Model systemu produkcyjnego;

WX Procesy przetwarzania WY

-materiały -badania -proces -dystrybu -wyroby

-wyposaże rozwój wytwarz, sprzedaż -usługi

-perso el przygotow operacje serwis -odpady

-kapitał wytwarz- wytwórcze -inform

-personel ania montaż

ZARZĄD

Planowanie organizacja motyw,sterowanie kontrola

Zasilenie mater,energet,inf

Decyzje

Sprzęzenia zwrotne

DEF.

System produkcji to celowo zaprojekt. I zorganiz.

Układmaterialny,energ,inform,eksploatowany przez człowieka i służący produkowaniu określonych produktó i wyrobów lub usług w celu zaspokojenia rożnorod potrzeb konsumenta. Sklada się z 5 podstawowych elementów:

-wektora wejścia, -wektora wujścia, -proces przetwarzania, -proces zarządz, -systemu sprzęrzen

Podstawowe cele i organiz. funkcjonowania systemu produkcyjnego:

-Jakość i nooczesność prod.

-Wzrost produktywności

-Obniżka kosztów własnych wytwarzania

y przychody netto

P=---------------------------

X k-ty

Zarządzanie w przedsięb, dotyczy z reguły różnych

obszarów :

1. zarządzanie strategiczne

2. marketing

3. techniczne przygotow produkcji

4. organizacja i planowanie i koordynacja prod

5. zarządzanie kadrami

6. gospod finansowa

Czynnikami determinującymi strukturę

Zarządz ,przedsięb są;

1. struktura produkcji organizacyjna

2. układ przestrzenny przedsiębiorstwa

3. układ powiązań kooperacyjnych

4. układ dystrybucji wyrobów

5. charakter popytu

6. warunki rozwojowe

7. organizacja procesu obsługi

8. cechy personelu

marketing działania

projektowanie wyrobu dotycz

konstrukcyjne przygotowanie wy b wyrob

technologia przygotow prod

organizacyjne przygotow prod

dostawcy-dostawcy-obróbka i montaż-wyrób-odbiorcy

mater

obsługa prod utrzymanie zapewn jak ości

dział dot przepływu materiału

potrzeby szczeg,prognozy

konsum określenie i prognozowanie

szczegół,prognoza plan zasobów

analiza integracji

plan zasobów zasilenie

zaopatrzenie

zasilenie produkt

przetwarzanie

produkt zaspokoj,potrzeb

dystrybucja

Zarządzanie wg, niektórych autorów powinniśmy rozpatrywać w 5-ciu aspektach;

1. produkt

2. przedsiębiorstwo

3. procesy

4. programy

5. personel

Techniczne przygotowanie produkcji ma podstawowe znaczenie dla całokształtu. Kształtuje ono poziom techniczny i organizacyjny oraz wpływa na efekty ekonomicznej działalności przedsiębiorstwa.

1. nowoczesność wyrobów

2. jakość wyrobów

3. atrakcyjność

4. konkurencyjność cen

5. krótki cykl uruchamiania produkcji

6. dobór właściwych metod wytwarzania

7. k-ty przygotowania i wytwarzania wyrobów

B M

BP BS TPP PW

Przez TPP rozumie się najczęściej zespół działań składających się na;

• organizacje prac badawczo eksperyment. Nowych wyrobów

• projektowanie nowych i doskonale starych wyrobów oraz przygotowanie niezbędnej dokumentacji

• wykonywanie różnorodnych modeli prototypów serii próbnych symulacji

• projektowanie nowych technologii i metod wytwarzania

• projektowanie

• udział technologów w opracowywaniu i rozruchu nowej produkcji

• bierząca obsługa produkcji

• opracowywanie normatywów technicznych norm pracy norm zużycia materiałów

• opracowywanie normatywów TPP dotyczących przede wszystkim pracochłonności prac, k-tów tych prac, długości cyklu prac

Celem głównym TPP jest wiec opracowywanie projektów nowych wyrobów metod ich wytwarzania oraz uruchamianie produkcji a także stałe doskonalenie wyrobów i procesów technologii

Zadania stojące przed TPP

1. Stworzenie warunków organizacyjn.dla zapewnienia wysokiego poziomu wskażników techn.i eksploatacji podstawowych wyrobów produktów przedsiębiorstwa

2. zapewnienie postępu techniczn. I organizacyjnego

3. zwiększenie liczby typów i odmian wyrobów dostarczonych na rynek

4. zmniejszenie pracochłonności i długości cyklu prac badawczo rozwojowych i TPP

5. programow. prac badawczo rozwojowych i uruchomienie nowych wyrobów zgodnie z planami perspektyw i bieżącymi przedsiębiorstwa

6. najpełniejszy zakres prac związanych z TPP obserwuje się w przemyśle maszynowym.

Etapy TPP według faz projektowania

1. studia i badania

2. konstrukcyjne przygotowanie produkcji

3. technologiczne przygotow, produkcji

4. organizacyjne przygotow produkcji

5. rozumowe wdrożenie prod.

6. organizacja,zbytki obsługi

ad.2 Obejmuje zespół czynności polegająca na opracowaniu w konstrukcji nowych wyrobów, modernizacji już wytworzonych oraz realizacji prac z zakresu normalizacji

• etapy:

- wymagania techniczno eksploatacyjne

-założenia konstrukcyjne albo wstępne

-projekty wstępne określa się techniczną koncepcją

rozwiązania postawionego zadania

-projekt techniczno roboczy jest to podstawowy etap

związany z przygotowaniem niezbędnej dokumentacji

- budowa prototypu

-badanie prototypu prowadzi się zgodnie z

opracowaną metodyką w warunkach eksploatacyjnych

albo awaryjnych często do zniszczenia, komisja

badająca sporządza z tych badań protokół

- seria informacyjna jest sporządzona w przypadku uruchamiania produkcji na większą skalę bądź produkcji specjalnej .Jest testowana przez użytkownika, często jako serię informacyjną wykorzystuje się serię próbną

- seria próbna i produkcyjna ma na celu sprawdzenie poprawności technologi i jest podstawą do uruchomienia serii produkcyjnej

ad.3,4 technologia organizacja przygotow. Produkcji

*etapy technolog-organizacyjne

• ustalenie zakresu kooperacji

• analiza technologiczności wyrobu

• projektowanie procesów technologicznych i metod wytarzania

• projektowanie materiałów wyjściowych i opracowywanie norm zużycia

• projektowanie oprzyrządowania

• --//--- organizacji produkcji

Organizacja produkcji

Proces produkcyjny obejmuje wszystkie wykonywane działania dla wytworzenia gotowego wyrobu. Zaliczamy do niego wszystkie czynności począwszy od pobrania materiałów z magazynu przez czynności technologiczne, magazynowe, i konserwacją aż do przekazania wyrobu gotowego do magazynu

Jako zespół czynności proces produkcji może być rozpatrywany w stosunku do określonego wyrobu, komórki produkcyjnej.

Klasyfikacja procesu produkcji

1. według ciągłości i przebiegu w czasie:

1. procesy ciągłe , aparaturowe

2. procesy dyskretne, przerwane

2. wg. rodzaju stosowanych technologii:

1. procesy wydobywcze

2. --//-- przetwórcze

3. --//-- obróbkowe

4. --//-- montażowe i biotechnologiczne

5. -//- naturalne i biotechnologiczne

3. wg, cech organizacyjnych:

1. w ujęciu komórki produkcyjnej

2. -//- produkowanego wyrobu

3. -//- technologi grupowej

4. wg, zastosowanych środków pracy

1. ręczne

2. maszynowe

3. aparaturowe

4. zautomatyzowane

5. wspomagane komputerowo

6. zintegrowane komputerowo

• Program produkcyjny to rodzaje i ilości

produkowanych detali, podzespołów, zespołów czy wyrobów.

Pojęcie to wymaga podziału na następujące jednostki

Program Produkcyjny

Seria produkcyjna Seria produkc. 12

Seria produkcyjna :

Jest to liczba wyrobów finalnych wynikających z podzielenia rocznego programu produkcyjn, na mniejsze jednostki celem wspólnego ich produkowania, rozliczania itp., określonym w przedziale czasu

Partia produkcyjna Pp

To liczba detali wykonywanych przy jednorazowym nakładzie pracy przygotowawczo zakończeniowego na każdą z wykorzystanych w procesie operacji

Partia transportowa

To liczba detali wynikająca z podzielenia partii

produkcji na mniejsze jednostki które są

przerzucane na kolejne stanowiska do wykonania

kolejnych operacji.

Podział taki jest przydatny przy opracowywaniu

harmonogramu produkcji .Zależy od niego również

długość cyklu produkcyjnego, wielkość zapasu

produkcji w toku a także wielkość zadań

transportowych.

Pakiet obróbki jest to liczba detali ( połączona

jednocześnie obrabianiem ).

Operacja produkcyjna jest to zgrupowanie

Określonego rodzaju czynności wykonywanych na określonej grupie przedmiotów przez określonego pracownika lub uzgadnianie bez przerwy na wykonanie czynności innego rodzaju.

Dla potrzeb analiz i projektowania procesu produkcyjn, wykorzystuje się tzw. znaki mnemotechniczne opisujące poszczególne operacje produkcyjne:

1. 0 - operacja technologiczna

2. 
   - operacja transportowa

3. - oper kontrolna

4, - o. magazynowa

5. - o. konserwacji

Pod pojęciem organizacji produkcji rozumiemy

Zasady organizacji procesu produkcyjnego:

1. zasada proporcjonalności

2. -//- liniowości

3. -//- ciągłości przebiegu

4. -//- specjalizacji

5. -//- równoległości przebiegu procesów cząstkowych

6. -//- zróżnicowania procesu i stopnia koncetracji obróbki

7. -//- rytmiczności

W wyniku prac wstępnych tworzy się strukturę produkcyjną ( zbiór komórek prod, wzajemnych relacji między nimi )

Może to być realizowane wg, zasady technologicznej. Stanowiska robocze grupuje się wg, typów bądź wg, zasady przedmiotowej. Stanowiska dobierane są pod kontem otrzymania systemów produkcyjnych gotowego wyrobu.

Struktura produkcyjna jest wyrazem procesu organizacyjnego w przestrzeni

Cykl produkcyjny

Jest to okres pomiędzy rozpoczęciem a zakończeniem procesu produkcyjnego wyrazu.

To czas w którym materiał wyjściowy przechodzi kolejno przez wszystkie operacje produkcyjne jest przekształcono w wyrób gotowy

Jest podstawą ustalania planów produkcji, a także normowania wielkości zapasów robót w toku

Cykl produkcyjny CP

Okres roboczy okres przerw

- czas trwania operacji technologicznych	- przerwy wynikające z organizacji procesu produkcyjnego
-czas trw. operacji transportowych	-przerwy związane z org. dnia roboczego
- czas trw oper kontrolnych
-czas trw oper roboczych w procesie magazynowania
-czas trw oper naturalnych

Dla potrzeb optymalizacji cyklu produkcji często oblicza się tzw optymalne wielkości partii produkcji.

Przebiegi partii produkcyjnych w cyklu.

Przebieg szeregowy:

Typowy dla prod, małoseryjnej i jednostkowej, oraz prac montażowych przebieg charakteryzuje się tym że następna operacja prod, rozpoczyna się po zakończeniu operacji poprzedniej dla n-sztuk całej partii

m

-I I I

- I I I

- I I I

- I I I

t

-

- I I I

-

-

t

I I I-

- I I I

- I

-

t

Ot =mΣ

t-1

Każdy etap:

a) szeregowy

zalety:

1. prosta organizacja

2. nie skomplikowany system sterowania przebiegiem

3. mała liczba operacji transportowych

wady:

1. długi cykl produkcji

b) równoległy

poszczególne detale są przekazywane na następną operację bezpośr lub natychmiast po wykonaniu operacji poprzedniej

zalety:

1. 
   najkrótszy czas trwania cyklu produkcji

Wady:

1. rośnie liczba operacji transportowych

2. rośnie złożoność sterowania przebiegiem

3. występują przerwy w pracach stanowisk

c) charakteryzuje się tym że kolejna operacja dla tej samej partii rozpoczyna się przed zakończeniem operacji poprzedzającej. Początek każdej operacji ustala się pod kontem zapewnienia możliwie największej obróbki na poszczególnych stanowiskach.

Części z jednej operacji na drugą przekazuje się z reguły najczęściej partiami transportowymi.

Zalety:

1. eliminuje przerwy w pracach stanowisk

2. wymaga mniejszej liczby operacji transp

3. prostsze sterowanie przebiegów

wady:

1. najczęściej czas dłuższy niż w przebiegu równoległym

Ogólna długość cyklu prod.

C=Ot+Tk+Tt+Tm+Ttpz+Tod

Tk=czas kształtowania oper kontrolnych

Tt= czas trwania oper transportowych

Tm= sumaryczny czas operacji magazynowych

Ttpz= -//- -//- trwania czynności przygotow zakończenio

Tod= czas przerw międzyorg wynikających z org dnia roboczego

Tak skonstruowany wzór umożliwia obliczanie różnych wskazników struktury cyklu.

Typy , formy i odmiany organizacji procesu produkcyjnego

	formy	Forma niepotokowa				Forma potokowa
	typy	k.techniczna	k.przedmiotowa	k.produkc		Potok asynchr	Potok synchroniczn	p.z wymuszonym taktem		p.zatrudnienia
	Produkcja jednostkowa	x	x	x
	Małoseryjna	x	x	x
	Średnioseryjna	x	x	x		x
	Wielkoseryjna	x				x	x	x		x
	Masowa	x				x	x	x		x

stały zmienny

Odmiana organizacyjna to zjawisko złożone na które wpływa szereg czynników:

Główne to

1. poziom specjalizacji stanowisk roboczych

2. powiązanie stanowisk w przestrzeni i czasie

3. asortyment

4. liczebność wyeobów

5. powtarzalność produkcji

Scalenie tych czynników pozwala na wyodrębnienie dwóch podstawowych nawzajem uzupełniających się kryteriów

1. Specjalizacja stanowisk roboczych wyraża liczbe operacji przypadajacych na jedno stanowisko robocze albo stopien dociążenia stanowiska detalooperacji określająca typ produkcji

2. stopień powiązania stanowisk

Określa formę organizacji produkcji

a) niepotokowa- brak ścisłego systemartcznego powiązania procesom produkcyjnym, stanowisk roboczych wykonujących kolejne operacje

• brak powtarzalności prod w komurce

• stanowiska robocze wykonują różne przypadkowo przydzielone operacje

• brak jest harmonogramów przebieg operacji przypadkowych

b) potokowa

• ścisłe powiązanie stanowisk roboczych

• ścisły przydział detalo-operacji do poszczególnych stanowisk

• powtarzalność produkcji takich samych wyrobów stosuje się harmonogramy produkcji

c) asynchroniczny

• czas wykonania poszczególnych operacji procesu nie jest sobie równy, ani nie stanowi krotności

d) potok z wymuszonym taktem

• stanowiska robocze powiązane są samoczynnie systemem transp. Który narzuca linii przymusowe tępo pracy

e) protokół zatrudnienia

• występuje po ścisłym powiązaniu stanowisk roboczych z systemem transportowym w ramach cyklu produkcyjnego

W literaturze spotyka się szereg różnych określeń nazw i pojęć związanych z zapasami

Dla potrzeb zarządzania produkcyjnego przyjęto min. następujące kryteria klasyfikacji zapasów.

1. Etap przepływu przedmiotów pracy w przedsiębiorstwie

• zapasy materiałowe ( sfera zaopatrzenia, etap przedprodukcyjny )

• zapasy produkcji w toku ( sfera produkcji, prod nieskończona)

• wyroby gotowe ( sfera zbytu, etap poprodukcyjny)

2.Zapasy wg. pełniącej funkcji

• zapasy bieżące

• zapasy zabezpieczające

3.Wg miejsca powstawania

• zapasy powstające w komórkach prostych

• zapasy powstające między komórkami

Na wielkość tych zapasów wpływają najczęściej

• wielkość dostaw materiałowch

• sposób dostawy

• warunki transportu

• wielkość zuzycia w jednostce czasu

• warunki magazynowania

Konieczne jest określenie niezbędnego w danych warunkach minimalnego stanu zapasów zabezpieczających ciągłość produkcji na wypadek jakichkolwiek zakłóceń

Często wielkość zapasów próbuje się regulować

• Zapas obrotowy

Wynika z braku synchroniczności pomiędzy czasami wykonania kolejnych operacji i ze sposobu ułożenia w czasie względem siebie tych operacji.Stanowią najczęściej podstawę do obliczenia potrzebnej powierzchni odkładczej na stanowiskach roboczych

• Zapas transportowy

Wynika z warunków przekazywania obrabianych elementów z operacji na operacje może się odbywać partiami transp, bądź produkcyjnymi

• Zapas kompensacyjny

Tworzony jest dla wyrównania dorażnych różnic wydajności pracowniczych w stounku do normalnej wydajności które mogą się wyłonić w ciągu dnia roboczego

• Zapas awaryjny

Są to zapasy niezbędne dla zachowania ciągłości produkcji na następnej prod, w przypadku jeśli poprzedzające stanowiska uległo awarii

Projektowanie produkcji powtarzalnej

Produkcja powtarzalna

• Regularne przydzielenie tych samych zasobów komórce produkcyjnej. Zadania mogą być przydzielone rytmicznie bądż nierytmicznie.

• Charakteryzują się powtarzalnością tj, czasu po jakim w komórce produkcyjnej wystąpi ten sam proces prod

• Warunkiem optymalizacji jest rytmiczność wejść wyjść oraz opgraniczony strumień zajkłóceń

Etapy projektowania produkcji powtarzalnej

I. Projektowanie struktury produkcyjnej

1. obliczanie parametrów wyjściowych dla poszczególnych detali i detalooperacji

2.Przydział detalooperacji do stanowisk

3.Ustalenie danych dla następnych etapów

W wyniku tych obliczeń ustala się min;

1. stopień wykorzystania maszyn

2. wielkość strat ponoszonych w skutek przestojów

3. zakres kooperacji i specjalizacji

Możliwość stosowania tzw, obsługi wielowarstwowej.

II. Projektowanie rozmieszczenia produkcji rytmicznej

1. Metoda trójkątów równobocznych

2. MAT

3. CORELA

4. CRAFT

5. RICHARDA MUTTERA

Rozróżnia się wielkość zadań transportowych, koszty,

I warunki transp.

III. Projektowanie harmonogramów

1. ustalanie okresu powtarzalności

2. ustalanie normatywnych cykli produkcyjnych

3. opracowanie harmonogramów produkcji dla maszyn

4. opracowanie harmonogramu pracy pracowników

5. opracowanie rezerw komórki produkcyjnej

Etap ten pozwala min. określić wielkość zapasów robót w toku, przestoje maszyn i pracowników itd.,

IV. Projekty uzupełniające

Dotyczą najczęściej

1. organizacji sterowania prod

2. niezbędnych zapasów i rezerw jako tzw. kompensatorów zakłóceń

Kryteria:

-należy dążyć do minimalizacji

1. przestojów maszyn i urządzeń

2. -//- pracowników

3. minim przebiegu transportu

4. nakładów czasu na tzw czynności przygotowawczo-zakończeniowe

5. minim cyklu prod

6. zapasów i robót w toku

Organizacja obsługi wielowarstwowej

Przystępując do projektu tego systemu należy przyjąć że tzw czas maszynowy na jednej pozycji podukcyjnej jest więszy bądż równy niż czas wykonywany tzw operacji ręcznych na drugiej pozycji produkcyjnej

• projekt stanowiska wielowarstwowego wymaga

1.analizy czasu jednostkowego operacji

technologicznej

tr=czas zajęcia pracown na stanowisku

roboczym

trm=czas zajęcia zarówno pracown i

maszyn

tj=tr+trm+tm

2. tzp= czas zajętości pracownika na stanowisku roboczym

tzp=tr+trm+tpz

tpz=czas przechodzenia

Warunkiem włączenia detalooperacji do obsługi wielowarsztatowej jest obliczenie tzw. wskażnika możliwości obsługi wielowarsztatowej

tzp

M=-------∠ 1

tj

Obsługę wielowarsztatową można zorganizować dla tych detalooperacji które

1. są możliwe do wykonania w ramach 1 zawodu

2. są możliwe do wykonania przez pracownika posiadającego odpowiednie kwalifikacje

3. posiadają czasy jednostkowe zbliżone do siebie

4. suma wsk.M dla jednego stanowiska wielowarsztatowego nie jest większa od 1

5. stanowiska są odpowiednio zlokalizowane najczęściej:

równolegle

Prostopadle

Liniowa

kołowo

Mieszany

Zdolność produkcji;

• jest to jeden z podstawowych problemów organizacji produkcji

• występuje na wszystkich szczeblach zarządzania

• dotyczy przedsiębiorstw funkcjonujących i nowo otwieranych

• nie jest to wielkość stała ale zmieniająca się

• w praktyce brak obiektywnych i precyzyjnych metod obliczania

Pod pojęciem zdolności produkcyjnej rozumie się

• możliwość wytworzenia w danym okresie czasu materiały wielkości prod o określonych parametrach jakościowych przy optymalnym wykorzystaniu czynników techniczno-organiz

Najczęściej spotyka się trzy metody obliczania zdolności produkcyjnej

1. Metoda wskaźników- polega na obliczaniu zdolności produkcyjnych mając za punkt odniesienia wielkość okresu przeszłego. Przyjmuje się wskaźnik z przodujących

Wzory

Mp= SxT S-liczba wyrobów wykonanych w jednostce czasu, t- dysponowana liczba jednostek

Zp=VxTd V-wydajność ogniwa produkcyjnego na jednostkę czasu, Td- liczba efektywnych jednostek czasu do dyspozycji w ciągu roku

Metoda prosta ale nie dokładna zwłaszcza do zróżnicowanego asortymentu

Nie pozwala porównywać zdolności produkcyjnych w czasie bowiem wraz z postępem technicznym organizacji zmieniają się wskażniki.

2. Metoda analityczna-polega na zbilansowaniu dysponowanego i potrzebnego funduszu czasu pracy. Trudności w jej zastosowaniu wynikają z niejednoznaczneg określenia potrzebnego funduszu pracy. Konieczna znajomość asortymentu i rzeczywistego czasu wykonania czasu każdej operacji.

3. Metoda normatywności- polega na ustaleniu pewnej normy z której wynika ile wyrobów ma być wykonanych z konkretnej komórki funkcji

Metoda ta ustalona jest na podstawie normatywów odnoszących się do poszcaególnych elementów komórki prod.

Najczęściej stosowana jest przy prod aparaturowej i masowej

Moc produkcyjna oznacza max. Dysponowany fundusz czasu pracy maszyn przy założeniu wykorzystania wszystkich znanych rezerw

Jest to max. Ilość prod jaką można teoretcznie uzyskać dzięki nieprzerwanej pracy wszystkich zainstalowanych maszyn w ciągu określonego czasu i najczęściej roku.

Uzupełnieniem w obliczaniu zdolności produk,jest określenie produktywności,którą oblicza się

E

Pc= -------- jako efekty do nakładów

N

Jednocześnie prowadzi się obliczenia tzw produktywności cząstkowej np.;

• Produktywność maszyn i urządzeń

• -//- energii

• -//-pracy

• -//-

• materiałów

Na zdolność prod wpływa

1. struktura asortymentowa produkcji

2. poziom kwalifikacji pracowników

3. liczba i jakość użytkowanych maszyn i urządzeń

4. poziom opracowania dokumentów technologicznych

5. poziom organiz komórek produkc

6. warunki pracy

7. poziom kooperacji i specjalizacji

Obliczenia produkcyjno-organizacyjnych

Mając za zadanie ustalić relacje zachodzące pomiędzy możliwościami komórki a postawionymi jej do wykonania zadaniami

Obliczanie liczby-pracowni

Mr 〉 / Żr

I x t1 I

nr >/ ---------------

Fr x Ir

Sterowanie przebiegiem procesu produkcji

Problemami sterowania zajmuje się cybernetyka.

Układem cybernetycznym nazywamy;

• spójny i celowy układ szczególnie złożony probabilistyczny działający na zasadach samoregulacji

Jedną z istotnych założonych funkcji realizowanych w przeds jest sterowanie produkcją obejmujące takie podfunkcje jak

Planowanie,ewidencjonowanie,kontrolowanie, korygowanie przebiegu procesu

Porównanie rzeczywiste procesu przebiega z planowanymi normatywami i ustalenie odchyleń daje podstawę do sterowania przebiegiem produkcji tj. doprowadzeniem okresu do określonej normy. Istotą procesu sterowania są wszystkie celowe działania zmierzające do doprowadzenia lub utrzymania procesu do określonej normy.

Układ sterowania ma budowę hierarchiczną, sprzężenie tych układów jest planowane.

Parametrami natomiast jest ilość i czas.

Sterowanie polega na wyznaczeniu każdorazowej wartości zmiennej normy układu i na korygowaniu odchyleń stanu wyjścia od zmieniającej się wartości jego normy czyli ma charakter ciągły.

Model sterowania

we Produkcja wy

zakłócenia

plan model operacy regulator element pomiar

Model operacyjny ma za zadanie na podstawie

Wpływających informacji o potrzebach przy pomocy określonego algorytmu, przeliczeń opracować plan produkcji, wykorzystują c przy tym inf, o stanie zaawansowania prac a więc posiadanych rezerwach produkcyjnych.

Powinien również dokonywać korekty zagrożonych planów.

Regolator ma przypisane procesy podejmowania decyzji wydawania dyspozycji dotyczących bieżącej korekty parametrów procesu produkcyjnego.

Jak działa regulator?

Załóżmy, że D jest wektorem odchyleń, ma postać ( d1,d2,d3........ds.). Jest to wynik porównania dwóch wektorów. Reprezentuje rzeczywiste parametry wielkości produkcji. Reprezentuje planowane parametry wielkości produkcji jeżeli ustali się jeden dopuszczalny wektor odchyleń epsilon S ∑s taki ze

dsps - ps⊆∑s to regulator sterować będzie bezpośrednio pod systemsm produkcji.

Odchylenia mieszczą się bowiem ciągle w dopuszczalnych granicach, a plan produkcji jest ciągle realny. Jeżeli natomiast dsps-ps⊃∑s odchylenie jest na tyle duże żę osiągnięcie zamierzonego celu jest już mało prawdopodobne bądź nierealne i dlatego konieczna jest zmiana planu.

Planowanie w przedsiębiorstwie jest to proces ciągły obejmujący różne przedziały czasu. Komórki różnych szczebli zarządzania jaki i różne przedmioty-wg okresu planowania wydzielamy

1. plany perspektywistyczne

2. wieloletnie

3. roczne

4. kwartalne

5. miesięczne

6. w krótszych okresach

wg zakresu planowania

1. planowanie techn-ekonomiczne

2. planow operwtywne

3. zapewnienie równomiernej pracy komórek prod przy możliwie wysokim stopniu obciążenia stanowisk oraz pracowników

wg przedmiotów planowania

planowanie dostaw i zapasów materiałowych, zapasów i robót w toku, zaopatrzenia i zużycia narzędzi,planowanie remontów,kosztów produkcji

n

Ot=∑ti+(n-1)+ (tmax)

t-1

m m+1

Ot= m∑ty-(m-1)∑tmn1

t-1 t-1

---