Politechnika Śląska w Gliwicach

Wydział Organizacji i Zarządzania

Studia Podyplomowe

„Bezpieczeństwo i higiena pracy w przedsiębiorstwie”

PRACA DYPLOMOWA

na temat

Wpływ modernizacji zakładu przemysłu metali nieżelaznych na częstotliwość występowania chorób zawodowych na przykładzie Zakładów Metalurgicznych SILESIA w Katowicach

Autor pracy: Opiekun pracy:

Monika Tarnowska Ewaryst Terczyński

Zabrze, czerwiec 2009

Spis treści Wprowadzenie do tematyki badawczej…………………………..…………………… Środowisko pracy…………………………………………………………..... Szkodliwości zawodowe…………………………………………………….. Choroby zawodowe…………………………………………………………... Cel i zakres pracy……………………………………………..………………………… Cel pracy……………………………………………...……………………… Zakres pracy………………………………………………………………….. Poprawa warunków pracy i zmiana charakterystyki uciążliwości występujących w metalurgii metali nieżelaznych na przykładzie kolejnych etapów modernizacji ZM „Silesia” S.A. ……………………………………………….…………………………… Usytuowanie Zakładu i okoliczności rozpoczęcia produkcji cynku w Katowicach - Wełnowcu…………………………………………………….. Warunki pracy i ochrona pracowników zatrudnionych przy produkcji cynku w okresie od powstania Zakładu w 1873 do 1945 roku…………………..….. Zmiana podejścia do problemu ochrony zdrowia hutników w okresie powojennym - analiza typowych uciążliwości i chorób zawodowych występujących w latach 1945 do 1980………………………………….…..... 3.3.1. Pomiar mikroklimatu i zapylenia…………………………………..…. 3.3.2. Pomiary hałasu………………………………………………….…….. 3.3.3. Pomiary na piecach destylacyjnych……………………………...….... 3.3.4. Częstotliwość występowania chorób zawodowych w okresie powojennym aż do likwidacji części hutniczej……………………….. Zagrożenia dla mieszkańców dzielnicy Wełnowiec, jako konsekwencja prowadzenia wieloletniej działalności hutniczej……………………...…….... Charakterystyka procesów produkcyjnych między 1980 a 2000 rokiem….… 3.5.1. Podstawowe procesy technologiczne…………………………….…… Działalność służb BHP…………………………………………..…… Stwierdzone choroby zawodowe…………………………….……….. Wykaz stanowisk pracy osób narażonych na występowanie chorób zawodowych…………………………………..……………………… Działania modernizacyjne………………….………………………… Warunki pracy po restrukturyzacji w 2000 roku…………...………………... Podsumowanie………………………………………………….………………………… 5. Wnioski…………………………………………………………………………………..... 6. Bibliografia i materiały źródłowe………………………………..……………………… 7. Spis tabel i rysunków…………………………………………………………………….. 8. Załączniki……………………………………………………….…………………………

3 3 3 4 8 8 8 9 9 9 11 12 15 17 18 20 22 22 26 28 29 30 31 37 40 41 43 44

1. Wprowadzenie do tematyki badawczej.

1. Środowisko pracy.

Człowiek pracujący spędza w środowisku, które zasadniczo różni się od warunków w miejscu zamieszkania lub odpoczynku około ¼ - ¹/₃ każdej doby. Odmienność ta może dotyczyć różnych czynników środowiskowych: mikroklimatu, hałasu, oświetlenia, zanieczyszczeń chemicznych atmosfery, zapylenia itp. Może to także być odmienność związana z działaniem stresów psychicznych, jak monotonia, przeciążenie informacjami, zagrożenie, emocja itp.

Warunki pracy nie na wszystkich stanowiskach, zwłaszcza w zakładach przemysłowych, mieszczą się w granicach tolerowanych przez organizm osoby pracującej. Często robotnicy są narażeni na działanie czynników nieobojętnych dla stanu zdrowia.

Ideałem jest stworzenie takich warunków działalności człowieka, które nie wpływając ujemnie na stan zdrowia pracującego zapewniałyby możliwie najwyższą wydajność pracy. Jest to trudne do osiągnięcia, gdyż każdy rodzaj działalności człowieka wymaga zwiększenia aktywności różnych procesów wewnątrzustrojowych. To z kolei powoduje powstanie zmian ograniczających nadmierne zużycie sił. Przejawem tych zmian jest zmęczenie zmuszające daną osobę do zwolnienia tempa pracy lub nawet do jej przerwania. Oddziaływanie dodatkowych fizycznych, chemicznych lub biologicznych czynników towarzyszących pracy oraz nieprawidłowości w jej organizacji mogą przyśpieszać wystąpienie zmęczenia obniżającego wydajność. [12]

W wielu rodzajach działalności zawodowej człowieka zapewnienie optymalnych warunków pracy nie jest możliwe. Wynika to z różnych przyczyn, ale najczęstsza, to charakter samego procesu technologicznego. Na przykład do czasu pełnej hermetyzacji procesów w przetwórstwie cynku nie sposób było ochronić całkowicie pracownika przed pyłem metalurgicznym podczas pracy.

2. Szkodliwości zawodowe

Pojęcie szkodliwości zawodowych zostało wprowadzone w medycynie pracy ze względów prawnych, z chwilą stwierdzenia potrzeby normowania wpływu niektórych czynników na organizm człowieka pracującego. Zasadniczą treścią tego pojęcia jest stwierdzenie, że dany czynnik, po przekroczeniu określonego nasilenia, może spowodować uszkodzenie stanu zdrowia. W zależności od charakteru tych czynników, dzieli się je na:

• szkodliwości fizyczne - mikroklimatyczne (temperatura, wilgotność, ruch powietrza, ciśnienie atmosferyczne), promieniowanie cieplne, promieniowanie jonizujące, promieniowanie elektromagnetyczne, zanìeczyszczenie pyłami, hałas, wibracja, oświetlenie;

• szkodliwości chemìczne — trucizny przemysłowe, pył (jego chemiczne działanie na tkankę płucną), zapachy, odchylenia od normalnego składu powietrza (zawartość tlenu, dwutlenku węgla);

• szkodliwości biologiczne — pasożyty, bakterie, wirusy, grzyby, drożdże;

• szkodliwości wynikające z wadliwej organizacji pracy lub nieprawidłowego stanowiska roboczego.

Zmiany w organizmie spowodowane działaniem czynników szkodliwych mogą być bardzo różne. Wynikają one przede wszystkim z charakteru danego czynnika i mechanizmów, które powodują uszkodzenie organizmu człowieka pracującego. Zadaniem służb ochrony i profilaktyki uszkodzeń zawodowych jest niedopuszczenie do powstania sytuacji, w których szkodliwości zawodowe przekraczają poziom groźny dla zdrowia pracownika. Do tego celu służą normy stopnia narażenia usankcjonowane aktami prawnymi.

Stany fizjologiczne i patologiczne są ściśle ze sobą związane, będąc składowymi tego samego procesu przystosowawczego. Z reguły pierwsze nadmierne zaburzenia procesów fizjologicznych spowodowane działaniem niekorzystnych warunków mają charakter odwracalny, czynnościowy. Nie zawsze w takich warunkach możliwa jest odpowiedź na pytanie, czy mamy już do czynienia z zakłóceniem zdrowia, czy też jest to chwilowe zaburzenie funkcjonowania organizmu, które ustąpi bez śladu po usunięciu ujemnych wpływów.

W tej sytuacji granica między stanem ,,normalnym” a tym, który zaliczamy już do odchyleń od normy, staje się nieuchwytna, a sama norma przeistacza się w pochodną różnych uwarunkowań. Ocena funkcjonowania organizmu w środowisku bytowania lub pracy winna wiec uwzględniać rolę poszczególnych odchyleń funkcji wewnątrzustrojowych w danych warunkach, zmienionych w stosunku do optimum. Również nor­ma fizjologiczna winna odzwierciedlać rzeczywisty stan optimum funkcjonowania w konkretnych warunkach, a nie stan optymalny w optymalnym środowisku. Tak wiec normą fizjologiczną można określić strefę zmian funkcji wewnątrzustrojowych, w granicach której mieści się optymalna w danych, konkretnych warunkach działalność życiowa organizmu, czyli jego zdolność do zachowania życia i zdolność do pracy. [12]

1. Choroby zawodowe

Jest to grupa chorób spowodowanych działaniem czynników szkodliwych dla zdrowia występujących w środowisku pracy lub sposobem wykonywania pracy. Powstają wskutek stałego przebywania ciała w niedogodnej pozycji, systematycznego wykonywania forsownych czynności lub regularnego przebywania w otoczeniu zawierającym czynniki szkodliwe dla zdrowia (hałas, nieodpowiednie oświetlenie, zapylenie, promieniowanie, związki chemiczne, zwiększone obciążenie psychiczne i fizyczne itp.).

Choroby zawodowe występują po dłuższym okresie przebywania w niesprzyjających warunkach, a ich przebieg i leczenie jest równie długotrwałe. Są zazwyczaj chroniczne lub przewlekłe i często prowadzą do trwałej utraty zdrowia. Chorobami zawodowymi mogą być zarówno takie, które dotykają w różnym stopniu całość populacji, jak również choroby charakterystyczne - występujące tylko (lub głównie) w wybranych grupach zawodowych.

Zgodnie z art. 4 Ustawy z 30 października 2002 o ubezpieczeniu społecznym z tytułu wypadków przy pracy i chorób zawodowych, w polskim prawie za choroby zawodowe uważa się jedynie choroby określone w wykazie chorób zawodowych określonym rozporządzeniem Rady Ministrów.

Definicja choroby zawodowej znajduje się w ustawie wypadkowej, która określa, że za chorobę zawodową można uznać jedną z wymienionych w art. 237, paragraf 1, punkty 1 i 2, jeśli została spowodowana działaniem czynników szkodliwych dla zdrowia występujących w środowisku pracy lub sposobem wykonywania tej pracy.

Większość stwierdzonych chorób zawodowych powstała w wyniku wieloletniej ekspozycji na czynniki szkodliwe i uciążliwe. Po wyłączeniu z analizy tych chorób, w przypadku których okres narażenia na czynnik etiologiczny nie odgrywa istotnej roli w ich powstaniu, tj. chorób zakaźnych i inwazyjnych oraz chorób o podłożu alergicznym okazuje się, że 89,5% stwierdzonych przypadków powstaje po minimum 10-letnim, zaś 72,4% po 20-letnim okresie pracy w kontakcie z czynnikiem, który spowodował te zachorowania. Fakt ten ma wpływ na strukturę chorób zawodowych według wieku - ogółem 89,8% stwierdzeń dotyczy osób powyżej 40 roku życia. Najliczniejszą grupę stanowią osoby w wieku 50-59 lat - 46,3% ogółu przypadków. [15]

Liczbę zarejestrowanych chorych na choroby i zatrucia zawodowe w Polsce ilustrują zestawienia z tablic 1 i 2..

Tab. 1

Zarejestrowane choroby i zatrucia zawodowe w Polsce w latach 1961—1965 w przemyśle i poza przemysłem

Choroby i zatrucia	Ogółem		W przemyśle		Poza przemysłem
		1965	średnio 1961—1965	1965	średnio 1961—1965	1965	średnio 1961—1965
Zatrucia truciznami przemysłowymi	1170	1292	1114	1196	126	97
Pylice	1562	1143	1539	1123	23	20
Choroby skóry	521	556	465	484	56	71
Zawodowe uszkodzenia słuchu	218	161	207	154	11	7
Pozostałe	346	253	254	195	92	58
Ogółem	3877	3405	3579	3152	308	253

Źródło: (F. Sawicki, Zbigniew Jethon: Bariery ludzkich możliwości, Wiedza Powszechna, Warszawa 1977)

Tab. 2

Zarejestrowane zatrucia truciznami przemysłowymi w Polsce w przemyśle w latach 1961—1965

Zatrucia	1961	1962	1963	1964	1965	średnio 1961—1965
Ołowiem	515	453	297	248	457	394
Rtęcią	63	111	87	32	38	66
Dwusiarczkiem węgla	127	138	124	149	194	147
Tlenkiem węgla	229	140	229	110	163	174
Benzenem	203	254	158	97	92	161
Innymi truciznami	347	238	229	288	170	254
Ogółem	1484	1334	1124	924	1114	1196

Źródło: (F. Sawicki, Zbigniew Jethon: Bariery ludzkich możliwości, Wiedza Powszechna, Warszawa 1977)

Wzrost zachorowalności w latach 1990/1991, a następnie spadek ilości chorob zawodowych w latach 1999/2000 miał związek ze zmianami ustrojowymi w naszym kraju a także ze zmianami technologicznymi i unowocześnieniem produkcji.

Tab.3

Choroby zawodowe w Polsce w latach 1980-2007

Rok	Liczba przypadków			Współczynnik na 100 tys. zatrudnionych
		ogółem	mężczyźni	kobiety	ogółem	mężczyźni	kobiety
1980	8305	5962	2343	66,8	84,2	43,9
1981	10 640	8137	2503	85,7	115,3	46,7
1982	10 059	7291	2768	81,7	104,1	52,1
1983	8550	5896	2654	70,9	85,8	51,2
1984	8747	5797	2950	72,2	84,3	56,2
1985	8626	5501	3125	70,3	79,6	58,3
1986	9105	5656	3449	73,2	81,5	62,8
1987	9845	6119	3726	78,3	87,6	66,7
1988	9604	6031	3573	77,0	87,6	63,9
1989	8991	5471	3520	72,7	80,2	63,5
1990	9326	5434	3892	77,4	82,3	71,4
1991	11 988	7211	4777	111,4	124,5	96,1
1992	10 639	6637	4002	119,5	141,2	95,3
1993	10 955	6788	4167	128,7	151,3	103,5
1994	11 156	6876	4280	131,1	154,3	105,6
1995	11 320	6791	4529	117,0	133,1	99,0
1996	11 318	6751	4567	116,0	132,2	98,2
1997	11 685	6638	5047	116,9	126,7	106,2
1998	12 017	6876	5141	117,3	127,8	105,5
1999	9982	5296	4686	98,0	99,8	96,0
2000	7339	3965	3374	73,9	77,0	70,3
2001	6007	3516	2491	63,2	72,1	53,8
2002	4915	2972	1943	53,6	63,5	43,3
2003	4365	2654	1711	46,6	54,5	38,0
2004	3790	2306	1484	41,0	47,7	33,6
2005	3249	2021	1228	34,8	40,9	27,8
2006	3129	1855	1274	32,8	36,8	28,3
2007	3285	1889	1396	33,5	36,3	30,3

Źródło: wg danych Instytutu Medycyny Pracy im. J. Nofera - Centralny Rejestr Chorób Zawodowych

Rys.1. Analiza zapadalności na choroby zawodowe w Polsce

Źródło: wg danych Instytutu Medycyny Pracy im. J. Nofera - Centralny Rejestr Chorób Zawodowych

Analizę zapadalności na choroby zawodowe przeprowadza się na podstawie informacji zawartych w indywidualnych „Kartach stwierdzenia choroby zawodowej”, które przesyłają stacje sanitarno-epidemiologiczne do Centralnego Rejestru Chorób Zawodowych Instytutu Medycyny Pracy w Łodzi, co jest zgodne z zaleceniem Komisji Europejskiej z dnia 22 maja 1990 roku dla Państw Członkowskich, dotyczącym przyjęcia Europejskiego Wykazu Chorób Zawodowych 90/326/EWG. Jak wynika z opracowania pt. „Choroby zawodowe w Polsce w 2004 roku” przygotowanego przez Instytut Medycyny Pracy w Łodzi - w 2004 r. stwierdzono 3790 przypadków chorób zawodowych. Roczny współczynnik zachorowalności wyniósł 41,0 przypadków na 100 tys. zatrudnionych (tab. 3). Najliczniejszą grupę, pod względem poziomu zapadalności, tworzyły w 2004 r. choroby narządu głosu, wywołane nadmiernym wysiłkiem głosowym - 881 przypadków, tj. 23,2% wszystkich chorób zawodowych.
Drugą grupą chorób pod względem zapadalności były pylice płuc - 754 przypadki, tj. 19,9% ogółu chorób zawodowych. Najliczniejsze były pylice u górników kopalń węgla - 452 przypadki (59,9% w tej grupie), pylica azbestowa - 163 przypadki (21,6%) i pylica krzemowa- 103 przypadki (13,7%).

Trzecią grupę stanowiły choroby zakaźne lub pasożytnicze, albo ich następstwa - 541 przypadków, tj. 14,3% ogółu chorób zawodowych. Wśród nich przeważały zachorowania na: boreliozę - 245 przypadków (45,3% tej grupy), wirusowe zapalenie wątroby (wzw) - 153 przypadki (28,3%). Kolejne grupy to obustronny trwały ubytek słuchu - 506 przypadków (13,4%) stwierdzonych chorób zawodowych, choroby skóry - 181 przypadków (4,8%), alergiczne kontaktowe zapalenia skóry - 160 przypadków (88,4%), choroby opłucnej i osierdzia wywołane pyłem z azbestu - 130 przypadków (3,4%). Instytut Medycyny Pracy wyjaśnia, że niezwykle duży wzrost liczby przypadków spowodowany działaniem azbestu wynika z tego, że ta grupa patologii jest rejestrowana od 2003 r. i w kolejnych latach są rejestrowane przypadki rozpoznane dużo wcześniej. Stwierdzono także 125 przypadków zespołu wibracyjnego (3,3%), 124 przypadki nowotworów, przy czym najczęściej występującym czynnikiem powodującym te choroby był azbest (47 przypadków) i wielopierścieniowe węglowodory aromatyczne (12 przypadków), 122 przypadki (3,2%) astmy oskrzelowej, choroby układu ruchu - 93 przypadki (2,5%), 92 przypadki (2,4%) ostrych i przewlekłych zatruć substancjami chemicznymi lub ich następstw. W 2004 r. liczba nowo stwierdzonych chorób zawodowych w porównaniu z 2003 r. zmniejszyła się o 575 przypadków, tj. o 13,2%.

Wg danych z Instytutu Medycyny Pracy najwyższe współczynniki zapadalności na choroby zawodowe na 100 tys. zatrudnionych odnotowano w województwach: lubelskim (122,0), śląskim (85,6), podlaskim (62,6), małopolskim (48,8), dolnośląskim (47,2), warmińsko-mazurskim (44,4), świętokrzyskim(40,9), najniższe zaś w województwie mazowieckim (11,7) i podkarpackim (19,5). [15]

2. Cel i zakres pracy.

Przedmiotem niniejszej pracy będzie analiza wpływu warunków pracy w przemyśle metalurgii metali nieżelaznych na częstotliwość występowania chorób zawodowych u pracowników.

1. Cel pracy

Celem jest wykazanie korelacji pomiędzy częstotliwością występowania chorób zawodowych w przemyśle metali nieżelaznych, a warunkami pracy.

2. Zakres pracy

Badania oparto na danych pochodzących z Zakładów Metalurgicznych „SILESIA” w Katowicach. Przedsiębiorstwo to należy do najstarszych zakładów przemysłu metali nieżelaznych na Śląsku, istnieje od przeszło 150 lat i przeszło szereg zmian modernizacyjnych. Przez cały czas istnienia Zakładu asortyment produktów był prawie taki sam i obejmował prawie wyłącznie cynk, oraz jego wyroby. Warunki pracy robotników poprawiały się z biegiem lat i to miało znaczący wpływ na częstotliwość występowania chorób zawodowych.

Dane pochodzące z tego zakładu mogą być uznane za reprezentatywne dla całego przemysłu metali nieżelaznych.

3. Poprawa warunków pracy i zmiana charakterystyki uciążliwości występujących w metalurgii metali nieżelaznych na przykładzie kolejnych etapów modernizacji ZM „Silesia” S.A.

1. Usytuowanie Zakładu i okoliczności rozpoczęcia produkcji cynku w Katowicach - Wełnowcu.

Przedsiębiorstwo ma bardzo długą, sięgającą XIX wieku, historię. Dzięki temu, na przykładzie tego jednego zakładu możliwe jest zobrazowanie zmian warunków pracy robotników zatrudnionych w przemyśle cynkowym.

Zakład znajduje się w Katowicach - Wełnowcu. Pierwotnie składał się z dwóch części przedzielonych ulicą Konduktorską i szynami kolejowymi. Dyrekcja, wydziały hutnicze, wydział produkcji drutu i wydziały pomocnicze położone były po stronie wschodniej obecnej Alei Wojciecha Korfantego, granicząc od wschodu z hałdą i nieużytkami poprzemysłowymi, a od południa z ulicą Konduktorską. Walcownia zlokalizowana była (i jest nadal) po południowej stronie ul. Konduktorskiej pomiędzy ulicami: Konduktorską, Owocową i Ogrodową.

Pierwsza huta cynku „Helena” powstała w Wełnowcu już w roku 1815. W następnych latach wybudowano jeszcze dwie dalsze o podobnym charakterze produkcji: „August” i „Friedericke”.

W 1870 r. Książę Hugo zu Hohenlohe-Oehringen nakazał na swoim terenie wybudować nową, większą cynkownię. W 1873 roku uruchomiono więc pierwszą halę z piecami destylacyjnymi, a krótko potem drugą. Stare, prymitywne zakłady zostały do tego czasu zlikwidowane. W kolejnych latach dobudowano: halę rafinacji cynku (1879), laboratorium (1883) i walcownię (1888). Była to wtedy jedna z największych hut cynku w Europie. Według założeń projektowych miała produkować 2000 ton cynku rocznie. Zakład ten mimo wielu przekształceń własnościowych i modernizacji pracuje nieprzerwanie do dziś. Głównym produktem był zawsze cynk i wyroby cynkowe. Dodatkowo, produktami ubocznymi bywały również: kadm, ołów i kwas siarkowy.[13]

2. Warunki pracy i ochrona pracowników zatrudnionych przy produkcji cynku w okresie od powstania Zakładu w 1873 do 1945 roku.

Działalność hutnicza związana z produkcją cynku trwała w Zakładzie przed rokiem 1946 nieprzerwanie przez 131 lat. Przez cały ten okres wykorzystywane były piece do wytopu metalicznego cynku z rud galmanowych, których transporty, w pewnym okresie, przychodziły niemal z całej Europy. Paliwem do opalania był węgiel.

Zagrożenia, jakie stwarza dla środowiska i zdrowia człowieka emisja wielkiej ilości metali ciężkich pochodzących z przemysłu metali nieżelaznych nie były brane pod uwagę przez właścicieli hut we wczesnej historii Zakładu. Sytuacja robotników w przemyśle cynkowym była wówczas bardzo ciężka. Niskie zarobki, praca oparta prawie wyłącznie na wysiłku fizycznym, brak opieki lekarskiej oraz ubezpieczeń i higieny czyniły pracę hutników bardzo uciążliwą. Ogólne warunki życiowe robotników spowodowane znikomymi zarobkami i ciężka pracą były bardzo trudne. W przypadku choroby, a nierzadko inwalidztwa, sytuacja stawała się prawie bez wyjścia. Robotnik - inwalida musiał podjąć pracę na stanowisku niżej płatnym. Ratunkiem było także podjęcie pracy przez żonę a nieraz także przez starsze dzieci. Zarobek kobiet i dzieci wynosił tylko 1/3 zarobku robotnika - mężczyzny. Należy zaznaczyć, że w latach 1894-1900 ok. 40 % robotników było w wieku poniżej 16 lat. [13]

Technologie ówcześnie wykorzystywane powodowały wysoką emisję do atmosfery. Oprócz produktów spalania węgla okolicę zanieczyszczał opad pyłów metalurgicznych zawierających metale ciężkie: głównie cynk, kadm i ołów. Ścieków powstawało stosunkowo niewiele, jednak wielka ilość wytworzonych w tym czasie odpadów stałych, deponowanych przez ten cały okres na hałdzie przyzakładowej, jest do dziś istotnym problemem.

W okresie do I wojny światowej Huta intensywnie rozbudowywała się. Powstawały nowe hale pieców destylacyjnych, prażalnia blend, oddział produkcji mufli i wyrobów ceramicznych dla potrzeb Zakładu, przesiewania pyłu cynkowego oraz walcownia blach cynkowych.

Surowcem do produkcji cynku były siarczkowe rudy cynkowo - ołowiowe o zawartości 3-8% Zn, 0,5-4% Pb, oraz pewnych ilości Fe, Cd i innych metali. Proces wytopu cynku musiał być przeprowadzany w temperaturze powyżej 1050^oC w ceramicznych retortach ogrzewanych przeponowo.

W XIX wieku hale pieców destylacyjnych były niskie i z małymi oknami. Piece te nie posiadały kominków odlotowych do odprowadzania gazów reakcyjnych na zewnątrz. Opalanie ich prowadzono za pomocą palenisk rusztowych. Gorące wypałki z retort wytapiacze wygarniali stalowymi grackami na podest roboczy, skąd następnie taczkami wywozili na hałdy zlokalizowane w pobliżu pieców.

Pomieszczenia produkcyjne nie miały żadnych wietrzników ani też innych urządzeń wentylacyjnych. Wszystko to razem wziąwszy było przyczyną silnego zapylenia oraz zatrucia powietrza na terenie hal i stwarzało trudne warunki dla obsługi pieców, szczególnie podczas czynności wytrząsania pyłu cynkowego, ciągnienia cynku i usuwania gorących wypałków. W tym czasie gazy na terenie hali oprócz związków ołowiu i kadmu zawierały znaczne ilości związków siarki oraz tlenku węgla. Dodatkowo podczas usuwania z retort rozgrzanych do temperatury 1100 C wypałków, temperatura w hali znacznie wzrastała. [21]

Warunki urągające wszelkiej higienie pracy powodowały u ówczesnych hutników cynkowych częste choroby wywołane zatruciem związkami ołowiu i kadmu. Prymitywne warunki pracy i niedokładna znajomość techniki były poza tym przyczyną licznych i ciężkich wypadków poparzeń lub poranienia pracowników.

Niestety nie posiadamy żadnych danych statystycznych dotyczących chorób zawodowych ani częstotliwości występowania wypadków przy pracy w tym wczesnym okresie. Prawdopodobnie takich statystyk jeszcze nie prowadzono.

Już w trakcie pierwszych kilku lat XX wieku technologia produkcji cynku została usprawniona i dzięki temu warunki pracy znacznie się polepszyły. W 1913 roku oddano do użytku dwie wielkie hale pieców destylacyjnych z dobrą wentylacją, co oznaczało znaczną poprawę warunków pracy, tym bardziej, że wiele prac zaczęto już wykonywać mechanicznie. Piece o nowszej konstrukcji opalane już były gazem czadnicowym, a wypałki transportowano na hałdę wózkami szynowymi.

Zmniejszyło się w tych nowoczesnych halach stężenie szkodliwych gazów i pyłów zawierających ołów, kadm, tlenek węgla i dwutlenek siarki. Obniżyła się też temperatura na stanowiskach roboczych.

Ochrona powietrza sprowadzała się jednak nadal do budowy coraz wyższych kominów, ewentualnie komór osadczych, które wyłapywały do 15% pyłów. Efektem wieloletniej emisji jest obecne znaczne skażenie terenu wokół Zakładu.

O ochronie wód nie myślano, a odpady stałe składowane były za ogrodzeniem na terenie byłego wyrobiska gliny. Hałda zakładowa zawierająca głównie żużle i odpady z pieców destylacyjnych zajmuje obszar ok. 22 ha i obecnie jest eksploatowana przez prywatnego inwestora.

W okresie powstawania Zakład mieścił się poza miastem na terenie rolniczym. Niedługo potem wokół powstały osiedla wybudowane dla pracowników oraz inne zakłady przemysłowe. Powoli miasto powiększało swoje granice terytorialne i Wełnowiec stał się dzielnicą Katowic. Budownictwo mieszkalne zbliżało się do granic Zakładu, lecz w tych czasach człowiek i jego zdrowie były podporządkowane względom ekonomicznym i nie przewidywano stref ochronnych. Tak więc nie tylko pracownicy byli narażeni na ujemne skutki emisji metali ciężkich, ale również okoliczni mieszkańcy.

3. Zmiana podejścia do problemu ochrony zdrowia hutników w okresie powojennym - analiza typowych uciążliwości i chorób zawodowych występujących w latach 1945 do 1980.

W roku 1946 przedsiębiorstwo zostało upaństwowione, wprowadzono technologię rektyfikacji i stan załogi w 1947 roku wynosił 740 pracowników fizycznych oraz 65 pracowników umysłowych. Pierwsza komórka BHP powstała w 1949 roku.

W tym okresie szczególne zagrożenie dla pracowników i środowiska wciąż stwarzała produkcja cynku metalicznego w piecach destylacyjnych. Surowcem do produkcji był tlenek cynku, blenda spiekana, popioły cynkowe i zgary wymieszane w odpowiednim stosunku z reduktorami: koksikiem i miałem węglowym. Rudy cynku ładowane były do ceramicznych mufli poziomych i ogrzewane paliwem stałym. Płynny metal wylewał się do podstawionych rynien. Zapylenie na stanowiskach pracy było bardzo wysokie, spowodowane nieefektywnym systemem odpylania. W czasie czyszczenia pieców destylacyjnych dymy roznosiły się nie tylko na terenie hali produkcyjnej, ale również zanieczyszczały powietrze pobliskiej dzielnicy mieszkalnej.

Jeszcze w czasie wojny wybudowano obrotowe piece do przerobu odpadów typu Thede, a po 1946 roku wprowadzono nową technologię rektyfikacji, której celem było uzyskiwanie metalu o wysokiej czystości, a surowcem był wstępnie oczyszczony cynk. Zakład emitował wtedy olbrzymią ilość zanieczyszczeń. Nie posiadał skutecznych urządzeń ochrony powietrza i wytwarzał ogromną ilość odpadów stałych, głównie z przerobu rudy w piecach destylacyjnych. Wszystkie te odpady stałe, czyli wypałki z pieców destylacyjnych, resztki mufli, popioły z pieców rektyfikacyjnych i Thede a także żużle ze spalania węgla nadal gromadzono nieselektywnie na hałdzie przy ulicy Konduktorskiej.

Po II Wojnie Światowej w 1949 roku zaczęto stosować pierwsze normy dotyczące warunków pracy. Wybudowano duży obiekt socjalny zawierający łaźnię, stołówki, wydające posiłki regeneracyjne pracownikom zatrudnionym na stanowiskach o wysokim wydatku energetycznym i narażonym na kontakt z metalami ciężkimi, oraz ambulatorium.

Zaczęto systematycznie prowadzić pomiary warunków pracy takich jak mikroklimat, zapylenie, hałas i wydatek energetyczny.

1. Pomiar mikroklimatu i zapylenia

Przykładowo w 1971 roku w zimie (zał. nr 1) badania mikroklimatu i zapylenia prowadziła Wojewódzka Stacja Sanitarno - Epidemiologiczna w Katowicach.

Próby pobrano i pomiarów dokonano:

• na stanowisku pracy na wysokości twarzy w odległości ok. 0,5 m od pracownika,

• w wypadku pobierania prób konimetrem Zeissa - bezpośrednio przy twarzy pracownika,

• dla określenia ogólnych warunków mikroklimatycznych i przeciętnego zanieczyszczenia powietrza - na środku pomieszczenia.

Dla oceny sumarycznego działania warunków mikroklimatycznych na ustrój człowieka przyjęto metodę subiektywnego odczucia ciepła, która znalazła swój wyraz w tzw. skali temperatur efektywnych (TE). Temperatura efektywna to wrażenie ciepła względnie zimna jakie odczuwa organizm pod wpływem wspólnego działania temperatury, wilgotności i ruchu powietrza. Granice temperatur efektywnych, w których ustrój człowieka czuje się najlepiej określa się mianem pasa komfortu cieplnego.

Według danych z ówczesnej literatury fachowej pas ten wynosił:

- w porze letniej 18,8 - 22,1^oTE

- w porze zimowej 17,4 - 18,7^oTE (t.j. w skali temperatur efektywnych)

Według zaleceń Instytutu Medycyny Pracy w Łodzi temperatura efektywna nie powinna przekraczać w porze zimowej 23^oTE, a w porze letniej 25 ^oTE.

Normy maksymalne stężeń pyłu (w 1970 roku).

Tab. 4

Dla oceny stopnia zapylenia przyjęto niżej podane normy najwyższych dopuszczalnych stężeń:

Rodzaj pyłu	Maksymalne dopuszczalne stężenie pyłu	Źródło normy
			Ilość cząstek pyłu w 1 cm^3 powietrza
Pył poniżej 5% wolnej krzemionki SiO2	800		Instrukcja IMP w Łodzi oparta na normach stosowanych w NRD
Pył od 5 - 20% SiO2	500
Pył od 20 - 50% SiO2	250
Pył powyżej 50% SiO2	100

Źródło: wg danych Instytutu Medycyny Pracy w Łodzi, rok 1970

Szkodliwości chemiczne

Najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS) dla tlenku węgla (CO) wynosiło 0,03 mg/l (wg Polskiej Normy PN-56/Z-04030, Dz.U. nr 57 poz. 263 z 1956 r).

Omówienie wyników

Oddział materiałów ogniotrwałych (produkcja mufli)

Warunki mikroklimatyczne w dniu badań, we wszystkich przebadanych pomieszczeniach produkcyjnych oddziału, odbiegały w znacznym stopniu od optymalnych, czego dowodem jest utrzymywanie się temperatury efektywnej znacznie poniżej pasa komfortu cieplnego.

Zapylenie powietrza było zmienne w zależności od stanowiska pracy i wahało się od dwukrotnego do x-krotnego przekroczenia dopuszczalnej koncentracji. Obecność preparatów “x” wskazuje, iż koncentracje pyłu w powietrzu były tak duże, że pobrane próby przekraczały zdolność rozdzielczą aparatury pomiarowej.

Tak znaczne przekroczenia koncentracji pyłu o zwiększonej zawartości wolnej krzemionki w pyle stanowi poważne zagrożenie dla zdrowia pracowników.

Namiarownia (przygotowanie wsadu dla pieców destylacyjnych.

Temperatura efektywna utrzymywała się znacznie poniżej pasa komfortu cieplnego. Koncentracja pyłu w powietrzu przekraczała dopuszczalną normę od 4 - x razy.

Składowisko główne

Zapylenie powietrza oznaczone na stanowisku obsługi suwnicy głównej przekraczało dopuszczalną koncentrację od 5 - 6 razy.

Kotłownia

Warunki mikroklimatyczne na stanowisku obsługi kotłów nie odpowiadały wymaganiom higieny pracy, ze względu na wysoką temperaturę efektywną i małą wilgotność względną powietrza. Natomiast na stanowisku ogólnym warunki mikroklimatyczne nie budziły większych zastrzeżeń. Zapylenie powietrza było zmienne i wahało się w zależności od stanowiska pracy od 1,5 - krotnego do 3-krotnego przekroczenia dopuszczalnej koncentracji. Stężenie tlenku węgla w powietrzu nie budziło większych zastrzeżeń.

Przesiewalnia pyłów

Zaniżona temperatura efektywna sprawiała, że warunki mikroklimatyczne w dniu badań odbiegały od optymalnych.

Zapylenie powietrza nie budziło większych zastrzeżeń.

Hala pieców destylacyjnych nr I

Warunki mikroklimatyczne w dniu badań były nieodpowiednie, na co wskazuje utrzymywanie się temperatury efektywnej znacznie poniżej pasa komfortu cieplnego. Zapylenie powietrza oznaczone metodą liczbową wahało się w zależności od stanowiska pracy od poniżej normy do 6-krotnego przekroczenia dopuszczalnej koncentracji.

Stężenie tlenku węgla w powietrzu na przebadanych stanowiskach piecowych utrzymywało się poniżej maksymalnie dopuszczalnego stężenia.

Hala pieców destylacyjnych nr II

Niska temperatura efektywna sprawiała, że warunki mikroklimatyczne były niewłaściwe. Koncentracja pyłu w powietrzu była zmienna i wahała się od 2-krotnego do 6-krotnego przekroczenia maksymalnie dopuszczalnego stężenia.

Stężenie tlenku węgla w powietrzu na stanowiskach wytapiacza pieca nr 9 i na stanowisku wypałkarza pieca nr 7 przekraczało 4 - krotnie najwyższe dopuszczalne stężenie.

Hala pieców destylacyjnych nr III

Warunki mikroklimatyczne prawie na wszystkich przebadanych stanowiskach były niekorzystne ze względu na niską temperaturę efektywną. Koncentracja pyłu w powietrzu oznaczona metodą liczbową wahała się w zależności od stanowiska pracy od poniżej normy do jej 2-krotnego przekroczenia.

Na stanowiskach obsługi pieca rektyfikacyjnego i na stanowisku wypałkarza stwierdzono 4-krotne przekroczenie najwyższego dopuszczalnego stężenia tlenku węgla w powietrzu. Natomiast na stanowisku wytapiacza pieca nr 13 stężenie tlenku węgla w powietrzu nie budziło większych zastrzeżeń.

Wydział pieców Thede

Temperatura efektywna na przebadanych stanowiskach pracy utrzymywała się poniżej pasa komfortu cieplnego.

Zapylenie powietrza wahało się od poniżej normy do 2-krotnego przekroczenia dopuszczalnej koncentracji.

Stężenie tlenku węgla w powietrzu na stanowisku obsługi pieca nr 1 utrzymywało się poniżej maksymalnie dopuszczalnego stężenia.

Stolarnia

Zaniżona temperatura efektywna sprawiała, że warunki mikroklimatyczne nie odpowiadały wymogom higieny pracy.

Koncentracja pyłu w powietrzu nie budziła większych zastrzeżeń.

Centralny warsztat mechaniczny

Warunki mikroklimatyczne w dniu badań odbiegały od optymalnych czego dowodem jest utrzymywanie się temperatury efektywnej poniżej pasa komfortu cieplnego.

Zapylenie powietrza na stanowisku ogólnym w środku hali nie budziło większych zastrzeżeń.

1. Pomiary hałasu

Dane dotyczące pomiarów

Badania prowadzili pracownicy Wojewódzkiej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej w Katowicach w obecności insp. BHP zakładu w dniach 15 i 25.03.1971 roku.

Dane dotyczące norm dopuszczalnych poziomów dźwięku w 1971 roku.

Dla oceny hałasu stosowano normy podane w § 36 Rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 21.08.1959 pkt. 1 i 2 oraz zalecenia RWPG-PC-263-67.

Tab. 5

Poziom dźwięku nie powinien był przekraczać:

L.p.	Rodzaj pomieszczenia	Dopuszczalny poziom dźwięku w dB - A
1.	Biura konstrukcyjne	40
2.	Warsztaty robót precyzyjnych	50
3.	Hałaśliwe hale fabryczne	90

Źródło: wg normy

Wyniki pomiarów znajdują się w załączniku nr 2.

Profilaktyka techniczna polegała przede wszystkim na:

• zwalczaniu hałasu u źródeł jego powstawania (wyciszenie źródeł), niemożność realizacji powyższego punktu zmuszała do jak najszerszego stosowania osłon dźwiękochłonnych,

• ograniczenie liczbowe zespołów ludzi narażonych na hałas,

• stosowaniu właściwych i sprawnych środków ochrony osobistej.

Profilaktyka lekarska polegała na zatrudnianiu na stanowiskach hałaśliwych, pracowników odpowiadających wymogom określonym odpowiednimi przepisami.

Wyniki badań wskazywały, że na wielu przebadanych stanowiskach poziom hałasu znacznie przekraczał dopuszczalne granice, co stwarzało poważne zagrożenie dla zdrowia pracowników narażonych i było przyczyną powstawania trwałych ubytków słuchu.

Zalecano wyciszanie tych stanowisk do poziomu 85-90 dB-A, a do czasu wyciszenia źródeł hałasu zaopatrywano pracowników narażonych w osobiste środki ochrony słuchu. W praktyce zalecenie te zrealizowano tylko częściowo, w efekcie co roku ujawniano nowe choroby zawodowe, których przyczyną była utrata słuchu (zał. nr 3).

Efektem znacznej koncentracji pyłów metalurgicznych na stanowiskach roboczych, były ujawniane corocznie choroby zawodowe w postaci kadmicy i ołowicy (nagminnie).

Poza tym istniały warunki sprzyjające występowaniu innych chorób zawodowych, jak:

- utrata słuchu (walcownia),

- krzemica (muflarnia),

- rtęcica (laboratorium).

Narażenie na oddziaływanie metali ciężkich, a szczególnie ołowiu było zawsze głównym problemem zdrowotnym pracowników Zakładu. Z tego powodu pracownicy Zakładu otrzymywali przed pracą posiłek profilaktyczny. Wydajność wchłaniania ołowiu z przewodu pokarmowego jest zależna od składu pożywienia. Np. wapń, magnez i fosfor w diecie obniża wchłanianie, zaś alkohol i mleko podwyższa. W trakcie głodu wchłanianie gwałtownie rośnie, dochodząc nawet do 60% masy pobranego metalu.

Po wchłonięciu do krwi ołów w około 99 % wiąże się z krwinkami czerwonymi. Pozostała część ołowiu w postaci zjonizowanej ulega przemieszczeniu do pozostałych części organizmu.

Po pewnym czasie w organizmie wytwarza się względna równowaga pomiędzy ołowiem w kościach, krwi i tkankach miękkich. Głównym miejscem deponowania ołowiu w ustroju są kości. Stężenie ołowiu w depozytach kostnych rośnie z wiekiem.

W warunkach osłabienia organizmu, stanów chorobowych, urazów kostnych, itd., nierozpuszczalne dotąd sole ołowiu w depozytach kostnych mogą zmieniać się w rozpuszczalne i na powrót przechodzić do krwioobiegu i tkanek, wywołując objawy zatrucia ołowiem, mimo ustania przyczyny narażenia.

Po ustaniu narażenia stężenie ołowiu we krwi i tkankach miękkich ulega zmniejszeniu o połowę (tzw. półokres eliminacji) po upływie około miesiąca. Półokres eliminacji z depozytów kostnych (tu zdeponowane jest nawet 95% całej puli ustrojowej ołowiu) trwa wiele lat.

Krew stanowi tzw. szybkowymienną pulę ołowiu w organizmie. - stężenie ołowiu we krwi stanowi o aktualnym narażeniu organizmu spowodowanym zarówno bieżącym wchłanianiem w trakcie narażenia jak i eliminacją z miejsc gromadzenia (głównie kości) po ustaniu narażenia.

Ołów usuwany z kości przemieszcza się do krwi. W związku z tym wysokie stężenie ołowiu we krwi utrzymuje się dłużej po odsunięciu od pracy u osób posiadających duże depozyty tego pierwiastka w kościach.

Ołów, który został wchłonięty do krwioobiegu wydalany jest głównie z moczem (ok. 76%), a pozostała część z włosami, paznokciami oraz potem (ok. 8%) lub powraca do przewodu pokarmowego (ok. 16%).

W długotrwałym narażeniu na ołów może wystąpić tzw. rąbek ołowiczy, a który polega na

inkrustacji zębów czarnego koloru siarczkiem ołowiu, powstałym od bakterii gnilnych w jamie ustnej. Zjawisko to obecnie występuje już bardzo rzadko.

Zatrucia ostre (stężenia ołowiu we krwi powyżej 100 μg/dl) przebiegają gwałtowne, powodując encefalopatię (uszkodzenia tkanki mózgowej) i zespół ostrych objawów brzusznych — nazywanych potocznie kolką ołowiczą. Kolka ołowicza może wystąpić także przy przewlekłym narażeniu — generalnie występuje w warunkach wysokiego zatrucia organizmu ołowiem.

Kliniczna postać przewlekłej ołowicy zaczyna się powoli, objawami ogólnymi, bólem głowy, utratą łaknienia, uciskiem w dołku podsercowym, nadpobudliwością nerwową, uczuciem zmęczenia, ociężałości, senności. Równolegle może się pojawić specyficzny koloryt twarzy, nazywany potocznie cerą ołowiczą (skurcz włośniczek skórnych powodujący jej częściową niedokrwistość). Potem pojawiają się pobolewania brzucha, zaparcia stolca, przerywane niekiedy podrażnieniem jelit oraz biegunką. (Spowodowane to jest toksycznym wpływem ołowiu głównie na autonomiczny układ nerwowy).

Zatrucia ołowiem powodują też niedokrwistość (zahamowanie syntezy hemoglobiny oraz skrócenie czasu przeżycia erytrocytów). Zjawiska te obecnie rzadko występują, co wynika z prowadzonych systematycznie badań okresowych pracowników, które odpowiednio wcześniej

sygnalizują problem wzmożonego wchłaniania, a osoba zagrożona jest natychmiast odsuwana od pracy w zagrożeniu (styczności z ołowiem).

3.3.3. Pomiary środowiska pracy na hali pieców destylacyjnych przeprowadzone przez Wojewódzką Stacją Sanitarno-Epidemiologiczną w 1978 r. wykazały:

• na stanowisku obsługi elewatora kubełkowego w czasie wysypywania wsadu na ruszt 27-177 krotne przekroczenie najwyższego dopuszczalnego stężenia (NDS) ołowiu oraz 24-133 krotne przekroczenie tlenku cynku,

• na stanowisku załadunku popiołu do wagonów wagi 50-317 krotne przekroczenie NDS ołowiu oraz 148-269 krotne przekroczenie tlenku cynku,

• w czasie mechanicznego załadunku wsadu do retort pieców destylacyjnych 107-159 krotne przekroczenie NDS ołowiu oraz 30-107 krotne przekroczenie NDS tlenku cynku,

• w czasie nakładania nadstawek 4-8 krotne przekroczenie NDS ołowiu oraz 3 krotne przekroczenie NDS tlenku cynku,

• w czasie ręcznego usuwania wypałków z retort piętra średniego pieców destylacyjnych 1-22 krotne przekroczenie NDS ołowiu, 3 krotne przekroczenie NDS tlenku cynku oraz 2 krotne przekroczenie NDS tlenku węgla,

• w czasie ręcznego zbierania wsadu zwrotnego do koleb 2-68 krotne przekroczenie NDS ołowiu oraz 6-8 krotne przekroczenie NDS tlenku cynku,

• w czasie spustu wypałków z kieszeni wypałkowej pieca (kanały rajmowania) do koleby 28-164 krotne przekroczenie NDS ołowiu oraz 16-66 krotne przekroczenie tlenku cynku,

• w czasie trwania procesu technologicznego sporadycznie 1,5 krotne przekroczenie NDS ołowiu oraz 1,5 krotne przekroczenie tlenku węgla,

• w czasie ręcznego zasypu czadnic i w czasie normalnej pracy czadnic 4 - 8 krotne przekroczenie NDS tlenku węgla. [21]

Przy przekroczeniu tzw. DSB (tj. dopuszczalnego stężenia biologicznego) pracownik był odsuwany czasowo lub trwale od dotychczasowego stanowiska pracy. Przy wysokim zatruciu pracownik kierowany jest do leczenia klinicznego

1. Częstotliwość występowania chorób zawodowych w okresie powojennym aż do likwidacji części hutniczej

Z analizy przedstawionej w tabelach 6 i 7 wynika, że pomimo prowadzonych działań profilaktycznych, praca przy obsłudze pieców destylacyjnych stwarzała realne zagrożenie dla zdrowia pracowników. Świadczy o tym ilość orzeczonych chorób zawodowych. Przyczyną tego stanu rzeczy było wysokie zapylenie na stanowiskach pracy wynikające głównie z przestarzałej technologii. Stosowanie ochron osobistych nie dawało rezultatu przy tak dużych przekroczeniach zawartości ołowiu we wdychanym powietrzu. Jedynym sposobem zmiany tego stanu rzeczy była likwidacja części surowcowej Zakładu wraz z piecami destylacyjnymi.

Tab. 6

Zestawienie chorób zawodowych stanowiskami za lata 1973 -1977

	Stanowisko	Ilość przypadków	Krotność przekroczenia NDS
1.	wytapiacz - piece destylacyjne	119	2 - 22 Pb
2.	wypałkarz - piece destylacyjne	3	2 - 126 Pb
3.	żużlarz - piece destylacyjne	7	2 - 22 Pb
4.	rafiniarz p. Thede	7	2 - 23 Pb
5.	zlewacz - piece destylacyjne	4	1 - 25 Pb
6.	ślusarz remontowy Huty Cynku	4	3 - 17 Pb
7.	praca za i wyładowcza	2	1 - 6 Pb
8.	ustawiacz transportu kołowego	1	1 - 3 Pb

Źródło: opracowanie własne na podstawie dokumentacji zakładowej.

Pracownicy pracujący na stanowisku wytapiacza byli czasowo odstawiani i przenoszeni do innych prac, ale te działania nie przynosiły pozytywnych rezultatów.

Tab. 7

Zestawienie chorób zawodowych za lata 1973-79

Rok	Wydział	Stanowisko	Krotność przekroczenia NDS	Ilość przypadków	Razem
1973	piece destylacyjne	wytapiacz	2 -8 Pb	35	37
				wypałkarz		2 -8 Pb	1
				żużlarz		2 -8 Pb	1
		1974	piece destylacyjne	wytapiacz		11 - 17 Pb	34	40
				żużlarz		11 - 17 Pb	2
		piece Thede	rafiniarz	2 - 10 Pb		3
		utrzymanie ruchu huty cynku	ślusarz remontowy	11 - 17 Pb		1
	1975	piece destylacyjne	wytapiacz	3 - 8 Pb		18	27
				żużlarz		3 - 8 Pb	1
				zlewacz		3 - 8 Pb	3
		piece Thede	rafiniarz	2 - 23 Pb		3
		utrzymanie ruchu huty cynku	ślusarz remontowy	3 - 8 Pb		1
		transport	ustawiacz, prace za i wyładowcze	1,4 - 6 Pb		1
	1976	piece destylacyjne	wytapiacz	4 - 8 Pb		20	27
				zlewacz		1 - 25 Pb	1
				żużlarz		4 - 8 Pb	1
				wypałkarz		28 - 126 Pb	1
		piece Thede	rafiniarz	4 - 5 Pb		1
		utrzymanie ruchu huty cynku	ślusarz remontowy	4 - 8 Pb		1
		transport	ustawiacz, prace za i wyładowcze	1,4 - 2,2 Pb		1
				ustawiacz transp.		1,6 - 3,2 Pb	1
	1977		piece destylacyjne	wytapiacz		3 - 22 Pb	13	17
				żużlarz		3 - 22 Pb	2
				wypałkarz		28 - 126 Pb	1
		utrzymanie ruchu huty cynku	ślusarz remontowy	4 - 8 Pb		1
	1978	piece destylacyjne	wytapiacz			16	24
				żużlarz			2
				wypałkarz			1
				zlewacz			1
				maszynista mieszalni namiaru			3
				prace za i wyładowcze			1
	1979		piece destylacyjne	wytapiacz			19	21
				żużlarz			1
				zlewacz			1

Źródło: opracowanie własne na podstawie dokumentacji zakładowej.

1. Zagrożenia dla mieszkańców dzielnicy Wełnowiec, jako konsekwencja prowadzenia wieloletniej działalności hutniczej.

Działalność hutnicza została definitywnie zakończona w 1980 roku wraz z likwidacją pieców destylacyjnych. Oznaczało to nie tylko poprawę warunków pracy pracowników ale też znaczne ograniczenie emisji metali ciężkich do atmosfery i zaprzestanie wytwarzania odpadów pochodzących z tej produkcji.

Od strony wschodniej do Zakładu przylegało zwałowisko odpadów poprzemysłowych, pochodzących z działalności hutniczej Zakładu. Hałda miała powierzchnię ok. 22 ha i maksymalną wysokość 26 m (obecnie zmieniło się to na skutek eksploatacji). Materiał zwałowy jest niejednorodny i różni się stopniem rozlasowania.

Dominującym materiałem na zwałowisku jest żużel z pieców muflowych. W czasie wywożenia na zwałowisko był on sypki i miał wysoką temperaturę. Część żużla w czasie stygnięcia na zwałowisku uległa scaleniu. Ponadto na zwałowisko wywożono resztki cegły szamotowej, kawałki mufli pochodzące z remontów itp. W kilku miejscach zwałowano również gruz budowlany i śmieci.

Pod względem chemicznym materiał zwałowy składa się z: SiO₂ - ok. 22%, Al₂O₃ - ok. 15 %, Fe - 8-11%, CaO - ok. 8%, MgO - ok. 4%, Cd - ok. 3%, Zn ok. 4%, Pb - ok. 1 % .

Materiał z hałdy jest ostatnio systematycznie wywożony przez obecnego właściciela. [5]

Na skutek działalności przemysłowej, w rejonie wokół Zakładu wystąpiły duże zmiany w środowisku. Teren ten jest zróżnicowany wysokościowo, gdyż występują tu liczne wypiętrzenia i obniżenia powstałe w wyniku szkód górniczych. Gleby charakteryzują się dużym zanieczyszczeniem metalami ciężkimi, co potwierdziły badania przeprowadzone przez Instytut Ochrony Środowiska w Katowicach.

Zasięg rozprzestrzeniania się metali ciężkich jest uzależniony od odległości od byłych i obecnych źródeł emisji. Pyły zasobne w metale wykazują silną tendencję do osiadania w pobliżu źródła emisji. Metale ciężkie kumulują się w wierzchniej warstwie gleby, a następnie przemieszczają się w głąb profilu glebowego - najwolniej przemieszcza się ołów, najszybciej kadm. Cynk wchodzi w połączenia z minerałami ilastymi i materią organiczną podlegając sorbcji na ich powierzchni. Zawartość cynku w glebach nieskażonych nie przekracza 400 mg/kg. Większość związków kadmu jest rozpuszczalna i łatwo przechodzi do roztworu glebowego. Rozmieszczenie kadmu w glebie jest nierównomierne co wiąże się z szybkim przemieszczaniem w głąb profilu glebowego oraz bardzo intensywnym pobieraniem tego metalu przez rośliny. Zawartość kadmu w glebach nieskażonych nie przekracza 2 mg/kg.

Zawartość metali w próbach pobranych z ogródków działkowych położonych w pobliżu Zakładu była bardzo wysoka. Zanieczyszczenie gleby ołowiem ok. 7 razy przekracza ilości dopuszczalne w glebach uprawnych i od 7 do 11 razy dopuszczalne ilości kadmu (zał. nr 4).

Tab. 8

Zawartość metali ciężkich w glebach z poszczególnych ogródków działkowych nie różni się istotnie i wynosi:

	Ołów	Kadm	pH
	mg/kg
norma:	100	3
„Florian” ul. Karłowicza	761,3	21,3	6,9
„Dalia” ul. Cisowa	761,9	22,7	6,7
„Zacisze” ul. Słoneczna	697,9	34,9	6,8

Źródło: Gzyl J.: Zawartość metali ciężkich w próbach gleby pobranych w sąsiedztwie ZM „Silesia” w Katowicach-Wełnowcu oraz filii tych zakładów w Świętochłowicach-Lipinach, Instytut Ochrony Środowiska, Katowice 1990.

Dużo wyższe od zanieczyszczeń gleb w ogródkach działkowych są zanieczyszczenia gruntów pod skwerami, zieleńcami, parkami itp., gdzie przez wiele lat kumulowały się metale zawarte w emisjach przemysłowych.

Tab. 9

Próby pobrane na terenie parku w Wełnowcu przy ul. Cisowej oraz na terenie zieleńca przy Alei Korfantego wykazały w warstwie 0÷20 cm następujące ilości metali ciężkich:

ołów	od	395,6	do	2673,8	mg/kg
kadm	od	18,3	do	88,5	mg/kg
cynk	od	1236,4	do	10887,1	mg/kg

Źródło: praca zbiorowa: Możliwości upraw warzyw w pracowniczych ogródkach działkowych na terenie miasta Katowic, Instytut Ochrony Środowiska w Katowicach, Ekspertyza nr 22/K/81, Katowice, 1982.

Odczyn gleby w parku Wełnowieckim był kwaśny - pH 5,2 do 5,6.

Wniosek: obniżenie zanieczyszczeń do poziomu dopuszczalnego jest możliwe jedynie przez wymianę gleby. [4]

Tab. 10

Stężenia metali w glebie, roślinach i w organizmie człowieka (jako tło)

Metal	Gleba (mg/kg)	Rośliny (mg/kg)	Człowiek (mg/70 kg masy)
Fe	5000 - 40 000	50 - 1000	4000 - 5000
Mn	700 - 1000 - 5000	20 - 200	12 - 20
Zn	40-50-300	10 - 70	1400 - 2300
Cu	2-8-100	2 - 18	80 - 110
Co	8 - 20 - 80	0,08 - 0,5	~1
Ni	5-20-100	0,1 - 2,0	~1
Cr	2 - 100 - 140	0,1 - 1,0	<6
Cd	0,01 - 0,2 - 2,0	0,05 - 1,0	30
Pb	10 - 20 - 100	0,1 - 1,0	-

Źródło: Paweł Migula: Kiedy metale ciężkie są szkodliwe, Katowice 1993

2. Charakterystyka procesów produkcyjnych między 1980 a 2000 rokiem

Dopiero około 1980 roku zaistniały warunki pozwalające na istotne zmiany. Postulaty mieszkańców poparte badaniami medycznymi przyczyniły się do zamknięcia części surowcowej. Produkcję tę przejął nowo powstały nowocześniejszy zakład w Miasteczku Śląskim. Przedsięwzięcie to spowodowało całkowite wyeliminowanie uciążliwej produkcji cynku hutniczego w piecach destylacyjnych. Zatrzymywanie oddziału wraz z obiektami towarzyszącymi tj.: mieszalnią namiaru, muflarnią, nadstawkarnią oraz czadnicami rozpoczęło się w 1977 roku i zakończyło ostatecznie w 1981 roku. Efektem tych działań było bardzo poważne zmniejszenie emisji zanieczyszczeń bo około 2800 ton pyłów i 320 ton gazów na rok, a także odpadów stałych wywożonych do tej pory na teren hałdy. Unieruchomienie oddziału pieców destylacyjnych spowodowało też ograniczenie produkcji pary technologicznej w zakładowej kotłowni, co automatycznie wiązało się z dalszym zmniejszeniem emisji pyłów i gazów do atmosfery.

Zakład posiadał wtedy własne ujęcie wody na rzece Brynicy (ok. 5 km od Zakładu). Wydane 4 września 1958 roku pozwolenie wodno-prawne zezwalało na pobór wody w ilości 3500 m³/dobę, a awaryjnie do 6000 m³/dobę. Ścieki odprowadzano do kanalizacji miejskiej.

W 1986 roku pracowały: wydział rektyfikacji, wydział produkcji pyłu i proszku cynkowego, oraz walcownia.

3.5.1. Podstawowe procesy technologiczne.

Produkcja cynku wtórnego (zał. nr 5).

W piecach Thede i piecu rafinacyjnym przerabiane były materiały odpadowe własne jak i obce takie jak: zgary z pieców topielnych i rafinacyjnych, wysiewki pyłu i proszku cynkowego, cynk twardy z procesu rafinacji, odpady znalowe, oraz różne odpady cynkowe zawierające cynk metaliczny. Były one załadowywane do metalowych, wymurowanych, obrotowych bębnów zabudowanych w komorze grzewczej. Ogrzewane były przeponowo, co powodowało wytopienie cynku metalicznego. Po zakończeniu stapiania ciekły cynk spuszczany był do pieca rafinacyjnego w celu rafinacji likwidacyjnej. Pozostające w bębnie po wytopie popioły cynkowe wygarniane były z pieca i sprzedawane jako odpad cynkonośny.

Odlewanie cynku wtórnego odbywało się w temperaturze ok. 440^oC do form odlewniczych ułożonych na „karuzeli” i chłodzonych od spodu wodą przemysłową.

Z powierzchni kąpieli metalu ściągane były okresowo zgary, które stanowiły odpad technologiczny.

Piece Thede i piece rafinacyjne opalane były pierwotnie gazem czadnicowym, potem koksowniczym w końcu ziemnym.

Emisja zanieczyszczeń pyłowo-gazowych na terenie hali występowała podczas załadunku pieca, w trakcie odgazowania wsadu oraz usuwania popiołów. Zanieczyszczenia wyprowadzane były poprzez nieefektywną instalację odciągowo-odpylającą, która składała się z okapów, cyklonów, filtra workowego i wentylatora do odciągu gazów. Gaz oczyszczony był wstępnie w baterii czterech cyklonów, skąd przechodził przez komory filtrów workowych. Po oczyszczaniu spaliny usuwane były na zewnątrz hali przez kominek. W czasie przerwy pracy instalacji odpylającej włączało się mechanicznie urządzenie wstrząsowe w celu usunięcia pyłu z tkaniny. Odbiór pyłu osadzonego w komorze pyłowej filtra workowego odbywało się okresowo. Wywożony był wewnętrznym transportem szynowym w otwartych kolebach co było źródłem emisji wtórnej.

Urządzenie nie było wyposażone w aparaturę kontrolno-pomiarową. Spaliny z opalania pieców Thede i pieców rafinacyjnych kierowane były bezpośrednio do komina (z wyjątkiem okresu ładowania wsadu, ściągania zgarów i mieszania kąpieli).

Praca na stanowisku wytapiacza przy piecach Thede wymagała znacznego wysiłku energetycznego.

Rektyfikacja cynku i kadmu (zał. nr 6 i 7).

Był to proces uzyskiwania cynku wysokiej czystości metodą wykorzystania różnic temperatur parowania cynku i zanieczyszczeń. Jeżeli cynk zawierał zanieczyszczenia w postaci kadmu (temp. wrzenia niższa niż temp. wrzenia Zn) oraz ołowiu, żelaza, miedzi itp. (temp. wrzenia wyższe niż dla Zn), proces prowadziło się dwuetapowo.

Rektyfikację cynku zawierającego kadm przeprowadzało się w zespołach dwóch pieców trójkolumnowych. W każdym zespole cynk stapiany był w dwóch piecach topielnych i wprowadzany do dwóch kolumn ołowiowych ogrzewanych przeponowo, gdzie odparowany był częściowo cynk i cały kadm. Po skropleniu w kondensatorach stop Zn-Cd wprowadzany był do kolumny Cd, gdzie odparowywał kadm z pewną ilością cynku. Następnym etapem procesu technologicznego było skraplanie tych składników w kondensatorze na stop Zn-Cd. Nieodparowany w kolumnie Cd cynk był produktem końcowym o wysokiej czystości (99,995 % Zn), który ściekał do odbieralnika. Kadm po oczyszczeniu odlewany był w gąski. Nieodparowany w kolumnach Pb metal zawierający cynk z zanieczyszczeniami, spływał do dwóch pieców rafinacyjnych, gdzie zachodziła segregacja. Uzyskiwało się cynk bezkadmowy (B), cynk twardy i ołów cynkowy.

Odparowany czysty cynk po skropleniu w kondensatorze był odlewany w płyty. Nieodparowany metal kierowany był do pieca rafinacyjnego.

Spaliny z komór ogniowych kolumn rektyfikacyjnych kierowane były do rekuperatorów, gdzie w wyniku zmiany kierunku i prędkości przepływu następowało wytrącanie się pewnych ilości zanieczyszczeń w formie tlenków cynku. Podobne zjawiska zachodziły podczas przepływu spalin przez kanały odciągowe komina. Pyły te były okresowo usuwane i wykorzystywane do dalszego przerobu w piecach Thede.

Emisja zanieczyszczeń z pieców topielnych była wynikiem procesu stapiania cynku w temp. ok. 500^oC, bowiem w tych warunkach występuje już pewna prężność par cynku, które po utlenieniu wynoszone były ze spalinami bezpośrednio do komina.

Na filtr tkaninowy usytuowany obok hali rektyfikacji kierowane były zanieczyszczenia pyłowo-gazowe powstające podczas ściągania zgarów z pieców topielnych, czyszczenia kondensatorów kolumn rektyfikacyjnych oraz w momencie upuszczania azotu z kondensatorów pieców rektyfikacyjnych. Kontrola procesu odpylania prowadzona była przez urządzenie rejestrujące przepływ zanieczyszczeń oraz pomiar temperatury gazów.

Proces rektyfikacji cynku zachodzący w kolumnach teoretycznie przebiegał w układzie zamkniętym, gdyż były one opalane przeponowo. Spaliny kierowane tu były bezpośrednio do atmosfery. Źródłem wysokiej emisji zanieczyszczeń oprócz produktów spalania gazu były jednak nagminnie występujące nieszczelności kolumn. Problemem była również emisja wtórna wynikająca z unosu pyłu cynkowego w produkcji i transporcie odkrytymi wózkami. Proces usuwania zanieczyszczeń powietrza z terenu hali był bardzo niedoskonały i do filtra trafiała jedynie około połowa zanieczyszczeń.

Produkcja pyłu cynkowego (zał. nr 8).

Produkcja surowego pyłu cynkowego polegała na odparowaniu cynku w kolumnie rektyfikacyjnej i schłodzeniu par cynku w zamkniętym układzie kondensacyjno-odpylającym przy pomocy azotu obiegowego przetłaczanego wentylatorem. Proces ten przeprowadzało się w zespole tzw. pieców pyłowych. Cynk wsadowy o ograniczonej zawartości kadmu po stopieniu w piecu topielnym wprowadzony był do pieca rektyfikacyjnego, gdzie spaliny z komór ogniowych kierowane były poprzez rekuperator bezpośrednio do komina.

Pary cynku z kolumny rektyfikacyjnej przepływały do dwóch (lub jednego) układów kondensacyjnych. Każdy układ składał się z kondensatora, do którego wprowadzało się pary, oraz wdmuchiwany był przez dysze schłodzony oraz odpylony azot obiegowy. W wyniku gwałtownego ostudzenia par cynku tworzył się drobnoziarnisty pył cynkowy. Część pyłu osadzała się w kondensatorze i odprowadzana była przez wysypy. Reszta pyłu unoszona przez azot osadzana była w cyklonach, a azot zawracany był do obiegu. Pył z kondensatorów i cyklonów odbierany był do kontenerów i przewożony do przesiewalni pyłu. Podczas tych operacji występowało znacznie nasilone zjawisko wtórnego pylenia. Nieodparowany metal w kolumnie rektyfikacyjnej zawierający zanieczyszczenia spływał do pieca rafinacyjnego.

Źródłem emisji zanieczyszczeń pyłowo-gazowych był piec topielny (proces stapiania cynku w temp. ok. 500^oC występuje prężność par cynku, które po utlenieniu wynoszone są ze spalinami bezpośrednio do komina). Na wspólny filtr tkaninowy usytuowany obok hali rektyfikacji kierowane były zanieczyszczenia pyłowo-gazowe powstające podczas ściągania zgarów z pieców topielnych.

Przesiewalnia pyłu cynkowego (zał. nr 9)

Surowy pył cynkowy dostarczony z pieców pyłowych kierowany był przenośnikiem taśmowym do bębnowego sita obrotowego, w którym następowało przesiewanie wstępne. Podziarno kierowane było do zespołu separatora Alpine, w którym następowała końcowa segregacja pyłu odpowiednio do wymagań handlowych. Nadziarno z przesiewania wstępnego i segregacji końcowej kierowane było do przetopu w piecu Thede.

Był to wydział o dużym zagrożeniu wybuchowym (IV kategoria wybuchowości). Podczas segregacji pyłu cynkowego na przesiewaczu sitowym następowało duże zapylenie powietrza.

W celu maksymalnego ograniczenia pylenia w pomieszczeniu przesiewalni na stanowiskach odbioru gotowego produktu, wysiewek oraz nadawy wsadu zabudowano w tych miejscach odciągi wentylacyjne, które podłączone były do centralnego rurociągu odprowadzającego zapylone powietrze do dwukomorowego filtra tkaninowego, usytuowanego w oddzielnym pomieszczeniu poza obrębem hali produkcyjnej. Filtr ten nie był wyposażony w urządzenia kontrolno-pomiarowe.

Produkcja i przesiewanie proszku cynkowego.

Technologia produkcji polegała na rozbiciu strugi ciekłego cynku strumieniem sprężonego powietrza. Powstawał proszek cynkowy. Był on podawany do przesiewacza sitowego, w którym następowała segregacja z wydzieleniem ziarna powyżej 160 μm. Podziarno stanowiło gotowy produkt, a nadziarno odpad wartościowy do dalszego przerobu na cynk metaliczny w piecach Thede.

Źródłem zanieczyszczeń był piec topielny, z którego spaliny odprowadzane były bezpośrednio do komina, oraz zespół urządzeń służących do przesiewania proszku cynku. Pył powstający w czasie cyklu przesiewania kierowany był poprzez odciągi do filtra workowego, dwukomorowego.

Ze względów bezpieczeństwa w przypadku przerwy w pracy filtra następowało wyłączenie wszystkich urządzeń produkcyjnych.

Produkcja blach cynkowych i drutu.

Proces produkcji blach z walcowaniem pakietowym polegał na następujących operacjach:

• topienie wsadu w piecach topielno-rafinacyjnych opalanych węglem,

• po stopieniu cynku w piecu następowało jego podgrzewanie, rafinacja i odstawanie,

• odlewanie wlewek na karuzeli odlewniczej,

• walcowanie wstępne i wykańczające na ręcznie obsługiwanych walcarkach duo,

- cięcie na nożycach gilotynowych i prostowanie blach.

Zasadnicze wyposażenie do pakietowego walcowania pochodziło z 1889 roku. Walcarki napędzane były parą technologiczną. Źródłem emisji na wydziale walcowni w latach 1986-1990 były piece topielno-rafinacyjne opalane węglem. Powstające w nich gazy spalinowe odprowadzane były bezpośrednio do komina bez urządzenia odpylającego. Prace te były bardzo uciążliwe, w dużym zapyleniu, wysokiej temperaturze i wymagające znacznego wydatku energetycznego.

Proces technologiczny produkcji blach ogólnego przeznaczenia z cynku i jego stopów przedstawiał się następująco:

• topienie cynku metalicznego i dodatków w elektrycznym indukcyjnym piecu topielnym typu PIK 5000,

• odlewanie taśmy w maszynie odlewniczej z walcowymi krystalizatorami,

- zwijanie taśmy w rulony o masie 5 ton,

- cięcie blach na arkusze przy użyciu nożycy gilotynowej.

Proces technologiczny produkcji drutu cynkowego obejmował operacje:

- topienie cynku metalicznego w elektrycznym piecu topielnym,

- rafinacja, ściąganie zgarów oraz odstawanie,

- odlewanie ciągłego pręta trapezowego na maszynie z kołem odlewniczym,

- walcowanie ciągłego drutu na walcarce,

- ciągnienie wstępnego drutu okrągłego na ciągarce,

- ciągnienie końcowego drutów okrągłych na ciągarkach wielobębnowych.

Produkcja ciepła.

Potrzeby cieplne Zakładu zabezpieczała kotłownia wyposażona w cztery kotły OKR-5 bez podgrzewaczy pary, każdy o wydajności 5 t/h pary. Kotły OKR-5 miały ruszt mechaniczny. Każdy z kotłów zaopatrzony był w indywidualny cyklon typu Van-Tongerena i indywidualne odprowadzenie spalin odrębnym kominem o wysokości 15 m. i średnicy wylotowej 0,8 m. Kotłownia pracowała cały rok. Spalany był w niej węgiel miał drobny. W okresie zimowym pracowały maksymalnie dwa kotły, a w okresie letnim jeden kocioł. Występowały przekroczenia dopuszczalnych norm imisji poza granicami Zakładu dla SO₂, NO₂, substancji smołowych i B(α)P.

Kotły opalane były węglem charakteryzującym się następującymi parametrami:

• Zawartość popiołu 16,14%

• Wartość opałowa 23366 kJ/kg

• Zawartość siarki 0,65%

Zainstalowane kotły były źródłem emisji zanieczyszczeń pyłowych powstających w procesie spalania węgla. Średnia skuteczność cyklonów Von Thongerena wynosiła ok. 89,5%.

3.5.2. Działalność służb BHP

W zakładzie działała służba BHP - dwie osoby mające odpowiednie przygotowanie zawodowe. Wspólnie z pracownikami ochrony środowiska i p. poż. tworzyły dział ochrony pracy i podlegały bezpośrednio dyrektorowi naczelnemu.

Zakład miał własną przychodnie lekarską, która ściśle współpracowała ze służbą BHP w organizowaniu profilaktyki zdrowotnej pracowników.

Zakres działania służb BHP regulował artykuł 207 Kodeksu Pracy i uchwała nr 14 Rady Ministrów z 18 lutego 1992 w sprawie służby bezpieczeństwa i higieny pracy.

Pracownicy nowoprzyjęci przechodzili wstępne szkolenie BHP. Szkolenia okresowe prowadzone były dodatkowo dla osób zatrudnionych na stanowiskach robotniczych. Dozór średni i wyższy kierowany był na specjalistyczne szkolenia poza zakładem.

Dla każdego stanowiska pracy opracowywane były instrukcje BHP, które pracownicy zobowiązani byli znać i przestrzegać.

Każdy zatrudniony otrzymywał odpowiedni na danym stanowisku sprzęt ochrony osobistej i odzież roboczą, zgodnie z tabelami norm odzieży. Na stanowiskach o szczególnym zagrożeniu (przesiewania pyłu) stosowano skrócony czas pracy (6 h na zmianę) oraz przechodzenie na wcześniejsze emerytury.

Dodatkowo pracownicy otrzymywali dodatki szkodliwe, bony żywnościowe i inne świadczenia. W ramach profilaktyki udzielane były urlopy zdrowotne i skierowania do sanatorium.

Zbierająca się okresowo komisja ochrony pracy przyznawała dodatkowe urlopy zdrowotne, sprzęt ochronny i określała normy przydziału odzieży itp.

W 1991 roku na 950 (Wełnowiec 503 w tym 213 kobiet) zatrudnionych uprawnionych było do:

- posiłków profilaktycznych - 426 osób,

- dodatków pieniężnych - 587 osób

- dodatkowych urlopów zdrowotnych - 99 osób

- skróconego dnia pracy - 9 osób

Pracownicy ZM „Silesia” przechodzili badania okresowe zgodnie z harmonogramem opracowanym wspólnie z lekarzem zakładowym. W przypadku podejrzeń o chorobę zawodową kierowani byli do Instytutu Medycyny Pracy w Sosnowcu (zał. nr 10).

Pracownicy zatrudnieni na stanowiskach szkodliwych i uciążliwych mieli możliwość korzystania z leczenia sanatoryjnego w ramach zwolnienia lekarskiego. Do rehabilitacji powypadkowej kierowani byli do międzyzakładowej przychodni lekarskiej przy hucie Baildon (zał. nr 11).

Kontrole wewnętrzne

Służby BHP przeprowadzały bieżącą kontrolę stanowisk pracy (3 x w tygodniu). Obejmowały one przestrzeganie dyscypliny określonej w instrukcjach stanowiskowych, używanie sprzętu ochrony osobistej, warunków pracy, a także kontrolę dozoru pod kątem egzekwowania od pracowników przestrzegania przepisów BHP. Wszelkie uwagi z tych kontroli przekazywane były w formie zaleceń do realizacji. W ramach wiosennych społecznych przeglądów pracy w kontrolach brały udział również przedstawiciele zakładowej społecznej inspekcji pracy. Mogli oni też uczestniczyć w innych przeglądach warunków pracy.

Kontrole zewnętrzne

Kontrole zewnętrzne przeprowadzane były przez WSSE oraz Państwową Inspekcję Pracy. Zgodnie z wytycznymi Terenowej Stacji Sanitarno-Epidemiologicznej, Zakład zobowiązany był do przeprowadzania kontrolnych pomiarów stężeń czynników szkodliwych na stanowisku pracy z określoną częstotliwością. Wyniki tych pomiarów przekazywane były do terenowego Inspektora Sanitarnego który w przypadku stwierdzenia jakichkolwiek przekroczeń wydawał odpowiednią decyzję .

Negatywny wpływ na środowisko pracy miały następujące procesy technologiczne:

- produkcja pyłu cynkowego (czyszczenie instalacji, spust pyłu)

- przesiewanie pyłu cynkowego (rozładunek, odbiór pyłu)

- rektyfikacja cynku (czyszczenie kondensatorów, rafinacja cynku, odlewanie cynku, kadmu i ołowiu) - (zał. nr 12, 13, 14),

Przykładowo kontrola z 1996 wykazała:

• Wg. pomiarów czynników szkodliwych z lat 1994-96 w warunkach przekroczenia NDS (łącznie narażenie na cynk i ołów na poziomie 1,3) zatrudnionych jest 2 pracowników (okresowa obsługa pieca nr 7). W warunkach narażenia na metale toksyczne zatrudnionych jest 143 pracowników. Najwyższe stężenia Zn, Cd zanotowano na stanowiskach pomocniczych jak ślusarz remontowy, mechanik aparatury kontrolno-pomiarowej. W wydziale metalurgicznym stężenie Pb, Zn, Cd kształtuje się na poziomie 0,1 NDS (stanowiska wytapiaczy, pyłowych, rafiniarza, rektyfikatorowego). Pracownicy poddawani są szkoleniu BHP.

• Materiałem wsadowym jest cynk metaliczny w gąskach oraz złom cynkowy, co minimalizuje pylenie.

• Drogi wewnątrzzakładowe są przystosowane do czyszczenia (asfalt, płyty lub kostka betonowa, kostka granitowa).

• Nie przewidziano stanowiska mycia samochodów biorących udział w transporcie odpadów (pyły i popioły ze składowiska głównego transportowane były luzem na odkrytych samochodach - wywrotkach).

• Wykorzystywano kolejkę wąskotorowa do przewozu pyłu cynkowego z przesiewalni, zgarów z pieców, popiołów z pieców Thede. Nie przewidziano stanowiska do mycia taboru kolejowego, koleby używane do transportu miały narosty ze zbitego pyłu. Posadzki hal wykonane z betonu, blachy umożliwiały czyszczenie na mokro lub odkurzaczem. Stwierdzono znaczne zaniedbania dotyczące usuwania pyłów z posadzek oraz konstrukcji i urządzeń w wydziale metalurgicznym.

• Na poziomie topielników stwierdzono zalegające warstwy pyłu na elementach konstrukcji, żaluzjach okiennych.

• W trakcie usuwania zgarów z pieców w wydziale metalurgicznym powstają znaczne ilości dymów, par (70% to ZnO). Powstająca w jednej chwili ilość dymów jest tak duża, iż odciąg zainstalowany nad oknem do usuwania zgarów nie jest w stanie pochłonąć całej objętości, co powoduje iż dym roznieca się po hali. Po ściągnięciu zgarów z taczki i przewiezieniu ich pod ścianę hali wysypywane są one na tace metalowa i za pomocą gracy rozgarniane dla lepszego odprowadzenia ciepła. W trakcie tej czynności powstaje znaczna ilość dymów, które unoszą się swobodnie (brak wentylacji miejscowej-odciągu) po hali. Dymy te omywają rozgarniającego zgary pracownika (zabezpieczony maska przeciwpyłową). Po ostudzeniu zgary wsypywane są do rury transportowej, która kieruje je do koleb, co również powoduje pylenie. Czynność tę wykonuje się 3-4 razy na zmianę (po 1 razie dla każdego pieca).

Pomiary na stanowiskach pracy wykonywał na zlecenie Zakładu WSSE. Obejmowały one substancje szkodliwe, pyły (w tym zwłókniające), hałas, wibracje, parametry mikroklimatu cieplnego i wydatek energetyczny. Stwierdzono chwilowe przekroczenia NDS: Pb, Cd, Zn występujące w hali rektyfikacji cynku podczas wykonywania niektórych czynności. Zwiększone natężenie hałasu spowodowane jest eksploatacją przestarzałych urządzeń walcowniczych.

Mikroklimat gorący powstawał wskutek pracy pieców rektyfikacyjnych oraz pieców rafinacyjno - topielnych.

Nadmierne obciążenie fizyczne występowało szczególnie przy obsłudze urządzeń walcowni (obsługa walcarek wstępnych i wykańczających, nożyc gilotynowych), na wydziale metalurgicznym (stanowiska III rektyfikatorowego, wytapiacza, rafiniarza pieca Thede) oraz przy ręcznym czyszczeniu blach.

Prowadzona działalność ZM ”Silesia” stwarzała szereg problemów związanych z ochroną zdrowia pracowników i technicznym bezpieczeństwem stanowisk pracy.

Pomimo nakazu obowiązek stosowania ochron osobistych (maski przeciwpyłowe, kaski itp.) nie był niestety przestrzegany zarówno na wydziale metalurgicznym jak i na wydziałach pomocniczych, co wywoływało określone skutki zdrowotne.

Zagrożeniem było występowanie pyłu cynkowego na podestach i posadzkach przesiewalni, a także niewłaściwe działanie instalacji odciągowej pieców kolumnowych.

3.5.3. Choroby zawodowe stwierdzone decyzjami Państwowej Inspekcji Sanitarnej po likwidacji pieców destylacyjnych od 1980 roku:

• Decyzja HP/19-4050-405/80 - zwiastunowe objawy zatrucia ołowiem - ołów (wytapiacz) - (zał. nr 15)

• Decyzja HP/19-4050-710/80 - zwiastunowe objawy zatrucia ołowiem - ołów (I wytapiacz)

• Decyzja HP/19-4050-1012/80 - zwiastunowe objawy zatrucia ołowiem - ołów (maszynista urządzeń mieszalni)

• Decyzja HP/4050-1055/87 - uraz akustyczny - hałas (operator ciągarki)

• Decyzja HP/4050-602/88 - zatrucie kadmem - ołów, kadm (kier. wydz. metalurgicznego, kontrola procesów rozruchu i zatrzymywania pracy pieców)

• Decyzja nr 84/91 - uszkodzenie słuchu - hałas (operator walcarki, a potem operator ciągłego odlewu taśm)

• Decyzja nr 258/91 - uszkodzenie słuchu - hałas (ustawiacz narzędzi)

• Decyzja nr S-4/91 - uszkodzenie słuchu - hałas (walcownik, nożycowy, odlewacz, wytapiacz)

• Decyzja nr 330/93 - choroba skóry - chrom (laborant)

• Decyzja nr 239/93 - przewlekłe zatrucie ołowiem - ołów (zasypowy, a potem wytapiacz)

• Decyzja nr 144/93 - uszkodzenie słuchu - hałas (operator linii wyciskania i okrawania)

• Decyzja nr 276/94 - uszkodzenie słuchu - hałas (elektromechanik).

• Decyzja nr 184/94 - uszkodzenie słuchu - hałas (operator linii wyciskania i okrawania)

1. Wykaz stanowisk pracy osób narażonych na wystąpienie chorób zawodowych.

Stanowiska narażone na emisje metali ciężkich cynku, kadmu i ołowiu:

• piece destylacyjne (narażenie występowało przed 1980, ale konsekwencje pracy na tych stanowiskach mogły pojawić się później) - zlewacz cynku, wytapiacz cynku, wypałkarz, czadnicowy, żużlarz (ołów: 0,073-0,335 mg/m³, tlenek cynku: 0,85-10,29 mg/m³, tlenek kadmu: 0,02-0,05 mg/m³),

• rektyfikacja cynku - zlewacz metali (tlenek cynku: 0,2 mg/m³, kadm-dymy: 0,004 mg/m³, miedź-dymy 0,002 mg/m³), rektyfikatorowy (ołów 0,008 mg/m³, tlenek cynku 1,254 mg/m³, kadm-dymy: 0,084 mg/m³, pył krzemionki: 1,3 mg/m³),

• przesiewania pyłu cynkowego - aparatowy pyłu cynkowego (zapylenie ogólne: 12,4 mg/m³ , ołów: 0,023 mg/m³, kadm: 0,0088 mg/m³, cynk: 0,43 mg/m³),

• piece Thede - rafiniarz cynku (ołów przekroczenie norm 2-7 razy, tlenku cynku dwukrotnie),

• walcownia - hydraulik siłowy (ołów 0,007 mg/m³, tlenek cynku 0,9 mg/m³, kadm-dymy: 0,0003 mg/m³, miedź-dymy: 0,002 mg/m³ ),

• produkcja drutu cynkowego - operator linii (tlenek cynku: 0,1 mg/m³, ołów: 0,008 mg/m³, kadm: 0.001 mg/m³, pył krzemionki: 2,0 mg/m³) (zał. nr 16).

Stanowiska narażone na azbest:

Walcownia nasadkarz śr. Liczba włókien pow. 5μm wł/cm³ 0,101, pył całkowity 2,6

mg/m³.

Stanowiska narażone na hałas:

• stolarnia; maszyny stolarskie (strugarki, piły taśmowe, frezarka, heblarki) cieśla 90 dB”A”, stolarz 84 dB”A”,

• hala pieców Thede: urządzenia produkcyjne, 81 dB”A”,

• hala pieców rektyfikacyjnych: kruszarka, gniotownik, 70-93 dB”A” - hałas stały nadstawkarz 87-93 dB”A”, rektyfikatorowy 76 dB”A”,

• walcownia: urządzenia walcownicze (walcarki, nożyce gilotynowe do cięcia blach), wytapiacz i odlewacz metali 82,5 dB”A”, walcownik walcarki wstępnej - hałas impulsowy 97 dB”A”, operator walcarki blach 88 dB”A”, operator pras hydraulicznych 84 dB „A”, operator nożycy 87 dB'A”,

• kotłownia (praca pomp i sprężarek): palacz kotłowy 77 dB”A”, maszynista kotłowy 77 dB”A”, ślusarz remontowy 82 dB”A”, maszynista sprężarek 88 dB”A”.

4. Działania modernizacyjne.

W ZM „Silesia” systematycznie podejmowano działania modernizacyjne, dzięki którym warunki pracy poprawiały się, a zanieczyszczenie środowiska się zmniejszało:

• rok 1988 - zmiana systemu opalania pieców połączona z likwidacją ośmiu czadnic.

• rok 1991 - zakończenie budowy obiegu zamkniętego wody przemysłowej.

• rok 1992 - gazyfikacja walcowni.

• rok 1994 - budowa odpylni w hali pieców rektyfikacyjnych.

• przełom lat 1999 i 2000 - restrukturyzacja połączona z likwidacją starych technologii.

Szczególnie intensywna restrukturyzacja Przedsiębiorstwa miała miejsce w 1999, oraz 2000 roku. Celem tych działań była likwidacja uciążliwych wydziałów i skupienie całej produkcji w miejscu zajmowanym do tej pory wyłącznie przez walcownię. Teren, gdzie dotychczas znajdował się wydział metalurgiczny wraz z halą rektyfikacji, halą pieców Thede, przesiewalnią pyłów, oraz warsztaty i biura został wyłączony z użytkowania, a wszystkie znajdujące się tam urządzenia produkcyjne zostały zlikwidowane.

Jednym z głównych powodów rezygnacji z eksploatacji pieców wydziału metalurgicznego było oddanie do użytku nowoczesnej linii rektyfikacji w Hucie Cynku „Miasteczko Śląskie”. W tej sytuacji produkcja pochodząca z pieców rektyfikacyjnych o przestarzałej konstrukcji, uciążliwych w obsłudze, bez możliwości wybudowania filtrów, stosunkowo małej wydajności, oraz niekorzystnie położonych blisko centrum miasta nie mogłaby wytrzymać konkurencji z tym dużym nowoczesnym zakładem.

W dniu 13 marca 2000 roku produkcja wydziału metalurgicznego została zakończona definitywnie. W tym stanie rzeczy działalność przemysłowa w części zakładu położonej przy Alei Wojciecha Korfantego ustała całkowicie.

Od tego momentu całe przetwórstwo blach cynkowo-tytanowych, stopów odlewniczych, drutu cynkowego i anod płaskich skupiło się wyłącznie na obszarze byłej walcowni przy ulicy Konduktorskiej. W tym celu wybudowano nową halę, do której przeniesiono linię produkcji drutu cynkowego oraz budynek socjalno administracyjny, gdzie obecnie mieszczą się biura Spółki.

Przy projektowaniu nowej lokalizacji wykonano szereg przedsięwzięć w celu zmniejszenia uciążliwości istniejących urządzeń, to jest poprawiono hermetyzację procesów topienia wsadu, zainstalowano nowy filtr w celu oczyszczania spalin pochodzących z pieca linii produkcji drutu oraz ekrany chroniące przed nadmiernym hałasem. Lokalizacja budynku biurowego wybrana była również w celu izolacji niedalekich budynków mieszkalnych od hałasu dobiegającego z terenu zakładu.

Zainstalowany w wydziale produkcji drutu piec topielno-odstojowy opalany jest gazem ziemnym GZ-50 w ilości średnio 50 m³/h i posiada wydajność 10 Mg/h. Płynny cynk z tego pieca kierowany jest do elektrycznego pieca przelewowego typu PIK. Spaliny z obydwu pieców kierowane są do filtra.

5. Warunki pracy po restrukturyzacji w 2000 roku

W 2000 roku Przedsiębiorstwo poddane zostało głębokiej restrukturyzacji, a w 2008 roku przyłączono hutę cynku w Oławie wraz z jego filią w Będzinie. Obecnie całość nosi nazwę ZM „Silesia” S.A.

Charakterystyka instalacji i urządzeń wykorzystywanych obecnie (t. j. w 2009 roku).

Charakterystyka techniczna i stosowane technologie

Instalacja składa się z następujących linii produkcyjnych:

- linia produkcji blachy i taśmy z stopu Zn-Ti-Cu,

- linia produkcji anod cynkowych,

- linia produkcji drutu cynkowego i stopowego,

- linia produkcji stopów Zn-Al-Cu (znal).

Wyposażenie produkcyjne (przedstawiono na rysunku nr 2. zgodnie z numeracją)

Rys. 2. Schemat rozmieszczenia maszyn i urządzeń instalacji.

Linia produkcji blach i taśm ze stopu Zn-Ti-Cu (zał. nr 17)

Wsadem do produkcji jest cynk o czystości 99,995% Zn, przedstop Zn-Ti-Cu o zawartości 4% Ti i 8% Cu oraz zawroty z produkcji do 40% ilości wsadu

Topienie wsadu odbywa się w dwóch piecach topielnych, które pracują na przemian tzn. jeden pracuje, a w drugim w tym czasie jest topiony wsad.

Przed rozpoczęciem pracy podnoszona jest temp. w piecu do ok. 580ºC, potem rozpoczyna się ładowanie. Po zakończeniu wykonywania tej czynności po ok. 3 godz. rafinuje się kąpiel za pomocą rafinatora pastylkowego (Wulkanit). Po zakończeniu rafinacji obsługa przystępuje do ściągania zgarów. Po tej operacji płynny metal jest gotowy do odlewania. Operacje te są zautomatyzowane, a emisja ograniczona do minimum.

Piec odlewniczy (nr 3) zasila dwie linie odlewnicze. Jego głównym zadaniem jest stabilizacja temperatury i składu chemicznego. Płynny metal przelewa się z pieców topielnych za pomocą pomp grafitowych, poprzez wlew syfonowy. Z pieca odlewniczego stopiony cynk podawany jest poprzez układ studzienek wypływowych i rynien, następnie dozowany na linie ciągłego odlewania. Temperaturę w czasie pracy utrzymuje się w zakresie 510ºC- 535ºC. Rafinację kąpieli przeprowadza się z zastosowaniem rafinatora pastylkowego.

Oba piece topielne i piec odlewniczy wyposażone są w instalacje odpylania gazów powstających przy topieniu i rafinacji stopu oraz odpylania spalin powstających ze spalania gazu ziemnego. Instalacja odciągowa oparta jest na filtrze workowym pulsacyjnym o powierzchni 448 m² (nr 13). Największa emisja zanieczyszczeń pojawia się w procesach czyszczenia i ładowania pieców oraz po zastosowaniu rafinatora.

Linie ciągłego odlewania (nr 4 i nr 5)

ZM Silesia S.A posiada dwie linie odlewnicze. Przebieg procesu na obu liniach jest taki sam.

Płynny metal poprzez kaskadowy układ rynien jest dostarczony z pieca odstojowego do kubła zalewowego a następnie poprzez nasadkę dostaje się między krystalizatory gdzie rozpoczyna się krystalizacja, odpowiedni poziom cynku w rynnach oraz kuble zalewowym utrzymuje system pływaków i zatyczek. Prędkość zmniejsza się do poziomu 0,5 m/min sukcesywnie w miarę poprawiania się jakości taśmy wychodzącej z krystalizatorów, w tym czasie włącza się także układ chłodzenia krystalizatorów. Taśma wprowadzana jest do zwijarki i rozpoczyna się zwijanie kręgu o masie ok. 5,6 T. Krystalizatory są spryskiwane środkiem smarnym (Acheson DAG). Kampania odlewnicza trwa ok. 7 dni.

Wyżarzanie przed walcowaniem (nr 7)

Kręgi taśmy w ilości 6 szt. wygrzewane są w piecu komorowym z wysuwnym trzonem w temp ok.320°C. Proces wyżarzania trwa od ośmiu do dziewięciu godzin.

Walcowanie

Odlane kręgi transportowane są na halę walcarki za pomocą wózka widłowego. Kręgi przed walcowaniem podgrzewane są w piecu samotokowym (nr 6) i w czasie około czterech godzin osiągają temp ok. 180ºC. Tak podgrzane kręgi transportowane są na rozwijarkę walcarki kwarto nawrotnej (nr 8). Taśma przez układ rolek wprowadzających i stół wprowadzana jest do klatki walcowniczej. Z taśmy o grubości ok 8 mm po około ośmiu przepustach uzyskujemy taśmę o grubości 0,5 - 1,00 mm. Uzyskiwana grubość jest mierzona i rejestrowana poprzez dwa izotopowe (Am 245) mierniki grubości. W czasie walcowania walce są chłodzone i smarowane za pomocą emulsji wodnej o stężeniu ok. 2,5-3,5 % i temp ok 45ºC. W trakcie procesu walcowania pracownicy przebywają w komorze dźwiękoszczelnej.

Prostowanie (nr 9)

Kręgi gotowej taśmy poddawane są procesowi prostowania na linii prostowania poprzez naciąg. Końce kręgu nowego i poprzedniego łączone są ze sobą a następnie taśma wprowadzana jest w system rolek prostujących. Po przejściu przez rolki, miejsce połączenia jest wycinane a koniec pasma wprowadzany jest do zwijarki. Proces prostowania prowadzony jest przy prędkości ok. 100 m/min do uzyskania odpowiedniej płaskości. Na tej linii operator kontroluje także grubość taśmy.

Linia mycia i fosforanowania (nr 10)

Po prostowaniu kręgi poddawane są obróbce mycia i nakładania polimeru w celu zabezpieczenia taśmy przed korozją. Część taśmy jest poddawana dodatkowo obróbce fosforanowania która nadaje jej specjalny niebieskoszary kolor. Wanny zawierające kąpiel myjącą lub polimery pracują w systemie hermetycznym, mimo to nad każdą zamontowano odciąg usuwający opary ze stanowiska roboczego. Linia mycia posiada własną oczyszczalnię ścieków.

Linie cięcia wzdłużnego i arkuszowego

Z linii mycia kręgi trafiają na linie cięcia arkuszowego (nr 12) lub cięcia wzdłużnego (nr 11). Linia cięcia arkuszowego pracuje z prędkością 18 m/min i ma możliwość pocięcia taśmy na arkusze o długości 2 - 3 m. Pocięty krąg z linii cięcia transportowany jest za pomocą suwnicy i wózka widłowego na stanowiska sortowania.

Linia cięcia wzdłużnego pracuje z prędkością 30m/min i może rozciąć taśmę na szerokość 150-1000 mm (w tym zakresie istnieje płynna regulacja szerokości). Urządzenia do ciecia są nowoczesne, bezpieczne dla pracownika i w pełni zautomatyzowane.

Sortowanie i pakowanie arkuszy

Wycięte kręgi z linii cięcia arkuszowego trafiają na stanowiska sortowania gdzie następuje selekcja. Blacha której parametry są zgodne z normą i PKB jest ważona i pakowana na paletach drewnianych oraz zabezpieczona dodatkowo papierem (krepą) i folią. Odpady natomiast przewożone są na składowisko odpadów i wyrobów niezgodnych. Wysortowana blacha po uzyskaniu statutu wyrobu przekazywana jest do magazynu wyrobów gotowych.

Linia produkcji anod cynkowych (zał. nr 18)

Anody płaskie

Wsadem do produkcji anod płaskich są wlewki z cynku o wysokiej czystości. Wlewki są podgrzewane w piecach komorowych (nr 14 i nr 15) a następnie walcowane na walcarkach duo (nr 16 i nr 17) na żądany wymiar. Po walcowaniu anody są cięte na nożycach gilotynowych, sortowane i pakowane na europalety. Walcarki duo pochodzą jeszcze z XIX wieku, więc praca na nich wymaga znacznego wysiłku energetycznego. Poza tym pracownicy muszą używać ochron słuchu. Obudowane są one ekranami dźwiękochłonnymi w celu ochrony pozostałych pracowników przebywających na hali.

Anody kulowe

Wsadem do produkcji anod kulowych wlewki z cynku o wysokiej czystości. Wlewki są topione w piecu tyglowym i odlewane do metalowej kokili (nr 24 i nr 25). Po wystygnięciu usuwane są nadlewy, a anody są pakowane do kartonowych pudełek o wadze ok. 25 kg.

Linia produkcji drutu cynkowego (zał. nr 19)

Wsadem są:

• cynk Z1 o czystości 99,995% Zn,

• aluminium o czystości min 99,85% Al,

• magnez o czystości min 99,9 % Mg,

• sortowany złom miedzi.

Topienie odbywa się w piecach topielnych (nr 24 i nr 25) o pojemności 11 ton. Dwa piece pracują na przemian. Temperatura wewnątrz wynosi około 560 st.C. Po stopieniu metalu następuje rafinacja, a po odczekaniu ok. 0,5 godz. następuje ściąganie zgarów. Wzmożona emisja następuje po dodaniu rafinatora oraz podczas ściągania zgarów i czyszczenia. Piece wyposażone są w instalacje odciągu spalin i pyłów podłączoną do filtra kasetowego (nr 34). Mimo to sporadycznie pojawia się emisja niezorganizowana na terenie hali.

Koło odlewnicze

Piece są zaopatrzone w podnośniki hydrauliczne, więc mogą zmieniać swoje położenie. Po podniesieniu pieca, za pomocą rynien, metal grawitacyjnie przepływa na koło odlewnicze (nr 27). Po skrystalizowaniu otrzymuje się pręt o przekroju 205 mm². Temperatura metalu wynosi do 540 st. C, a w czasie odlewania koło i taśma smarowane są olejem roślinnym. W trakcie tego procesu pojawia się więc emisja niezorganizowana. Wylewanie z pieca trwa ok. 11 godzin. Pręt powstający na początku odlewania, zanim ustabilizują się parametry produkcyjne, jest obcinany. Z tych fragmentów pręta cięte są anody cynkowe o długości uzgodnionej z odbiorcą.

Walcarka (nr 28)

Walcarka wraz z piecem i kołem odlewniczym tworzy linie produkcyjną. Otrzymany na kole odlewniczym pręt wprowadzany jest do walcarki. Na 9-cio lub 11-to klatkowej walcarce otrzymuje się okrągłą walcówkę o średnicy ok. 5,5 mm lub 4,3 mm. Walcówka zwijana jest do okrągłych pojemników. W pojemniku znajduje się ok.1 t. walcówki. W czasie walcowania walce są smarowane i chłodzone emulsją wodną o stężeniu 3,5-4,5 % sporządzoną z oleju bazowego.

Ciągarka (nr 29)

Z walcówki na siedmio stopniowej ciągarce produkuje się drut cynkowy o średnicach od 1,5 - 4 mm. Produkowany drut może być pakowany w kręgach, beczkach lub na szpulach. Środkiem smarnym w procesie przeciągania drutu jest mydło sodowe w postaci proszku.

Praca na linii produkcji drutu jest w pełni zautomatyzowana, lecz w dalszym ciągu problemem jest hałas i emisje powstające w trakcie czyszczenia pieców oraz rafinacji.

Linia produkcji stopów ZnAl (zał. nr 20)

Do produkcji stosowany jest cynk o wysokiej czystości, czyste aluminium dostarczane w gąskach, czysty magnez w postaci gąsek i złom miedzi.

Topienie odbywa się w piecach topielnych używanych również do produkcji drutu cynkowego. Po stopieniu w piecach nr 24 lub nr 25 płynny cynk dla potrzeb stopu ZnAl jest przewożony kadzią do pieca nr 26. Przed przelewaniem temperatura metalu w piecu podnoszona jest do ok. 560 st.C ± 10 st. Przelewanie odbywa się poprzez podnoszenie pieca topielnego z którego cynk spływa rynną przelewową do kadzi. Z kadzi cynk przelewany jest do pieca produkcji stopów. W piecu, w którym prowadzona jest produkcja stopów cynku dodaje się dodatki stopowe: aluminium w ilości ok. 4%, miedź - 1%, magnez - 0,05%. Po rozpuszczeniu się dodatków stopowych następuje mieszanie i rafinacja metalu. Do rafinacji używa się rafinatora pastylkowego (Wulkanit) lub rafinatora w postaci proszku (cynktop). Po odczekaniu ok. 15 min następuje ściąganie zgarów. Jeżeli skład chemiczny odpowiada normie następuje odlewanie metalu. Temperatura metalu w piecu w czasie rozpuszczania się składników stopowych i odlewania wynosi 490-530 st.C piec wyposażony jest w instalacje odciągu spalin i pyłów podłączoną do filtra kasetowego (nr 35).

Odlewanie

Po podniesieniu i przechyleniu pieca z otworu spustowego strumień metalu rynienką spustową wlewany jest kolejno do form ułożonych na karuzeli (nr 33). Karuzela wyposażona jest w system chłodzenia wodą. Zakrzepnięte płyty układane są w stosy o wadze ok. 1 t. Każda płyta jest oznakowana, sztaple opisane i związane. Praca ta jest częściowo ręczna i wymaga znacznego wysiłku.

Obecnie nie ma stanowisk pracy, na których istniałoby realne zagrożenie występowaniem chorób zawodowych. Prace są na ogół zmechanizowane, lecz nadal problemem może być nadmierny hałas niektórych urządzeń, szczególnie starego typu. (zał. nr 21)

4. Podsumowanie

W tabeli nr 11 zawarto dane wskazujące na fakt, że przez cały okres działalności Zakładu produkowany asortyment był prawie ten sam, a poziom produkcji podobny. Wyjątkiem jest produkcja hutnicza z wykorzystaniem rud cynkowo-ołowiowych, która została zlikwidowana w 1980 roku.

Tab. 11

Produkcja przemysłowa

	Asortyment	jed	Wielkość produkcji
			1905 r.	1917 r.	1930 r.	1947 r.	1999 r.	2000 r.	2008 r.
1.	Cynk surowy i rafinowany	ton	31443	24377	25695	12455	-	-	-
2.	Cynk rektyfikowany	ton	-	-	-	-	12950	1429	-
4.	Cynk Thede	ton	-	-	-	-	749	-	-
5.	Pył cynkowy	ton	-	-	3155	2183	588	-	-
6.	Drut cynkowy	ton	-	-	-	-	853	684	1037
7.	Blacha cynkowa	ton	11121	12393	4382	8073	7079	7915	7893
8.	Anody cynkowe	ton	-	-	-	-	1297	1650	1524
9.	Stopy	ton	-	-	-	-	-	1330	1264

Źródło: opracowanie własne na podstawie dokumentacji zakładowej.

Przez wiele lat problemem była emisja metali ciężkich zarówno do środowiska, jak i na stanowiskach pracy. Z biegiem czasu uciążliwość ta zmniejszała się systematycznie i znacząco. Znajduje to swoje odzwierciedlenie w tabeli nr 12. Można zauważyć gwałtowne zmniejszenie się emisji po 1980 roku na skutek likwidacji pieców destylacyjnych oraz po roku 2000 po zatrzymaniu pieców rektyfikacyjnych i Thede.

Tab. 12

Wielkość emisji zanieczyszczeń do atmosfery (kg)

Rok	Cynk	Kadm	Ołów
1976	3369000	b.d.	b.d.
1977	3006000	b.d.	b.d.
1978	2840000	b.d.	b.d.
1979	2020000	b.d.	b.d.
1980	308000	b.d.	b.d.
1981	166000	b.d.	b.d.
1982	164000	b.d.	b.d.
1983	212000	b.d.	b.d.
1984	114000	b.d.	b.d.
1985	80000	b.d.	b.d.
1986	160000	180	9290
1987	23890	500	300
1988	90500	759	614
1989	69000	311	135
1990	69000	135	741
1991	53500	214	314
1992	46500	1102	470
1993	25380	693	409
1994	23484	938	378
1995	15138	47	131
1996	12624	48	126
1997	12774	37	105
1998	20772	22	44
1999	17076	55	218
2000	2058	5	21
2001	479	0,5	1
2002	483	0,5	1
2003	1232	1	4
2004	317	0,5	1
2005	233	0,5	1
2006	365	-	1
2007	358	-	1
2008	196	-	1

Źródło: opracowanie własne na podstawie dokumentacji zakładowej.

Tabela nr 13 przedstawia występowanie chorób zawodowych w trakcie ostatnich czterdziestu lat. Ma ona ścisły związek z tabelami nr 11 i 12, gdyż tu również można zauważyć wyraźne zmniejszenie się ilości stwierdzanych corocznie chorób zawodowych po 1980 roku i później po 2000 roku.

Tab. 13

Choroby zawodowe w latach od 1968 do 2008

	Ilość zatrudnionych	Choroby zawodowe
				ogółem	w tym:
		ogółem			uszkodzenie słuchu	nieżyt górnych dróg oddechowych	kadmica	choroby skóry	ołowica
1968	811	b.d.					9
1969	780	b.d.					15
1970	774	b.d.					17
1971	785	65	3		10		52
1972	697	b.d.					20
1973	442	b.d.					37
1974	484	b.d.					40
1975	461	b.d.					27
1976	b.d.	b.d.					27
1977	b.d.	b.d.					17
1978	b.d.	b.d.					24
1979	b.d.	b.d.					21
1980	b.d.	b.d.					7
1981	b.d.	b.d.			1		0
1982	b.d.	b.d.					0
1983	b.d.	b.d.					0
1984	b.d.	b.d.					0
1985	b.d.	b.d.					0
1986	b.d.	b.d.					0
1987	b.d.	0					0
1988	b.d.	2					0
1989	b.d.	b.d.					0
1990	b.d.	0					0
1991	503	3	3				0
1992	748	1					1
1993	450	2	1			1	0
1994	657	2	2				0
1995	667	2	1				1
1996	631	2	1	1			0
1997	b.d.	b.d.					0
1998	b.d.	1	1				0
1999	b.d.	b.d.					0
2000	b.d.	1			1		0
2001	b.d.	1	1				0
2002	218	1					1
2003	b.d.	0					0
2004	192	0					0
2005	190	0					0
2006	149	0					0
2007	139	0					0
2008	123	0					0

Źródło: opracowanie własne na podstawie dokumentacji zakładowej.

5. Wnioski

Analizując dane dotyczące wpływu hutnictwa i przetwórstwa cynku na zdrowie pracowników należy przede wszystkim zwrócić uwagę na fakt, że głównymi chorobami zawodowymi występującymi przy tego typu produkcji są choroby związane z narażeniem na oddziaływanie metali ciężkich, głównie ołowiu, kadmu i cynku.

Obserwując postęp technologii i zmiany warunków pracy, należy zauważyć stopniowe zmniejszanie się obecności czynników szkodliwych i uciążliwości na stanowiskach roboczych. Przede wszystkim dzięki hermetyzacji procesów ograniczano emisję metali ciężkich, a także tlenku węgla i pyłów krzemionki. Mechanizacja doprowadziła nie tylko do zwiększenia wydajności, lecz także do ograniczenia liczby stanowisk pracowników narażonych na wysoki wydatek energetyczny i daleką od optymalnej temperaturę. Zaczęto stosować osłony dźwiękochłonne wokół urządzeń emitujących hałas niezależnie od faktu, że te nowoczesne z reguły są cichsze.

W efekcie zastosowanych rozwiązań i modernizacji, od kilku lat choroby zawodowe nie występują w ZM „Silesia”. Nie znaczy to jednak, że wszelkie zagrożenia zostały całkowicie zlikwidowane.

W bieżącym roku wprowadzono w życie szereg usprawnień ułatwiających pracę i minimalizujących zagrożenia takich, jak:

• osłona, chroniąca pracownika obsługującego piec do przetopu zgarów przed przypadkowym poparzeniem płynnym cynkiem w trakcie opróżniania pieca,

• hermetyczny, eliminujący pylenie, system przeładunku popiołów cynkowych do big bagów,

• zamontowanie dodatkowego odciągu oparów nad wannami linii do pasywacji i fosforanowania blach,

• zmiana sposobu wygarniania zgarów z powierzchni płynnego metalu w piecu z zastosowaniem prostego rozwiązania technicznego, jako eliminacja wymuszonej postawy ciała i niepotrzebnego wydatku energetycznego.

Należy więc stwierdzić, że pomimo znacznych postępów, jest jeszcze wiele możliwości dalszego ograniczania ujemnego oddziaływania przemysłu metali nieżelaznych na organizm pracownika.

• Nadal istnieją urządzenia emitujące nadmierny hałas. Są to przede wszystkim: walcarka kwarto, walcarki duo do produkcji anod, oraz urządzenia do cięcia blach.

• Zwiększona emisja związków cynku może występować podczas rafinacji płynnego metalu w piecach topielnych oraz czyszczenia pieców przed rozpoczęciem kolejnej kampanii, czy też w trakcie wywożenia zgarów.

• Nadal istnieją prace wymagające znacznego wydatku energetycznego, jak ręczne walcowanie pakietowe na walcarkach duo, ręczne odlewanie gąsek stopu na karuzeli odlewniczej czy też różnego typu prace porządkowe.

W przyszłości należy się spodziewać dalszej likwidacji przestarzałych technologii i uciążliwych stanowisk pracy, głównie przy produkcji anod na walcarkach duo oraz produkcji stopów cynkowych

Technologiczne usprawnienia i modernizacje wprowadzane były systematycznie od początku istnienia Zakładu i w związku z tym wiele zagrożeń zostało już całkowicie wyeliminowanych. Obecnie choroby zawodowe praktycznie już nie występują, lecz nadal można znaleźć stanowiska produkcyjne i prace, które nie są obojętne dla zdrowia pracowników. Tak więc dopóki będzie trwała produkcja cynku, będą pojawiały się możliwości wprowadzania usprawnień i poprawy istniejącej sytuacji.

6. Bibliografia i materiały źródłowe

1. Kostrzewa K., Smętek T.: Analiza stanu technicznego urządzeń technologicznych eksploatowanych w Zakładach w Wełnowcu i Lipinach w aspekcie zmniejszenia uciążliwości tych zakładów. B. P. Bipromet, Katowice, 1991.

2. Lis H., Kozłowski W.: Analiza uciążliwości dla celów opracowania ZTE strefy ochronnej ZM „Silesia”, Katowice, 1988.

3. Roleder A.: Ein Garten Fűr Kattowitz Nachnutzung der Hohenlohe - Zinkhűtte, TU Műnchen, 1995.

4. Praca zbiorowa: Możliwości upraw warzyw w pracowniczych ogródkach działkowych na terenie miasta Katowic, Instytut Ochrony Środowiska w Katowicach, Ekspertyza nr 22/K/81, Katowice, 1982.

5. D. Kuchno, Z. Drozdowicz: Ocena skutków dotychczasowej działalności ZM „Silesia” na grunty i gleby oraz program działań docelowych, Bipromet, Katowice, 1991.

6. Sprawozdania z pomiarów zanieczyszczeń pyłowych i gazowych emitowanych do powietrza z urządzeń ZM „Silesia” wykonane przez Zespół Usług Technicznych NOT, Hutę Metali Nieżelaznych „Szopienice” i Ośrodek Badań i Kontroli Środowiska w latach 1975 - 2001.

7. Tarnowska M., Pająk J., Schmidt Zd.: Zakłady Metalurgiczne „Silesia” - Analiza możliwości minimalizacji odpadów, Katowice, 1991.

8. Praca zbiorowa: Zakłady Metalurgiczne „Silesia” - raport przeglądu efektywności przemysłowej i ochrony środowiska, Gliwice, 1992.

9. Ernst W., Joosse-van Damme E.: Zanieczyszczenie środowiska substancjami mineralnymi, Warszawa, 1989.

10. Gzyl J.: Zawartość metali ciężkich w próbach gleby pobranych w sąsiedztwie ZM „Silesia” w Katowicach-Wełnowcu oraz filii tych zakładów w Świętochłowicach-Lipinach, Instytut Ochrony Środowiska, Katowice 1990.

11. Paweł Migula: Kiedy metale ciężkie są szkodliwe, Katowice 1993

12. Zbigniew Jethon: Bariery ludzkich możliwości, Wiedza Powszechna, Warszawa 1977

13. Praca zbiorowa: Monografia Zakładów Cynkowych „Wełnowiec” w Katowicach-Wełnowcu za lata 1870-1959, Katowice 1959

14. Praca zbiorowa: Wniosek o wydanie pozwolenia zintegrowanego dla Zakładów Metalurgicznych Silesia Spółka Akcyjna - Grupa Impexmetal, Katowice październik 2006

15. Praca zbiorowa: „Choroby zawodowe w Polsce w 2004 roku”, Instytut Medycyny Pracy w Łodzi 2005.

16. Antonowicz I. i wsp.: Parametry lipidowe krwi u hutników długoletniego narażenia na metale ciężkie. Med. Pracy 1996, XLVII, 3, 207.

17. Clarkson T.W. i wsp.: Mercury. W: Biological monitoring of toxic metals. Clarkson T.W., Friberg L., Nordberg G.F., Sager P. (red.). Plenum Press, New York 1988.

18. Starzyński Z., Szymczak W.: Zdrowotne skutki chorób zawodowych stwierdzonych w Polsce w latach 1990 i 1994. Med. Pracy 1998, XLIX, 1:3.

19. Szymczak W., Starzyński Z.: Komputerowy system analizy danych do oceny skutków zdrowotnych wywołanych chorobami zawodowymi stwierdzanymi w Polsce. Med. Pracy 1998, XLIX, 1:27.

20. Wilczyńska U., Szeszenia-Dąbrowska N., Sobala W.: Umieralność mężczyzn z zawodowym zatruciem ołowiem w Polsce. Med. Pracy 1998, XLIX, 2:113.

21. Semtner-Smelster E., Kolasiński.B., Beluch.A.: Produkcja cynku metodą destylacyjną a konsekwencje dla środowiska naturalnego i pracy na przykładzie Zakładów Cynkowych „Silesia”. Ochrona Zdrowia Hutnika, 1982, 105-106.

22. Dubieński M.: Narażenie na ołów. Broszura dla pracowników wykonujących pracę w narażeniu na ołów - konsultacja medyczna; prof. dr hab. n. med. Marek Jakubowski. Miasteczko Śląskie 2008.

7. Spis tabel i rysunków

Tab. 1	Zarejestrowane choroby i zatrucia zawodowe w Polsce w latach 1961—1965 w przemyśle i poza przemysłem.
Tab. 2	Zarejestrowane zatrucia truciznami przemysłowymi w Polsce w przemyśle w latach 1961—1965.
Tab. 3	Choroby zawodowe w Polsce w latach 1980-2007
Rys. 1	Analiza zapadalności na choroby zawodowe w Polsce
Tab. 4	Normy najwyższych dopuszczalnych stężeń użyte dla oceny stopnia zapylenia.
Tab. 5	Maksymalny poziom dźwięku
Tab. 6	Zestawienie chorób zawodowych stanowiskami za lata 1973 -1977
Tab. 7	Zestawienie chorób zawodowych za lata 1973-79
Tab. 8	Zawartość metali ciężkich w glebach z poszczególnych ogródkach działkowych.
Tab. 9	Zawartość metali ciężkich w próbach pobranych na terenie parku w Wełnowcu przy ul. Cisowej oraz na terenie zieleńca przy Alei Korfantego w warstwie 0÷20 cm.
Tab. 10	Stężenia metali w glebie, roślinach i w organizmie człowieka (jako tło)
Rys 2.	Rozmieszczenie maszyn i urządzeń instalacji.
Tab. 11	Produkcja przemysłowa Zakładu w okresie ostatnich stu lat.
Tab. 12	Wielkość emisji zanieczyszczeń do atmosfery (kg)
Tab. 13	Choroby zawodowe w latach od 1968 do 2008

8. Załączniki

Wpływ modernizacji zakładu przemysłu metali nieżelaznych na częstotliwość występowania chorób zawodowych na przykładzie Zakładów Metalurgicznych „SILESIA” w Katowicach

___________________________________________________________________________

44

Linia produkcji Drutu i Stopów Zn-Al-Cu

24. Piec nr 1

25. Piec nr 2

26. Piec nr 3

27. Koło

odlewnicze

28. Walcarka

29. Ciągarka

30. Szpularka

31. Foliarka

32. Prasa PMS-100

33. Karuzela odlewnicza

34. Filtr kasetowy

35. Filtr kasetowy

Linia produkcji Blachy i Taśmy Zn-Ti-Cu

1. Piec gazowy topielny A

2. Piec gazowy topielny B

3. Piec gazowy odlewniczy

C

4. Linia ciągłego

odlewania taśmy

(OCT) 1

5. Linia ciągłego

odlewania taśmy

(OCT) 2

6. Piec LOI

7. Piec samotokowy

8. Walcarka kwarto

9. Linia prostowania

10. Linia mycia i pasywacji

11. Linia cięcia wzdłużnego

12. Linia cięcia wzdłużnego

i arkuszowego

13. Filtr pulsacyjny

Linia produkcji Anod Zn

14. Piec elektryczny grzewczy(Wermok) 1

15. Piec elektryczny grzewczy(Wermok) 2

16. Walcarka DUO 1

17. Walcarka DUO 2

18. Nożyca gilotynowa NGH-8

19. Nożyca gilotynowa Gasparini

20. Piła taśmowa 1

21. Piła taśmowa 2

22. Stanowisko odlewania kul 1

23. Stanowisko odlewania kul 2

WALCOWNIA NOWA HALA

6

8

7

24 25

13

1

4

3

2

WALCOWNIA OCT

15

WALCOWNIA STARA HALA

14

5

16

17

34

25

19

18

24

27

2021

28

11

32

9

29

10

30

12

31

HALA PRODUKCJI STOPÓW

35

HALA DRUTU

26

33

---