia pracy z zewnątrz przy zastosowaniu klimatyzacji lub wentylacji mechanicznej powinno być oczyszczone z pyłów i substancji szkodliwych dla zdrowia, nie może powodować przeciągów, wyziębiania lub przegrzania pomieszczenia, nie powinno być skierowane bezpośrednio na stanowisko pracy,

• maksymalna temperatura nawiewanego powietrza nie powinna przekraczać 70°C przy nawiewie powietrza na wysokości nie mniejszej niż 3,5 m od poziomu podłogi stanowiska pracy i 45°C - w pozostałych przypadkach.

W przypadku zastosowania systemu klimatyzacji lub wentylacji mechanicznej należy zapewnić odpowiednia konserwację urządzeń i instalacji klimatyzacyjnych i wentylacyjnych w celu niedopuszczenia do awarii oraz stosować środki mające na celu ograniczenie stężenia i rozprzestrzeniania się hałasu i drgań powodowanych pracą urządzeń klimatyzacyjnych i wentylacyjnych.

Wskaźnikiem intensywności wymiany powietrza w pomieszczeniu jest krotność n wymian, to jest stosunek ilości V świeżego powietrza, jaką trzeba dostarczyć do pomieszczenia w m³/h, do pojemności L tego pomieszczenia w m³.

N = L / V

Do prawidłowego przebiegu procesów życiowych w pomieszczeniach, w których nie wydzielają się substancje szkodliwe dla zdrowia, niezbędna ilość powietrza wynosi 20 m³/h dla jednej osoby. Przy określaniu warunków wewnątrz pomieszczeń należy równocześnie uwzględnić stan czystości powietrza.

Zabezpieczenie pracownika przed kontaktem z czynnikami niebezpiecznymi lub uciążliwymi, Współdziałająca mechaniczna wentylacja która może wychwycić, za pomocą tzw. odciągów miejscowych, substancje zanieczyszczające powietrze bezpośrednio u źródeł ich powstawania, oraz ewentualnie usuwa je poza pomieszczenie wentylowane.

Oprócz wentylacji naturalnej powinno się stosować wentylację mechaniczną zabezpieczającą pracowników przed zagrożeniami wydzielającymi się na stanowisku pracy Działa ona dzięki zastosowaniu urządzeń mechanicznych wytwarzających ruch powietrza , pobierający energie ze źródła zewnętrznego. Zadaniem wentylacji mechanicznej jest usunięcie ze stanowisk pracy:

• zanieczyszczeń powietrza : niebezpiecznych lub szkodliwych substancji gazowych, pyłowych lub odorów,

• usunięcie z powietrza możliwie w jak największym stopniu drobnoustrojów chorobotwórczych: bakterii, wirusów i grzybów,

• wydzielonego ciepła jawnego,

• wydzielonego ciepła utajonego.

Do wentylacji mechanicznej, która ma za zdanie chronić pracowników przed zagrożeniami można zaliczyć: ogólną tj. nadciśnieniową i podciśnieniową a także miejscową tj. nawiewną i wywiewną. Powietrze doprowadzane do pomieszczeń pracy z zewnątrz za pomocą wentylacji nawiewnej powinno być oczyszczone z pyłów i substancji szkodliwych dla zdrowia. Przepływ powietrza wentylacyjnego pomiędzy pomieszczeniami powinien odbywać się od pomieszczenia mniej do bardziej zanieczyszczonego. Nie należy przyłączać do wspólnych układów wentylacyjnych pomieszczeń o różnych wymaganiach użytkowych i sanitarno-zdrowotnych.

5. Warunki bezpiecznej pracy w pomieszczeniach z wentylacją naturalną różnego typu

Wentylacja naturalna polega na występowaniu różnicy gęstości powietrza w pomieszczeniu i otaczającej przestrzeni wywołana różnicą temperatur lub prędkością wiatru. Zagrożenia: temperatura, wilgotność i zanieczyszczenia powietrza. Parametry mikroklimatu pomieszczeń: temperatura powietrza wewnętrznego, średnia temperatura promieniowania powierzchni otaczających pomieszczenie oraz urządzeń znajdujących się w pomieszczeniach, wilgotność względna powietrza wewnętrznego, prędkość ruchu powietrza, czystość powietrza, Wskaźnik warunków pracy w pomieszczeniu: komfort cieplny.

Zapewnienie właściwej temperatury powietrza - pomieszczenia powinny być zabezpieczone przed niekontrolowaną emisją ciepła. Zapewnienie odpowiedniej wymiany powietrza. Wentylacja naturalna zachodzi wskutek działania naturalnych sił przyrody tj. napór siły wiatru, siła wyporu termicznego. Intensywność wentylacji określa krotność wymiany powietrza. Jest to liczba, która określa ile razy w ciągu godziny przepływa przez pomieszczenie strumień powietrza o objętości równej objętości pomieszczenia.

TYPY WENTYLACJI NATURALNEJ :

• Wentylacja grawitacyjna - Spowodowana przez różnicę gęstości powietrza na zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia.

• Aeracja- Wykorzystuje dodatkowe elementy wspomagające i otwór o obliczonej regulowanej powierzchni.

• Infiltracja- zjawisko przenikania powietrza przez pory materiałów budowlanych oraz szczeliny wokół otworów do pomieszczenia , Intensywność wymiany powietrza zależy od różnicy ciśnień między powietrzem wewnątrz i na zewnątrz pomieszczenia.

• Eksfiltracja - w odróżnieniu od infiltracji polega na wpływie powietrza z pomieszczenia przez otwory i nieszczelności w przegrodach

• Przewietrzenie - wymiana powietrza wywołana przez otwarcie okien. Przewietrzanie stosuje się, gdy powietrze zewnętrzne może być bezpośrednio wprowadzone do pomieszczenia przez otwory. W przewietrzeniu wykorzystuje się różnicę temperatur po obu stronach przegród ( np. okien).Ten sposób wymiany powietrza może być w pewnym stopniu kontrolowany.

6. Zagrożenia występujące w magazynach stosujących mechaniczne urządzenia do składowania i przepływu materiałów

Czynniki niebezpieczne

a) zagrożenia związane z przemieszczaniem się sprzętu i ludzi

• nieoznakowane drogi transportowe

• szerokość drogi transportowej nie dostosowana do środków transportu

• brak utwardzonej powierzchni dróg i składowisk

• zły stan nawierzchni (dziury, koleiny, itd.)

• drogi magazynowe zatarasowane, zastawione,

• brak odpowiedniego oświetlenia pomieszczeń, składowisk itp. nieprzestrzeganie przepisów przez użytkowników dróg

• przeciążenie wózka (w tym także doczepianie przyczep do wózków niedostosowanych do tego przez producenta)

• niewłaściwe ułożenie materiałów

• przewożenie osób na niedostosowanych do tego wózków lub przyczep

• brak nadzoru nad czynnościami załadunku, podnoszenia, itd.

• niedostateczne szerokości i wysokości bram do gabarytów wózka

b) zagrożenia związane z właściwościami fizycznymi materiału

• ciężar, ostre krawędzie, śliskie powierzchnie itp,

• możliwość upadku przewożonych elementów na pracownika

c) zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

• nieodpowiednia instalacja elektryczna, brak pomiarów ochrony przeciwporażeniowej

• niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym (prowadzenie prac przy instalacji elektrycznej wózka przez osoby nieupoważnione)

d) zagrożenie pożarem lub/i wybuchem

• zagrożenia pożarowe i wybuchowe wynikłe z iskrzenia instalacji elektrycznej w
  pomieszczeniach, w których znajdują się palne gazy, pary lub pyły.

e) zagrożenie poparzeniem

• niebezpieczeństwo poparzenia kwasem siarkowym (przy niestosowaniu odpowiednich
  zabezpieczeń podczas kontaktu z kwasem)

7. Wpływ odorów na powstawanie zagrożeń w pracy.

Odorami nazywa się lotne związki organiczne i nieorganiczne wyczuwane przez receptory węchowe przy bardzo niskich stężeniach i rejestrowane przez mózg jako nieprzyjemne.

Pojawienie się w otoczeniu człowieka złowonnego czynnika powoduje odczucia nieprzyjemne, wyzwalające impulsy obronne organizmu objawiające się reakcjami takimi jak np. wzrost ciśnienia krwi, zmiana tętna, zwiększone pocenie się. W efekcie działania złowonnych zapachów w organizmie mogą zachodzić reakcje wpływające na przekrwienia pewnych narządów, uaktywniania się lub spowolnienia czynności gruczołów i organów. Oddychanie zanieczyszczonym odorami powietrzem może wywołać stany zmęczenia, senności, nadpobudliwości, odczucia odrazy, wywołuje kaszel, duszności, wymioty i biegunkę.

Związki azotowe, wśród których znajdują się aminy alifatyczne oraz aminy aromatyczne. Niższe aminy alifatyczne, takie jak metylo- i etyloamina na organizm człowieka oddziałują słabo. Wraz ze wzrostem masy molowej i liczby grup aminowych wzmaga się działanie toksyczne, przy czym skierowane jest ono na centralny układ nerwowy. Niektóre z nich wykazują działanie drażniące. W organizmie aminy alifatyczne podlegają biotransformacji do amoniaku, co zwiększa toksyczne działanie pod postacią wtórnego efektu neurotoksycznego.

Pochodne siarkowe - tiole i sulfidy oraz siarkowodór wchłaniają się przez płuca, słabiej przez skórę. Wydalane są w niezmienionej formie przy oddychaniu oraz wraz z moczem po transformacji do siarczanów. W małych stężeniach wykazują odrażający zapach i w wyniku tego powodują występowanie nudności oraz bóle głowy. Przy wyższych stężeniach wywołują wymioty, biegunkę, białkomocz oraz pojawienie się krwi w moczu. Często pochodne siarkowe, np. siarkowodór powodują podrażnienie dróg oddechowych i oczu, wywołują śpiączkę połączoną z drgawkami, zwężenie źrenic, światłowstręt, sinicę, utratę świadomości. W dalszej kolejności porażają układ nerwowy, wywołując drgawki, a nawet zgon na skutek porażenia ośrodka oddechowego. Pochodne siarkowe uszkadzają komórki nerwowe oraz układ krwiotwórczy.

Tlenowe niższe kwasy alifatyczne są cieczami o ostrym zapachu, kwasy o średniej wielkości cząsteczki są oleistymi cieczami o przykrej woni. Są aktywnymi chemicznie związkami rozpowszechnionymi w przyrodzie. Działają drażniąco na śluzówki oka, skórę oraz drogi oddechowe. Wywołują oparzenia skóry i błon śluzowych. Wdychanie par wywołuje kaszel, duszności, wymioty i biegunkę.

Do głównych źródeł emisji gazów złowonnych należy przemysł paliwowy, koksochemiczny, gazowniczy, celulozowy, chemiczny, spożywczy. Zalicza się do tej grupy także składowiska odpadów, spalarnie odpadów komunalnych i szpitalnych, oczyszczalnie ścieków komunalnych, hodowle bydła, trzody, ptactwa domowego, zwierząt futerkowych.

8. Analiza ergonomicznych czynników zapewniających bezpieczeństwo pracy

Zakres problematyki ergonomicznej, do której należą cztery grupy zagadnień:

• odbiór informacji od maszyny do człowieka,

• oddziaływanie człowieka na maszynę poprzez urządzenia sterujące,

• czynniki materialnego środowiska pracy,

• czynnik antropotechniczny i organizatorski na stanowisku roboczym.

Urządzenia sygnalizacyjne - ogólne zasady sygnałów urządzenia sygnalizacyjnego:

• dostrzeganie sygnałów zależne jest głównie od ich siły. Należy stosować bodźce wyraźnie przekazujące wartości progowe. Ważne są nie tylko wartości bezwzględne bodźców lecz także ich kontrast z tłem.

• rozróżnianie sygnałów - oprócz czynników warunkujących dostrzeganie sygnałów (wzrokowych, słuchowych) istnieje cały szereg czynników warunkujących rozróżnienie (identyfikację).

Zasady rozmieszczania większej liczby urządzeń sygnalizacyjnych na jednym stanowisku roboczym:

• zasada optymalnego umiejscowienia z punktu widzenia przyjętych kryteriów,

• zasada ważności - urządzenia grupuje się zgodnie z ich znaczeniem dla danego działania,

• zasada spełnianej funkcji - grupuje się urządzenia, których działanie jest podporządkowane wspólnej funkcji,

• zasada kolejności używania - umieszcza się w miarę możliwości urządzenia używane bezpośrednio po sobie,

• zasada częstotliwości użycia - urządzenia używane najczęściej należy umieszczać w najlepszych miejscach

Podstawowym zadaniem organizacji pracy w procesie produkcji jest:

• wybór optymalnych metod pracy,

• zapewnienie bezpieczeństwa pracy,

• zapewnienie odpowiednich warunków środowiska materialnego pracy,

• właściwy dobór pracowników,

• zapewnienie najdogodniejszej organizacji czasu pracy,

• zapewnienie właściwej przemienności wysiłku i odpoczynku.

Aby zapewnić optymalną metodę pracy, należy przestrzegać następujących zasad:

• stanowisko robocze musi zapewniać wygodny i bezpieczny dostęp obsługującym pracownikom,

• należy ustalić stałe miejsce na materiały i narzędzia,

• materiały i narzędzia winny być umieszczone w funkcjonalnym polu pracownika, przedmioty ciężkie i najczęściej używane w polu optymalnym i na wysokość powierzchni roboczej,

• materiały i narzędzia muszą być rozmieszczone w taki sposób, aby zapewniały ustaloną kolejność ruchów,

• odległości między przedmiotami na stanowisku roboczym winny być jak najmniejsze,

• ułożenie przedmiotu powinno pozwalać na szybkie i łatwe uchwycenie, należy używać pojemników stołowych, przenośników grawitacyjnych, uchwytów itp. w celu ułatwienia pracy i odciążenia rąk

• wszystkie przedmioty muszą być dostosowane antropometrycznie do pracownika np. krzesło, stół, itp.

9. Zagrożenia powstające podczas stosowania żurawi i suwnic

Podstawowe zagrożenia powstające podczas stosowania żurawi i suwnic to:

• przekroczenie dopuszczalnych udźwigów sprzętu dźwigowego

• przygniecenie przez manewrujące środki transportu bliskiego spowodowane nie wyznaczeniem dróg i stref niebezpiecznych

• utrata statyczności podczas przenoszenia ładunku

• ograniczenie widoczności podczas przenoszenia ładunku

• zerwanie się liny, zawiesia

• zapętlenie się liny

• niekontrolowane przemieszczanie się transportowanych materiałów (brak równowagi ładunku)

• nieprawidłowo przygotowane miejsce składowania materiałów

• upadek z wysokości

• prace w pobliżu linii energetycznych

• zmienne warunki atmosferyczne

• wykonywanie nieprawidłowych manewrów urządzeniem,

• wadliwie działające hamulce,

• wadliwie działające wyłączniki krańcowe,

• złe podwieszenie ładunku i stosowanie niewłaściwych zawiesi,

• pozostawienie niezabezpieczonego urządzenia.

10. Podstawowe grupy materiałów i ich właściwości

Do materiałów naturalnych zalicza się m.in.:

• materiały mineralne:

• azbest, gips, cement, beton, szkło, wata szklana

• materiały drewnopochodne:

• drewno, papier, lignina (papier)

• włókna naturalne:

• jedwab, bawełna, len, wełna

Materiały techniczne (inżynierii materiałowej) można podzielić na:

• Metale i stopy

• Żelazo, stal, stopy, superstopy, związki międzymetaliczne,

• Ceramika, szkło i tworzywa ceramiczno - szklane

• Ceramika strukturalna, wysokotemperaturowa, biała; szkło, elektroceramika, cement, beton,

• Polimery

• Plastiki, ciekłe kryształy, kleje

• Półprzewodniki (materiały elektroniczne),

- krzem i german, materiały fotoniczne np. LED's

• Kompozyty

- wzmacniane cząstkami, laminaty, wzmacniane włóknami,

• Biomateria

- białka wytworzone przez człowieka, biosensory, koloidy służące dostarczaniu lekarstw,

11. Materiały kompozytowe

Materiał kompozytowy -jest zbudowany z co najmniej z dwóch różnych nierozpuszczających sie składników połączonych na poziomie makroskopowym o właściwościach wyższych od ich składników. Materiały celowo projektowane dla konkretnych zastosowań

KOMPOZYTY ZBUDOWANE SĄ Z.:

• osnowy

• zbrojenia,

które decydują o własnościach kompozytu

Osnowę stanowić może.:

• polimer (żywice epoksydowe , poliamidy, terom i duroplasty)

• ceramika (np.: elektronika)

• metal (szczególnie AL oraz Ti)

Kompozyty mogą być zbrojone

• włóknami (szklane , węglowe , grafitowe , organiczne i metalowe)-o różnej wielkości i różnym ułożeniu w osnowie

• cząstkami o różnej wielkości (tlenki, azotki, węgliki)

Mogą być również warstwowe oraz strukturalne (typu plastru miodu) zalety.:

• doskonałe własności wytrzymałościowe i sztywnościowe

• doskonałe własności fizyczne mechaniczne

• mały ciężar właściwy

Zastosowanie.:

• przemysł lotniczy i obronny

• samochodowy

• sprzęt sportowy i AGD

• materiały dla medycyny i stomatologii

Materiały kompozytowe są stosowane nie tylko w celu zapewnienia odpowiednich własności, np.: mechanicznych, elektrycznych, cieplnych, trybologicznych, związanych z pracą w różnych środowiskach.

12. Metody badań materiałów

Badania nieniszczące (defektoskopowe):

• badania wizualne i pomiar cech geometrycznych - grubość ścianki, ugięcie, odstępstwa wymiarowe, wadliwy montaż, wady powierzchniowe, korozja, pęknięcia, nieszczelności, prostość np. szyn; Narzędzia pomiarowe: wideoskopy, lupy, mikroskopy, lampy halogenowe lub pracujące w ultrafiolecie

• defektoskopowe - penetracyjne, ultradźwiękowe, magnetyczno-proszkowe, wiroprądowe, radiologiczne, badania szczelności;

Penetracyjne: otwarte nieciągłości powierzchniowe, płaskie, wąskoszczelinowe, różnie zorientowane, pęknięcia, pęcherze, rzadzizny, wżery korozyjne, nieszczelności spoin spawanych zbiorników itp. Badania wykonywane za pomocą specjalnych cieczy (płynów) - penetrantów.

Ultradźwiękowe: badania poszycia samolotu, badania rur, złączy spawanych, części maszyn, pomiary grubości. Narzędzia: defektoskop ultradźwiękowy wyposażony w różne głowice.

Magnetyczno - proszkowa: wady na powierzchni lub bezpośrednio pod powierzchnią, pęknięcia, niejednorodności struktury, wtrącenia obce, nieciągłości materiału, badanie złączy spawanych, uszkodzeń korozyjnych, w kryminalistyce, do badania odlewów itp. Narzędzia: magnes stały (jarzmo), przewody przez które płynie prąd o dużym natężeniu. Zastosowanie tylko do ferromagnetyków.

Wiroprądowa: badanie materiałów nieferromagnetycznych w urządzeniach znajdujących się w obiegach pary oraz w wodnych systemach cieplnych, np. kondensatory pary, wymienniki ciepła, chłodnice, urządzenia klimatyzacyjne - do oceny stanu rurek. Narżedzia: defektoskop wiroprądowy.

Radiologiczna: wewnętrzne - pęcherze gazowe, wtrącenia, brak przetopu, wady powierzchni i kształtu, badanie złącz spawanych, badanie części maszyn. Narzędzia: źródło promieniowania, detektor promieniowania.

Badania szczelności: nieciągłości na wskroś materiału, badania w motoryzacji (silniki, sprężyny amortyzatory, układy paliwowe, hamulcowe itp.), sprzęt AGD (kuchenki gazowe, pralki, zmywarki), armatura wodna i gazowa (zawory, pompy, reduktory).

Badania niszczące:

Badania mikrostruktury: mikroskopia świetlna, mikroskopia elektronowa, mikroskopia transmisyjna. Konieczność przygotowania zgładów metalograficznych (cięcie, inkludowanie, szlifowanie i polerowanie, trawienie)

Badania właściwości materiałów:

-mechaniczne: statystyczna próba rozciągania, pomiary twardości, udarność, wytrzymałość na ściskanie, zgniatanie, próby giecia, skręcania, zmęczenie , pełzanie;

-fizyko-chemiczne: rozszerzalność cieplna, przewodnictwo elektryczne i cieplne, magnetyczne;

-technologiczne: lejność, spawalność, zgrzewalność, tłoczność, podatność do gięcia, hartowania;

-użytkowe: odporność na ścieranie, erozję, korozję.

13. Na czym polega współczesne podejście do zarządzania jakością?

Główne założenia systemów zarządzania przedsiębiorstwem wywodzą się z TQM. Jest to sposób zarządzania przedsiębiorstwem, który dąży do ustawicznego udziału i współpracy pracowników przy polepszeniu:

• jakości wytwarzanych produktów

• jakości wykonywania pracy

• jakości wytycznych przez siebie celów

tak, aby uzyskać zadowolenie klientów, szybkie terminy realizacji, zadowolenie pracowników i dobrą kulturę organizacyjną.

Realizację filozofii TQM w praktyce stanowi wydzielenie z ogólnego systemu zarządzania elementów składowych zarządzania przy zastosowaniu kryterium wspólnych cech. Najczęściej spotykanymi są:

• system zarządzania jakością

• system zarządzania środowiskiem

• system zarządzania bhp

Każdy z ww. systemów jest częścią ogólnego systemu zarządzania przedsiębiorstwem, które obejmuje m.in. strukturę organizacyjną, planowanie, odpowiedzialność pracowników, zasady, procedury i zasoby potrzebne do opracowania, wdrażania, realizowania, przeglądu i utrzymywania polityki jakości, środowiska lub bezpieczeństwa i higieny pracy.

14. Podział zagrożeń

ZAGROŻENIE-jest to stan środowiska pracy mogący spowodować wypadek lub chorobę człowieka cztery pdst. czynniki zagrożeń na stanowiskach pracy: fizyczne ,chemiczne, biologiczne, psychofizyczne

• czynniki fizyczne

• czynniki mechaniczne

• części ruchome,

• części wystające,

• elementy przesuwane,

• elementy spadające,

• media pod ciśnieniem,

• śliska, nierówna powierzchnia,

• drgania mechaniczne

• oddziaływanie rezonansowe,

• oddziaływanie energetyczne

• hałas ustalony i nieustalony, hałas infradźwiękowy, ultradźwiękowy, słyszalny

• mikroklimat (umiarkowany, zimny, gorący)

• promieniowanie

• optyczne (widzialne, podczerwone i ultrafioletowe)

• jonizujące

• laserowe

• cieplne

• pole elektromagnetyczne (niskiej i wysokiej częstotliwości)

• pole elektrostatyczne

• pyły przemysłowe (gruboziarnisty, respirabilny),

• oświetlenie (natężenie, luminacja, barwa),

• elektryczność.

• czynniki chemiczne

• w zależności od rodzaju działania na organizm dzielimy je na:

• toksyczne

• drażniące

• uczulające

• rakotwórcze

• mutagenne

• upośledzające funkcje rozrodcze

• czynniki biologiczne

• mikroorganizmy roślinne i zwierzęce (priony, bakterie ,wirusy, grzyby, pierwotniaki, pasożyty) oraz

• wytwarzane przez nie toksyny i alergeny

• makroorganizmy roślinne i zwierzęce

• czynniki psychofizyczne

• obciążenia fizyczne (statyczne, dynamiczne, monotypia)

• obciążenia psychonerwowe (umysłowe, emocjonalne, percepcyjne, monotonia)

15. Metody oceny ryzyka

Metody matrycowe

• metoda matrycowa, jakościowa wg PN-N*18002:2000 dla czynników niemierzalnych, w skali 3 lub 5 stopniowej, gdy nie są wyznaczone wartości dopuszczalne. Analiza ryzyka obejmuje etapy: określenie granic obiektu, sporządzenie listy zidentyfikowanych zagrożeń, oszacowanie ryzyka, wartościowanie ryzyka poprzez odczyt z matrycy.

• metoda ilościowa wg PN-N-18002:2000 dla czynników mierzalnych, wartości dopuszczalne wyznaczone

• metoda ALARP - to tzw. „zdroworozsądkowe” podejście, oznacza to, że ryzyko należy oceniać, stosować środki redukcji oraz świadomie podejmować decyzje o jego dopuszczalnym poziomie stosując zasadę, że ryzyko powinno być „tak małe jak to jest rozsądnie możliwe”. Metody redukcji ryzyka powinny być ekonomicznie uzasadnione

• metoda matrycowa: wstępna analiza zagrożeń PHA - metoda indukcyjna, pozwalająca na jakościowe oszacowanie ryzyka. Przeznaczona jest do szacowania ryzyka związanego z zagrożeniami występującymi przy maszynach, urządzeniach i ich systemach. Szacowanie stopnia szkód i prawdopodobieństwa odbywa się wg skali na sześciu poziomach dla każdego zidentyfikowanego zagrożenia.

• analiza bezpieczeństwa pracy JSA - metoda matrycowa indukcyjna, tutaj ryzyko zawodowe jest funkcją konsekwencji zdarzenia i prawdopodobieństwa jego zdarzenia. Prawdopodobieństwo wystąpienia konsekwencji jest określone za pomocą trzech parametrów: częstotliwości wystąpienia zagrożeń, możliwości uniknięcia lub ograniczenia szkody i prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia.

• matryca ryzyka wg normy DIN V 19250 - metoda indukcyjna, przeznaczona do jakościowego oszacowania ryzyka. Za parametry ryzyka przyjmowane są: zakres możliwych wielkości szkód (strat), jakie może spowodować zagrożenia oraz prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanego zdarzenia.

• matryca ryzyka BS 8800 (wg normy BS 8800) metoda indukcyjna, przeznaczona do jakościowego szacowania ryzyka. Odbywa się w skali trójstopniowej dla każdego zidentyfikowane zagrożenia. Pod uwagę bierze się dwa parametry: szkodliwość oraz prawdopodobieństwo szkodliwości. Nie podaje ona charakterystyki poszczególnych poziomów skali prawdopodobieństwa szkodliwości pozostawiając zespołowi oceniającemu decyzję o poziomie szacowanego prawdopodobieństwa. Należy brać pod uwagę: liczbę osób narażonych, czas i częstotliwość narażenia, uszkodzenia instalacji, urządzeń, maszyn; niebezpieczne działania, błędy i umyślne naruszenia procedur.

• inne metody matrycowe np. wg Studenskiego,

Metody wskaźnikowe

• metoda jakościowa , wskaźnikowa Risc Score - Iloczyn R=S*E*P (skutki, czas ekspozycji, prawdopodobieństwo)

• metoda pięciu kroków (Five Steps) - jakościowa, wskaźnikowa metoda oceny ryzyka, Wartościowanie ryzyka opisuje iloczyn: prawdopodobieństwa wystąpienia zdarzenia * częstotliwości narażenia (ekspozycji) * następstw zdarzenia (skutków) * liczby narażonych osób.

• Wskaźnik ryzyka WPR - iloczyn: prawdopodobieństwa zdarzenia; częstości występowania narażenia; rodzaj szkód; zakres szkód.

• Wskaźnik ryzyka 555 (metoda opracowana przez I. Romanowska - Słomka i Adam Słomka ) - jakościowa, wskaźnikowa metoda oceny ryzyka, ryzyko określane jest przez iloczyn skutków i prawdopodobieństwa skutków zdarzenia. (nazwa 555 - ponieważ każda wartość wskaźnika jest wielokrotnością liczby 5 - a mamy prawdopodobieństwo, skutki i ryzyko)

Grafy Ryzyka

• Graf ryzyka wg normy DIN V 19250 - jakościowa metoda oceny ryzyka, gdzie prawdopodobieństwo skutków zdarzenia jest uszczegółowione i przedstawione przez trzy parametry ryzyka, tj. zakres możliwych wielkości szkód (strat), okres (czas) przebywania w strefie zagrożenia, odwrócenie zagrożenia (ukierunkowanie zagrożenia) i prawdopodobieństwo wystąpienia niepożądanego zdarzenia.

• inne metody graficzne (graf ryzyka),

Czynniki mierzalne

• PN-N-18002:2000 (opisana wcześniej)

• wartościowanie ryzyka - polega na szacowaniu zmierzonej w środowisku pracy wielkości charakteryzującej narażenie i porównanie jej z wartościami dopuszczalnymi (np. określonymi w normach)

• analiza skutków i przyczyn błędów FMEA - głównym celem tej indukcyjnej metody jest ustalenie prawdopodobieństwa uszkodzeń, awarii i ich skutków w systemach, całych obiektach lub jego elementach. W przypadku oceny ryzyka zawodowego bierze się pod uwagę następujące elementy: prawdopodobieństwo skutku, skutek i wykrywalność. Parametry szacowane są w skali 10-punktowej.

• analiza ryzyka (listy kontrolne); kalkulatory ryzyka, programy komputerowe wykorzystujące autorskie metody.

16. Zintegrowane systemy zarządzania

Zintegrowany system zarządzania to udokumentowany i spójny system zarządzania spełniający wymagania, co najmniej dwóch norm. Współczesnym standardem staje się integracja norm serii ISO 9000,14000 oraz PN-EN 18000.

Podstawowym założeniem zintegrowanych systemów zarządzania jest zasada ciągłej poprawy i doskonalenia samego systemu organizacji przedsiębiorstwa, polegająca na dążeniu do minimalizacji negatywnych skutków działalności przedsiębiorstwa na otaczające środowisko naturalne (system zarządzania środowiskiem), poprawę bezpieczeństwa warunków pracy (system zarzadzania bhp) oraz redukcji ryzyka biznesowego (system zarządzania jakością) w fazie przedprodukcyjnej, produkcyjnej i poprodukcyjnej, poprzez ustanowienie i realizację jednolitej polityki.

17. Czynniki wpływające na wielkość efektu toksycznego

• Właściwości chemiczne - budowa chemiczna

• Właściwości fizyczne

• Rozpuszczalność - im bardziej rozpuszczalny, tym bardziej toksyczny,

• Odmiany izomeryczne - izomery o łańcuchach rozgałęzionych są bardziej toksyczne (najbardziej toksyczne z przedrostkiem „para-„

• Stan skupienia (ciecz, ciało stałe, gaz), forma gazowa najbardziej sprzyja zatruciu.

Czynniki mające wpływ na wielkość zatrucia:

• wielkość wchłoniętej dawki,

• rodzaj trucizny,

• stężenie trucizny

• drogi wchłaniania (pokarmowa, dermalna, inhalacyjna),

• czas narażenia na działanie,

• właściwości osobnicze organizmu (np. przebyte choroby),

• stan zdrowia,

• wiek,

• płeć,

• masa ciała,

• nałogi,

• styl życia

• nałogi,

• czynniki zewnętrzne: temperatura, wilgotność

• przyjmowanych leków,

• używki.

18. Charakterystyka stosowanych w przemyśle rakotwórczych substancji chemicznych

Benzen - najprostszy węglowodór aromatyczny najgroźniejsza trucizna przemysłowa, duża lotność i możliwość tworzenia dużych stężeń w powietrzu. Szczególnie niebezpieczne są procesy o dużej powierzchni parowania Benzen powoduje uszkodzenie układu nerwowego, uszkodzenie szpiku kostnego - białaczkę. Możliwość zatruć występuje przede wszystkim w przemyśle gumowym, chemicznym, farmaceutycznym, farb i lakierów, a ostatnio w przemyśle tworzyw sztucznych.

Chrom - Chrom metaliczny jest srebrzystoszarym metalem Tworzy trwałe kompleksy z cząsteczkami ,np. DNA, prowadząc do uszkodzeń kodu genetycznego. Silniejszym działaniem rakotwórczym wykazują się cząsteczki chromu sześciowartościowego, trudniej rozpuszczalne ,więc trudniej usuwalne, a w dodatku łatwo przenikające przez błony biologiczne.

Kadm -. Stosowany jako zabezpieczenie antykorozyjne, w produkcji zasadowych akumulatorów, tzw. baterii niklowo-kadmowych, w reaktorach jądrowych oraz m.in. w przemyśle metali nieżelaznych, zwłaszcza cynku , ołowiu i miedzi, Istotnym źródłem narażenia na kadm jest pożywienie i woda w okolicach zakładów z których kadm emitowany jest do atmosfery. Głównym miejscem magazynowania metalu są wątroba i nerki , a także trzustka, jelita i gruczoły , oraz płuca (ekspozycja zawodowa).

Arsen - źródłem arsenu są kopalnie węgla, huty miedzi, zakłady produkcji szkła, detergentów, garbarnie. Związki arsenu są składnikami preparatów farmaceutycznych, barwników, a także środków ochrony roślin i nawozów Nieorganiczne związki arsenu wykazują u ludzi działanie rakotwórcze, najczęściej powodują rak płuc, oraz skóry. Ołów - Około 30% ołowiu znajdującego się w powietrzu osadza się w płucach człowieka. Związki chemiczne w jakich ołów występuje w powietrzu są zróżnicowane. Nierozpuszczalne mogą być wchłaniane drogą fagocytozy. Pyły ołowiu osadzają się też w górnych odcinkach dróg oddechowych , z których mogą też być usunięte lub połknięte.

Azbest - Główną przyczyną aktywności kancerogennej azbestu jest wydłużony kształt jego cząstek, a więc kształt Włókna cienkie są łatwiej przenoszone i odkładają się w końcowych odcinkach dróg oddechowych

19. Antropogeniczne źródła zanieczyszczenia atmosfery

Źródła antropogeniczne ( spowodowane działalnością człowieka) można podzielić na 4 grupy.

1) energetyczne. — spalanie paliw stałych i płynnych,

2. przemysłowe — procesy technologiczne w zakładach chemicznych, spożywczych, rafineriach, hutach, kopalniach, cementowniach i innych

3. komunikacyjne - gł. transport samochodowy, ale także kolejowy, wodny i lotniczy,

4) komunalne - gospodarstwa domowe (paleniska) oraz utylizacja odpadów, oczyszczalnie ścieków.

Źródła emisji zanieczyszczeń mogą być : punktowe (komin), liniowe (szlak komunikacyjny), powierzchniowe ( zbiornik z lotną substancją, aglomeracje miejskie).

20. Proces oczyszczania ścieków komunalnych

Etapy oczyszczania ścieków.

1. Kolektor ścieków - uśrednienie składu chemicznego ścieków

2. Oczyszczanie wstępne SKRAT - zespół kratownic wykonanych z drutu zbrojeniowego o odpowiednich wymiarach, na których zatrzymują się większe zanieczyszczenia stałe

3. Osadniki wstępne - wydzielenie się innych, mniejszych części stałych osadów (sedymentacja) - w postaci długich zbiorników.

4. Oczyszczanie biologiczne - mikroorganizmy (bakterie odpowiedniego gatunku, odpowiednio dobrane do składu ścieków, mogą być z dostępem tlenu (aerobowe) lub bez dostępu tlenu (anaerobowe). Zachodzą tam procesy biochemiczne, w których następuje rozkład zanieczyszczeń organicznych (węglowodorów, tłuszczów itp.), przy udziale bakterii. Końcowym produktem są proste związki chemiczne.

Wyróżniamy 2 zasadnicze rodzaje prowadzenia reaktorów biologicznych:

- aerobowe (tlenowe) - napowietrzanie reaktorów (duży przyrost biomasy, produktami przemiany są CO₂, H₂O, azotany, siarczany, fosforany - nie dają nieprzyjemnych odorów),

- anaerobowe (ograniczony dostęp tlenu) - nie ma problemu z osadem nadmiarowym - końcowymi produktami przemiany materii są: amoniak, aldehydy, siarkowodór - wydzielają się nieprzyjemne odory.

5. Wtórne osadniki - wykorzystywane są aby nie tracić cennych bakterii, gdyż są one odzyskiwane z osadników.

6. Chlorowanie - po przejściu przez kolejne osadniki, należy zabić pozostające w ściekach bakterie, w tym celu stosuje się chlorowanie. Można też zastosować ozonowanie. Chlorowanie jest zabiegiem niebezpiecznym.

7. Komora fermentacyjna - w komorze fermentacyjnej, bez udziału tlenu następuje rozkład substancji organicznych, tych, które nie rozłożyły się w reaktorach biologicznych. Na tym etapie odzyskujemy biomasę i CH₄ - wykorzystywany np. do ogrzewania

8. Osady są wstępnie na prasach pozbawiane wody i pozostawia się je na poletkach osuszających - unieszkodliwia się je przez tzw. stabilizację, np. posypuje się je palonym wapnem (posiada ono silne właściwości utleniające), giną wtedy pasożyty i bakterie chorobotwórcze.

21. Metody i przyrządy do pomiaru stężeń aerozoli w powietrzu.

AEROZOL jest to zawiesina ciała stałego w powietrzu (w zależności od wielkości ziarna dzieli się na pył zawieszony i pył opadły)

METODY:

• wagowa (grawimetryczna), określa masę pyłu w Im powietrza,

• ilościowa (konimetryczna), pozwala obliczyć ilość cząsteczek pyłu w lem powietrza i jednocześnie zobaczyć kształt poszczególnych ziaren.

Przyrządy do pomiaru zapylenia metodą grawimetryczną:

• pyłomierze filtracyjne (aspiratory) stacjonarne i osobiste np. indywidualne pyłomierze CIP 10,

• elektrofiltry

• tzw. naczynia osadowe konimetr (urządzenie z wbudowanym mikroskopem),

• miernik stężeń aerozoli, działający na zasadzie pomiaru rozproszonego światła laserowego.

22. Postępowanie przygotowawcze przed przystąpieniem do pomiarów substancji chemicznych na stanowisku pracy

Należy żebrać informacje dot. rodzaju badanej substancji chemicznej i jej właściwości; ustalić metodę badania, ustalić osobę odpowiedzialną (posiadająca uprawnienia) za wykonanie badania( ew. zlecic prace specjalistycznemu laboratorium), przygotować odpowiedni sprzęt i stanowisko badawcze oraz środki ochrony indywidualnej i zbiorowej - jeżeli są wymagane.

• rodzaj i przebieg procesu technologicznego; utworzenie listy substancji występujących na ocenianych stanowiskach

• rodzaj stosowanych substancji lub preparatów chemicznych (przygotowanie listy substancji i preparatów chemicznych występujących na ocenianych stanowiskach pracy oraz na stanowiskach sąsiadujących, zapoznanie się z kartami charakterystyk

• właściwości fizyko-chem. i oddziaływaniu na organizm ludzi

• działania toksycznego oraz wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń (jeżeli ustanowiono) substancji chemicznych stosowanych w procesie pracy

• chronometrażu pracy poszczególnych pracowników

• liczby pracowników (w tym mężczyzn, kobiet, kobiet w ciąży i okresie karmienia, młodocianych)

• wykonanie pomiarów próbnych celem wykluczenia bądź potwierdzenia badań

• stosowanych środków ochrony zbiorowej i indywidualnej

• profilaktycznych środków organizacyjnych

• dotychczasowych wyników pomiarów substancji szkodliwych w środowisku pracy

23. Charakterystyczne średnie wielkości biofizyczne organizmu człowieka

• Masa ciała - 60 - 70 kg. (BMI18,5 - 25)

• Objętość ciała - ok. 60 1.

• Powierzchnia nagiego ciała - 1,7 - 1,9 m²

• Temperatura ciała - 37 •+•/- 0,8°C (utrzymywana na stałym poziomie poprzez obieg krwi)

• Średnia temperatura skóry - 32 - 33°C

• Puls w spoczynku - 70 - 80 l/min

• Częstotliwość oddechu (w spoczynku) - 16 l/min

• Objętość wdychanego powietrza (w spoczynku) - 0,5 m³/h,

24. Metody ograniczania uciążliwości odpadów

Do najważniejszych należy zaliczyć:

Technologię bezodpadową (TBO) zastosowanie tzw. czystych technologii, bez powstawania odpadów, a jeśli odpady powstają w jednej fazie procesu technologicznego powinny być bezpośrednio wykorzystane w fazie następnej.

Sortownie i segregację odpadów- to podział odpadów według rodzaju materiału z jakiego zostały wykonane, oddzielenie materiałów, które nadają się do powtórnego wykorzystania.

Recykling- odzysk (chemiczny, energetyczny, surowcowy, materiałowy) polega na powtórnym przetwarzaniu substancji lub materiałów zawartych w odpadach w procesie produkcyjnym

Kompostowanie- naturalna metoda, polegająca na rozkładzie substancji organicznej przez mikroorganizmy - bakterie tlenowe.

Spalarnie- utylizacja

Proces odsiarczania spalin- proces usuwania tlenków siarki ze spalin aby nie emitować ich do atmosfery.

Wielokrotny użytek - wykorzystywanie materiałów, opakowań wielokrotnego użytku,

Składowanie - na nowoczesnych wysypiskach, zabezpieczonych przed szkodliwym działaniem dla środowiska składowanych tam odpadów.

25. Wymień i krótko omów wskaźniki jakości wody

Ogólnie wskaźniki jakości wody można podzielić na wskaźniki fizyczne, wskaźniki chemiczne, wskaźniki bakteriologiczne, wskaźniki biologiczne.

Wskaźniki fizyczne- określają właściwości organoleptyczne wody. Mogą świadczyć ojej pochodzeniu i o rodzaju zawartych w niej zanieczyszczeń. Do tych wskaźników zaliczamy:

• Temperaturę¹ - zależy przede wszystkim od pochodzenia wody. Wody podziemne wykazują większą stałość temperatury. Wody powierzchniowe wykazują duże zmiany w temperaturze wody zależne między innymi od pór roku, optymalna temperatura wody do picia mieści się w przedziale 7-12 °C.

• Zapach i smak- cechy te zależą od temperatury, ilości i rodzajów substancji rozpuszczonej w wodzie. Zapach może być pochodzenia naturalnego lub sztucznego.

• Mętność (przezroczystość) - spowodowana jest poprzez występowanie w wodzie nierozpuszczalnych cząsteczek różnych substancji nieorganicznych ( związki magnezu), lub poprzez występowanie substancji organicznej i organizmów żywych. Mętność oznaczana jest poprzez porównanie badanej próbki ze skala wzorców.

• Barwa - wskazuje na rozpuszczone lub zawieszone w wodzie domieszki takie jak, substancje humusowe, koloidy, związki żelaza. Jeśli barwę można usunąć poprzez przesączenie wody to określamy ją jako barwę pozorną.

Wskaźniki chemiczne

• Odczyn (wartość pH) - ma wpływ na jego wartość między innymi obecność w wodzie jonów: wodorowęglanowych, węglanowych, fosforowych, kwasów humusowych. Dla większości wód naturalnych pH waha się od 6,8 do 7,3

• Utlenialność - jest to wskaźnik umowny. Określa zużycie nadmanganianu potasu przez zawarte w wodzie łatwo utleniające się substancje organiczne i nieorganiczne. Utlenialność wód wynosi od 4 mg O2 / dm ³ dla wód powierzchniowych czystych do wartości kilkaset razy większej dla wód zanieczyszczonych. Obecność substancji łatwo utleniających się w środowisku wodnym może powodować duże zużycie tlenu i jego

okresowe braki dla organizmów.

• BZT (biologiczne zapotrzebowanie na tlen) - określa zapotrzebowanie tlenowe mikroorganizmów rozkładających (utleniających) na drodze biochemicznej substancje organiczna podatna na taki rozkład a także zużycie tlenu na utlenienie substancji nieorganicznych łatwo się utleniających (siarkowodór, sole żelazowe, siarczyny itp.) proces ten najintensywniej przebiega przez pierwsze 5 dni.

• ChZT (chemiczne zapotrzebowanie na tlen) - jest wskaźnikiem ogólnej zawartości związków organicznych i nieorganicznych, ulegających utlenieniu w warunkach oznaczania.

• Twardość - wyróżnia się twardość ogólną, węglanową, niewęglanową i twardość przemijającą. Twardość wody określa się zawartością rozpuszczonych w niej soli wapnia i magnezu, a wyraża w stopniach twardości 1 mval/dm³.

• Ponadto do wskaźników chemicznych należą : zawartość związków azotu, zawartość chlorków, siarczanów, żelaza i manganu, fluoru, zawartość gazów rozpuszczonych w wodzie, zawartość pierwiastków śladowych, zawartość substancji trujących a także sucha pozostałość i straty po prażeniu.

Wskaźniki bakteriologiczne

Oznaczenie bakterii w wodzie jest trudne, wybrano więc jako organizm wskaźnikowy Bacterium coli. Jej obecność w wodzie świadczy o zanieczyszczeniu wody ściekami. Miano coli -jest to najmniejsza objętość wody ( w cm³), w której znaleziono jedna bakterię .Index coli - liczba bakterii w 1 cm³ wody

Wskaźniki biologiczne

Wskaźniki te często stanowią uzupełnienie fizykochemicznej i bakteriologicznej oceny wody. W zależności od stopnia zanieczyszczenia występują odmienne zespoły organizmów wodnych; można więc je przyjąć za wskaźniki czystości wody lub jej zanieczyszczenia.

26. Na czym polega ochrona przed zagrożeniami poprzez zastosowanie odległości bezpieczeństwa.

Ochrona polega na zastosowaniu minimalnych odległości bezpieczeństwa, uniemożliwiających sięganie do strefy zagrożenia całym ciałem lub jego częściami, uniemożliwiając kontakt z czynnikiem zagrażającym..

Określenie minimalnej odległości bezpieczeństwa uwzględnia:

• dostępność strefy zagrożenia dla ciała ludzkiego lub jego części,

• wymiary antropometryczne ciała ludzkiego i jego części.

Ochrona poprzez zastosowanie odległości bezpieczeństwa polega na zastosowaniu odpowiednich barierek, ogrodzeń , siatek , osłon (stałych, ruchomych) itd. tak aby uniemożliwić sięgnięcie do strefy zagrożenia całym ciałem lub jego częścią. Jest to ochrona przez oddalenie czyli utrzymanie ciała ludzkiego lub jego części poza strefą zagrożenia.

Osłony powinny: być mocnej konstrukcji, trudne do usunięcia lub wyłączania, umieszczone w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia, powodować jak najmniej utrudnień w procesie pracy, nie powodować powstawania zagrożeń, umożliwiać wykonywanie, jeżeli to możliwe - bez ich usuwania, koniecznych prac związanych z instalowaniem i/lub wymianą narzędzi czy konserwacją przy ograniczonym dostępie tylko do obszaru, w którym prace te mają być wykonywane

27. Jakie wielkości należy brać pod uwagę przy identyfikacji zagrożeń mechanicznych

- kształt, elementy tnące, ostre krawędzie, itp.

- wzajemne położenie, usytuowanie,

- masa i stateczność

- masa i prędkość

- przyspieszenie

- wytrzymałość mechaniczna

- energia potencjalna (sprężyny, elementy sprężyste, gazy i ciecze pod ciśnieniem)

ZAGROŻENIE	PARAMETRY DO UWZGLĘDNIENIA	PRZYKŁADY
POCHWYCENIEM	moment obrotowy średnica kształt, stan powierzchni bezwładność (masa i prędkość) dostępność	tarcza wałek wrzeciono itp.
UDERZENIEM ZGNIECENIEM POCHWYCENIEM ODCIĘCIEM ŚCINANIEM	moment obrotowy średnica bezwładność (masa i prędkość) kształt, wymiary otworów, występów odległość pomiędzy częścią obrotową a częścią nieruchomą dostępność	koło pasowe koło zamachowe klin śruba ustalająca wentylator ramię mieszadła itp.
PRZECIĘCIEM POCHWYCENIEM WYRZUTEM WCIĄGIĘNCIEM ODCIĄCIEM	prędkość wymiary kształt, stan powierzchni mocowanie elementów obrotowych dostępność wytrzymałość mechaniczna	wytaczadło frez tarcza piły uzębienie dzielone tarcza do przerzynania
WCIĄGNIĘCIEM ODCIĘCIEM OPARZENIEM WYRZUTEM	moment obrotowy bezwładność (masa i prędkość) materiał (spójność, jednorodność) niewyważenie odległości pomiędzy częścią obracającą się a częścią stałą dostępność	przecinarka szlifierka stacjonarna szlifierka przenośna itp.
WCIĄGNIĘCIEM ŚCINANIEM	moment obrotowy bezwładność (masa i prędkość) wymiary odległość pomiędzy częścią obrotową a częścią nieruchomą	wirówka wyżynarka itp.
UDERZENIEM WCIĄGNIĘCIEM ODCIĘCIEM	moment obrotowy bezwładność (masa i prędkość) wymiary luz dostępność	ugniatarka mieszarka rozdrabniacz itp..
ZGNIECENIEM WCIĄGNIĘCIEM OPARZENIEM	moment obrotowy bezwładność (masa i prędkość) wymiary materiał odstęp kształt, stan powierzchni temperatura dostępność	przekładnia zębata zębatka walcarka przenośnik wałkowy maszyna drukarska wałek ugniatający wałek klejący itp.
ZGNIECENIEM ODCIĘCIEM UDERZENIEM	bezwładność (masa i prędkość) siła odstęp min/max cofnięcie elementów	prasa formierka urządzenie posuwowe obrabiarki do drewna
ŚCINANIEM ODCIĘCIEM WCIĄGNIĘCIEM ZGNIECENIEM UDERZENIEM	siła odstęp min/max dostępność	nożyce mechaniczne urządzenie posuwowe itp.
PRZECIĘCIEM ODCIĘCIEM	prędkość cięcia prędkość podawania kształt elementu obrabianego	piła taśmowa itp.
PRZEKŁUCIEM WGNIECENIEM	siła częstotliwość odstęp minimalny odstęp maksymalny	maszyna do wbijania gwoździ zszywarka dziurkarka maszyna do szycia
POCHWYCENIEM OPARZENIEM PRZEKŁUCIEM	siła prędkość kształt, stan powierzchni	szlifierka taśmowa spinka na pasku itp.
POCHWYCENIEM WYRWANIEM UDERZENIEM	moment obrotowy bezwładność (masa i prędkość) średnica kształt, stan powierzchni dostępność	wrzeciono uchwyt wiertło wałek itp.
UDERZENIEM ZGNIECENIEM WCIĄGNIĘCIEM	moment obrotowy średnica bezwładność (masa i prędkość) kształt, wymiary otworów, występów odległość pomiędzy częścią obrotową a częścią nieruchomą dostępność	koło pasowe koło zamachowe klin śruba ustalająca wentylator ramię mieszadła itp.
ZGNIECENIEM POCHWYCENIEM WCIĄGNIĘCIEM WYRWANIEM ODCIĘCIEM UDERZENIEM	moment obrotowy napięcie wymiary prędkość kształt	przenośnik cięgnowy, zgarniakowy koło z paskiem przenośnik taśmowy koło z łańcuchem itp..
UDERZENIEM ŚCINANIEM ZGNIECENIEM WCIĄGNIĘCIEM	częstotliwość siła wymiary luz	kołowrót - korba ramie podające itp.
UDERZENIEM WYRZUTEM	materiał (spójność, jednorodność) niewyważenie ciśnienie bezwładność (masa i prędkość)	ściernica uzębienie dzielone piła tarczowa itp.
OPARZENIEM WCIĄGNIĘCIEM UDERZENIEM WYRZUTEM PRZEKŁUCIEM	bezwładność (masa i prędkość) objętość temperatura materiał ciśnienie	pistolet mocujący ściernica przewód hydrauliczny, pneumatyczny maszyna do wbijania gwoździ itp.

28. Jakie są główne źródła zagrożenia przy spawaniu elektrycznym.

• promieniowanie optyczne łuku elektrycznego (uszkodzenie wzroku i skóry, uszkodzenie fotochemiczne siatkówki oczu)

• Podczerwone - silny wzrost temp. ciała, przegrzanie gałki ocznej, uszkodzenie siatkówki, postępująca katarakta oczu, z utrata wzroku włącznie.

• Widzialne - olśnienie, zaczerwienienie powiek, bóle głowy,

• Nadfioletowe - opala skórę, powoduje rumień, zwłóknienie skóry, zanik naskórka, nowotwory, działa szkodliwie na włókna odzieży, zapalenie spojówek, uszkodzenie rogówki oka, zaćma, utrata wzroku.

• promieniowanie elektromagnetyczne - przegrzanie organizmu, uszkodzenie systemu nerwowego, zaburzenia układu krążenia, zmiany w układzie genetycznym i hormonalnym, wypadanie włosów,

• zagrożenie poparzeniem (odpryski spawalnicze, łuk elektryczny, rozgrzane spawane przedmioty),

• szkodliwe działanie dymów spawalniczych (zagrożenia chemiczne i pyłowe) podczas procesu spawania i topienia się topniku lub metalu, rozkład otuliny, elektrod, past lutowniczych oraz w niektórych przypadkach zanieczyszczenia złącza np. farb, smarów, roztopione krople metalu powstałego w procesie spawania.

Gazy: tlenki azotu, ozon, tlenek węgla, fosgen, chlorowodór, węglowodory aromatyczne, pochodne benzenu, aldehydy, fenol.

• zagrożenie pożarem lub wybuchem

• zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym przy spawaniu elektrycznym, związane z użytkowaniem spawarek i ich wyposażenia

• zagrożenie uderzeniem o nieruchome elementy, spowodowane ograniczoną powierzchnią spawania, element spawany, wykorzystywane urządzenia - spawarka,

• zagrożenie uderzeniem lub przygnieceniem z powodu obsunięcia się przedmiotu spawanego

• zagrożenie urazowe związane z użytkowaniem narzędzi ręcznych z napędem elektrycznym, np.: nożyc i wycinarek do blachy, pił tarczowych do metalu, szlifierek tarczowych

• narażenie na hałas wytwarzany podczas: spawania łukiem plazmowym, czyszczenia mechanicznego elementów spawanych

• niedostateczne natężenie oświetlenia - spawanie w różnych warunkach,

• wymuszona pozycja ciała - niewłaściwa pozycja podczas pracy, ograniczone dojścia do elementu spawanego, brak możliwości wyeksponowania elementu dla swobodnego dojścia.

29. Jakie wymagania musi spełniać pomieszczenie do galwanizacji?

Wymogi które musi spełniać pomieszczenie do galwanizacji określa rozporządzenie ministra gospodarki z dnia 23 lipca 2009 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy procesach galwanotechnicznych (Dz. U. z dnia 10 sierpnia 2009 r.) Najważniejsze z nich to:

• Zakaz sytuowania pomieszczenia galwanizerni poniżej poziomu gruntu,

• Ściany sufity i podłogi muszą być:

• Odporne na działanie substancji i kąpieli galwanicznych,

• Nienasiąkliwe,

• Łatwo zmywalne,

• Nie mogą mieć pęknięć i innych uszkodzeń,

• Miejsca łączeń ściany - sufit, ściany - podłoga muszą być zaokrąglone,

• szczelność pomieszczenia,

• materiały budowlane z których zbudowany jest budynek powinny być odporne lub zabezpieczone przed niszczącym oddziaływaniem substancji i preparatów stosowanych w procesach galwanotechnicznych,

• wyposażenie budynku w instalacje wodno-odpływową,

• wyposażenie budynku w odpowiednią wentylację (grawitacyjną , mechaniczną: ogólna i/lub miejscowa)

• instalacja rozwiązań technicznych zabezpieczających przed poślizgiem,

• zalecana wysokość galwanizerni 4,2m (zgodnie z poprzednim rozporządzeniem z 2002 r.,), obecnie może być zastosowana wysokość z ogólnych przepisów BHP - 3,75m dla pomieszczeń pracy, w których występują czynniki szkodliwe.

30. Jakie czynności są niedopuszczalne podczas natryskiwania lub napylania farbami i lakierami

Wszelkie prace lakiernicze powinny być wykonywane w wydzielonych pomieszczeniach o minimalnej wysokości 3,3 m, wyposażonych w sprawnie działającą mechaniczną wentylację nawiewno-wywiewną zapewniającą 10-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny. Na jednego pracownika powinno przypadać minimum 2 m² wolnej powierzchni podłogi i 13 m³ wolnej objętości pomieszczenia. Powinna być zapewniona temperatura nie niższa niż 14°C. 
W lakierni niezbędna jest skuteczna instalacja wentylacyjna. Wentylacyjne kominki wylotowe powinny wystawać co najmniej 0,5 m ponad kalenicę dachu, a wyloty kominowe znajdujące się w promieniu 25 m od kominków wentylacyjnych powinny być zaopatrzone w urządzenia odiskierne. 

W pomieszczeniach lakierni nie wolno wykonywać żadnych czynności, które mogłyby wywołać iskrę, a wszystkie wyłączniki powinny być usytuowane na zewnątrz pomieszczenia. Podłogi w lakierniach powinny być wykonane z materiałów, nienasiąkliwych, nieiskrzących przy uderzeniu, wyposażone w studzienki bezodpływowe, przykryte kratkami zabezpieczającymi. 

Urządzenia stanowiące wyposażenie pomieszczeń lakierni powinny być wykonane z materiałów niepalnych i rozmieszczone w sposób zapewniający dogodne przejście oraz swobodny dostęp do stanowisk i wyjść ewakuacyjnych. Nie wolno używać żadnych piecyków, a także grzejników elektrycznych i gazowych. W pomieszczeniu powinien być zapewniony dostęp do wody 

Do przygotowywania i przechowywania lakierów i ich rozpuszczalników powinno być wydzielone osobne pomieszczenie (obok lakierni), przy czym zapas znajdujących się tam surowców nie może przekraczać dziennego zużycia. 

Zalecenia bezpieczeństwa podczas lakierowania: 

• szlifowanie powierzchni gruntowanych lub szpachlownych powinno odbywać się na mokro, aby zapobiec powstawaniu szkodliwego pyłu

• podczas pracy instalacja wentylacyjna powinna być zawsze włączona. Stosowanie masek czy półmasek - zamiast wentylacji nie rozwiązuje sprawy, ponieważ rozpuszczalniki są wchłaniane do organizmu także przez skórę

• w przypadku nanoszenia powłok metodą zanurzeniową nie wolno posługiwać się gołymi rękami, ze względu na szkodliwe działanie rozpuszczalników

• przy lakierowaniu ciężkich elementów należy stosować wciągniki lub inny sprzęt

Zalecenia bezpieczeństwa podczas suszenia: 

• niezależnie od metody suszenia w suszarniach niezbędna jest odpowiednio wydajna i sprawnie działająca wentylacja wyciągowa

• w pomieszczeniach naturalnego suszenia lakierowanych części (w temperaturze pokojowej +18-20oC) nie powinni pracować lub przebywać na stałe ludzie

• temperatura elementów grzejnych w urządzeniach suszących nie może przekraczać temperatury dopuszczalnej dla mieszanin wybuchowych par rozpuszczalników z powietrzem

• lampy promienników, stosowane do suszenia powłok lakierniczych promieniowaniem podczerwonym powinny być wykonane ze szkła nietłukącego

Zalecenia bezpieczeństwa podczas cieplnego natryskiwania powłok ochronnych: 

• do obróbki strumieniowo-ściernej nie powinno się używać piasku kwarcowego

• używanie oczyszczarek strumieniowych dozwolone jest tylko w hermetycznie zamkniętych komorach, wyposażonych w odpowiednio wydają wentylację

• małe komory powinny być obsługiwane przez otwory zaopatrzone w szczelne rękawy zapobiegające wydostawaniu się na zewnątrz pyłu, a pracownicy powinni mieć długie rękawice ochronne ze skóry lub z gumy

• pracownicy zatrudnieni wewnątrz kabin muszą być ubrani w kombinezony pyłoszczelne, długie buty, rękawice oraz hełm piaskowniczy, mający doprowadzone świeże powietrze

• oczyszczarki strumieniowe wolno używać na otwartej przestrzeni, pod warunkiem, że w pobliżu nie znajdują się stanowiska pracy ani inne osoby, a pracownik zaopatrzony jest w kombinezon pyłoszczelny i hełm piaskowniczy z doprowadzeniem świeżego powietrza

• ze względu na zagrożenia i szkodliwe warunki pracy do wykonywania tej pracy można zatrudniać tylko osoby mające odpowiedni stan zdrowia potwierdzony zaświadczeniem lekarskim

RÓŻNE INNE

• Niedopuszczalne jest natryskiwanie lub napylanie instalacji lub urządzeń pod napięciem,

• Składowanie na stanowisku opróżnionych naczyń i materiałów związanych z tą czynnością,

• używania materiałów bez znajomości technologii ich nakładania oraz działania toksycznego,

• Nie dozwolone jest używanie grzejników z otwartą spiralą lub ognia otwartego, prowadzenie jakichkolwiek prac spawalniczych oraz stosowanie narzędzi iskrzących

• natryskiwanie lub napylanie: w pomieszczeniach nie spełniających warunków BHP; bez zastosowania odpowiednich środków ochrony zbiorowej i indywidualnej

---