1. Podział stali ze względu na przeznaczenie

• stale konstrukcyjne zwykłej jakości

• stale konstrukcyjne wyższej jakości

• stale narzędziowe

• stale wysokostopowe o specjalnych własnościach

• stale specjalne

2. Podział stali ze względu na skład chemiczny

• stale węglowe

- niskowęglowe

- średniowęglowe

- wysokowęglowe

• stale stopowe

- niskostopowe

- średniostopowe

- wysokostopowe

3. Wymień i opisz znane stopy miedzi

• Brązy są stopami miedzi, w których głównym składnikiem stopowym ponad 2% jest: cyna, aluminium, krzem, beryl, ołów i inne. W zależności od głównego składnika stopowego nosi taką nazwę np. brąz krzemowy, brąz ołowiowy itp.

• Mosiądze ich głównym składnikiem stopowym jest cynk w ilości przekraczającej 2%. Dzielą się na mosiądze odlewnicze i do przeróbki plastycznej. Te drugie dzielą się na dwuskładnikowe zawierające 0.4-40, 5% cynku (gatunki M95, M90, M85, M80, M75, M70, M67, M65, M63 i M60, M oznacza mosiądz, a liczba - nominalną zawartość miedzi w %), i wieloskładnikowe które dzielą się na ołowiowe i bezołowiowe.

• Miedzionikle są przerabianymi plastycznie stopami miedzi, w których głównym - składnikiem stopowym jest nikiel w ilości powyżej 2%. Cechą szczególną miedzionikli jest odporność na ścieranie i korozje oraz dobra plastyczność która umożliwia wytwarzanie w nich np. monet (MN25)

• Stopy oporowe miedzi są stopami z niklem (do 41%), cynkiem (do 28%), manganem (do 13%), aluminium (do 3, 6%) i żelazem (do 1, 5%). Charakteryzują się stosunkowo wysokim oporem elektrycznym (rezystywnością) i małym współczynnikiem cieplnym oporu.

• Miedź stopowa jest to główna grupa stopowa miedzi, zawierająca nie więcej niż 2% głównego dodatku stopowego. Znormalizowane gatunki obejmują miedź arsenową, chromową, cynową, kadmową, manganową, niklową, siarkową, srebrową, tellurową i cyrkonową.

• Stopy wstępne miedzi są pomocniczymi, dwu- lub trzyskładnikowymi stopami, wytwarzanymi w celu ułatwienia wprowadzenia dodatków stopowych lub technologicznych (odtlenianie). Stop zawierający 50%Al stosowany jest jako dodatek stopowy przy produkcji brązów i mosiądzów aluminiowych, stop zawierający 12%P — jako dodatek stopowy lub jako odtleniacz.

4. Wymień i opisz znane stopy glinu

Stopy aluminium dzieli się na:

• odlewnicze (PN-EN 1706:2001)

• do obróbki plastycznej (PN-EN 573-3:2005)

Do odlewniczych zaliczamy stopy przeważnie wieloskładnikowe o większej zawartości pierwiastków stopowych (5 − 25%), np. z krzemem (silumin); z krzemem i magnezem, z krzemem, miedzią, magnezem i manganem, z krzemem, miedzią, niklem, magnezem i manganem i inne. Cechują się one dobrą lejnością i małym skurczem. Stopy do przeróbki plastycznej zawierają na ogół mniejsze ilości dodatków stopowych, głównie miedź (do ok. 5%), magnez (do ok. 6%) i mangan (do 1, 5%), rzadziej krzem, cynk, nikiel, chrom, tytan. Niektóre stopy aluminium można poddawać utwardzaniu wydzieleniowemu, po którym ich własności wytrzymałościowe nie są gorsze niż wielu stali. Najnowszy stop, dzięki któremu można spawać aluminium, to alumilut (temperatura topnienia 380^oC). Niektóre stopy aluminium nadają się zarówno do odlewania, jak i przeróbki plastycznej.

5. Co to są polimery?

Polimery (gr. polymeres - wieloczęściowy, zbudowany z wielu części) - substancje chemiczne o bardzo dużej masie cząsteczkowej, które składają się z wielokrotnie powtórzonych jednostek zwanych merami. Przez ”bardzo dużą masę cząsteczkową” rozumie się zwykle taką sytuację, gdy odjęcie lub przyłączenie jednego meru nie zmienia w zasadniczym stopniu ogólnych własności chemicznych i fizycznych związku chemicznego. Odróżnia to polimery od oligomerów, które mają jeszcze na tyle małą masę cząsteczkową, że dodanie do nich lub odjęcie jednego meru skutkuje zauważalną zmianą np. ich temperatury topnienia. Polimery naturalne są jednym z podstawowych budulców organizmów żywych. Polimery syntetyczne są podstawowym budulcem tworzyw sztucznych, a także wielu innych powszechnie wykorzystywanych produktów chemicznych takich jak: farby, lakiery, oleje przemysłowe, środki smarujące, kleje itp. Polimery syntetyczne otrzymuje się w wyniku łańcuchowych lub sekwencyjnych reakcji polimeryzacji ze związków posiadających minimum dwie grupy funkcyjne zwanych monomerami.

6. Opisz reakcje otrzymywania tworzyw sztucznych

• Reakcja polimeryzacji - proces łączenia się cząsteczek monomeru w łańcuch, któremu nie towarzyszy powstawanie żadnych produktów ubocznych. np. reakcja tworzenia polietylenu

• Reakcje polikondensacji - proces łączenia się cząsteczek monomeru w łańcuch, któremu towarzyszy powstawanie prostych produktów ubocznych. np. reakcja tworzenia peptydów z aminokwasów

• Reakcja poliaddycji - podobnie jak polikondensacja to proces zachodzący stopniowo, jednak nie towarzyszy mu wydzielanie niskocząsteczkowego produktu ubocznego. Podczas łączenie merów - cząsteczek zawierających wiązanie nienasycone, często następuje przesunięcie ruchliwego atomu wodoru, prowadzące do przegrupowania wewnątrz cząsteczek monomerów. Przykładem reakcji poliaddycji jest synteza poliuretanów, które powstają m.in. z dioli i diizocyjanianów.

• Proces sieciowania - polega na łączeniu ze sobą (w wyniku ogrzewania) polimerów łańcuchowych z tzw. utwardzaczami; oraz łączeniu łańcuchów ze sobą prowadzącym do powstania jednej gigantycznej cząsteczki .

7. Podział tworzyw sztucznych ze względu na zachowanie pod wpływem temperatury

•polimery termoplastyczne (termoplasty) - przechodzą w stan plastyczny pod wpływem wzrostu temperatury, po ochłodzeniu twardnieją. Reakcja może być powtarzana wielokrotnie, pod warunkiem że nie zostanie przekroczona temperatura rozkładu polimeru.

•polimery termoutwardzalne - pod wpływem temperatury twardnieją.

8. Z jakich zasadniczych elementów składają się kompozyty

Kompozyt składa się z osnowy i umieszczonego w niej drugiego składnika (zbrojenia) o znacznie lepszych właściwościach mechanicznych. Zbrojenie może mieć postać proszku lub włókien. Dodawane jest do kompozytu w dużej ilości. Oddziałuje ono zazwyczaj tylko fizycznie na osnowę.

Zadania zbrojenia to:

•poprawia określone właściwości mechaniczne i/lub użytkowe wyrobu

•niekiedy zmniejsza koszt wsadu surowcowego (dotyczy to napełniaczy proszkowych) Osnowa - jest to najczęściej polimer, może to być także metal ( np. tytan, glin, miedź) lub ceramika ( np. tlenek glinu). Wymienione materiały różnią się znacznie właściwościami takimi jak wytrzymałość na rozciąganie, sztywność, odporność na kruche pękanie, temperatura użytkowania, a przede wszystkim różnią się ciężarem właściwym. Najczęściej osnową są polimery, ze względu na ich mały ciężar właściwy i łatwość kształtowania. Niezależnie jednak, jaki to jest materiał osnowa spełnia w kompozycie wymienione funkcje.

Osnowa pełni następujące funkcje:

• utrzymuje razem zbrojenie

• zapewnia wytrzymałość na ściskanie

• przenosi naprężenie zewnętrzne na zbrojenie,

• zatrzymuje rozprzestrzenianie się pęknięć,

• nadaje wyrobom żądany kształt.

9.Od czego zależy wytrzymałość kompozytu?

• jakość włókien fazy umacniającej - im są cieńsze i dłuższe tym lepiej. Cienkie włókno ma niewielką powierzchnię boczną a co za tym idzie, mało defektów powierzchniowych, które obniżają wytrzymałość. Ogólnie można powiedzieć, ze lepiej jeśli kompozyt zbudowany jest z większej ilości cienkich i długich włókien niż z kilku włókien o dużej grubości (jeśli całkowita objętość włókien jest w obu przypadkach równa).

• długość włókna powinna być jak największa - długość krytyczna włókna jest to długość, dla której dokładnie w jednym punkcie (w połowie długości) włókno jest w stanie przenosić największe obciążenia. Jeśli zastosowane w kompozycie włókno ma długość mniejszą od krytycznej to w żadnym punkcie nie jest w stanie maksymalnie wykorzystać swojej wytrzymałości. Wraz ze wzrostem długości ponad długość krytyczną rośnie odcinek, na którym wykorzystywana jest całkowita wytrzymałość danego materiału. Lepiej stosować włókna o dużej długości. Ze względu na koszty zwykle stosuje się włókna cięte o długości tylko nieco większej od krytycznej.

• wytrzymałość łączenia osnowa-umocnienie - jeśli włókna zaczną się ślizgać w osnowie to wytrzymałość całkowita kompozytu spada właściwie do poziomu wytrzymałości osnowy (czyli bardzo niskiej), dlatego jakość łączenia osnowa-umocnienie jest tak ważna.

10. Wymień i opisz podstawowe operacje obróbki plastycznej

•kucie - polegające na odkształcaniu materiału za pomocą uderzeń lub nacisku narzędzi. Narzędzia - czyli matryce lub bijaki umieszczane są na częściach ruchomych narzędzi. Proces ten również może być realizowany w specjalnych przyrządach kuźniczych. W procesie tym nadaje się kutemu materiałowi odpowiedni kształt, strukturę i własności mechaniczne. Materiałem wsadowym jest przedkuwka, natomiast produktem jest odkuwka.

•walcowanie - polega na kształtowaniu materiału między obracającymi się walcami, tarczami, rolkami lub przemieszczającymi się względem siebie narzędziami płaskimi.

•ciągnienie - proces technologiczny stosowany w metalurgii polegający na formowaniu drutu lub pręta poprzez przeciąganie materiału wyjściowego w postaci: walcówki, prasówki, lub krajki poprzez otwór ciągadła, którego pole przekroju jest mniejsze niż przekrój poprzeczny przeciąganego materiału. W wyniku tego następuje zmniejszenie średnicy obrabianego przedmiotu oraz jego wydłużenie, może też nastąpić zmiana kształtu przekroju. Podczas ciągnienia obserwujemy umocnienie materiału.

•wyciskanie - rodzaj obróbki plastycznej metali. Materiał pod naciskiem stempla wypływa przez otwór lub otwory w narzędziu albo przez szczeliny utworzone przez narzędzia.

•kształtowanie blach

•nagniatanie

•łączenie wybuchowe

•łączenie beznitowe

11. Przeróbka plastyczna - podział ze względu na temperaturę

•przeróbka na zimno - odkształcenie plastyczne poniżej temperatury rekrystalizacji

•przeróbka na gorąco - odkształcenie plastyczne powyżej temperatury rekrystalizacji

12. Opisz przygotowanie piaskowej formy odlewniczej

Forma piaskowa - jest to forma odlewnicza jednorazowa wykonana z masy formierskiej, której głównym składnikiem jest piasek kwarcowy. Rozróżnia się formy piaskowe wilgotne, podsuszone, suche i utwardzone.

1.Projekt

-rysunek surowego odlewu

-rysunek koncepcji odlewania

2.Wykonanie zestawu modelowego

-model zasadniczy

-modele układu wlewowego

-rdzennice

3.Przygotowanie masy formierskiej

-osnowa

-spoiwo (lepiszcze)

-utwardzacz

-dodatki specjalne

4.Wykonanie formy - proces formowania

Formowanie

-ręczne

-maszynowe

-na automatycznych liniach formierskich

5.Przygotowanie formy do zalewania ciekłym metalem

-włożenie rdzeni do wnęki formy (gniazda rdzeniowe)

-złożenie formy

-dociśnięcie górnej skrzynki

6.Przygotowanie ciekłego metalu - proces metalurgiczny

7.Zalanie formy

-T_zal > T_L

8.Wybicie odlewu z formy

9.Oczyszczenie odlewu i kontrola jakości

13. Żeliwo i staliwo - podaj różnice

Żeliwo - stop odlewniczy żelaza z węglem zawierający ponad 2% do 3.6% węgla w postaci cementytu lub grafitu. Staliwo, to stop żelaza z węglem w postaci lanej (czyli odlana w formy odlewnicze), nie poddana obróbce plastycznej. W odmianach użytkowych zawartość węgla nie przekracza 1, 5%, suma typowych domieszek również nie przekracza 1%. Właściwości mechaniczne staliwa są nieco niższe niż własności stali o takim samym składzie po obróbce plastycznej. Wynika to z charakterystycznych dla odlewów: gruboziarnistości i pustek międzykrystalicznych. Staliwo ma natomiast znacznie lepsze właściwości mechaniczne od żeliwa, w szczególności - jest plastycznie obrabialne, a odmiany o zawartości węgla poniżej 0, 25% są również dobrze spawalne.

14. Wymień i krótko opisz operacje obróbki skrawaniem

•wiercenie - tworzenie okrągłych otworów w materiale narzędziem obracającym się wokół własnej osi

•gwintowanie - kształtowanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych

•toczenie - polega na tym, że przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie (nóż tokarski) - ruch liniowy

•frezowanie - polega na obróbce nieruchomego przedmiotu za pomocą ruchomego narzędzia obracającego się wokół własnej osi

•szlifowanie - obróbka wykończeniowa za pomocą narzędzi ściernych

15. Opisz operacje obróbki ściernej

•szlifowanie - polega na usuwaniu naddatku obróbkowego za pomocą ściernic

•gładzenie - jest stosowane głównie jako wykańczająca obróbka bardzo dokładnych otworów walcowych. Narzędziami do gładzenia są głowice wyposażone w kilka, a nawet w kilkadziesiąt osełek

•dogładzanie oscylacyjne - jest stosowane do obróbki wykańczającej powierzchni wewnętrznych i zewnętrznych, od których jest wymagana bardzo mała chropowatość i duża nośność. Narzędziami do dogładzania oscylacyjnego są głowice wyposażone w drobnoziarniste osełki ścierne

•docieranie - polega na wygładzeniu za pomocą luźnego materiału powierzchni uprzednio obrobionej szlifowaniem

•wygładzanie - polega na zmniejszeniu chropowatości powierzchni obrobionego przedmiotu. Rozróżnia się wygładzanie: strumieniowo-ścierne, rotacyjne, wibracyjne i ultradźwiękowe

•polerowanie - umożliwia uzyskanie powierzchni o bardzo małej chropowatości i dużym połysku. Polerowanie wykonuje się w kilku zabiegach, podczas których są stosowane pasty polerskie o coraz mniejszych wymiarach ziaren ściernych

•piaskowanie - polega na czyszczeniu lub kształtowaniu dowolnej powierzchni strumieniem sprężonego powietrza z dodatkiem twardych cząsteczek.

16. Wymień i opisz rodzaje obróbki erozyjnej

Obróbka erozyjna (za pomocą erodowania) polega na usuwaniu określonej objętości materiału przy wykorzystaniu procesu erozji. Przez proces erozji rozumie się usuwanie kolejnych warstw wierzchnich materiału w fazie stałej, rozpuszczanie się lub topienie oraz parowanie obrabianego materiału

•obróbka elektroerozyjna - wykorzystuje się erozję elektrycznych wyładowań pod wpływem impulsów elektrycznych

•obróbka elektrochemiczna - wykorzystuje erozję chemiczną w wyniku procesów zachodzących w elektrolicie przy przepływie prądu pomiędzy elektrodami

•Obróbka strumieniowo erozyjna - oparta głownie na erozji za pomocą strumienia cząstek w wysokim stopniu koncentracji energii np. za pomocą strumienia elektronów, plazmy lub fotonów

17. Opisz metody wytwarzania proszków

Klasyfikacja metod wytwarzania proszków:

•Mechaniczne - rozdrobnienie materiału bez zmiany jego składu chemicznego

- z metalu w stanie stałym

∗ mielenie w młynach (kulowych, wirowych, wibracyjnych)

∗ rozdrabnianie w kruszarkach

∗ rozdrabnianie zgrubne (frezowanie, ścieranie, zdzieranie, tłoczenie)

∗ wytwarzanie metodą Coldstream

- z metalu w stanie ciekłym

∗ rozpylanie (strumieniem gazu, strumieniem cieczy, w wirującej eletrodzie)

∗ granulacja (w wodzie, przez wstrząsanie)

•Fizykochemiczne - jako produkt reakcji chemicznych z innych substancji, otrzymuje się proszki o wysokiej czystości

- z par metali - kondensacja(zestalanie) par metali - cząstki drobniejsze niż w procesie rozpylania

- ze związków metali

∗ redukcja chemiczna

∗ redukcja elektrochemiczna (elektroliza)

∗ rozkład chemiczny

18. Opisz wybrany proces wytwarzania wyrobów z proszków

19. Wymień i opisz operacje obróbki cieplnej

•hartowanie - polega na nagrzewaniu przedmiotu do temperatury, w której następuje wytworzenie struktury austenitu, i następnie szybkim chłodzeniu w wodzie lub oleju w celu otrzymania struktury martenzytycznej.

•odpuszczanie - Odpuszczanie polega na nagrzaniu uprzednio zahartowanej stali do temperatury niższej od temperatury przemiany eutektoidalnej i chłodzeniu do temperatury otoczenia. Zależnie od stosowanej temperatury rozróżnia się odpuszczanie niskie, średnie i wysokie.

•wyżarzanie - jest operacją obróbki cieplnej polegającą na nagrzaniu stali do określonej temperatury, wygrzaniu w tej temperaturze i powolnym chłodzeniu w celu otrzymania struktury bardziej zbliżonej do stanu równowagi. Rozróżnia się kilka rodzajów wyżarzania stali, z których każdy ma na celu osiągnięcie określonych własności materiału, często bardzo różniących się pomiędzy sobą.

- wyżarzanie ujednorodniające

- wyżarzanie normalizujące

- wyżarzanie zupełne

- wyżarzanie niezupełne

- wyżarzanie sferoidyzujące

- wyżarzanie rekrystalizujące

- wyżarzanie zmiękczające

- wyżarzanie odprężające

• przesycanie - przesycaniem nazywa się operację cieplną polegającą na: nagrzaniu stali do temperatury, w której wydzielona faza przechodzi do roztworu stałego, tj. powyżej temperatury granicznej rozpuszczalności, wygrzaniu w tej temperaturze, oziębieniu w celu zatrzymania rozpuszczonego składnika w roztworze przesyconym

•starzenie polega na nagrzaniu i wytrzymaniu uprzednio przesyconego roztworu w temperaturze znacznie niższej od temperatury granicznej rozpuszczalności w celu wydzielenia o odpowiednim stopniu dyspersji składnika lub składników znajdujących się w nadmiarze w przesyconym roztworze stałym.

20. Na czym polega proces ulepszania cieplnego

Ulepszanie cieplne polega na hartowaniu i odpuszczaniu w odpowiednio wysokiej temperaturze (wysokie odpuszczanie), w wyniku czego powstaje struktura sorbityczna. Stal w stanie ulepszonym jest materiałem konstrukcyjnym znacznie bardziej wartościowym niż ta sama stal w stanie nieulepszonym. Dlatego jest regułą, że wysokojakościową stal konstrukcyjną, zwłaszcza stopową, należy stosować jedynie w stanie ulepszonym.

21. Wymień i opisz cele mechanicznej obróbki powierzchniowej

•bardzo mała chropowatość

•wytworzenie w warstwie wierzchniej zgniotu, czego efektem jest zwiększenie odporności na ścieranie

•bardzo dobra jakość i równomierność przy nanoszeniu powłok galwanicznych

•zwiększenie odporności na korozję

•poprawienie wytrzymałości zmęczeniowej

•mały współczynnik tarcia i dobra przyczepność środków smarnych

•duży współczynnik odbicia światła

•eliminowanie pracochłonnych operacji wykańczającej obróbki ściernej, w niektórych przypadkach

także cieplnej i cieplno-chemicznej

•duża efektywność wygładzania powierzchni w jednym przejściu

•duża trwałość narzędzi nagniatających

•małe zapotrzebowanie na moc do realizacji procesów nagniatania

•znaczne skrócenie czasów obróbki (obróbka kształtująca i wykańczająca na jednym stanowisku - eliminacja czasów uzbrojenia i transportu)

•zredukowanie liczby wykorzystywanych obrabiarek oraz narzędzi

•zmniejszenie naddatków międzyoperacyjnych (obróbka w jednym zamocowaniu)

•dzięki wysokiej trwałości narzędzi dużą powtarzalność wymiarową

•korzystne aspekty ekologiczne

- zmniejszenie ilości odpadów - brak pyłów, szlamów

- zmniejszenie zapotrzebowania na materiały smarne

- mała emisja hałasu

niska energochłonność

22. Na czym polega laserowa emisja wymuszona

Emisja wymuszona zachodzi gdy atom wzbudzony zderza się z fotonem o takiej częstotliwości, że jego energia kwantu jest równa różnicy energii poziomów między stanem wzbudzonym a podstawowym. Foton uderzający nie ulega pochłonięciu, ale przyspiesza przejście atomu ze stanu wzbudzonego do podstawowego i dlatego z atomu wylatują w tym samym kierunku dwa spójne, to znaczy zgodne w fazie fotony o tej samej energii więc i częstotliwości

23. Czynniki robocze w laserach

24. Opisz operacje kucia swobodnego

•spęczanie - operacja, przy której następuje skracanie wymiaru jednej z głównych osi przekroju w skutek, czego zwiększa się przekrój prostopadły do tej osi

•wydłużanie - operacja, podczas której następuje wydłużenie przedmiotu w kierunku jednej jego osi, kosztem zmniejszenia przekroju prostopadłego do tej osi

•dziurowanie - operacja która służy do wykonywania w odkuwkach otworów lub wgłębień

•gięcie - operacja kuźnicza podczas której nadajemy odkuwce żądany kształt bez zmiany zasadniczych przekrojów. W miejscu gięcia w odkuwce włókna zewnętrzne są rozciągane, a wewnętrzne ściskane

•cięcie - operacja wykorzystywana np., do oddzielenia odpadu od wlewka, wykonywania odkuwek o bardzo złożonych kształtach i dzielenia materiału wsadowego na kilka części

•skręcanie - operacja w czasie której dokonuje się skręcenia wokół osi jednej części odkuwki względem drugiej

•zgrzewanie - operacja kowalska w czasie której przez dociśniecie łączone są dwa kawałki metalu

25. Jaka jest rola wypływki w kuciu matrycowym?

Wypływka tworzy się dookoła odkuwki - jest to zamknięty pierścień, który przeciwstawia się wypływaniu metalu z wykroju na zewnątrz. Wypływka wciskając się pomiędzy górną a dolną matryce stanowi zabezpieczenie przed uderzaniem jednej matrycy w drugą. Nieuniknione wahania objętości wsadu oddziałują tylko na objętość wypływki a nie tworzą braków czy przeciążenia młota.

26. Wymień podstawowe własności eksploatacyjne materiałów

•wytrzymałość zmęczeniowa

•ochrona antykorozyjna

•ochrona przed działaniem promieniowania UV

27. Wymień podstawowe metody pomiaru twardości

Do pomiarów makrotwardości stosuję się metody:

•Brinella (HB)

•Vickersa (HV)

•Rockwella (HR)

28. Jakie składniki poprawiają odporność stali na korozję?

Odporność na korozję stali zależy głównie od:

•składu chemicznego - a zwłaszcza zawartości chromu, niklu, węgla, molibdenu, miedzi, manganu, azotu, tytanu, niobu i tantalu. Podstawowym pierwiastkiem stali odpornych na korozję jest chrom. Wprowadzony do stali w ilości większej od 13% powoduje skokową zmianę potencjału elektrochemicznego z -0, 6V do +0, 2V . Wynika stąd, że odporność na korozję występuje dopiero przy zawartości powyżej 13% chromu. Drugim oprócz chromu najważniejszym składnikiem stopowym stali odpornych na korozję jest nikiel, który podwyższa odporność stali na działanie wielu środowisk korozyjnych, a zwłaszcza kwasu siarkowego, roztworów obojętnych chlorków (woda morska) itp.

•struktury - w stalach odpornych na korozję występują struktury: ferrytyczna, austenityczna i martenzytyczna. Stale te mogą mieć strukturę jednofazową np.ferrytyczną lub dwufazową np. ferrytyczno-austenityczną.

•stanu powierzchni - odporność na korozję stali zależy w dużej mierze od stanu jej powierzchni. Stale o powierzchni gładkiej są zawsze bardziej odporne na korozję od stali o znacznej chropowatości.

29. Podaj definicję plastyczności

Plastyczność - własność ciał stałych polegająca na zdolności do nieodwracalnych odkształceń powstających pod wpływem sił zewnętrznych lub wewnętrznych naprężeń. Dla ciał sprężystych obszar odkształceń plastycznych odpowiada naprężeniom większym od granicy sprężystości. Mikroskopowo zmiany plastyczne odpowiadają dyslokacjom grup atomów.

30. Od czego zależy plastyczność metalu?

---