19. Cechy nowoczesnych układów sterowania CNC

- łatwa implementacja obróbki pięcioosiowej

- niezawodne wykrywanie kolizji i funkcje bezpieczeństwa

- interaktywne, przyjazne użytkownikowi środowisko programowania

15. Programowanie obróbki - istota , rodzaje informacji

Programowanie obróbki na obrabiarki sterowane numerycznie polega na ustaleniu wszystkich niezbędnych informacji, odpowiednim ich zapisie i przekazaniu do układu sterowania.

Informacje te obejmują:

- wyznaczenie toru narzędzia lub narzędzi z uwzględnieniem ruchów roboczych i jałowych,

- określenie parametrów skrawania dla każdego ruchu narzędzia,

- wyznaczenie funkcji pomocniczych.

14. Sterowanie automatyczne - istota, rodzaje czynności

a) istota

b) rodzaje czynności

- nastawienie prędkości ruchów głównych i posuwowych,

- nastawienie wartości przemieszczeń narzędzi lub przedmiotów obrabianych,

- nastawienie kolejności i kierunków obrotów,

- zakładanie, mocowanie i zdejmowanie przedmiotów obrabianych,

- wymianę narzędzi,

- zmianę pozycji obróbkowej przedmiotu obrabianego,

- kontrolę lub pomiar położenia , przemieszczeń i wymiarów,

- czynności pomocnicze,

- kompensację zużycia narzędzia, wpływu temperatury itp.

6. Klasyfikacja obrabiarek, wymagania i cechy współczesnych maszyn NC

a) cechy:

- niezależne, indywidualne napędy posuwu dla każdej sterowanej osi,

- indywidualne układy pomiarowe dla każdej sterowanej osi,

- automatyczne urządzenia do wymiany narzędzi i przedmiotów,

- przekłądnie śrubowo-toczne do napędu ruchów posuwowych,

- prowadnice toczne,

- głowice i magazyny wielonarzędziowe,

- jeden lub więcej suportów narzędziowych,

- automatycznie wysuwany konik (sterowany numerycznie),

- konstrukcja typu compakt ( mało miejsca),

- mechaniczne usuwanie wiórów.

b)klasyfikacja ze względu na przeznaczenie:

- ogólnego zastosowania - do stosowania w szerokim zakresie robót, o dużej uniwersalności,

- specjalizowane- obrabiarki najczęściej produkcyjne, posiadające określony, stosunkowo wąski zakres robót,

- specjalne- przeznaczone do obróbki ściśle określonego przedmiotu, najczęściej o prostej budowie, zautomatyzowane

c) klasyfikacja ze względu na możliwości obróbkowe

- uniwersalne - charakteryzuja się duża różnorodność wykonywanych operacji ( stosowane gł. W produkcji

jednostkowej i małoseryjnej)

- produkcyjne- stosowane w produkcji seryjnej o mniejszym zakresie wykonywanych operacji, mających jednak większą wydajność od obrabiarek uniwersalnych o podobnym przeznaczeniu

- uproszczone - zakres wykonywanych operacji jest zawężony w porównaniu do obrabiarek uniwersalnych i produkcyjnych o podobnym przeznaczeniu.

27. Cechy elastycznej automatyzacji

ELASTYCZE SYSTEM PRODUKCYJNY (ESP)

-ang. Flexible Manufacturing System (FMS)

to system techniczny, w którym przepływ materiałów i energii ich transformacja oraz procesy regulacyjne są zintegrowane w sposób zapewniający automatyczną i ciągła realizację zadań produkcyjnych opartą na sterowaniu komputerowym

Elastyczność wytwarzania w procesach obróbki skrawaniem

• OBRABIAREK I OPRZYRZĄDOWANIA

-wielostronność technologiczna (uniwersalność)

-przezbrajalność

-układy sterowania (NC, CNC)

-dołączenie do systemów wyższego rzędu

• WIELKOŚĆ PRODUKCJI (różne wielkości partii produkcyjnych)

• KOLEJNOSC OPERACJI (wybór kolejności operacji, przejmowanie zadań przez inne maszyny, np. w przypadkach uszkodzeń)

• WYBORU (podobieństwo technologiczne, technologia grupowa)

• ROZWOJU (modułowość, możliwość rozbudowy systemu)

12. Silniki krokowe- zastosowanie

Silnik krokowy - silnik elektryczny, w którym impulsowe zasilanie prądem elektrycznym powoduje, że jego wirnik nie obraca się ruchem ciągłym, lecz wykonuje za każdym razem ruch obrotowy o ściśle ustalonym kącie. Dzięki temu, kąt obrotu wirnika jest ściśle zależny od liczby dostarczonych impulsów prądowych, a prędkość kątowa wirnika jest dokładnie równa częstotliwość impulsów pomnożonej przez wartość kąta obrotu wirnika w jednym cyklu pracy silnika.

Zalety silników krokowych:

− możliwosc pracy w tzw. petli otwartej (nie jest konieczne stosowanie układów pomiaru

położenia ze wzgledu na to, że liczba wykonanych kroków jest równa liczbie podanych

impulsów),

− silnik pracuje z pełnym momentem w stanie spoczynku,

− dokładnosc ok. 3÷5% kroku (bład ten nie kumuluje sie z kroku na krok),

− możliwosc bardzo szybkiego rozbiegu, hamowania i zmiany kierunku,

− możliwosc uzyskania bardzo małych predkosci obrotowych i drobnych skokowych

ruchów z obciażeniem mocowanym bezposrednio na osi,

− szeroki zakres predkosci obrotowych.

Ze względu na wymienione zalety silniki te są stosowane gdzie liczy się szybka i precyzyjna zmiana położenia, a więc w napędach posuwowych obrabiarek.

23. Podział, budowa przeznaczenie technologiczne frezarek

Frezarki- służa do obróbki skrawaniem płaszczyzn, powierzchni kształtowych, rowków prostych, śrubowych, wpustowych, gwintów, do nacinania zębów..

Podział frezarek:

• Pionowe

• Poziome

• Narzędziowe (mają wrzeciono pionowe i poziome, służą do dokładnych prac)

• Konsolowe (konsola umożliwia przesuwanie stołu w górę i w dół-lżejsze typy)

• Bez konsolowe (ruch wykonuje tylko narzędzie z wrzeciennikiem- ciężkie frezarki)

• Bramowe (do ciężkich elementów, stół przesuwa się tylko wzdłuż)

• Szczególnego przeznaczenia (np. do kół zębatych, grawerki, kopiarki)

• Specjalne (do produkcji masowej)

Budowa frezarki wspornikowej poziomej:

• Kadłub (żeliwo szare)

• Podstawa

• Wspornik

• Sanie stołu

• Stół

• Belka

• Podtrzymka

• Wrzeciono

• Śruba podnoszenia i opuszczania wspornika

• Osłona napędu

20. Podział tokarek- uproszczony schemat kinematyczny kształtowania lini śrubowej dla tokarki uniwersalnej

a)schemat kinematyczny

b)podział tokarek

• Kłowe

• Tarczowe

• Karuzelowe

• Wielonożowe

• Rewolwerowe

• Półautomaty i automaty tokarskie:

• Specjalizowane:

• Do robót dokładnych i kosztownych

• Obcinaki

• Specjalne- np. do zestawu kół wagonowych, do wałków rozrządów)

22. Podstawowe wymagania stawiane współczesnym tokarkom NC

• bardziej wydajne interfejsy do szybszej transmisji coraz większej ilości danych
• obróbka na najwyższych obrotach podczas toczenia,z ciągłym zapewnieniem najwyższej dokładności toru ruchu .
• konstruowanie serwonapędów o jak najkrótszym czasie reagowania do regulacji uzyskiwanych wymiarów obróbkowych (obecnie czas ten wynosi już poniżej 1 ms)
• minimalizacja nakładu programowania dla poszczególnych zadań obróbkowych
• proste i efektywne systemy programowania z dynamiczno-interaktywną symulacją procesów obróbki
• graficzne systemy diagnozowania błędów obrabiarek sterowanych komputerowo lub całego systemu obróbkowego