LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI

Logistyka zaopatrzenia

• Jeden z elementów przedsiębiorstwa

• Część podstawowej działalności przedsiębiorstwa przyczyniająca się do przepływu surowców i materiałów:

• Przyjmowanie, składowanie, manipulacje materiałami, gospodarka magazynowa, sterowanie zapasami, planowanie transportu

Produkcja

• Część podstawowej działalności przedsiębiorstwa dotycząca wytwarzania dóbr i usług

• Przetwarzanie nakładów (czynników na wejściu) w produkty gotowe

• Jest to np. produkcja maszynowa, montaż, pakowanie, testowanie, utrzymywanie wyposażenia, znakowanie i inne operacje w obiektach firmy

Definicja logistyki wg CLM

"Logistyka to ta część procesu w łańcuchu dostawczym, która planuje, wdraża i steruje skutecznym i efektywnym przepływem i przechowywaniem towarów, usług i odpowiednich informacji od miejsca wytworzenia do miejsca wykorzystania w celu spełnienia wymagań klientów".

Logistyka to kształtowanie optymalnych strumieni materiałów i związanych z nimi strumieni informacji w celu zaspokojenia potrzeb w rozpatrywanym obszarze, przy racjonalnych kosztach.

Materiał oznacza tu surowce, półfabrykaty, wyroby finalne, części zamienne i materiały eksploatacyjne. Obszar ma znaczenie terytorialne (wydział, zakład, region) lub branżowe (przemysł spożywczy, dystrybucja leków itp.)

Etapy rozwoju logistyki:

• I - lata 50 XX wieku - niezintegrowane działania logistyczne(zakupy, magazynowanie i dystrybucja są osobno rozpatrywane)

• II - lata 60. i początek 70. XX wieku - problemy fizycznej dystrybucji towarów i problemy zarządzania zaopatrzeniem

• III - lata 80. XX wieku - integracyjne rozumienie procesów logistycznych - logistyka jako zarządzanie strumieni przepływu materiałów i informacji w skali całego przedsiębiorstwa

• IV - lata 90. XX wieku i obecnie - ekspansja logistyki poza przedsiębiorstwo. Obejmuje różnorodne przepływy w skali regionalnej, krajowej i międzynarodowej. Powstawanie centrów usług logistycznych, przyspieszenie przepływu towarów w skali globalnej.

Ewolucja logistyki:

Podstawowe struktury systemów logistycznych

SYSTEM JEDNOSTOPNIOWY (bezpośredni przepływ towarów)

Punkt dostaw Punkt odbioru

(przygotowanie dostawy) (zastosowanie towarów)

SYSTEM KOMBINOWANY (bezpośredni i pośredni przepływ towarów)

Punkt dostaw Punkt rozdziału Punkty odbioru

SYSTEM WIELOSTOPNIOWY

Punkt dostaw Punkt rozdziału Punkty odbioru

Punkty dostaw Punkty koncentracji Punkty odbioru

Logistyka tworzy korzyści wynikające z miejsca i z czasu.

Służbą zaopatrzenia w przedsiębiorstwie nazywa się komórkę organizacyjną (lub zespół komórek organizacyjnych),której celem jest zaspokajanie potrzeb materiałowych i surowcowych w przedsiębiorstwie.

Zadania służby zaopatrzenia:

• Ustalenie ilości i wartości materiałów potrzebnych do wykonywania zadań gospodarczych

• Organizowanie dostaw materiałów do przedsiębiorstwa przez ich zamawianie i zakup

• Prowadzenie gospodarki zapasami materiałów oraz ich przechowywanie i wydawanie

• Sporządzanie sprawozdań z dostaw i rozchodu materiałów

Organizacja służby zaopatrzenia musi być dostosowana do specyfiki branżowej i wielkości przedsiębiorstwa. Nie wszystkie rozwiązania muszą i mogą występować we wszystkich przedsiębiorstwach.

Schematy organizacyjne:

• Schemat prosty

• Schemat funkcjonalny - poszczególne działy zajmują się poszczególnymi funkcjami.

• Schemat przedmiotowy - każdy dział zajmuje się innym surowcem

• Schemat mieszany

PROFILE POPYTU

Profil popytu - graficzna prezentacja rozkładu częstości występowania różnych wartości popytu rozpatrywanego produktu

Profil popytu można opisać:

• Wartością średnią popytu

• Odchyleniem standardowym

Współczynnik zmienności (V) =

Współczynnik zmienności przydatny jest w analizie XYZ - ocenia szybkość obrotu zapasu (rotację).

Współczynnik zmienności a profil popytu

• Wolna rotacja zapasu - duży współczynnik zmienności (rozkład wykładniczy)

• Szybka rotacja zapasu - mały współczynnik zmienności (rozkład normalny)

Analiza zmian popytu w czasie

• Mogą pojawiać się trendy np. rosnący

• Popyt może być zmienny w czasie

• Średni popyt może mieć małe lub duże odchylenie

SKO - jednostka asortymentowa

Cykl uzupełniania zapasu:

1. Wystąpienie potrzeby uzupełniania zapasu

2. Złożenie zamówienia do dostawcy

3. Przyjęcie zamówienia do realizacji

4. Podjęcie produkcji (kompletacji) przez dostawcę

5. Zakończenie produkcji (kompletacji)

6. Przygotowanie do wysyłki

7. Transport

8. Rozładunek u odbiorcy

9. Kontrola jakości

10. Przyjęcie do magazynu

11. Gotowość udostępnienia do produkcji

Czynności od 4 do 8 w cyklu uzupełniania zapasu nazywamy CYKLEM REALIZACJI ZAMÓWIENIA.

POZIOM OBSŁUGI KLIENTA (POK)

POK - prawdopodobieństwo nie wystąpienia braku w zapasie w cyklu uzupełniania zapasu. POK jest zwykle określany jako wielkość procentowa i może być mierzony w wielu punktach łańcucha dostaw np. POK na poziomie 95% oznacza, że dany produkt jest dostarczany przez 95% czasu lub 95% klientów może nabyć dany produkt.

Jest to pożądana wielkość prawdopodobieństwa, że popyt może być zrealizowany z zapasu, która może być wyrażona na kilka sposobów:

• Odsetek zamówień całkowicie realizowanych z zapasu

• Odsetek rzeczy zamówionych, których dostawa jest realizowana z zapasu

• Odsetek jednostek zamówionych, które są dostarczone w zaplanowanym czasie

• Odsetek czasu, w którym dany zapas jest dostępny

• Odsetek cykli obrotu zapasami, w których występują niedobory

• Odsetek wartości stanu zapasu - czas dostępności, kiedy dany zapas jest dostępny

Istota poziomu obsługi klienta

50%

Prawdopodobieństwo Prawdopodobieństwo

nie wystąpienia braku wystąpienia braku w zapasie

POK = 50% = 50%

Zapas w chwili rozpoczęcia cyklu

równy wartości średniej

Prawdopodobieństwo, że zabraknie produktu, gdy mamy go tyle ile zużywany wynosi 50%.

Gdy zużycie jest bardziej stabilne, to zapas zabezpieczający może być mniejszy, a POK nie zmienia się.

Gdy zużycie jest bardziej wahliwe, to zapas zabezpieczający musi być większy, aby zapewnić ten sam poziom POK.

Zapas zabezpieczający:

• Jest utrzymywany dla zabezpieczenia przed zmiennością popytu i czasu cyklu uzupełniania

Współczynnik bezpieczeństwa Odchylenie popytu w cyklu uzupełniania

Współczynnik bezpieczeństwa =

Poziom obsługi jako funkcja współczynnika bezpieczeństwa dla rozkładu normalnego

ω = 0, to POK = 50% - zapas jest równy średniemu zużyciu, zapas zabezpieczający wynosi 0

ω = 1, to POK = 85%

ω = 2, to POK = 98%

ω = 3, to POK = 99,9%

Wzrost POK z 50% do 85% otrzymujemy dzięki utrzymywaniu zapasu zabezpieczającego równego wielkości jednego odchylenia standardowego. Im większy wzrost POK, tym więcej trzeba zapasów, aby otrzymać wzrost.

METODY ZAMAWIANIA ZAPASÓW

• Stały cykl uzupełniania zapasów T = 1

• Zapas zabezpieczający jest w tym przypadku niepotrzebny (gdy popyt jest stały)

Termin zamawiania	Wielkość zamówienia
		Zmienna	Stała
Zmienny		System oparty na stałym punkcie ponownego zamówienia (ciągłym przeglądzie zapasu) i ekonomicznej (stałej) wielkości zamówienia
Stały	System oparty na stałym okresie przeglądu zapasu i składania zamówień o zmiennej wielkości

METODA STAŁEGO PUNKTU ZAMÓWIEŃ (stałej wielkości zamówienia, poziomu informacyjnego)

• Stała wielkość zamówień

• Zmienny czas cyklu uzupełniania zapasów

• Obliczamy punkt ponownego zamówienia (poziom informacyjny ZI)

• Składamy zamówienie, gdy zapas dysponowany obniży się do punktu ponownego zamówienia (poziomu informacyjnego ZI)

• ZAPAS DYSPONOWANY = ZAPAS W MAGAZYNIE + ZAMÓWIENIA W TRAKCIE REALIZACJI - ZAPAS ZAREZERWOWANY

• Punkt ponownego zamówienia (punkt informacyjny ZI)

ZI = P * T + ZB

Gdzie:

P - popyt w cyklu uzupełniania zapasu

T - czas cyklu uzupełniania zapasu

ZB - zapas zabezpieczający

Odchylenie popytu w cyklu zamawiania

• Odchylenie popytu zależy od zmienności parametrów modelu

Zmienny popyt, stały czas

Stały popyt, zmienny czas

Zmienny popyt, zmienny czas

Stały popyt, stały czas

ZB = 0

METODA PRZEGLĄDU OKRESOWEGO (stałego cyklu zamawiania)

• Czas cyklu przeglądu - czas między zamówieniami

• Cykl uzupełniania - okres od zamówienia do dostawy

• Stały cykl przeglądu zapasów i składania zamówień

• Zmienna wielkość zamówień

• Obliczamy poziom maksymalny zapasu

Z_max = P * (T_{uzupełnienia} + T_przeglądu) + ZB

• Obliczamy wielkość zamówień (dostawy)

W_D = Z_max - Z_dysponowany

Porównanie metod zamawiania

Charakterystyki	Metoda stałego punktu zamawiania	Metoda stałego cyklu zamawiania
Wielkość zamówień	Stała	Zmienna
Cykl składania zamówień	Zmienny	Stały
Moment zamówienia	Obniżenie się zapasu do punktu ponownego zamówienia (poziomu informacyjnego ZI)	Ustalony cykl zamawiania
Średnia wielkość zapasu	Mniejsza niż w modelu stałego cyklu zamówień	Większa niż w modelu stałego punktu zamawiania
Czasochłonność	Większa, wymagająca ciągłej ewidencji	Mniejsza

METODA STAŁEGO PUNKTU ZAMAWIANIA

Zalety:

• Wymaga mniejszego zapasu bezpieczeństwa

• Znajduje zastosowanie przy bardzo zróżnicowanym asortymencie

• Pozwala wyliczyć ekonomiczną wielkość zamówień (EWZ)

• Umożliwia automatyczne generowanie zamówień

Wady:

• Może mieć przeciążeniem, jeśli zapas wielu dóbr osiągnie w tym samym czasie poziom sygnalizujący złożenie ponownego zamówienia

• Trudno łączyć zamówienia na różne materiały

• Trudno organizować łączne kursy pojazdów

• Należy stale śledzić poziom zapasu

• Nieodpowiednia gdy przewozy muszą organizowane cyklicznie

• Przypadkowy wzorzec składania ponownych zamówień (zapasy uzupełniane w różnych momentach)

METODA STAŁEGO CYKLU ZAMAWIANIA

Zalety:

• Prosta w stosowaniu

• Umożliwia łączenie zamówień na różne towary

• Umożliwia łączne kursy pojazdów

• Nie trzeba śledzić stale poziomu zapasów

• Zalecane gdy przewozy muszą być organizowane cyklicznie

• Umożliwia równomierne rozłożenie nabywania ilości dóbr dla osiągnięcia efektu skali

• Umożliwia wynegocjowanie rabatów

Wady:

• Wymaga wysokiego poziomu zapasu bezpieczeństwa

• Nie pozwala ustalić wielkości zamówienia za pomocą EWZ

• Stwarza ryzyko wyczerpania się zapasu przed datą kolejnego dowozu, jeśli wielkość zużycia zmieni się na krótko przed dokonaniem przeglądu

ZAPAS - określona ilość dóbr znajdująca się w systemie logistycznym bieżąco nie wykorzystywana, a przeznaczona do późniejszego sprzedawania lub przetwarzania.

Decyzje w zakresie sterowania zapasami:

• Które zapasy utrzymać?

• Jaki poziom zapasów utrzymać?

• Jaka powinna być wielkość zamówionych partii?

• Kiedy składać zamówienia?

• Jak kontrolować poziom zapasów?

Struktura zapasu:

+ =

Zapas nadmierny generuje koszty.

Klasyfikacja zapasów:

1. Wg powodów wytworzenia

• Spekulacyjny

• Bieżący

• Sezonowy

• Bezpieczeństwa

2. Wg przeznaczenia i miejsc przechowywania

• Surowców i materiałów do produkcji

• Produkcji w toku

• Wyrobów gotowych

• Części zamiennych i materiałów pomocniczych

3. Wg szybkości obrotu

• Szybko rotujący

• Wolno rotujący

• Nie wykazujący ruchu (zbędny, awaryjny)

Przyczyny utrzymywania zapasów:

1. Zapas cykliczny

• Brak możliwości synchronizacji w czasie

• Duże wielkości dostaw wynikające z uwarunkowań technicznych, organizacyjnych lub ekonomicznych

2. Zapas zabezpieczający

• Losowe wahania popytu

• Błędy prognozowania popytu

• Długie cykle uzupełniania zapasu

• Nieprzewidywalne opóźnienia dostaw

• Zapewnienie odpowiedniego poziomu obsługi klienta

3. Zapas nadmierny

• Zła ocena parametrów wpływających na zapas zabezpieczający

• Nietrafione oceny wymaganego poziomu obsługi

• Zbyt „asekuracyjne” podejście do ryzyka powstawania braków w zapasie

DOBRE ZAPASY

• Gwarantują ciągłość dostępu do dóbr w warunkach nieciągłości dostaw

• Gwarantują możliwość wykorzystywania dóbr w okresach ich niedostępności

• Zapewniają wymagany poziom obsługi klienta w warunkach losowych zmian popytu i w warunkach niepewności co do terminowości dostaw

ZŁE ZAPASY

• Powodują zamrożenie kapitału

• Zajmują przestrzeń i generują koszty:

• Magazynowania

• Starzenia moralnego i fizycznego

• Strat magazynowych

• Często stanowią swego rodzaju „przykrywkę” dla wielu problemów istniejących w przedsiębiorstwach tj.: zmienność popytu, zawodność dostawców, niedokładne prognozy

Punkt penetracji zamówienia (rozdzielający)

• Aby uniknąć utrzymania zapasu we wszystkich ogniwach łańcucha logistycznego, należy określić miejsce, w którym utrzymywane będą główne zapasy zabezpieczające. Miejsce to nazywamy punktem rozdzielającym.

METODA ABC

• Postulat - analizowane czynniki (obiekty) należy podzielić na 3 grupy:

• Grupę A - niewielka ilość, która odpowiada za większą wartość (efektów)

• Grupę B - ilość proporcjonalna do wartości

• Grupę C - większa ilość od wartości

Analiza ABC - materiały:

• Sposób klasyfikacji - zgodnie z zasadą Pareto

• Zastosowanie - działalność zaopatrzeniowa, sterowanie zapasami

• Klasyfikacja materiałów umożliwia właściwą koncentrację aktywności zaopatrzeniowej i wyznacza priorytetowe zadania dla gospodarki materiałowej

Działania związane z materiałami kategorii A:

• Dokładniejsza analiza cenowa

• Bardziej szczegółowa analiza struktury kosztów

• Obszerne analizy rynkowe

• Gromadzenie większej liczby ofert

• Twarde negocjacje cenowe

• Gruntowne przygotowanie zamówień

• Precyzyjne ewidencjonowanie

• Regularna kontrola zapasów

• Dokładne wyznaczanie wielkości zapasów bezpieczeństwa

• Mniejsze wielkości dostaw

• Sterowanie zapasami zgodnie z popytem

Działania związane z materiałami kategorii C:

• Uproszczona procedura przygotowania zamówień

• Stosowanie zamówień zbiorczych

• Stosowanie zamówień telefonicznych

• Uproszczona ewidencja magazynowa

• Uproszczona i wyrywkowa kontrola zapasów

• Zamawianie dużych dostaw

• Sterowanie zapasami według zużycia

ANALIZA XYZ - zaopatrzenia w materiały

• Cel - usprawnienie działalności zaopatrzeniowej

• Kryteria klasyfikacji - struktura zużycia lub dokładność prognozowania zużycia

• Sklasyfikowanie materiałów według struktury zużycia dostarcza wskazówek do podejmowania decyzji o wyborze właściwej procedury dyspozycji materiałowej.

XYZ - wskazówki dla działalności zaopatrzeniowej przy klasyfikacji według struktury zużycia

Materiał	Struktura zużycia	Wskazówki dla zaopatrzenia
X	Regularne zużycie	Zaopatrzenie zsynchronizowane z produkcją
Y	Zużycie zgodne z trendem lub sezonowe	Zużycie na podstawie zapasów magazynowych
Z	Nieregularne zużycie	Zaopatrzenie indywidualne

Grupa X to towary zużywane w miarę regularnie, co pozwala na względnie wiarygodne prognozy popytu.

Grupa Y to towary zużywane zgodnie z trendem lub sezonowo wykazujące większe wahania popytu, a tym samym obciążone większą niepewnością (większymi błędami prognoz).

Grupa Z to towary wolno rotujące, wydawane rzadko, w wielkościach często jednostkowych, co powoduje bardzo dużą niepewność i utrudnia skuteczne prognozowanie.

Analiza ABC - wartość lub wielkość popytu

Analiza XYZ - charakter popytu (ciągły/sporadyczny) - czy jest stały, powtarzalny, rośnie czy maleje?

Macierz analizy zapasów

Materiały dzieli się na 9 kategorii różniących się celowością i możliwością minimalizacji poziomu zapasów.

Kategoria	A	B	C
X	Wysoka celowość Duża możliwość	Umiarkowana celowość Duża możliwość	Niska celowość Duża możliwość
Y	Wysoka celowość Średnia możliwość	Umiarkowana celowość Średnia możliwość	Niska celowość Średnia możliwość
Z	Wysoka celowość Mała możliwość	Umiarkowana celowość Mała możliwość	Niska celowość Mała możliwość

Rekomendacje w zależności od analizy ABC i XYZ

	A	B	C
X
Y
Z

EWZ - ekonomiczna wielkość zamówienia - wiąże się z metodą stałego punktu zamawiania

Koszty uzupełniania i utrzymania zapasów

Praktyka EWZ

• Mimo niespełnienia restrykcyjnych założeń formuła EWZ jest użytecznym narzędziem sterowania zapasami, stosowanym w praktyce

• Wiele założeń można „obejść” przez stosowanie formuł zmodyfikowanych

• Krzywa globalnych kosztów zapasów ma bardzo płaski przebieg w pobliżu punktu minimum, dzięki czemu formuła EWZ daje możliwość stosunkowo elastycznego ustalania wielkości zamówienia.

Q - wielkość zamówienia

R - roczna wielkość popytu

A - koszt zamówienia

V - wartość lub koszt jednostki zapasów

W - wielkość zapasu

Modyfikacje EWZ

• Koszt uzupełniania zapasu i cena zakupu może wykazywać zależność względem wielkości zamówienia

• Upusty przy większych partiach

• Jednakowy koszt uzupełniania dużej
  i małej partii

LOGISTYKA ZAOPATRZENIA W ŁAŃCUCHU DOSTAW

Układ ten koncentruje się na zaopatrzeniowej stronie systemów logistycznych, czyli na zakupach i związanych z nimi działaniach składających się na zarządzanie materiałami. W mniejszym stopniu analizuje się czynniki popytowe, chociaż one właśnie w nowoczesnych systemach logistycznych sterują procesami zaopatrzenia.

Zaopatrzenie a dystrybucja

Logistyczne systemy zaopatrzenia i dystrybucji podejmują podobne działania lub procesy. W obu przypadkach decyzje dotyczą głównie:

• Transportu

• Magazynowania

• Manipulacji materiałami

• Zarządzania i sterowania zapasami

• Gospodarki opakowaniami

Zakupy zaopatrzeniowe to obszar funkcjonowania firmy odpowiedzialny za:

• Pozyskiwanie wyposażenia materiałów, komponentów (półfabrykatów), części i usług

• Poprzez nabywanie, dzierżawienie lub w inny legalny sposób

• W celu ich zużycia do produkcji lub odsprzedaży

Nabywcy instytucjonalni to nabywcy dóbr i usług, którzy kupują je ze względu na potrzeby produkcji rolnej lub przemysłowej albo w celu wykorzystania ich w działaniu lub prowadzeniu zakładu produkcyjnego, biznesu, instytucji ze względu na wykonywany zawód lub świadczone usługi.

W koncepcji analizy łańcucha wartości dodanej M. E. Portera zaopatrzenie to działalność pomocnicza przyczyniająca się do uzyskania przewagi konkurencyjnej przez daną jednostkę gospodarczą poprzez poprzez dodanie wartości .

Łańcuch wartości można zdefiniować jako horyzontalny plan procesu, w którego trakcie jest dodawana wartość do produktu począwszy od momentu gdy jest on surowcem, a skończywszy gdy jest on produktem finalnym (włączając w to serwis posprzedażny)

Integracja przepływów materialnych wewnątrz przedsiębiorstwa

Przepływ Obsługa

materialny klienta

Wewnętrzna integracja

Zakres współpracy i przejmowania procesów:

1. Przyjęcie towaru

2. Kontrola przyjęcia towarów

3. Zestawienie/przygotowanie materiałów

4. Wydanie do produkcji

5. Organizowanie dostaw od kooperantów

6. Zarządzanie zaopatrzeniem

Zarządzanie materiałami

Zaopatrzenie:

• Zarządzanie procesem zakupu

• Ocena dostawcy/sprzedawcy i współpraca z nim - analizujemy wybranych dostawców pod względem miejsca, ceny, czasu

• Kryteria wyboru dostawcy

• Źródła ceny

Zarządzanie materiałami zwykle obejmuje następujące czynności:

• Zaopatrzenie

• Magazynowanie

• Transport zaopatrzeniowy

• Odbiór materiałów

• Kontrolę jakości materiałów

• Zarządzanie i sterowanie zapasami

• Gromadzenie i usuwanie odpadów

Zaopatrzenie jest często złożonym procesem, który trudno zdefiniować, zrozumieć i którym nie zawsze łatwo zarządzać.

Zaopatrzenie to:

• W węższym zakresie zakup towarów i usług dla firmy

• W szerszym zakresie proces pozyskiwania dóbr i usług dla firmy

Fazy zaopatrzenia:

1. Określenie lub powtórna ocena potrzeb

2. Zdefiniowanie i ocena wymagań użytkownika (typowe czy nietypowe)

3. Podjęcie decyzji czy produkować we własnym zakresie czy dokonać zakupu (to nie tyle kwestia logistyki, ale procesu produkcji)

4. Określenie typu zakupu (czy jednorazowo?)

5. Przeprowadzenie analizy rynku

6. Określenie wszystkich możliwych dostawców

7. Wstępna selekcja wszystkich możliwych źródeł zaopatrzenia

8. Ocena wyselekcjonowanych dostawców

9. Wybór konkretnego dostawcy

10. Przyjęcie dostawy produktu lub usługi

11. Ocena wykonania dostawy

Współpraca z dostawcą

Nawiązanie partnerstwa z wybranymi dostawcami wynika z potrzeby zapewnienia odpowiedniej podaży:

• Wysokiej jakości materiałów

• Po otrzymanym łącznym koszcie zakupu

Związki z dostawcą przyczyniają się do budowania przewagi konkurencyjnej

Kryteria wyboru dostawcy:

• Jakość (TQM)

• Niezawodność

• Potencjał

• Kondycja finansowa

• Pożądane cechy (np. marka, odległość)

• Lokalizacja dostawcy

• Znaczenie czynników wpływających na wybór dostawcy - wagi

Określenie cen

Źródła ceny:

• Rynki towarowe (giełdy)

• Katalogi z cenami

• Oferta cenowa (analiza oferty cenowej, zapytanie o cenę)

• Negocjacje (z potencjalnymi dostawcami)

• Rynek (inne źródła)

Różne aspekty ceny

Hierarchia poziomu metod ceny

Koszty operacyjno - logistyczne

• Koszty przyjęcia (odbioru) i przygotowania do użytku

• Koszty związane z wielkością partii dostawy bezpośrednio wpływają na zaopatrzenie na przestrzeń magazynową, niezbędne manipulację, cenę jednostkową dostarczanych dóbr i związane z tym przepływy pieniężne. Są to głównie koszty zapasów.

• Koszty produkcji są wynikiem różnego oddziaływania dostawców pozornie podobnych surowców oraz koszty braków i zużywania.

• Koszty logistyczne są ważne zarówno na początku, jak i na końcu strumienia procesu przepływu (koszty związane z wagą, objętością, kształtem)

Materiały - planowanie i sterowanie produkcją

Planując produkcję należy wziąć pod uwagę:

• Liczbę jednostek określonego produktu, która musi być wytworzona

• Czas konieczny do ich wytworzenia

• Dostępność materiałów i maszyn potrzebnych do wytworzenia

Transport zaopatrzeniowy

Transport zaopatrzeniowy zaczyna się u dostawcy materiałów, od którego są one przemieszczane a kończy w zakładzie /magazynie nabywcy.

Stosowany może być przez:

• Dostawcę/sprzedawcę

• Odbiorcę

Zagadnieniem do wyboru jest gestia/wybór środka transportu i przewoźnika

Inne czynności:

• Sprawdzanie

• Reklamacje z tytułu szkód

• Kontrola jakości

• Normy jakościowe

• Znaczenie jakości

• Statyczna kontrola jakości

• Gromadzenie i usuwanie odpadów

• Wartość odpadów

• Usuwanie odpadów

Sterowanie zapasami:

• Koncepcja Just-in-time (JIT)

• Definicje i elementy systemów JIT

• Koncepcja JIT a tradycyjne koncepcje zarządzania zapasami

• Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

• Definicje i funkcjonowanie systemów MRP

• Systemy MRP II

• Systemy ERP

• Planowanie zasobów dystrybucji (DRP)

Szczególne znaczenie zapasów - planowanie potrzeb materiałowych (materials reqirements planning - MRP)

MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony produkt końcowy.

System MRP składa się z ciągu logicznie ze sobą powiązanych procedur.

Cele systemu MRP:

1. Zapewnienie wystarczającej ilości materiałów, części i produktów na potrzeby zaplanowanej produkcji i dostaw do klienta

2. Utrzymanie możliwie najniższego poziomu zapasów

3. Planowanie działań produkcyjnych, harmonogramów dostaw i zakupów

Funkcjonalne ograniczenie systemu logistycznego

Punkt penetracji zamówienia zmienia swoje położenie.

Gospodarka magazynowa - zajmuje się wszelkimi procesami decyzyjnymi, które mają wpływ na poziom zapasów magazynowych. Można ją nazwać ZARZĄDZANIEM ZAPASAMI.

Zapasy magazynowe stanowią rodzaj buforu (bezpiecznika) między przepływami na wejściu i na wyjściu.

Z logistycznego punktu widzenia zapasy magazynowe można zdefiniować jako częściowo niepożądane przerwy.

Funkcje zapasów

Magazyny pozwalają na osiąganie korzyści związanych z zapasami

• Wykorzystywanie efektu skali

• Umożliwianie spekulacji

• Zabezpieczenie przed niepewnością

• Ułatwienie specjalizacji produkcji

• Kompensowanie różnic między popytem i podażą

MAGAZYNOWANIE - zespół czynności związanych z:

• Przyjmowaniem

• Czasowym składowaniem

• Kompletowaniem

• Komis jonowaniem

• Przemieszczaniem

• Konserwacją

• Wydawaniem

• Ewidencjonowaniem

dóbr materialnych (zapasów).

Magazynowanie to składowanie towarów. Obejmuje różnorodne obiekty w różnych miejscach.

Magazynowanie tworzy użyteczność czasu i miejsca, czyli tworzy użyteczność dóbr ze względu na czas i miejsce ich udostępniania.

• Pozwala na wydłużenie czasu dostępności dóbr dla konsumentów

• Inne jest cena jabłek bezpośrednio po zbiorach, a inna w środku zimy

Dzięki magazynom producenci mogą oferować swoje wyroby w miejscu i czasie, w którym potrzebują ich klienci.

Magazyny są:

• Punktami miejsca i odbioru

• Punktami koncentracji i rozdziału

• Strumienie towarów w systemie logistycznym

MAGAZYN - jednostka funkcjonalno - organizacyjna przeznaczona do składowania dóbr materialnych i wykorzystywania innych czynności w związku z przechowywanymi dobrami w wyodrębnionej przestrzeni budowli magazynowej, według ustalonej technologii, obsługiwana przez zespół ludzi.

MAGAZYN - planowana przestrzeń dla efektywnego przechowywania i manipulowania zapasami

MAGAZYN

• Jest miejscem (węzłem) w systemie logistycznym, na którym firma składuje albo utrzymuje surowce, półprodukty, wyroby gotowe

• Utrzymywanie zapasów przerywa ich przepływ zwiększając tym samym koszt produktu

SKŁADOWE MAGAZYNU

• Przestrzeń

• Wyposażenie

• Zapasy

• Personel

• Organizacja

• Koszty funkcjonowania

Oceny magazynu można dokonać ze względu na każdy z powyższych elementów.

BUDOWLA MAGAZYNOWA

• Umożliwiająca sprawną i bezpieczną realizację procesu magazynowania

• Zapewnia wymagane warunki przechowywania

• Zabezpiecza towary przed ubytkami ilościowymi i pogorszeniem wartości

ZAPAS - to pewna ilość dóbr z dokładnie określoną lokalizacją wyrażoną w miarach ilościowych lub wartościowych

WYPOSAŻENIE

1. TECHNOLOGICZNE - urządzenia technologiczne i pozwalające na wykonywanie czynności związanych z funkcjonowaniem magazynu przewidzianych technologicznym procesem magazynowym

2. BUDOWLANO - INSTALACYJNE - zapewnia odpowiednie warunki mikroklimatu, oświetlenia, zabezpieczenia przed uszkodzeniami, kradzieżą, warunki sanitarne i BHP oraz zabezpieczenia przeciwpożarowe

ZESPÓŁ OSÓB pracujących w magazynach i wykonujących czynności bezpośrednio związane z jego działalnością

ORGANIZACJA GOSPODARKI MAGAZYNOWEJ to:

• Wszelkie środki

• Zasady i metody

• A także dobór struktur organizacyjnych

tworzących razem system skoordynowanych działań zapewniających efektywne magazynowanie zapasów

KOSZTY - wyrażone wartościowo nakłady bezpośrednie (stałe i zmienne) związane z realizacją procesów magazynowych.

Koszty obejmują:

• Koszty dzierżaw i podatków

• Koszty zużycia środków technicznych (amortyzacji)

• Koszty zużycia materiałów

• Koszty zużycia energii

• Koszty wynagrodzeń

Główne rodzaje przechowywanych towarów:

• Drobnica - wszystko to co jest indywidualnie identyfikowane

• Materiały sypkie

• Gazy

• Ciecze

Zwykle do magazynowania materiałów sypkich, gazów i cieczy wykorzystuje się place lub specjalistyczne magazyny (silosy wieżowe, cysterny, zbiorniki podziemne - kawerny)

Funkcje logistyczne magazynu:

1. Utrzymywanie zapasów (SKŁADOWANIE)

2. Konsolidacja (zestawienie, łączenie) ładunków transportowych lub

3. Dekonsolidacja (komis jonowanie)

4. Konfekcjonowanie towarów

1. Tradycyjne

2. Cross - docking

5. Zabezpieczenie przed nieprzewidzianymi zdarzeniami

6. Obsługa klientów

7. Wspomaganie procesów magazynowych i produkcyjnych

8. Umożliwienie ograniczenia kosztów transportu

9. Łagodzenie wahań sezonowych

Rodzaj magazynu	Najważniejsza funkcja	Lokalizacja	Magazynowane towary
Magazyn zapasów	Konsolidacja towarów	Zorientowana na produkcję	Materiały, zapasy sezonowe, półfabrykaty i wyroby gotowe
Magazyn przeładunkowy	Duża wydajność przeładunku

Najważniejsze czynniki wpływające na wielkość magazynu:

• Poziom obsługi klienta

• Charakter popytu

• Liczba sprzedawanych produktów

• Gabaryty produktów

• System transportu i przeładunków wewnętrznych magazynu

• Długość cyklu produkcyjnego

• Korzyści skali

• Wymagania odnoście przyjęć, przestrzeni biurowych i socjalnych

• Stosowane wyposażenie

Obszary magazynu

• Każdy magazyn powinien być tak zaprojektowany, aby można było w nim wykonywać wszystkie potrzebne operacje.

Przyjęcie Składowanie Selekcja Kompletacja Wysyłka

W każdym przedsiębiorstwie występują różne typy magazynów z odmiennymi funkcjami dominującymi.

Rozplanowanie magazynu

• Decyzje dotyczące rozplanowania powierzchni magazynowej dotyczą sposobu składowania:

• Wielkości regałów

• Rodzaju transportu wewnętrznego

• Stref przyjęcia i wydawania towarów

• I związane są one z rodzajem przechowywanych towarów oraz dominującą funkcją magazynu.

Podstawowy układ magazynu

Podstawowy układ magazynu powinien być zgodny z następującymi zasadami:

• Przeważnie lepsze są obiekty jednokondygnacyjne niż wielokondygnacyjne, gdyż są tańsze w budowie i utrzymaniu

• Należy uwzględnić przemieszczenie towarów w linii prostej bez zawracania

• Należy używać wydajnego sprzętu do manipulacji towarami

• Należy minimalizować przestrzeń przeznaczoną na przejścia

• W miarę możliwości należy maksymalnie wykorzystać wysokość magazynu do składowania na wysokich regałach

Kryteria podziału magazynów:

• Przeznaczenie magazynu

• Postać przechowywanych materiałów

• Warunki przechowywania

• Rozwiązania techniczno - organizacyjne

• Rodzaj budowli i budynków magazynowych

Postać materiału:

• Materiały sztukowe (drobnica, palety, kontenery)

• Materiały sypkie luzem (silosy, pryzmy)

• Ciecze lub gazy

Warunki przechowywania:

• Materiały nie wymagające specjalnych warunków i nie stwarzające zagrożenia

• Materiały wymagające specjalnych warunków

Rozwiązania techniczne

• Z bezpośrednim dostępem

• Bez bezpośredniego dostępu

• Z mieszanym dostępem

Dotyczy to tylko magazynów towarów sztukowych (możliwych do indywidualnego oznaczania)

Według rodzaju budowli magazynowych:

• Podziemne

• Przyziemne

• Parterowe

• Niskie - do 12 m

• Średniowysokie - do 25 m

• Wysokie - do 55 m

• Wysokościowe - powyżej 55 m

• Piętrowe

W niektórych magazynach wysokiego składowania:

• Regały stanowią konstrukcje nośną

• Strefa składowania jest obsługiwana przez automatyczne urządzenia do układania

Główne typy magazynów:

• Magazyny otwarte

• Magazyny półotwarte

• Magazyny niskie

• Magazyny wysokie

RFiD - komunikacja wewnętrzna, komunikacja radiowa

Zapasy magazynowe mogą mieć różne właściwości:

• Neutralne

• Agresywne (żrące, palne, itp)

Właściwości zapasów:

• Do najważniejszych cech przechowywanych wyrobów, od których zależy sposób ich przechowywania zaliczamy:

• Wrażliwość na warunki atmosferyczne

• Kształt, masa, wymiar i stan skupienia

• Odporność na piętrzenie

• Wymagania co do konserwacji

• Właściwości ubytkowe

• Podatność na korozję

• Podatność na samo zgrzewanie się

• Higroskopijność

• Pyłochłonność

Najważniejsze czynniki atmosferyczna

• Opady atmosferyczne

• Temperatura

• Wilgotność powietrza

• Promieniowanie słoneczne

• Zanieczyszczenie powietrza

• Intensywność ruchu powietrza

Materiały mogą by:

• Całkowicie odporne na warunki atmosferyczne

• Częściowo odporne na warunki atmosferyczne

• Nieodporne

PIĘTRZENIE

Ze względu na odporność na piętrzenie wyróżniamy materiały:

• Nieodporne, składowane na polach odkładczych lub w urządzeniach do składowania

• Odporne z możliwością piętrzenia

Uwarunkowania zróżnicowania budowli magazynowych i ich wyposażenia

• Rodzaj towarów i ich podatność magazynowa

• Niepodatne (< 1 dobra)

• Średniopodatne (do 1 miesiąca)

• Podatne (> 1 miesiąc)

• Czas magazynowania zapasów

• Stopień przygotowania towarów do manipulacji

• Stopień zmechanizowania i automatyzacji procesów magazynowych

Zagospodarowanie magazynu

Wymagania wobec projektu magazynu

• Jak najlepsze wykorzystanie związane z szybkością rotacji i koniecznością szybkości dostępu do towaru. Im większa wymagana szybkość, tym więcej miejsca przeznaczamy na przejścia.

• Zapewnienie bezpieczeństwa przechowywania towarów - zarówno ze względu na wymagane warunki (temperatura, wilgotność), możliwość zanieczyszczenia (oddzielenie towarów szkodliwych), możliwość kradzieży oraz ze względu na wymagania dotyczące składowania (liczba poziomów)

• Rozmieszczenie - wiąże się z rozplanowaniem rozmieszczenia towarów w magazynie

• Mechanizacja - w większości magazynów można wykorzystywać urządzenia mechaniczne. Tam gdzie to możliwe należy przewidzieć ich zastosowanie np. wózki widłowe, przenośniki grawitacyjne, przenośniki rolkowe itp.

• Produktywność - należy okresowo badać efektywność określonego magazynu i poszukiwać możliwości usprawnień. Analiza dotyczyć może kosztów, zasobów sprzętu, nakładów pracy, poszczególnych czynności magazynowych.

• Komputeryzacja procesów magazynowych - w większości przypadków można zastosować systemy automatycznej identyfikacji i ewidencji

Rozplanowanie powierzchni magazynu można rozpatrywać w aspekcie:

• Przepływu dóbr przez magazyn

• Identyfikacji i lokalizacji magazynowych rzeczy

• Wykorzystania powierzchni magazynowych

Układy technologiczne magazynu:

• Przelotowy

• Kątowy

• Workowy - ma wspólną strefę przyjęć i wydań

Strefy magazynu:

• Przyjęć

• Składowania

• Kompletacji

• Wydań

Strefa przyjęć - przestrzeń wydzielona do czynności związanych z przyjęciem towaru do magazynu

Strefa składowania - przestrzeń wydzielona do składowania towarów (może też tu odbywać się kompletacja)

Strefa kompletacji - przestrzeń wydzielona do przeprowadzania kompletacji towarów (o ile kompletacja nie odbywa się bezpośrednio w strefie składowania)

Strefa wydań - przestrzeń wydzielona do czynności związanych z wydawaniem i ekspedycją towaru

Strefa przyjęć/wydań:

• Gdy poziom posadzki jest na poziomie terenu załadunek odbywa się na placu manewrowym

• Jeżeli poziom posadzki magazynu jest powyżej poziomu terenu, wymagana jest rampa

Strefa składowania:

Technologie składowania:

• Blokowe

• Rzędowe

Wymagania:

• Dla towarów np. temperatura

• Pozwalające na zachowanie bezpieczeństwa

• Zabezpieczenie przed kradzieżą

• Spełnia określone przepisy np. leki

Metody planowania strefy kompletowania i przygotowania towaru

• Metoda jednej strefy - strefa kompletacji razem ze strefą składowania

• Metoda prostego podziału strefy - wydzielenie oddzielnych stanowisk składowania i kompletacji (jest z reguły mniejsza). Skraca to czas kompletowania, przyspiesza dostęp do towaru, zwiększa elastyczność obiektu. Umożliwia wybieranie negatywne - to co niewybrane może być wybrane - jeśli ktoś zrezygnuje z części zamówienia, to weźmie to ktoś inny - nie trzeba rozładowywać

• Metoda podziału na strefę aktywną i rezerwową - wydzielenie dwóch stref składowania, aktywnej i rezerwowej. W pierwszej kolejności zapełniana jest strefa składowania aktywnego, w której zachodzą również procesy kompletacji. Dopiero w przypadku obniżenia się zapasów w tej strefie poniżej określonego poziomu, następuje jego uzupełnienie z zapasów w strefie rezerwowej.

• CROSS - DOCKING - zintegrowanie przyjęcia z wydawaniem, prawie nie ma składowania

Technologie składowania:

• RZĘDOWE

• Polega na ułożeniu jednostek ładunkowych w rzędach - mamy dostęp bezpośrednio do każdej jednostki

• Można też piętrzyć w stosy (bez regałów) - wtedy mamy dostęp tylko do najwyższej jednostki

• Czytelne rozmieszczenie jednostek

• Prosta organizacja pracy

• Duża liczba dróg transportowych

• Niski wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowej (25 -60%)

• BLOKOWE

• Bez dróg transportowych między jednostkami (tylko co jakiś czas)

• Tworzy się bloki składające się z kilku rzędów

• Bez urządzeń do składowania

• W jednym poziomie

• W kilku poziomach

• Z wykorzystaniem regałów

• Zblokowanych (przesuwanych)

• Jezdnych

• Wysoki poziom wykorzystania powierzchni (50 -80%)

• Brak bezpośredniego dostępu do jednostek ładunkowych nie znajdujących się z boku

• Trudności w spełnieniu wymagań kolejki FIFO

Różne zasady lokowania towarów na magazynie

• Wg grup asortymentowych

• Wg częstotliwości wydań i przyjęć

• Wg ciężaru i gabarytów

• Wg dostawców i odbiorców

• Wg przynależności do kompletów

MODUŁ MAGAZYNOWY - część powierzchni magazynu obejmująca rzut poziomy najmniejszej powtarzalnej jednostki dwóch rzędów lub bloków jednostek ładunkowych wraz z luzami manipulacyjnymi .

Wyposażenie do składowania urządzenia:

• Regały (stałe, przejezdne)

• Stojaki

• Wieszaki

• Zasieki

• Szafki

• Inne specjalne urządzenia

OPAKOWANIA W LOGISTYCE

OPAKOWANIE - dająca się oddzielić powłoka pakowanego towaru, mająca go chronić lub spełniać inne funkcje.

Opakowanie jest wyrobem przeznaczonym do ochrony innych wyrobów przed uszkodzeniami, a także do ochrony otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem zapakowanego wyrobu (norma PN-88/0-79000)

Funkcje opakowań:

• Produkcyjne - opakowanie umożliwia przygotowanie odpowiedniej ilości towarów na wyjściu z produkcji i pobieranie odpowiedniej ilości materiałów na wejściu do produkcji

• Marketingowe - opakowanie dla wielu towarów stanowi część strategii marketingowej wyrobu (marketingu mix), która sprawia, że towar staje się możliwy do odróżnienia od towarów konkurencji. Opakowanie jako nośnik reklamowy może spełniać także ważne funkcje komunikacyjne np. w zakresie oferowanych promocji lub specjalnych cech towaru

• Zastosowawcze - zaliczamy tu zastosowanie opakowania przez nabywcę do innych celów. Można używać słoiki, kartony itp.

• Logistyczne - ze względu na rozpatrywaną tematykę, funkcję te przedstawione są w oddzielnym ujęciu

Logistyczne funkcje opakowań:

• Ochronna

• Magazynowa - ma ułatwiać magazynowanie towaru, powinno nadawać się do układania w stosy, być odporne na ściskanie, mieć odpowiednie rozmiary

• Transportowa - ma ułatwiać lub umożliwiać transport. Opakowanie powinno mieć stosunkowo niewielką masę i pozwalać na optymalne wykorzystanie pojemności środków transportowych

• Manipulacyjna - powinno się łączyć towary w takie jednostki, które ułatwiają manipulacje nimi przy transporcie i magazynowaniu i zapewnić możliwość użycia mechanicznych środków transportu

• Informacyjna - jest to bardzo ważna funkcje w procesie kompletacji zamówień. Jednostki opakowań zbiorczych i indywidualnych (zależnie od rodzaju kompletacji) powinny być tak oznakowane, aby można było łatwo zidentyfikować potrzebne wyroby (np. color code)

Różnorodne funkcje logistyczne spełniane przez opakowanie powodują, że opakowanie jest traktowane jako integralny element systemu logistyki.

Użycie kodów kreskowych umożliwia automatyczną identyfikację towarów.

Znaczenie opakowań w procesie logistycznym:

• Opakowania mogą ułatwiać lub utrudniać procesy logistyczne w transportowe

Oznakowanie opakowań dzieli się na:

1. Znaki zasadnicze - pozwalają na identyfikację towaru, odbiorcy i miejsca znakowania

2. Znaki informacyjne

3. Znaki niebezpieczeństwa

4. Znaki manipulacyjne - wskazują na określony sposób odchodzenie się z towarem. Oznacza się ładunki tłukące się, wrażliwe na wstrząsy

Podział opakowań:

• Wg rodzaju użytkowania: jednorazowego użytku, wielorazowego użytku

• Wg podstawowej funkcji: jednostkowe (detaliczne), zbiorcze, transportowe (tworzone w celu zabezpieczenia towaru oraz umożliwienia manipulacji w czasie transportu)

• Wg rodzaju tworzywa: metalowe, drewniane, szklane, z tworzyw sztucznych, tekturowo - papierowe, ceramiczne, kombinowane

• Wg formy konstrukcyjnej (i geometrycznej) - skrzynie, skrzynki, pudła tekturowe, paczki, pojemniki, kosze, beczki

Certyfikacja opakowań w Polsce

Rodzaje certyfikatów

Zakres badań na znak bezpieczeństwa B:

• Badania szczelności

• Odporność na uderzenie przy swobodnym spadku

• Odporność na nacisk statyczny

• Odporność na uderzenia poziome na pochylni

• Odporność na drgania o stałej niskiej częstotliwości

System wymiarowy opakowań

• Ograniczony ilościowo układ zalecanych wymiarów opakowań transportowych i jednostkowych

Moduł opakowania - opakowania modułowe

• Podstawowy moduł opakowania ma znormalizowane wymiary zewnętrzne podstawy 400mm x 600 mm, co pozwala na pełne procentowe wykorzystanie miejsca na paletach:

• EURO (800mm x 1200mm) - 4 opakowania

• ISO (1000mm x 1200mm) - 5 opakowań

• W użyciu są też wielokrotności modułu podstawowego

• Modułowa struktura opakowań umożliwia tworzenie coraz większych jednostek logistycznych

Dobór opakowań:

• Rodzaj towaru i jego podatność transportowa

• Wartość towaru

• Rodzaj i czas trwania transportu

• Środki transportowe zastosowane do przewozu

• Wymagania kupującego sformułowane w kontrakcie

• Wymagania innych podmiotów sformułowane w innych dokumentach

• Przepisy sanitarne kupującego

Oczekiwania wobec opakowania:

• Koszt - opakowania, transportu, magazynowania (możliwość piętrzenia)

• Zabezpieczenie ładunku

Czynniki wpływające na dobór opakowań (projektowanie systemu):

• Powierzchnia magazynowa

• Wymiary i nośność:

• Ramp, dróg dojazdowych , bram (drzwi) magazynów, dźwigów

• Urządzeń magazynowych

• Urządzeń transportu wewnętrznego i bliskiego

• Przestrzeni ładownej środków transportowych (wagony kolejowe, samochody ciężarowe, ładownie statków)

• Palet ładunkowych

• Opakowań zbiorczych i jednostkowych

• Określonych zespołów maszyn pakujących i formułujących oraz ich oprzyrządowania

• Materiałów opakowaniowych w arkuszach

Jednostki logistyczne:

• Tworzenie jednostek logistycznych oznacza łączenie wysyłanych ładunków (towarów) w większe jednostki

• Wyróżniamy następujące jednostki logistyczne:

• Magazynowe

• Transportowe

• Ładunkowe

• Zestawienie towaru w odpowiednie jednostki ma pozwolić na sprawny przepływ w kanale logistycznym

Jednostki logistyczne powstają przez połączenie towarów w znormalizowane pod względem kosztów i wymiarów jednostki, w celu uproszczenia przepływu towarów i obniżenia powstających przy tym kosztów.

Zasady kształtowania łańcucha transportowego ze względu na przepływ towarów:

• Zestawienie - łączenie towarów w większe jednostki

• Możliwość układania w stosy

• Normalizowanie jednostek pod względem wymiaru i kształtu

• Ułatwienie zastosowania urządzeń mechanicznych do manipulacji

• Wybór jednostki pozwalającej na utworzenie ciągłego łańcucha transportowego od dostawcy do odbiorcy

Jednostki logistyczne:

• Pojemnik

• Skrzynie składane

• Palety

• Jednostki pakietowe

• Pakowany towar

Za podstawę tworzenia systemu wymiarowego opakowań przyjęto wymiar palety EURO (1200mm x 800 mm) - udźwig 1500 kg lub ISO (1000mm x 1200mm).

Jednostkę ładunkową można zdefiniować jako pewną liczbę opakowań ładunku (towaru) zestawionego w jedną całość przy wykorzystaniu pomocniczych środków wiążących lub urządzeń transportowych. Umożliwia ona pełną mechanizację przeładunków na drodze swego przebiegu z zachowaniem warunków bezpieczeństwa i higieny pracy przy przewozie, przeładunkach i składowaniu.

Paleta to platforma nośna z nadbudową lub bez nadbudowy, która służy do skomasowania towarów w celu uformowania jednostki ładunkowej.

Korzyści z paletyzacji:

• Zwiększenie mechanizacji

• Skrócenie czasu operacji

• Mniejsze magazyny

• Skrócenie postoju pojazdów

• Polepszenie organizacji pracy

• Poprawa warunków BHP

• Zmniejszenie strat towarowych

Palety mogą być jednokrotnego i wielokrotnego użytku:

• Płaskie

• Skrzyniowe

• Słupkowe

• Płaskie z nadstawkami

• Specjalne (w tym stelażowe)

Pakiety to jednostki ładunkowe złożone z co najmniej 2 szt. takiego samego rodzaju ładunku, zestawionego bez użycia tradycyjnej palety lub kontenera w sposób zapewniający trwałość jej formy lub masy.

Duże pojemniki:

• Kontenery ISO o wymiarach długości 10,20,30,40 stóp, szerokości 8 stóp i wysokości 8-9 stóp.

• Eurokontenery - o wymiarach 6058x2500x2600mm i ładowności brutto 24 tony

• Nadwozia samochodowe wymienne (2500 x 2600 x 6250mm)

KONTENER ŁADUNKOWY jest to jednostka wyposażenia transportowego , mająca dostateczną wytrzymałość do wielokrotnego użytku. Nie mniejsza objętość niż 1 m³.

Kontenery ładunkowe:

• Małe (5t brutto)

• Średnie (10t brutto)

• Duże (powyżej 10t brutto)

Podział kontenerów pod względem funkcjonalności:

• Uniwersalne

• Specjalizowane

• Specjalne

Podział kontenerów pod względem konstrukcji

• Skrzyniowe

• Specjalnego przeznaczenia

• Specjalizowane

• Specjalne

• Elastyczne

Podział kontenerów pod względem normalizacji:

• Standardowe (np. wymagań ISO)

• Znormalizowane

• Nietypowe

INFORMACJA W LOGISTYCE

Zastosowanie technologii kodów kreskowych

• EAN 13 - wykorzystywany na rynku zbytu

• 1973 - opublikowanie jednolitych zasad znakowania

KOD KRESKOWY - graficzne odwzorowanie informacji za pomocą kresek i odstępów między nimi. Umożliwia on kodowanie informacji w celu ich szybkiego i bezbłędnego odczytu.

OCR - optyczne rozpoznawanie znaków

• Kody jednowymiarowe: EAN 13, EAN 8, KOD 39

• Kody dwuwymiarowe: matrycowe, Data Matrix, Maxi Code, QR Code, Vericode

• Kody złożone

Rodzaje kodów:

• Wg szerokości kresek:

• O jednej szerokości kresek (Pasi Code)

• O dwóch szerokościach (Codabar)

• O wielu szerokościach (EAN-13)

• Wg rodzajów kodowanych symboli:

• Numeryczne (EAN-13, VPC-A)

• Alfanumeryczne (CODE 93)

• Wg ciągłości:

• Ciągłe

• Dyskretne (Codabar)

• Wg ilości kodowanych znaków:

• O ściśle określonej ilości kodowanych znaków (EAN-13)

• O różnej ilości kodowanych znaków (code 93)

• Wg przeciętnej metody weryfikacji odczytywanych danych:

• Samosprawdzalne np. kod 39

• Kody ze znakiem kontrolnym np. EAN-13

• Kody samosprawdzalne z dodatkowym znakiem kontrolnym

Urządzenia odczytujące:

• Pióra świetlne

• Czytniki (skanery)

• Laserowe

• Diodowe

• Oparte na kamerach video

Korzyści z kodów kreskowych:

• Możliwość uzyskania od odbiorców danych towarów, bieżącej szczegółowej informacji na temat zbytu, w celu dostosowania produkcji do rzeczywistych potrzeb rynku

• Przyspieszenie obrotu towarowego i zmniejszenie wydatków na inwentaryzacje towarów

• Oszczędność siły roboczej przy magazynowaniu

• Zmniejszenie wielkości zapasów

• Usprawnienie wzajemnych relacji pomiędzy handlem a produkcją

• Polepszenie ochrony majątku jednostek handlowych

• Przyspieszenie obsługi klientów

• Usprawnienie wymiany handlowej z zagranicą

• Zwiększenie ochrony nabywców towarów przez prawidłowe stosowanie cen

• Operatywne zarządzanie magazynami i placówkami handlowymi

System GS1

System EAN. VCC jest zbiorem międzynarodowych standardów ułatwiających efektywne zarządzanie globalnymi łańcuchami dostaw obejmującymi wiele branż, poprzez unikalną identyfikację produktów, przesyłek transportowych/zasobów.

Filary EAN:

• Standardowe identyfikatory jednostek handlowych, logistycznych, lokalizacji zasobów i relacji usługowych

• Standardowe symboliki kodów kreskowych RFiD

• Standardowe komunikaty elektronicznej wymiany danych

Struktura systemu GS1

• Ogólne korzyści: poprawienie efektywności i możliwości monitorowania łańcucha dostaw

• Rozwój i usługi: zarządzanie łańcuchem dostaw, certyfikacja, implementacja, szkolenie

• System globalny: GS1 system, zintegrowany system standardów

• Podstawa systemu: GTIN, GLN, SSCC, GRAI, GIAI, GSRN, PC +identyfikatory zastosowania

IDENTYFIKACJA W SYSTEMIE

• Jednoznaczna identyfikacja firm w skali całego świata

• Jednostki handlowe

• Jednostki logistyczne

• Lokalizacja

Standardy danych:

• Globalne identyfikatory, które jednoznacznie identyfikują jednostkę

• Atrybuty:

• IZ- pełen tytuł Identyfikator Zastosowań

• 00 - seryjny numer Jednostki Wysyłkowej

• 01 - globalny numer Jednostki Handlowej

• 21 - numer seryjny

• 131 - data pakowania

• 121 - data płatności

• 111 - data produkcji

• 10 - numer partii produkcji serii

Symbolika kodów kreskowych w GS1:

• EAN/VPC: EAN-8, EAN-13

• VPC-A, VPC-E

• ITF-14

• GS1 - 128

• GS1 DataBar

• Symboliki złożone

Wykorzystanie w POS (punkty kasowe)

• Do odczytywania w detalicznych punktach kasowych mogą być stosowane jedynie kody kreskowe GS1

• W innych zastosowaniach takich jak:

• Przyjmowanie

• Inwentaryzacja

• Kompletacja dostaw

można stosować 3 różne symboliki: GS1, ITF-14 lub VCC/EAN-18

Zakres zastosowania kodów kreskowych:

• Dystrybucja

• Transport

• Handel

• Usługi

• Produkcja

• Administracja państwowa

• Wojsko

• Poczta

• Bankowość

• I wszędzie tam gdzie potrzebna jest identyfikacja i monitorowanie towarów, usług, dokumentów itp.

Poziomy kodów w dystrybucji

GTIN A

ITF14 B = 10 x A

SSCC C = 8 x B = 80 x A - paleta

D = 33 x C - tir

A' = 1/x * A - kody wewnętrzne dla towarów ważonych i mierzonych stosuje się ilościowo

Struktura numeru EAN/UCC dla firm w Polsce

• EAN/UCC - 13

• Prefiks EAN/UCC - 590

Obliczanie cyfry kontrolnej

Aby obliczyć cyfrę kontrolną należy:

• Pomnożyć cyfry będące na miejscach parzystych licząc od prawej strony kodu przez 1

• Pomnożyć liczby będące na miejscach nieparzystych przez 3

• Cyfra kontrolna nie jest brana pod uwagę w określeniu, które pozycje są parzyste, a które nieparzyste

Oznaczenie towarów niestandardowych

• Do oznaczania towarów niestandardowych (o zmiennej ilości/masie/cenie towaru w opakowaniu) stosowane są numery EAN-13 z prefiksami

• Numery te zwierają:

• Identyfikator towaru i

• Konkretną ilość, masę lub cenę

• W poszczególnych przedsiębiorstwach mogą być stosowane także kody z prefiksem 2…, zgodnie z zasadami EAN (kody wewnętrzne)

• Do swobodnego zastosowania wewnętrznego GS1 Polska przewidział prefiks 20.

• Do zastosowania ogólnokrajowego:

• Prefiks 23 (kod z ceną)

• Prefiks 27 (kod z ilością lub masą)

Przykład

Worek ziemniaków o masie 4kg w cenie 1 zł za 1kg będzie oznaczony numerem 241234V00100K, gdzie 1234 jest numerem ziemniaków w danym sklepie.

Numer towaru musi oznaczać konkretny, ściśle określony indywidualny rodzaj produktu. Jeżeli występują jakieś modyfikacje danego produktu muszą być przydzielone inne numery.

Wymagana zmiana numeru:

• Nowy produkt

• Zmiana producenta

• Nowa wersja produktu

• Zmiana nazwy

• Poważna zmiana opisu produktu

• Zmiana zawartości

• Nowy rodzaj opakowania

• Zmiana wagi lub objętości

• Dołączenie gratisowego produktu

• Promocyjna zmiana ceny

Nie wymagana zmiana numeru:

• Mało istotna zmiana składników

• Nieznaczna zmiana wagi

Zastosowanie kodów

• Identyfikacja jednostek handlowych, przy czym jednostka handlowa to dowolny produkt lub usługa, której można nadać cenę i która występuje w przepływie łańcuchu dostaw.

• Identyfikacja jednostek logistycznych czyli takich jednostek, które zostały utworzone dla potrzeb transportu i magazynowania oraz podlegają one procesom identyfikacji, śledzenia i zarządzania podczas przepływu przez łańcuch dostaw.

• Identyfikacja zasobów trwałych firmy

• Identyfikacja lokalizacji służącej do identyfikacji obiektów, którym można nadać adres

• Identyfikacja relacji usługowych

• Znakowanie kuponów, kwitów zwrotnych, rachunków, telefonów komórkowych, przesyłek kurierskich, recept, leków i innych.

RFiD - technologia identyfikacji przesyłek z wykorzystaniem fal radiowych i nadajników umieszczonych na jednostkach logistycznych jest nowoczesną technologią pozwalającą na automatyzację procesu rozpoznawania jednostek i skrócenie czasu.

Podstawowe typy transponderów RFiD:

• Tagi pasywne nie wyposażone w baterie. Są one aktywowane przez sygnał z czytnika.

• Tagi aktywne wyposażone w baterie co pozwala na wzmocnienie sygnału zwrotnego transmitowanego do czytnika.

Każdy system RFiD składa się z 3 elementów:

• Identyfikatorów

• Etykiet samoprzylepnych

• Czytników oraz oprogramowania

• Komunikacyjnego

• Operacyjnego

Korzyści ze stosowania technologii RFiD:

• Nie jest wymagana linia odczytująca

• W jednym momencie następuje wiele odczytów, może następować odczyt z dużych odległości

• Duża pojemność

• Wydajna praca

• Wyższa trwałość niż trwałość etykiet

• Kody zapisane w transporterze mogą identyfikować konkretny produkt a nie tylko typ produktu

Systemy ERP - wyrosły na bazie systemów MRP popularnych w latach 80, obecny system ERP obejmuje wiele obszarów organizacji, w tym produkcję, projektowanie, finanse, obsługę klienta, zarządzanie projektami, rachunkowość.

Zasięg ERP

• ERP sięga poza tradycyjne granice firmy obejmujące dostawców oraz odbiorców

• ERP może obsługiwać cały łańcuch dostaw

• Kompleksowe rozwiązania dla całego łańcucha dostaw zwykle są lepiej przygotowane przez dużych dostawców systemów.

Coraz więcej rozwiązań ERP jest dostępne w „chmurze” (ang. cloud computing) przez co dostęp do tych rozwiązań dla małych i średnich firm jest coraz większy.

ETYKIETA LOGISTYCZNA

EPC - elektroniczny kod produktu

• Etykieta logistyczna służy do unikalnego znakowania jednostek logistycznych

• Stosowanym kodem kreskowym jest EAN - 128

• Służy ona do oznaczania i monitorowania przepływu ładunków - jednostek transportowych

• Informacje zamieszczone na produktach, muszą być standardowo uporządkowane dla ułatwienia ich interpretacji i przetwarzania

• Standardowe wymiary etykiety to format A6

Korzyści ze stosowania etykiety logistycznej

• Celem stosowania etykiety jest przekazywanie jednoznacznych i bezbłędnych informacji na temat jednostki, na której się znajduje, w postaci czytelnej maszynowo i wzrokowo.

• Umożliwia ona identyfikacje każdej jednostki wysyłkowej w różnych punktach i w różnym czasie, w całym łańcuchu dostaw.

• Numer można ponownie wykorzystać po upływie 1 roku.

Zakres informacji możliwych do przedstawienia za pomocą etykiety logistycznej jest bardzo szeroki (patrz IZ - identyfikatory zastosowań). Można określać takie informacje jak:

• Numer jednostki logistycznej

• Miejsce dostawy

• Liczbę jednostek handlowych

• Termin przydatności do spożycia

• Masę, wymiary, objętość

• Serię produkcji

Jedynym elementem obowiązkowej etykiety jest SSCC - seryjny numer jednostki wysyłkowej.

Numer SSCC przeznaczony jest do jednoznacznej identyfikacji każdego opakowania transportowego przez minimum 1 rok.

Szerokość etykiety logistycznej jest stała i wynosi 148 mm, natomiast wysokość jest zmienna.

Optymalnym sposobem przesyłania informacji w obrocie towarowym jest Elektroniczna Wymiana Danych (EDI). Umożliwia ona wielokrotne wykorzystanie raz wpisanych danych oraz pozwala na uniknięcie wielu błędów (np. przy wpisywaniu z klawiatury, odczycie).

EDI

• Elektroniczna Wymiana Danych - elektroniczna wymiana standardowo sformatowanych danych w postaci uzgodnionych komunikatów

• Elektroniczna Wymiana Danych umożliwia natychmiastowe przekazywanie partnerom informacji, które w tradycyjnej korespondencji są zawarte w dokumentach.

• Standardowy komunikat jest odpowiednikiem zunifikowanego dokumentu.

Stosowanie etykiety logistycznej GS1 umożliwia użytkownikom unikalną identyfikację oraz śledzenie ruchu i pochodzenia jednostek logistycznych w całym łańcuchu dostaw (TRACKING), gdyż każda jednostka logistyczna jest identyfikowana swoim unikalnym numerem - Seryjnym Numerem Jednostki Wysyłkowej (SSCC).

Zalety stosowania SSCC:

• Użycie SSCC do identyfikacji pozwala na wykorzystywanie go w:

• Cross dockingu

• Śledzenie trasy wysyłek

• Automatycznych przyjęciach dostaw

Rodzaje jednostek logistycznych i zasad ich znakowania

Zasady identyfikacji:

• Jednostek logistycznych

• Zawartości jednostek logistycznych

• Określania ilości

• Określania miar

• Określania dat

• Określania numeru partii/serii

• Inne informacje

Charakterystyka 4 głównych typów jednostek logistycznych:

ZAWARTOŚĆ	STANDARDOWA JEDNOSTKA LOGISTYCZNA	NIESTANDARDOWA JEDNOSTKA LOGISTYCZNA
JEDNORODNA	Dostarczona regularnie	Dostarczona nieregularnie
NIEJEDNORODNA	Dostarczona regularnie	Dostarczona nieregularnie

Standardowa jednorodna jednostka logistyczna

1. Jednostka handlowa o stałej ilości

2. Jedna jednostka handlowa na jednostce logistycznej

3. Jednostki handlowe o zmiennej ilości

Niestandardowa jednorodna jednostka logistyczna

1. Jednostki handlowe o zmiennej ilości

Niestandardowa niejednorodna jednostka logistyczna

1. Zmienna ilość

2. Zmienne produkty
   

34

ZAPAS CAŁKOWITY (ZC)

ZAPAS NIEROTUJĄCY

• Zabezpieczający (ZB)

• Nadmierny (ZN)

ZAPAS ROTUJĄCY (cykliczny ZR)

Zapas bieżący --> zużywany - zamawiany

Średni poziom obsługi

Monitoring poziomu obsługi klienta

Nieutrzymywanie pozycji w zapasie

Rezygnacja z kontroli zapasów (odnawianie zapasów w systemie 1 za 1)

Uproszczone metody odnawiania zapasów np. 2 worków

Wysoki poziom obsługi klienta

Stosowanie formalnych metod prognozowania

Koszty

Koszty uzupełniania:

• Koszty stałe

• Koszty zmienne

Koszty utrzymania:

• Koszty stałe

• Koszty zmienne

Koszty uzupełniania:

• Koszty stałe

• Koszty zmienne

Dystrybucja

Produkcja

Zaopatrzenie

Najniższa cena podstawowa/jednostka

Najniższy koszt dostawy wraz z wyładunkiem

Najniższy koszt całkowity firmy

Najniższy koszt całkowity firmy w całym łańcuchu dostaw

Najwyższa wartość całkowita zaoferowana ostatecznemu klientowi ostatniej firmy w łańcuchu dostaw

Poziom operacyjny

Poziom taktyczny

Poziom strategiczny

Zamówienie klienta

Prognozy popytu

Główny harmonogram produkcji

Zestawienie (rejestr) materiałów

Zestawienie (rejestr) zapasów

Program MRP

Wyniki i sprawozdania

System magazynowania

System opracowywania zamówień

System transportowy

System pakowania

Strefa selekcjonowania i kompletowania zamówionych towarów

Podstawowa strefa składowania

Strefa wysyłki

Strefa przyjęcia

---