Obróbka wiórowa

Istotnymi częściami ob. skr. są: 1. Operacja 2. Ustawienie - to część operacji wykonywana przy jednym zamocowaniu przedmiotu obrabianego. Poszczególne operacje mogą składać się z 1 lub kilku ustawień 3. Pozycja - stanowi część ustawienia, wykonywaną przy tym samym położeniu przedmiotu ob. względem obrabiarki - nie uwzględnia się tu zmian położenia wynikających z ruchów: głównego, posuwowego i pomocniczego 4. Przejście - to część zabiegu obróbki skr. w której następuje zdjęcie jednej warstwy materiału. W szczególnym przypadku jedno przejście może tworzyć zabieg.

Ze względu na zjawiska fizykalne zachodzące podczas skr. oraz budowę narzędzia obr. skr. dzielimy na: 1. Obr. wiórową - wykonywaną narzędziami o dokładnie określonej liczbie i geometrii ostrzy 2. Obr. ścierną - wykonywaną narzędziami ściernymi o nieokreślonej liczbie i geometrii ostrzy.

Układ skrawania jest tworzony przez: 1. Obrabiarkę wraz z jej wyposażeniem 2. Obrabiany przedmiot 3. Narzędzie skrawające 4. Środek chłodząco-smarujący.

Elementy obrabianego przedmiotu: 1. Powierzchnia obrabiana - część powierzchni przedmiotu, pod którą znajduje się warstwa materiału przewidziana do usunięcia 2. Powierzchnia obrobiona - powstaje w wyniku przesuwania się ostrza narzędzia względem przedmiotu w kierunku wektora p. prędkości ruchu posuwowego 3. Powierzchnia skrawania - jest elementem przejściowym między p. obrabianą a obrobioną - jest ona jednocześnie chwilową powierzchnią odwzorowywaną na obr. przedmiocie przez krawędź skrawającą ostrza narzędzia 4. Warstwą skr. jest nazywana część materiału obr. przedmiotu, która w wyniku przesuwania się narzędzia względem przedmiotu ma być od niego oddzielona. Podczas oddzielania powstaje jako wiór.

Czynniki opisujące warunki obróbki dzielimy na: 1. ω - zbiór zawierający czynniki, które dają się przewidzieć i zmierzyć 2. ε - zbiór czynników przypadkowych, trudnych do przewidzenia i zmierzenia (np. wady narzędzi).

Kinematyka skrawania - podczas obróbki narzędzie wykonuje określone ruchy względem obr. przedmiotu. Dzielimy je na: 1. Ruchy podstawowe - dzięki którym następuje oddzielenie warstwy skrawanej od obrabianego przedmiotu, które dzielimy na: a) ruch główny - niezbędny do zaistnienia skrawania. Umożliwia jednorazowe i umiejscowione oddzielenie warstwy skrawanej. W zależności od sposobu skr. może być wykonywany przez obr. przedmiot lub narzędzie. Może on być ruchem obrotowym lub prostoliniowym. Prędkość ruchu głównego: v=π⋅d⋅n/1000 [m/min] b) ruch posuwowy - umożliwia oddzielenie całej warstwy skr. w sposób ciągły lub skokowy zależnie od sposobu obr. Prędkość ruchu posuwowego oznaczona jest p. Jej wartość może być określona jako: •minutowa, •odniesiona do jednego cyklu ruchu głównego (posuw na obrót) p=p_t/n [mm/obr] •odniesiona do czasu niezbędnego na obrót narzędzia o kąt odpowiadający jednej podziałce międzyostrzowej (posuw na ostrze) p_z=p/z, z - liczba ostrzy. Prędkość skrawania |v_e|=|v+p_t|. 2. Ruchy pomocnicze - niezbędne do ustawienia narzędzia względem obr. przedmiotu oraz dosunięcia do niego i odsunięcia narzędzia.

Klasyfikacja obróbki wiórowej ze względu na: 1. Stopień zmechanizowania: a) obróbka ręczna - wykonywana narzędziami napędzanymi mechanicznie lub siłą mięśni ludzkich b) obr. maszynowa - wykonywana na obrabiarkach sterowanych przez człowieka lub automatycznie 2. Budowę narzędzi oraz kinematykę skr.: a) toczenie b) struganie c) wiercenie d) pogłębianie e) rozwiercanie f) frezowanie g) przeciąganie 3. Uzyskiwaną dokładność wykonania przedmiotów: a) obr. zgrubna b) obr. średnio dokładna c) obr. dokładna d) obr. bardzo dokładna. Wyodrębnia się ponadto: •obr. ciągłą, podczas której ostrze pozostaje w stałym styku z obrabiany m przedmiotem •obr. przerywaną, podczas której ostrze okresowo zagłębia się w obrabianym przedmiocie.

4.Ze względu na zjawiska fizykalne zachodzące podczas skrawania oraz budowę narzędzi:a) wiórowa, wykonywana narzędziami o ściśle określonej liczbie I geometrii ostrzy (widoczny wiór okiem nieuzbrojonym)

b) ścierna, wykonywana narędziami o nieokreślonej liczbie ostrzy;(wiór najczęściej niedostrzegalny)

Klasyfikacja narzędzi do obróbki wiórowej ze względu na: 1. Różnorodność materiałów: a) narzędzia monometaliczne - część robocza i korpus to ten sam materiał b) narzędzia bimetaliczne - część robocza i korpus to różne materiały 2. Budowę części roboczej i kinematyki skr.: noże tokarskie, wytaczadła, noże strugarskie, noże dłutownicze, wiertła, pogłębiacze, rozwiertaki, frezy, przeciągacze, piły, gwintowniki, narzynki, głowice gwinciarskie, wirówniki

3. Wymagania stawiane dokładności i gładkości pow. obr.: zdzieraki, wykańczaki 4. Sposób mocowania narzędzia na obrabiarce: narzędzia trzpieniowe, nasadzane, handlowe, specjalne 5. Znakowanie narzędzi: a) grupy: NN- noże, NW- wiertła i pogłębiacze, NR- rozwiertaki, NG- gwintowniki, NH- narzynki i gwintownice, NF- frezy, NB- przeciągacze i przepychacze b) typy: NFC- frezy walcowo-czołowe nasadzane, NFW- frezy walcowe nasadzane, NFT- frezy tarczowe c) rodzaje: NFWa- frezy prawozwojne, NFWb- frezy lewozwojne.

Budowa narzędzia do obr. wiórowej W zależności od konstrukcji poszczególnych narzędzi mogą zawierać następujące części: 1. Część roboczą - związaną bezpośrednio z pracą narzędzia 2. Cz. chwytową - służącą do ustalenia i mocowania narzędzia względem obrabiarki 3. Cz. łączącą (roboczą i chwytową) 4. Korpus - na którym są wykonane lub mocowane ostrza 5. Gniazdo - w postaci otworu do ustalania w nim położenia narzędzia względem obrabiarki. W części roboczej rozróżniamy 1. Powierzchnię natarcia - po której spływa wiór oddzielony od obr. przedmiotu 2. Główną pow. przyłożenia - zwróconą ku przodowi skrawania 3. Pomocniczą pow. przyłożenia - zwróconą do pow. obrobionej 4. Ostrze - część narzędzia ograniczona pow. natarcia i przyłożenia 5. Główną krawędź skr. - krawędź przecięcia pow. natarcia i głównej pow. przyłożenia 6. Pomocniczą krawędź skr. - krawędź przecięcia pow. natarcia z pomocniczą pow. przyłożenia 7. Naroże - stanowiące punkt przecięcia głównej i pomocniczej krawędzi skr. 8. Wierzchołek - najbardziej wysunięty punkt ostrza wzdłuż osi narzędzia lub prostopadłej do niej. W części roboczej mogą występować: 1. Przejściowa pow. przyłożenia - element przejściowy między główną a pomocniczą pow. przyłożenia 2. Przejściowa krawędź skrawająca - stanowi linię przecięcia pow. natarcia z przejściową pow. przyłożenia 3. Zaokrąglenie wierzchołka 4. Ścin wierzchołka 5. Ścin pow. natarcia i przyłożenia 6. Łamacze lub zwijacze wiórów.

Układ wymiarowania ostrzy: na geometrię ostrza składa się zbiór wartości kątów oraz zbiór długości odcinków charakteryzujących ostrze. Geometrię ostrza możemy rozpatrzyć w jednym z czterech układów: 1. narzędzia - (ostrze i korpus) - składają się na płaszczyzny: a) podstawowa P_r b) krawędzi skrawającej P_s c) przekroju głównego P_o d) boczna P_f e) tylna P_p f) normalna P_n g) największego spadku pow. przyłożenia P_b 2. technologicznym - (odnosi się do wykonania) jako narzędzie jest traktowana jego część bezpośrednio wykonująca skrawanie 3. ustawienia - jest stosowany do wyznaczania geom. ostrza narzędzia w odniesieniu do obrabianego przedmiotu 4. roboczy - zadaniem ukł. jest wyznaczenie rzeczywistych wartości kątów charakteryzujących ostrze w procesie skrawania.

Materiały na ostrze - wymagania: 1. twardość > 20-30 HRC od twardości obrabianego materiału, nie za duża 2. duża odporność na niekorzystne działanie wysokiej temp. 3. d. odporność na szybko zmieniającą się temp. 4. d. odporność na ścieranie 5. dobra sprężystość 6. d. wytrzymałość na obciążenia mech. 7. dobra podatność na obróbkę cieplną 8. mała podatność na zmianę wymiarów i kształtu 9. mała wrażliwość na niekorzystne zjawiska zachodzące podczas szlifowania 10. d. odporność na chemiczne działanie otoczenia.

Dobór materiału - powinien być poprzedzony staranną analizą warunków pracy narzędzia. Materiały stosowane są to stale narzędziowe: węgliki spiekane, tlenki spiekane, stellity, diamenty.

Odkształcenia w materiale - bardzo istotnym zjawiskiem towarzyszącym procesom obr. skr. jest wytworzenie się wióra. W miarę przesuwania się obrabianego materiału względem ostrza narzędzia, cząsteczki warstwy skr. wchodzą w obszar POK; rosną w materiale naprężenia aż do chwili przekroczenia wytrzymałości rozdzielczej, kiedy to powstały wiór się odrywa.

Stopień odkształcenia plastycznego warstwy skrawanej charakteryzuje współczynnik spęczania (zgrubienia) k_sp=L/L_w=a_w⋅b_w/a⋅b, L - długość warstwy skrawanej, L_w - długość wióra a_w, b_w - odpowiednio długość i szerokość wióra, a, b - warstwy skrawanej

Ciepło skrawania: źródłami wydzielania się ciepła są: 1. odkształcenia w obrabianym materiale Q_m 2. odkształcenia w wiórze Q_wd 3. tarcie wióra o powierzchnię natarcia ostrza narzędzia Q_nn 4. tarcie obrabianego przedmiotu o powierzchnię przyłożenia ostrza narzędzia Q_np

Wydzielające się ciepło jest przyjmowane przez: 1. przedmiot obrabiany Q_p 2. wiór Q_wo 3. narzędzie Q_n 4. środek chłodzący Q_s 5. otoczenie Q_o. Spełniony jest warunek: Q=Q_m+Q_wd+Q_nn+Q_np=Q_p+Q_wo+Q_n+Q_s+Q_o . Ilość wydzielonego ciepła zależy od rodzaju obróbki materiału, materiału i geom. ostrza narzędzi, parametrów skrawania. Można ją obliczyć z wzoru Q=F_z⋅v/60 [J/s]. W celu obniżenia temp. ostrza może być doprowadzony środek chłodzący (roztwory wodne, oleje, emulsje olejowe, chłodziwa lotne), który w zależności od jego rodzaju i własności może powodować: 1. zwiększenie ilości ciepła odprowadzanego ze strefy skrawania 2. zmniejszenie tarcia ostrza o obrabiany przedmiot 3. usuwanie z powierzchni ostrza produktów jego ścierania oraz drobnych wiórów 4. zmniejszenie pracy skrawania.

Powstawanie narostu. Powstaje on podczas obr. skr. na skutek dużych odkształceń plastycznych i znacznej temp. w strefie skrawania oraz tarcia wióra o pow. natarcia ostrza. Ma charakterystyczną włóknistą strukturę oraz twardość kilkakrotnie wyższą niż materiał obrabiany. Narost wpływa niekorzystnie na dokładność obróbki. Jego odrywaniu od pow. natarcia może towarzyszyć również wyszczerbianie i wykruszanie krawędzi skrawających powodujące zużycie narzędzia.

Opory skrawania związane z: 1. oddziaływaniem warstwy skrawanej i zamianą jej na wióry 2. tarciem wióra o powierzchnię natarcia narzędzia 3. tarciem obrabianego przedmiotu o pow. przyłożenia narzędzia.

W rezultacie na ostrze działa siła F będąca wypadkową oporów skrawania. W przypadku toczenia wzdłużnego siłę tę można rozłożyć na składowe: 1. styczną F_z (siła główna) - kierunek wektora prędkości ruchu głównego v 2. posuwową F_x - kierunek wektora prędkości ruchu posuwowego p 3. odporową F_y - prostopadłą do płaszczyzny utworzonej przez F_x i F_z

TOCZENIE - umożliwia wykonanie powierzchni obrotowych wewnętrznych i zewnętrznych. W zależności od położenia osi obrabianego przedmiotu rozróżniamy toczenie poziome i pionowe. Podział toczenia ze względu na kierunek ruchu posuwowego: 1. toczenie wzdłużne -dzielimy je ze względu na położenie i rodzaj powierzchni obrabianej na: a) powierzchni zewnętrznych (walcowych, stożkowych) b) wewnętrznych (walcow. i stożk.) 2. toczenie poprzeczne: a) pow. czołowych (dośrodkowe, odśrodkowe) b) pow. kształtowych c) pow. stożkowych d) podcięć e) przecinanie Klasyfikacja: 1. toczenia ogólnego przeznaczenia: a) kołowe - przeznaczone jest do obróbki przedmiotów o długości co najmniej 6-krotnie większej od średnicy b) wielonożowe - umożliwiają skrawanie jednocześnie wieloma nożami c) tarczowe - jest stosowane do obróbki przedmiotów o dużej średnicy i małej wysokości (D≥630 mm; H/D≤3) d) karuzelowe - jest przeznaczone do obróbki przedmiotów o dużych wymiarach (D=630-25000 mm; H/D=0,6-1) e) rewolwerowe - stosowane do produkcji średnio i wielkoseryjnej do obróbki przedmiotów o złożonych kształtach (półautomaty i automaty są stosowane w prod. wielkoseryjnej i masowej) 2. toczenie specjalizowane 3. toczenie specjalne

Podział noży tokarskich: 1. noże ogólnego przeznaczenia stosowane do obróbki różnej 2. noże kształtowe - wykonywane specjalnie do obróbki określonych powierzchni określonych przedmiotów

Podział noży imakowych ze względu na: I. sposób ich wykonania: 1. noże jednolite - w których ostrze i trzonek są wykonane z tego samego materiału 2. noże łączone w sposób trwały - w których ostrze i trzonek, wykonane z różnych materiałów, są połączone w sposób trwały 3. noże składane - wykonane z różnych materiałów. II. położenia głównej krawędzi skrawania: 1. prawe 2. lewe III. sposób ukształtowania powierzchni roboczej względem trzonka (noże imakowe jednolite oraz łączone): 1. noże proste 2. wygięte 3. osadzone

Podział w zależności od położenia pow. obrabianej: 1. obtaczaki 2. wytaczaki 3. zdzieraki 4. wykańczaki

Podział noży kształtowych ze względu na kierunek ich ruchu podczas obróbki: 1. noże promieniowe (jednolite i składane) - podczas pracy których wektor prędkości ruchu posuwowego jest usytuowany promieniowo w stosunku do zarysu powierzchni nimi kształtowanej 2. noże styczne - wektor prędkości ruchu posuwowego jest usytuowany stycznie względem zarysu pow. nimi kształtowanej

Dokładność obróbki toczenia: I. toczenie zgrubne - w zależności od obrabianego materiału, ostrza noża oraz sztywności i mocy silnika napędowego obrabiarki stosowane są: 1. prędkość ruchu głównego - kilkanaście do kilkuset m/min 2. posuw - od kilku dziesiątych do kilku mm/obr 3. głębokość skrawania - od kilku do kilkudziesięciu mm. W wyniku toczenia zgrubnego dokładność pow. obrobionej odpowiada 16 do 13 klasie dokładności a chropowatość Ra<40-20 μm. II toczenie średnio dokładne: 1. prędkość ruchu głównego większa niż podczas toczenia zgrubnego 2. posuw wynoszący dziesiąte części mm/obr 3. głębokość skr. 0,5-2 mm. W wyniku toczenia średnio dokładnego dokładność pow. obrobionej odpowiada 12 do 11 klasie dokładności a chropowatość Ra<10-5 μm. III toczenie dokładne: 1. prędkość ruchu głównego większa od 100 m/min 2. posuw 0,15-0,5 mm/obr 3. głębokość skr. 0,3-1 mm. W wyniku toczenia dokładnego dokładność pow. obrobionej odpowiada 10 do 8 klasie dokładności a chropowatość Ra=2,5-1,25 μm.

IV toczenie bardzo dokładne: 1. prędkość ruchu głównego większa od 200 m/min 2. posuw 0,02-0,1 mm/obr 3. głębokość skrawania 0,05-0,3 mm. W wyniku toczenia b. dokładnego dokładność pow. obrobionej odpowiada 7 do 6 klasie dokładności a chropowatość Ra=1,25-0,32 μm.

Zasady doboru warunków skrawania podczas toczenia: 1. przedmiot obrabiany - kształt, wymiary, rodzaj i gatunek materiału 2. materiał obrabiany - rodzaj, stan powierzchni 3. tokarka - typ, sprawność, dokładność.

STRUGANIE - Kinematyka: ruch główny jest prostoliniowo-zwrotny i składa się z: 1. suwu roboczego (następuje skrawanie) 2. suwu jałowego (obrabiany przedmiot lub narzędzie powracają do położenia wyjściowego). Odmiany strugania: 1. poziome (wzdłużne i poprzeczne) 2. pionowe (dłutowanie). Klasyfikacja strugarek: 1. wzdłużne (jednostojakowe, dwustojakowe) - ogólnego przeznaczenia 2. specjalizowane (płytowa, jamowa i do obrzeży blach) 3. poprzeczne 4. pionowe. Noże strugarskie: 1. jednolite - ostrze i pozostała część wykonane z jednego materiału 2. bimetaliczne - łączone w sposób trwały (ostrze i korpus z różnych materiałów) 3. składane (oprawkowe). Ostrza wykonywane są zazwyczaj ze stali szybkotnącej, rzadziej z węglików spiekanych ze względu na występujące uderzenia podczas suwu roboczego. Noże dłutownicze są produkowane jako: 1. ogólnego przeznaczenia (monometaliczne i składane) 2. kształtowe 3. obwiedniowe - stosowane głównie do obr. kół zębatych. Dokładność obr. struganiem: klasa dokładności 8 w przypadku strugania b. dokładnego, z dużymi prędkościami skrawania oraz małym posuwem i głębokością. Klasy dokładności 9-11 w przypadku strugania dokładnego, 12-16 dla strugania zgrubnego. Chropowatość (Ra) mieści się w przedziale: 0,63-1,25 μm (bardzo dokładne), 2,5-5 μm (dokładne), 10-80 μm (zgrubne). Prędkość skr. można obliczyć ze wzoru: v_T = C_V/(g^ev⋅p^uv)⋅B_T⋅B_M⋅B_p⋅B_H⋅B_N⋅B_r⋅B_h⋅B_γ⋅B_γi⋅B_K, gdzie: g- głębokość skr.; p- posuw na obrót; e_v,u_v - wykładniki potęgowe; C_V - stała; B_t - współczynnik poprawkowy uwzględniający inną wartość T niż przyjęta; B_m - współczynnik poprawkowy uwzględniający rodzaj materiału; B_p - wsp. popr. uwzgl. stan materiału; B_h - wsp. popr. uwzgl. twardość lub wytrzymałość doraźną na rozciąganie; B_n - wsp. popr. uwzgl. rodzaj i gatunek materiału ostrza; B_r - wartość promienia naroża r_g . Liczbę podwójnych skoków odpowiadającą okresowej szybkości skrawania można obliczyć z: n=1000⋅v_T/[L⋅(1+k)], gdzie L - długość skoku stołu lub narzędzia, k - wsp. popr. uwzgl. wartość prędkości suwu roboczego i jałowego (dla wzdłużnych k=0,4-0,75 , dla poprzecznych k=0,7-0,9 , a dla dłutownic k=1). Zasady doboru warunku skr. - jak dla toczenia.

WIERCENIE - stosowane do wykonywania otworów. Odmiany wiercenia: 1. według położenia osi wiertła - poziome i pionowe 2. według długości czynnych krawędzi skrawających - w pełnym materiale, wtórne (powiercanie) 3. według ilorazu głębokości L i średnicy d otworu - normalnych otworów (L/d≤5), głębokich 4. według ilorazu głębokości L otworu i grubości G obrabianego materiału - przelotowe, nieprzelotowe (L/G<1). Wiertarki: stołowe, słupowe, kadłubowe, promieniowe, rewolwerowe, wielowrzecionowe, do głębokich otworów. Wiertła: kręte (z chwytami stożkowymi i walcowymi); piórkowe; do głębokich otworów - do otworów pełnych, trepanacyjne (rurowe); różne (nawiertaki, wiertła składane). Moc skrawania: P_e=M⋅n/(6⋅10⁴) Dokładność obróbki mieści się w zakresach 12-13 klasy dokładności, dla dokładnego - 11 klasa. Chropowatość Ra=10-40 μm, a z podwyższoną prędkością główną i małym posuwem Ra≤5 μm. Warunki wiercenia: 1. dane związane z narzędziem (typ i wymiary wiertła, materiał ostrzy, geometrię ostrzy, dopuszczalną wartość wskaźnika zużycia wiertła, wartość trwałości wiertła) 2. środek chłodząco - smarujący 3. głębokość g skrawania (w pełnym materiale g=d/2, dla powiercania g=(d-d₀)/2) 4. wartość posuwu p 5. wartość siły osiowej F 6. wartość prędkości ruchu głównego 7. moc silnika napędowego obrabiarki 8. czas maszynowy wiercenia, wydajność obróbki. Powiercanie: stosuje się je do powiększenia średnicy lub zmiany kształtu na pewnej długości istniejącego już otworu lub obróbki powierzchni czołowych otworów. Podział pogłębiaczy: czołowe, stożkowe, do obróbki nadlewów (nożowe, nasadzane: jednostronne lub dwustronne), specjalne (kształtowe, zespołowe, do obróbki obrzeży nadlewów). Dokładność powierzchni pogłębianych 11-12 klasa dokładności Chropowatość Ra 5-10 μm. Rozwiercanie jest najczęściej stosowane do zwiększenia dokładności wykonania i zmniejszenia chropowatości powierzchni istniejących już otworów walcowych kosztem niewielkiego powiększenia ich średnicy. Rozwiercanie może odbywać się na wiertarkach, tokarkach i wytłaczarko-frezarkach. Może być wykonane w ukł. poziomym lub pionowym. W zależności od kształtu pow. można wyodrębnić rozwiercanie walcowe i stożkowe. Rozwiercanie walcowe dzieli się na zgrubne i wykańczające. Dokładne otwory wykonuje się w 4 zabiegach: wiercenie, rozwiercanie wstępne rozwiertakiem stożkowym, rozwiercanie zgrubne rozw. stożk., rozwiercanie wykańczające rozw. stożk. Rodzaje rozwiertaków: walcowe (trzpieniowe, nasadzane), stożkowe (umożliwiają wykonanie wewnętrznych powierzchni stożkowych o zbieżnościach 1:50, 1:30, 1:10; dzielą się na: wstępne, zgrubne i wykańczające), specjalne (rozwiertaki zespołowe i kotlarskie). Podział ze wzgl. na uzyskiwaną dokładność obróbki: zdzieraki, wykańczaki. Dokładność: otwory walcowe rozwiercane zgrubnie 12-10 klasa, chropowatość Ra=2,5-5 μm. W przypadku rozwiercenia wykańczającego dokł. 9-6 klasa, a chropow. Ra=1,25-0,32 μm.

Zasady doboru: Rozwiercanie zgrubne: •grupa I - posuwy największe stosowane podczas rozwiercania zgrubnego otworów nietolerowanych •grupa II - posuwy średnie stosowane podczas rozwiercania otworów o 12 klasie dokł. •grupa III - posuwy małe stosowane podczas obróbki otworów na gotowo rozwiertakiem zdzierakiem Rozwiercanie wykańczające: •grupa I - posuwy największe stosowane podczas pierwszego z dwóch przejść rozwiertaka wykańczaka •grupa II - posuwy średnie stosowane podczas rozwiercania otworów 8-9 klasy dokładności i chrop. Ra=1,25-0,63 μm •grupa III - posuwy najmniejsze stosowane podczas rozwiercania otworów 6-7 klasa i chrop. Ra=0,63-0,32 μm.

FREZOWANIE - odmiany: 1. czołowe: pełne, niepełne (dwustronne, jednostronne) 2. obwodowe: przeciwbieżne, współbieżne. W zależności od przeznaczenia rozróżnia się frezarki: 1. ogólnego przeznaczenia: stołowe (poziome, pionowe, uniwersalne), wspornikowe (poziome zwykłe i uniwersalne, pionowe zwykłe i uniwersalne), bezwspornikowe (poziome, pionowe), wzdłużne, karuzelowe (jednostojakowe, bramowe), bębnowe. 2. specjalizowane: frezarko-kopiarki, frezarki do gwintów, do rowków wypustowych 3. specjalne: narzędziowe, dla hutnictwa, dla kolejnictwa, do wałów korbowych. Podział frezów: 1. ścinowe - do obróbki powierzchni o prostych kształtach (walcowe, walcowo-czołowe, głowicowe, tarczowe, kątowe) 2. zataczane - do obróbki wałków wielowypustowych, kół zapadkowych, łańcuchowych (krążkowo-półokrągłe). Dokładność obróbki:

Frezowanie	klasy dok.	Ra
walcowe zgrubne	13-14	do 20 μm
walcowe średnio dokł.	11-12	do 10 μm
walcowe dokładne	9-10	2,5-5 μm
czołowe zgrubne	13-14	do 20 μm
czołowe średnio dokł.	11-12	do 10 μm
czołowe dokładne	9-10	2,5-5 μm
czołowe b. dokładne	7-8	0,63-1,25 μm

Zasady doboru: 1. rodzaj freza, wymiary, materiał, geometria 2. środek chłodząco-smarujący (ilość/min) 3. szerokość frezowania (w zależności od wymiarów pow. obrabianej) 4. głębokość frezowania (w zależności od wymagań stawianych pow. obrabianej) 5. naddatek na obróbkę jest usuwany w jednym przejściu, gdy g <3 mm 6. naddatek usuwany jest w dwóch przejściach, gdy g>3 mm 7. wartości posuwu 8. zgrubne frezowania frezami walcowymi na sztywnych frezarkach wspornikowych p_Z=0,1-0,2 mm/ostrze 9. średnio dokładne i dokładne frezowania frezami walcowymi p_.=0,1-3 mm/obr 10. okresowa szybkość skrawania 11. moc silnika napędowego frezarki 12. czas maszynowy frezowania, wydajność obróbki. Grupy wytłaczarek dzielimy na: •wytłaczarko-frezarki (umożliwiają uzyskanie dokładności rozstawienia osi otworu ±0,01 mm. Dokładność klasy 8-12 Ra≤2,5 μm) •wiertarko-wytłaczarki •wytłaczarki

Przeciąganie dzielimy ze wzgl. na: 1. rodzaj naprężeń występujących w narzędziu: przeciąganie, przepychanie 2. położenie obrabianej pow.: wewnętrznej i zew. Przeciągarki: 1. ogólnego przeznaczenia (wewnętrzne, zewnętrzne, uniwersalne) 2. specjalizowane (łańcuchowe, karuzelowe) 3. specjalne, np. do wirników turbin Przeciągacze: 1. w zależności od przeznaczenia: przeciągacze i przepychacze wewnętrzne, zew. i płaskie 2. sposób wykonania: przeciągacze i przepychacze jednolite, składane, skrawające, sekcyjne. Dokładność obróbki: wymiarowa 6-10 klasa, Ra=1,25-5 μm. W przypadku przeciągania otworów okrągłych można uzyskać 5-6 klasę oraz Ra≤0,32 μm. Zasady doboru warunków: analiza danych dotyczących przedmiotu obrabianego, półwyrobu i obrabiarki. Spośród parametrów skrawania należy dobrać jedynie prędkość ruchu głównego v=1,5-15 m/min.

OBRÓBKA GWINTÓW - gwinty mogą być wykonywane przez: odlewanie, spiekanie, obr. plastyczną, obr. skrawaniem, obr. erozyjną. Skrawanie gwintów może być wykonywane: nożami tokarskimi, gwintownikami, narzynkami, głowicami gwinciarskimi, frezami i głowicami frezarskimi, ściernicami. Za pomocą toczenia wykonuje się gwinty zewnętrzne i wew. Toczenie odbywa się na tokarkach wyposażonych w śrubę pociągową. Wymaganą wartość i (przełożenia między wrzecionem tokarki, a jej śrubą pociągową) można obliczyć wg wzoru: i=h/h_p , gdzie h - skok nacinanego gwintu w mm, h_p - skok śruby pociągowej tokarki w mm. Toczenie gwintów może się odbywać specjalnymi nożami kształtowymi o części skrawającej dostosowanej do zarysu wykonywanego gwintu. Noże te dzielimy na: pojedyncze (imakowe, oprawkowe krążkowe, oprawkowe słupkowe), wielokrotne (noże słupkowe stosowane do toczenia gwintów zewnętrznych, noże krążkowe nasadzane do wew. i zew., noże krążkowe trzpieniowe do wew.)

---