Magazynowanie to:

Zespół czynności związany z czasowym przyjmowaniem,

składowaniem,

przechowywaniem,

kompletowaniem,

przemieszczaniem,

konserwacją,

ewidencjonowaniem,

kontrolowaniem i wydawaniem dóbr materialnych (zapasów),

realizowanych przez etatowych pracowników magazynu,

w przystosowanych do tego poszczególnych strefach magazynu

i przy spełnieniu określonych warunków organizacyjnych

procesu magazynowego.

Fazy magazynowania:

• przyjmowanie,

• składowanie,

• kompletacja,

• wydawanie.

O możliwości realizacji tych czterech podstawowych faz

magazynowania decyduje struktura magazynu.

Przyjmowanie obejmuje:

• rozładunek środków transportu,

• sortowanie,

• identyfikację,

• kontrolę ilościową i jakościową,

• przygotowanie towarów do składowania,

• przekazywanie dostawy do strefy składowania.

Składowanie obejmuje:

• odbiór towarów ze strefy przyjęć,

• rozmieszczenie towarów w strefach składowych

podzielonych w zależności od:

- typu jednostki ładunkowej w składowaniu,

- wielkości obrotu grupy asortymentowej,

- wymogów przechowalniczych…

• przekazanie towarów do strefy kompletacji.

Kompletacja to:

• przygotowanie jednostek ładunkowych dla potrzeb kompletacji,

• kompletowanie według zamówień,

• kontrola ilościowa,

• przemieszczenie do strefy wydań.

Wydawanie

• pakowanie i formowanie jednostek transportowych,

• kontrola wydania,

• przygotowanie do wysyłki,

• załadunek środków transportu.

Moduł magazynowy M = (2d + G) • l [m2]

To podstawowa jednostka projektowa w strefie składowej magazynu.

Obejmuje on powierzchnię dwóch rzędów jednostek ładunkowych wraz z luzami

manipulacyjnymi przy składowaniu w stosach (szerokość gniazda regałowego

przy składowaniu w regałach) oraz szerokość drogi manipulacyjnej pomiędzy

nimi. Pomaga on w ustaleniu normatywów dwuwymiarowych, jak i

trójwymiarowych.

Gdzie:

M - powierzchnia modułu magazynowego,

d - długość lub szerokość palety z luzem manipulacyjnym,

b - moduł szerokości magazynu,

l - moduł długości magazynu,

G - szerokość drogi manipulacyjnej (między regałowej) zależy od zastosowanych technik

i środków do obsługi pól odkładczych w stosach lub regałach

Elementy przeglądu opartego na poziomie informacyjnym:

• stała wielkość zamówień i dostaw (WD = const)

• zmienny cykl pomiędzy zamówieniami (t)

• • znajomość stanu zapasu wolnego po każdej transakcji magazynowej (Z)• obliczony

poziom informacyjny (poziom ponownego zamówienia (ZI) decyzja o zamówieniu jako wynik

porównania zapasu wolnego Z z poziomem informacyjnym (ZI); zamówienie następuje

w przypadku gdy Z<ZI

Normy sterowania:

- poziom zapasu informacyjnego (ZI)

ZI = P∗T + ZB (ZB = σ∗ωPT)

- wielkość zamawianej partii (Q)

ω - współczynnik bezpieczeństwa dla przyjętej wielkości poziomu obsługi klienta,

σ - odchylenie standardowe

Zapas zabezpieczający:

ZB = ω(POK)σ∗PT

σPT = σT2 ∗P2 + σP2 ∗T

Poziom obsługi klienta (POK 1) to prawdopodobieństwo, że w danym cyklu uzupełniania zapasów zostaną w pełni i terminowo zrealizowane wszystkie zlecenia klientów na dany artykuł (prawdopodobieństwo nie wystąpienia braku w zapasie w danym cyklu uzupełniania).

Poziom obsługi klienta (POK 2) to stopień realizacji zamówień mierzony jako stosunek ilości artykułów wysłanych do wszystkich ilości zamówionych przez klientów (stopień ilościowej realizacji zamówień).

Elementy przeglądu okresowego:

• stały cykl przeglądu zapasów i składania zamówień (t= T0 = const)

• zmienna wielkość poszczególnych zamówień (WD)

• znajomość stanu zapasu wolnego w chwili cyklicznego przeglądu (Z)

• obliczony tzw. poziom maksymalny zapasu (ZMax)

• wielkość zamawianej dostawy równa:

• WD = ZMax - Z

Normy sterowania:

- poziom zapasu maksymalnego (Zmax)

ZMax = P(∗T + T0) + ZB (ZB = σ∗ωPT)

- optymalny cykl zamawiania (T0)

Zapas zabezpieczający:

ZB = ω(POK)∗ၳPT

σPT = σT2 ∗P2 + σP2 (∗T+ T0)

Wyznaczanie optymalnej wielkości dostawy (ekonomicznej wielkości zamówień - EWZ)

Czyli takiej, której łączne koszty zakupu i utrzymania zapasów są najmniejsze.

Łączne koszty (KC) składają się z:

- rocznych kosztów magazynowania (utrzymania zapasów) KRM = iQC/2

- rocznych kosztów dostawy (zamawiania) KRD = PS/Q

KC = KRM + KRD

  KC = ½ iQC + SP/Q

Q - wielkość zamówienia (dostawy)

P - popyt roczny (wielkość popytu (zużycia) w roku),

C - jednostkowy koszt zakupu bądź sprzedaży (koszt jednostki towaru (produktu)),

S - koszt na zamówienie bądź na dostawę (koszt zamówienia),

i - stopa określająca relację między kosztami utrzymania zapasów a ich wartością (= współczynnik rocznego kosztu utrzymania zapasu = można podać jako udział procentowy kosztów utrzymania zapasów w rocznej wartości zapasu)  

Przedmiotem logistyki produkcji jest planowanie, organizowanie, i kontrolowanie przepływu surowców, materiałów, części i elementów kooperacyjnych podczas procesu produkcyjnego, począwszy od składów zaopatrzeniowych, poprzez pośrednie magazyny aż do końcowych magazynów wyrobów gotowych i zbytu.

W logistyce produkcji występują procesy przepływu i magazynowania oraz strumienie informacyjne sterujące tymi przepływami.

MRP (material requirements planning) planowanie potrzeb materiałowych to:

zbiór technik wykorzystujących strukturę wyrobu, dane o zapasach oraz główny harmonogram produkcji dla wyliczenia zapotrzebowania na materiały i wyznaczenia terminu zamawiania i dostaw.

MRP II (manufacturing resources planning) planowanie zasobów produkcyjnych to:

metoda efektywnego planowania wszystkich zasobów przedsiębiorstwa.

Potrzeby brutto są to potrzeby w zakresie

materiałów i elementów wyrobu wynikające z

operatywnego planu produkcji, określają one

rodzaj i ilość materiałów oraz elementów

Potrzebnych do przebiegu procesu produkcyjnego.

Potrzeby brutto danej pozycji materiałowej są

równe wielkości popytu na tę pozycję.

Potrzeby netto powstają po odjęciu od potrzeb brutto posiadanego zapasu i planowanej dostawy. Inaczej zapotrzebowanie netto to zapotrzebowanie brutto pomniejszone o zapas dysponowany danego elementu.

Transport łamany:

• jest to forma organizacji transportu z zastosowaniem co najmniej dwóch różnych środków transportu pochodzących z tej samej gałęzi transportu…

Transport kombinowany:

• Jest to forma organizacji transportu, w którym jednostka ładunkowa jest przewożona w ruchu dalekobieżnym koleją, statkami żeglugi śródlądowej lub morskiej, natomiast jej dowóz i odwóz odbywa się transportem samochodowym;

• Liczba użytych środków transportu równa jest liczbie zawartych umów przewozu, poświadczonych odpowiednimi dokumentami przewozowymi.

Transport intermodalny:

Jest to forma organizacji transportu, jako transportu ładunku w tej samej jednostce ładunkowej lub pojeździe różnymi gałęziami transportu lecz bez przeładunku samego ładunku;

Organizacja, integracja
i koordynacja całego procesu transportowego jest realizowana przez spedytora międzynarodowego na podstawie jednego dokumentu konosamentu pokrywającego całą trasę przewozu.

Międzynarodowy transport multimodalny:

• …oznacza przewóz towarów przy użyciu co najmniej dwóch różnych gałęzi transportu na podstawie umowy o przewóz multimodalny
  z miejsca położonego w jednym kraju, gdzie towar przyjął w pieczę operator transportu multimodalnego, do oznaczonego miejsca przeznaczenia położonego w innym kraju…

Metoda degresywna:

• roczna kwota zużycia jest z roku na rok mniejsza,

• odpisy są wyższe w początkowym okresie,

• skraca się okres amortyzacji.

Zużycie środka trwałego ustala się następująco:

• w 1-szym roku - od wartości początkowej środka trwałego,

• w następnych latach - od wartości resztowej,

• od momentu zmniejszenia się kwoty odpisu obliczonego według metody degresywnej od kwoty amortyzacji obliczonej według metody liniowej - „przechodzimy na” metodę liniową.

---