9.Procesy przeciągania:

ciągnieniem nazywamy obróbkę plastyczną przeprowadzaną na zimno lub na gorąco, w której wyniku zmienia się kształt lub pole przekroju poprzecznego materiału wyjściowego pod wpływem przeciągania go przez otwór narzędzia lub między nie napędzanymi walcami, wskutek czego długość materiału zazwyczaj wzrasta.

proces ciągnienia to zespół wszystkich podstawowych operacji i zabiegów ciągnienia wykonywanych na jednym wyrobie na jednej lub wielu maszynach i za pomocą różnych narzędzi.

zastosowanie

-wyłącznie w produkcji wieloseryjnej lub masowej (ze względu na znaczne koszty narzędzi)

rodzaje ciągadeł (kryteria klasyfikacji) :

-profil strefy zgniatającej: stożkowe, łukowe.

-kształt otworu kalibrującego: kołowe, kształtowe

-budowa elementów składowych: monolityczne, składane, rolkowe

-sposób pracy elementów ciągadła: stałe, ruchome, obrotowe

-warunki smarowania: konwencjonalne, ciśnieniowe

-materiał ciągadła: stalowe, węglikowe, diamentowe, kompozytowe

-przeznaczenie ciągadła: do drutów, do prętów, do rur

i ich budowa:

-stożek smarujący

-stożek roboczy

-część kalibrująca

-stożek wyjściowy

10.Procesy wyciskania.

wyciskaniem nazywamy operacje kucia matrycowego, która polega na tym, że metal zamknięty w pojemniku pod wpływem nacisku narzędzia wyciskany jest przez otwór matrycy i otrzymuje kształt przekroju poprzecznego wyrobu odpowiadający kształtowi matrycy. Nazywa się tak również prasowanie wypływowe.

klasyfikacja sposobów

-w zależności od kierunku płynięcia metalu: współbieżne, przeciwbieżne, boczne, mieszane

-ze względu na temperaturę: zimno, ciepło, gorąco

-ze względu na kształt otrzymywanych przedmiotów: pręty, rury, naczynia

zastosowanie:

-do wyciskania gotowych części

-do wstępnej przeróbki plastycznej stali o niskiej plastyczności, których nie można odkształcać drogą kucia czy walcowania

-ętów i wyrobów z otworami o złożonych kształtach, których otrzymanie innymi metodami jest trudne lub niemożliwe

-do łączenia różnorodnych metali i otrzymywania wyrobów wielowarstwowych o określonych grubościach poszczególnych warstw

-do wytwarzania małych partii wyrobów o dużej masie i prostych kształtach, których wytwarzanie innymi metodami jest nieekonomiczne.

11.Ciecie i wykrawanie. Zastosowanie, cechy charakterystyczne, metody.

cięcie- metoda kształtowania wyrobów polegająca na oddzieleniu jednej części materiału od drugiej wzdłuż linii zamkniętej lub niezamkniętej zwanej linią cięcia. Wyróżniamy pięć faz tej metody: odkształceń sprężystych, odkształceń sprężysto-plastycznych, plastycznego płynięcia, pękania, całkowitego oddzielenia wyciętego przedmiotu od blachy.

podział ze względu na sposób koncentracji można realizować: za pomocą dwu elementów tnących ( np. cięcie na nożycach, wykrawanie na wykrojnikach )

lub jednego elementu tnącego ( np. okrawanie wypływki )

sposoby cięcia:

cięcie na nożycach

wykrawanie na wykrojnikach

okrawanie wypływki

wygładzanie otworu stemplem

wygładzanie powierzchni zewnętrznej płytą tnącą

wykrawanie - sposób cięcia blachy ( najczęściej w postaci pasów lub taśm ) realizowany za pomocą wykrojników.

Operacje cięcia za pomocą wykrojników: wycinanie, dziurkowanie, odcinanie, przycinanie, nadcinanie, okrawanie, rozcinanie, wygładzanie.

zastosowanie:

Operację rozdzielenia materiału za pomocą nożyc stosuje się w procesie produkcji blach i taśmy oraz przy kształtowaniu wyrobów w produkcji jednostkowej, względnie małoseryjnej. Ze względu na koszty wykonania wykrojników cięcie z wykorzystaniem tych przyrządów stosowane jest tylko do produkcji seryjnej wyrobów.

12.Wpływ luzu na przebieg procesu ciecia i wykrawania.

Istotne jest określenie prawidłowego luzu między stemplem i matrycą, wykazującego wpływ na przebieg procesu wykrawania. Gdy luz jest za mały, to pęknięcia nie łączą się ze sobą i wycięty przedmiot ma na całym obwodzie zadziory. Przy zbyt dużym luzie górna powierzchnia przedmiotu nie jest gładka i błyszcząca, ale poszarpana. Wartość luzu optymalnego zależy od rodzaju materiału, grubości blachy i rodzaju operacji.

wpływ luzu na stan powierzchni rozdzielenia:

-zaokrąglenie ( górnej powierzchni )

-strefa cięcia ( powstała wskutek odkształceń plastycznych, jest to powierzchnia gładka i błyszcząca )

-strefa pękania ( powstała w wyniku pęknięcia, jest to matowa i chropowata powierzchnia )

-zadzior (ostry występ biegnący wzdłuż krawędzi przecięcia)

13.Procesy kształtowania blach. Tłoczenie, przetłaczanie, przewijanie.

Tłoczenie to proces podczas którego następuje przekształcenie kawałka blachy w wytłoczkę o powierzchni nierozwijalnej

Przetłaczanie - proces kształtowania wstępnie ukształtowanej wytłoczki, mający na celu uzyskania wyrobu o większej wysokości kosztem zmniejszenia średnicy, przy czym grubość ścianek może się swobodnie powiększać), Przewijanie - proces w którym wewnętrzna powierzchnia wytłoczki staje się powierzchnią zewnętrzną

14.Podstawy metalurgii proszków. Procesy kształtowania na gorąco materiałów spiekanych. Materiały o dużej gęstości otrzymywane z proszków, spieków metali i kompozytów.

Metalurgią proszków nazywamy metodę wytwarzania metali z ich proszków, bez przechodzenia przez stan ciekły. Oddzielne ziarna proszków łączą się ze sobą w jednolitą masę podczas wygrzewania silnie sprasowanych kształtek w atmosferze redukującej lub obojętnej.

Metodę tą najczęściej wykorzystuje się wtedy ( ale nie tylko), gdy metody topnienia i odlewania zawodzą. Z tego powodu metodami metalurgii proszków wytwarzamy:

• metale trudno topliwe jak np. wolfram, molibden, tantal, iryd;

• spieki metali i niemetali wykazujących znaczne różnice temperatury topnienia jak np. materiały na styki elektryczne z wolframu i srebra, szczotki do maszyn elektrycznych z grafitu i miedzi;

• materiały porowate na łożyska samosmarujące;

• materiały, które w stanie ciekłym są gęstopłynne i trudne do odlewania jak np. materiały na specjalne magnesy trwałe.

Zastosowanie

w rozwiązaniach gdzie wymaga się złożonego kształtu i wysokich własności (wytrzymałość, przenikalność magnetyczna, odporność na wysokie temperatury i korozję, przewodność cieplna) a polimery oraz lekkie stopy nie mogą zapewnić wymogów.

Procesy kształtowania na gorąco materiałów spiekanych:

W technologii metalurgii proszków spiekanie jest jednym z podstawowych procesów technologicz- nych, któremu może zostać poddany zarówno luźno zasypany proszek jak i wypraska. W procesie tym, mechaniczne połączenia między cząstkami proszku wytworzone podczas prasowania, a także lokalne, punktowe zgrzeiny cząstek proszku, powstałe w wyniku odkształcenia plastycznego i podwyższenia tem- peratury umożliwiającej procesy dyfuzji, zostają przekształcone w połączenia metaliczne o większej wy- trzymałości. W tym samym czasie w strukturze spiekanego materiału zachodzą zmiany porowatości i wielkości ziarna, a w mieszankach proszków elementarnych następuje zmniejszenie niejednorodności składu chemicznego. Jakość kształtek po spiekaniu zależy od początkowej struktury i własności wypraski oraz także od parametrów spiekania, tj. od temperatury i czasu spiekania oraz składu chemicznego atmos- fery. Ponadto o praktycznym wykorzystaniu spieku decyduje również szybkość chłodzenia od temperatu- ry spiekania oraz możliwa do ewentualnego zastosowana końcowa obróbka cieplna i cieplno-chemiczna.

Złożone materiały wysokiej gęstości (stop W-Nylon) opis: Wysoka gęstość (zbliżona do gęstości ołowiu 11.0 g/cc); nietoksyczne. Zastępują Pb w wagach i osłonach radiacyjnych.