1 Odlewnictwo. Kształtowanie elementów w procesie odlewania w formach piaskowych, metalowych, skorupowych, specjalne metody odlewania.

Odlewnictwo polega na nadaniu kształtów i wymiarów w wyniku doprowadzania ciekłego metalu lub stopu do specjalnie przygotowanej formy, który w wyniku krzepnięcia przyjmuje kształt wewnętrzny formy zwany odlewem. Podstawowe działania: roztopienie metalu i zalanie w przygotowanej formie, zakrzepnięcie i częściowe ostudzenie odlewu, usunięcie odlewu z formy i wykończenie

Formy piaskowe: są to formy jednorazowe dominujące w przypadku stopów żelaza. Formy takie wykonywane są najczęściej z różnego rodzaju piasków kwarcowych, które charakteryzują się dużą odpornością na działanie wysokich temperatur. PRZYGOTOWANIE FORMY DO ZALANIA :włożenie rdzeni do wnęki formy (w gniazda rdzeniowe), złożenie formy,dociśnięcie górnej skrzynki do dolnej.

Formowanie skorupowe: Zastosowanie do produkcji seryjnej i masowej form i rdzeni odlewów małych i średnich o wysokich wymaganiach wymiarowych i dobrej gładkości powierzchni. Przy tym formowaniu uzyskujemy odlewy o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej, możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach, częściowe lub całkowite wyeliminowanie obróbki skrawaniem, łatwość automatyzacji i mechanizacji procesu.

Odlewanie w formach metalowych — grawitacyjnie, przy ewentualnym zastosowaniu rdzeni metalowych lub piaskowych. Ze względu na wielokrotne użycie kokili w procesie odlewania stosuje się niekiedy pojecie o szerszym zakresie — odlewanie do form trwałych (kokile od kilkuset odlewów), w odróżnieniu od odlewania do form półtrwałych i odlewania do form jednorazowych (piaskowych )

Przez zastosowanie obniżonego ciśnienia we wnęce formy czy nadanie kokili drgań. Zabiegi te zmierzają do lepszego wypełniania form lub uzyskania korzystnej struktury odlewu.

Specjalne metody odlewania: Formowanie skorupowe, Odlewanie kokilowe grawitacyjne, Odlewanie kokilowe pod niskim ciśnieniem, Odlewanie odśrodkowe, Odlewanie ciągłe i półciągłe, Proces Shawa, Odlewanie pod ciśnieniem, Odlewanie precyzyjne metodą wytapianych modeli.

2. Znaczenie i przeznaczenie odlewnictwa. Zalety i wady elementów kształtowanych przez odlewanie, cechy charakterystyczne elementów odlewanych.

Cechy charakterystyczne: -Odlew posiada dużo mniejszą wytrzymałość niż elementy wykonane w innych procesach.- Podstawowym zjawiskiem podczas krzepnięcia jest zmniejszanie się objętości metalu zwane skurczem krzepnięcia, które może prowadzić do powstawania różnego rodzaju wad takich jak jamy skurczowe czy rzadzizny. Aby temu zapobiec stosuje się różnego rodzaju nadlewy. -Zawsze po wykonaniu odlewu trzeba obrobić go plastycznie.

Zalety i wady w przypadku np. form skorupowych. Zalety formowania skorupowego:- możliwość zastosowania do wszystkich stopów odlewniczych, (ze względów ekonomicznych stosowane głównie dla żeliw, najczęściej w przemyśle motoryzacyjnym) - wysoki koszt materiałów formierskich, uzyskanie odlewów o małej chropowatości powierzchni i dużej dokładności wymiarowej,- możliwość uzyskania odlewów o cienkich ściankach,

3. Obróbka plastyczna. Klasyfikacja procesów obróbki, zalety i wady.

Obróbka plastyczna jest rodzajem przeróbki metali i ich stopów, gdzie w wyniku odkształceń plastycznych (trwałych) następuje kształtowanie lub dzielenie półfabrykatów lub materiałów oraz zmienia jego właściwości, gładkość struktury, naprężeń własnych oraz cech fizyko-chemicznych. Uplastycznienie materiału jest stanem fizycznym wywołanym przez siły wewnętrzne, zewnętrzne, temperaturę w której materiały zdolne do płynięcia plastycznego.

Klasyfikacja: -Obróbkę plastyczną można podzielić ze względu na temperaturę na realizowaną na zimno i na gorąco,

-W zależności od sposobu prowadzenia obróbki wyróżnia się procesy: walcowania, tłoczenia, kucia, ciągnienia.

Zalety i wady: -Oszczędność materiału - wyroby otrzymywane metodami obróbki plastycznej są wytwarzane masowo. Pozwala to na ograniczenie kosztów jednostkowych -Stosunkowo niskie koszty jednostkowe - w przypadku walcowania gwintów jak również elementów uzębionych takich jak koła zębate, wielokarby, zauważa się poprawę właściwości mechanicznych w porównaniu z obróbką skrawaniem oraz poprawia się gładkość elementów.-Polepszenie właściwości fizykalnych i mechanicznych przerobionego materiału.-Obróbka plastyczna zachowuje ciągłość włókien, co zapewnia lepsze właściwości mechaniczne gotowego wyrobu.-Możliwość nadawania skomplikowanych kształtów, które w innych technologiach są trudne bądź niemożliwe do osiągnięcia.- wysoki koszt maszyn i narzędzi

4. Kucie swobodne i półswobodne. Zastosowanie, główne operacje kucia swobodnego i półswobodnego

Przez kucie rozumie się zmianę kształtu obrabianego metalu spowodowaną działaniem młota, bijaka młota lub suwaka prasy, przy wykorzystaniu własności plastycznych przerabianego metalu. Kucie swobodne Jest to proces, w którym narzędzie wywiera nacisk tylko na część powierzchni metalu, a odkształcony metal może płynąć w kilku dowolnych kierunkach.

W procesie kucia półswobodnego stosuje się dodatkowo narzędzia umożliwiające zwiększenie dokładności wykonania odkuwek oraz ograniczenie naddatków technologicznych i obróbkowych, Niektóre odkuwki kute półswobodnie: a) odkuwka w kształcie grzybka, b) grzybek dwustronny, c) odkuwka przewężona, d) kształtowanie piasty dźwigni, e) kształtowanie łba zawiasy, f) gięcie korby Zastosowanie:Procesy kucia swobodnego i półswobodnego stosuje się najczęściej w takich przypadkach jak:

- przy wykonywaniu odkuwek ciężkich,- przy produkcji jednostkowej i małoseryjnej,- przy wykonywaniu części zamiennych i do celów remontowych,- przy wstępnej obróbce plastycznej wlewków ze stali stopowych lub stopów o specjalnych własnościach na kęsiska i kęsy kute. Główne operacje: -spęczanie, - plastyczne odkształcenie materiału w celu zwiększenia przekroju poprzecznego wyrobu przez zmniejszenie długości lub wysokości.- wydłużanie, - zwiększenie długości przedmiotu w kierunku jednej jego osi, kosztem zmniejszenia przekroju prostopadłego do tej osi- przebijanie, - wykonaniu w odkuwce otworów przelotowych okrągłych lub kwadratowych.- gięcie, - odpowiedni kształt bez zmiany zasadniczych przekrojów- przecinanie,-np. Wycinanie wad i naddatków technologicznych - skręcanie, - skręca się jedną część odkuwki względem drugiej dookoła osi o określony kąt.- zgrzewanie.- połączeniu przez dociśnięcie dwóch kawałków metalu

5.Kucie matrycowe. Klasyfikacja, przeznaczenie. Etapy wypełniania wykroju otwartego i zamkniętego.

Kucie matrycowe polega na kształtowaniu objętościowym metali i ich stopów w wykroju narzędzi (matryc) w wyniku nacisku lub uderzenia. Cechą charakterystyczną jest to, że powierzchnie boczne narzędzi ograniczają swobodne płyniecie materiału i odkształcony metal przybiera kształt wykroju w narzędziu. Kucie matrycowe, podobnie jak kucie swobodne charakteryzuje się trój-osiowym stanem naprężenia, przy czym wszystkie naprężenia główne są ściskające.

Etapy wypełniania wykroju matrycowego otwartego Jeśli kucie odbywa się w matrycach otwartych (z wypływką) etapy wypełnienia wykroju wykończającego są następujące: a) spęczanie swobodne, b) wypełnianie wykroju matrycy, c) tworzenie wypływki, d) uzyskanie wymiaru wysok. odkuwki. Etapy wypełniania wykroju matrycowego zamkniętego Wypełnienie wykroju wykończającego w matrycach zamkniętych można podzielić na trzy etapy: spęczanie swobodne, wypełnianie wykroju matrycy, całkowite wypełnienie wykroju, kończy się z chwilą pojawienia się w szczelinie zamka nieznacznej wypływki.

Przeznaczenie: Kucie matrycowe stosuje się w produkcji masowej i wielkoseryjnej (gdyż do wykonania odkuwki za pomocą matrycowania należy wykonać matrycę, której koszt jest znaczny. Przy małej liczbie odkuwek koszt matrycy znacznie powiększy koszt danego wyrobu i w takim wypadku lepiej jest wykuwać go metodą kucia swobodnego, niż matrycować. Przy dużej liczbie wyrobów, koszt wyrobu matrycy rozkłada się na wielką liczbę odkuwek i nieznacznie wpływa na cenę wyrobu.

Proces kucia matrycowego dzieli się na: Kucie matrycowe na młotach Kucie matrycowe na prasach śrubowych

Kucie matrycowe na prasach korbowych Kucie matrycowe na prasach hydraulicznych Kucie matrycowe na kuźniarkach Kucie matrycowe na specjalnych maszynach np. automatach, walcach kuźniczych Kucie matrycowe na agregatach

6. Rodzaje odkuwek matrycowych, właściwości, cechy charakterystyczne.

Odkuwki wykonywane na prasach śrubowych dzieli się na cztery zasadnicze grupy:

I grupa obejmuje odkuwki drobne z osią wydłużoną, z osią wygiętą, z występami i rozwidlone. II grupa obejmuje odkuwki drobne i średniej wielkości typu zaworów, sworzni, szklanek i czasz. III grupa obejmuje odkuwki o kształcie pośrednim między odkuwkami grupy I i II. Do tej grupy zalicza się odkuwki zaworów, korpusów itp. IV grupa obejmuje odkuwki otrzymywane drogą dokładnego kucia matrycowego. Do tej grupy zalicza się koła zębate cylindryczne i stożkowe.

Okuwki kute na korbowych prasach kuźniczych w matrycach otwartych można podzielić na trzy podstawowe grupy:

Grupa I – odkuwki mające w płaszczyźnie podziału zarys okrągły lub zbliżony do okrągłego, które wykonuje się za pomocą spęczania lub spęczania z nieznacznym wyciskaniem. Grupa II – odkuwki z osią wydłużoną. Odkuwki o nieznacznej różnicy przekrojów, wykonuje się bezpośrednio z materiału wyjściowego. Odkuwki posiadające znaczne różnice przekrojów poprzecznych wykonuje się z przedkuwek. Grupa III – odkuwki wygięte, których wykonanie wymaga stosowania matryc z zamkami i wykroju gnącego lub kształtującego

7.Wypływka tworzy się dookoła odkuwki - jest to zamknięty pierścień, który przeciwstawia się wypływaniu metalu z wykroju na zewnątrz. Wypływka wciskając się pomiędzy górną a dolną matryce stanowi zabezpieczenie przed uderzaniem jednej matrycy w drugą. Przy kuciu w matrycach otwartych tworzy się wypływka, którą odcina się bezpośrednio po kuciu. Wypływka składa się z mostka i magazynku. Wypływka ma podstawowe znaczenie przy kuciu w matrycach otwartych. Jej zad. to:- tworzy wokół metalu pierścień zamknięty, który przeciwstawia się wypływaniu metalu w wykroju na zew. - zabezpiecza matryce przed bezpośrednim, wzajemnym uderzeniem i uszkodzeniem,- magazynuje nadmiar wsadu po wypełnieniu przekroju.

8.Walcowanie, klasyfikacja, przeznaczenie. Podstawowe parametry w procesie walcowania wzdłużnego

Proces walcowania, polegający na odkształcaniu metalu przez jego zgniatanie między obracającymi się walcami. Metoda ta jest najbardziej rozpowszechnionym sposobem obróbki plastycznej metali. Szacuje się, że obecnie jest przerabiane tą metodą blisko 80% produkowanej stali. Klasyfikacja: W zależności od położenia walców i kierunku ich obrotów w stosunku do obrabianej części rozróżnia się następujące rodzaje walcowania: wzdłużne, poprzeczne, skośne, okresowe, specjalne.

Przy walcowaniu wzdłużnym odkształcenie odbywa się między dwoma walcami obracającymi się w przeciwnych kierunkach. Na skutek tarcia występującego między obrabianym metalem a walcami, metal zostaje wciągnięty między walce i odkształcany. Metal walcowany otrzymuje ruch prostoliniowy prostopadły do osi walców (wzajemnie równoległych) .

Podstawowe parametry: gniot g, poszerzenie b, wydłużenie l, ubytek przekroju F. Rodzaje wskaźnika odkształcenia: bezwzględne Δg=g0-g1, względne Ɛg=(g0-g1)/g, współczynnik odkształcenia λg=g1/g0, odkształcenia rzeczywiste ϕg=ln(g1/g0). Na wszystkie parametry analogiczne wzory Warunek chwytu:. Chwytanie zachodzi dzięki siłom tarcia występującym między powierzchniami walców i powierzchnią metalu zgniatanego między nimi. ρ>α

Przeznaczenie: Ten sposób walcowania stosuje się najczęściej do produkcji prętów, kształtowników, blach, taśm .

9. Procesy przeciągania. Istota i zastosowanie. Rodzaje ciągadeł i ich budowa.

Procesem ciągnienia nazywamy zespół wszystkich podstawowych operacji i zabiegów ciągnienia wykonywanych na jednym wyrobie, na jednej lub wielu maszynach i za pomocą różnych narzędzi.

Istota i zastosowanie : Ciągnienie stosuje się najczęściej w celu zmniejszenia przekroju półwyrobów w postaci drutów, prętów lub rur o profilu podobnym do profilów wyrobu gotowego. Występuje przy tym trój­osiowy stan naprężeń: naprężenia rozciągające σ₁ w kierunku osiowym oraz naprężenia ściskające σ₂ i σ₃ w kierunku promieniowym. Ciągnienie może również służyć do wzdłużnego zginania materiału. Za pomocą ciągnienia można także powiększyć prześwit rur, stosując ciągadło o kształcie trzpienia z rozszerzeniem na końcu Rodzaje ciągadeł: Budowa ciągadła stożkowego: - Stożek smarujący -Stożek roboczy (zgniatający) - Część kalibrująca (otwór kalibrujący) Stożek wyjściowy, Budowa ciągadła łukowego: część wejściowa, częśc smarująca, część robocza, część kalibrująca, część wyjściowa. Strefa zgniotu ciągadła monolitycznego może być wklęsła, łukowa lub sigmoidalna.

10. Procesy wyciskania. Istota, klasyfikacja, zastosowanie, rodzaje.

Istota i klasyfikacja: Proces wyciskania polega na tym, że metal zamknięty w pojemniku jest wyciskany przez

otwór matrycy i otrzymuje kształt przekroju poprzecznego wyrobu, odpowiadający

kształtowi matrycy. Wyciskanie nazywa się też prasowaniem wypływowym. Przeprowadza się je na zimno lub na gorąco na pracach mechanicznych i hydraulicznych do otrzymania głównie elementów osiowo symetrycznych

W zależności od kierunku płynięcia rodzaje wyciskania:

- współbieżne, gdy zwroty prędkości stempla vs i materiału vm wypływającego przez otwór w matrycy są zgodne

-przeciwbieżne, gdy zwroty prędkości stempla vs i materiału vm wypływającego przez otwór w matrycy lub szczelinę pomiędzy stemplem i matrycą są przeciwne, 

-z bocznym wypływem materiału, gdy matryca lub matryce znajdują się w bocznych ścianach pojemnika, względnie materiał wpływa do szczelin matrycy w kierunku poprzecznym (prostopadle do kierunku ruchu stempla),

-złożone, gdy materiał równocześnie wypływa z matrycy zgodnie i przeciwnie do ruchu stempla

-specjalne (wyciskanie hydrostatyczne, z ruchomym pojemnikiem, bez pojemnika i inne.

Zastosowanie: do wytworzenia wyrobów pełnych i wydrążonych o wydłużonych

kształtach, w tym także rur o przekroju stałym lub zmiennym. Wyciskanie stosuje się także do otrzymania przedkuwek.

11,12. Cięcie i wykrawanie. Zastosowanie, cechy charakterystyczne, metody, wpływ luzu

Cięcie – metoda kształtowania wyrobów polegająca na oddzieleniu jednej części materiału od drugiej wzdłuż linii zamkniętej lub niezamkniętej zwanej linią cięcia. Wykrawanie – sposób cięcia blachy (najczęściej w postaci pasów lub taśm) realizowany za pomocą wykrojników.

Metody: Za pomocą wykrojników można wykonać operacje:

Wycinanie-Cięcie – wzdłuż linii zamkniętej. Część wycięta (wewnętrzna) jest przedmiotem, zewnętrzna - odpadem.

Dziurkowanie-Cięcie – wzdłuż linii zamkniętej. Część wycięta (wewnętrzna) jest odpadem, zewnętrzna - przedmiotem.

Odcinanie- Cięcie – wzdłuż linii otwartej. Podczas odcinania przedmiotu od materiału wyjściowego odpad powstaje lub nie.

Przycinanie- Cięcie – wzdłuż linii otwartej. Usuwanie naddatku przylegającego do krawędzi przedmiotu

Nadcinanie- Cięcie – wzdłuż linii otwartej, nie dochodzącej do krawędzi przedmiotu. Materiał nie jest rozdzielony na dwie oddzielne części. Okrawanie- Usunięcie naddatku, najczęściej w częściach wykonanych w poprzednich operacjach tłoczenia lub kucia Rozcinanie- Oddzielenie od siebie dwóch przedmiotów z wcześniej wykonanego elementu Wygładzanie- Nadanie powierzchni przecięcia żądanej dokładności wymiarowej i gładkości. Wygładzanie może następować poprzez ścinanie naddatku lub przez plastyczne odkształcenie

Cechy charakterystyczne: na powierzchni rozdzielenia można wyróżnić następujące strefy:

1-zaokrąglenie górnej powierzchni,-2 błyszcząca i gładka powierzchnia – 3 strefa cięcia powstała wskutek odkształceń plastycznych, -4 matowa i chropowata powierzchnia -5 strefa pękania powstała w wyniku pęknięcia, - 6zadzior – ostry występ biegnący wzdłuż krawędzi przecięcia.

Wpływ luzu:

Istotne jest określenie prawidłowego luzu między stemplem i matrycą, wykazującego wpływ na przebieg procesu wykrawania. Gdy luz jest za mały, to pęknięcia nie łączą się ze sobą i wycięty przedmiot ma na całym obwodzie zadziory. Przy zbyt dużym luzie górna powierzchnia przedmiotu nie jest gładka i błyszcząca, ale poszarpana. Wartość luzu optymalnego zależy od rodzaju materiału, grubości blachy i rodzaju operacji.

13. Procesy kształtowania blach. Tłoczenie, przetłoczenie, przewijanie.

Najczęściej stosowane jest wytłaczanie za pomocą sztywnych narzędzi. Materiał wsadowy w postaci płaskiego krążka blachy na skutek działania stempla zmienia kształt na walcowy poprzez odkształcenie plastyczne, przy którym zachodzi podwójna zmiana krzywizny blachy.

Przetłaczanie

Jeżeli geometria wytłoczki nie pozwala na jej wykonanie w jednej operacji wytłaczania, to najpierw stosuje się wytłaczanie z zalecanym stosunkiem wytłaczania, a następnie operację przetłaczania.

Przetłaczanie – ograniczenia procesu-pęknięcia obwodowe wytłoczki w pobliżu dna, - fałdowanie ścianki wytłoczki, wywołane obwodowymi naprężeniami ściskającymi , -wzdłużne pęknięcie ścianki przy obrzeżu wytłoczki, będące wynikiem nadmiernego umocnienia materiału.

przewijanie W wyniku procesu przewijania powierzchnia wewnętrzna wytłoczki staje się zewnętrzną.

Przetłaczanie za pomocą przewijania ma, w stosunku do zwykłego przetłaczania, następujące zalety: - istnieje możliwość większego zredukowania średnicy naczynia w jednym - zabiegu przetłaczania, - istnieje możliwość łączenia w jednej operacji wytłaczania z przewijaniem.

14.Podstawy metalurgii proszków. Procesy kształtowania na gorąco materiałów spiekanych. Materiały o dużej gęstości otrzymywane z proszków, spieków metali i kompozytów.

Metalurgia proszków – metoda wytwarzania przedmiotów z proszków metali bez topienia ich. Oddzielne cząstki proszków łączą się ze sobą w jednolitą masę podczas wygrzewania silnie sprasowanych kształtek w atmosferze redukującej lub obojętnej. Technologia ta umożliwia uzyskanie jednorodnej mikrostruktury wolnej od niemetalicznych wtrąceń i defektów. Produkty metalurgii proszków charakteryzują się wyjątkowymi właściwościami mechanicznymi i odpornością na zużycie, dzięki czemu znajdują szerokie zastosowanie w różnych branżach, takich jak m.in. przemysł lotniczy i kosmonautyczny

ETAPY:

Produkcja wyrobów dzieli się na następujące podstawowe etapy:

- wytwarzanie proszków metali,(mielenie, rozpylanie, metoda parowania i kondensacji, redukcja związków metali, elektroliza, metoda karbonylkowa, korozja międzykrystaliczna)- formowanie proszków- prasowanie, - spiekanie,-ewentualna obróbka wykańczająca

Zasadnicze zjawiska to: -przemieszczanie się atomów (transport masy)-dyfuzja powierzchniowa i objętościowa,-płynięcie wywołane ciśnieniem kapilarnym,-parowanie i kondensacja.

Przykłady Węgliki spiekane od 70do 90% objętości zajmują węgliki metali, a resztę stop wiążący. duża twardość i odporność na ścieranie oraz duża wytrzymałość na ściskanie jak też zachowywanie własności wytrzymałościowych w wysokiej temperaturze

Cermetale są to kompozyty na bazie węglika tytanu. Przewyższają pod wieloma względami węgliki spiekane.

Ceramika narzędziowa tlenku aluminium (tzw. ceramika biała),ceramika mieszana (tlenkowo węglikowa),ceramika umocniona wiskerami, ceramika azotkowa (szara),SALON(połączenie ceramiki azotowej i tlenkowej).Diament polikrystaliczny

15. Nowoczesne materiały konstrukcyjne stosowane do wytwarzania elementów maszyn. Technologiczność konstrukcji. Technologiczność konstrukcji w procesach obróbki i montażu. Przykłady konstrukcji technologicznych i nietechnologicznych

Najważniejsze współcześnie materiały: staliwa wysokostopowe, stale maraging i stopy z pamięcią kształtu; kompozyty metalowe; tworzywa, kompozyty i nanokompozyty polimerowe; ceramika i szkło.

Technologiczność konstrukcji– jest to zespół cech konstrukcyjnych umożliwiających minimalizację kosztów wytworzenia poszczególnych części i zespołów maszyny w warunkach określonego zakładu i typu produkcji.

Dążenie do minimalizacji kosztów nie może jednak obniżyć jakości wytwarzanych maszyn. Przy analizie pod uwagę bierze się takie parametry jak typ produkcji i warunki konkretnego zakładu. przy kilku sztukach danego wyrobu nie opłaca się stosować specjalnych przygotówek, czy też form aby nie podnosić ceny wyrobu.

Przy produkcji masowej stosuje się wszelkie udogodnienia, aby zwiększyć jakość i szybkość wytwarzanego wyrobu.

Mówiąc o cechach konstrukcyjnych wyrobu, należy projektować je (najlepiej) pod konkretne obrabiarki lub zakłady produkcyjne, które posiadają odpowiednie zaplecze techniczno – maszynowe.Optymalnie,).

Ocena technologiczności przy montażu wiąże się głównie z fazowaniem krawędzi -fazy wpływają na wciski przy montażu, pasowanie wałka z otworem , dostęp do śrub i sposobu ich dokręcania.

Przykłady przy produkcji jednostkowej na ogół najtańsze są części spawane lub formowane ręcznie w formach piaskowych, lub kute swobodnie, przy produkcji seryjnej na ogółnajtaniej wypada odlewanie, natomiast przy produkcji masowej kucie matrycowe i tłoczenie oraz odlewanie pod ciśnieniem, niektóre materiały opłaca się używać w konkretnych metodach np. żeliwo szare na odlewy

16. Zasady projektowania procesów technologicznych, dane wejściowe. Klasyfikacja cześci maszyn, typizacja procesów technologicznych. Ocena procesu technologicznego i kryteria oceny.

Proces technologiczny – podstawowa część procesu produkcyjnego obejmująca działania mające na celu uzyskanie żądanych kształtów, wymiarów i właściwości przedmiotów pracy lub ustalenie wzajemnych położeń części lub zespołów w wyrobie

Klasyfikacja części: -części proste, wykonywane z jednego kawałka materialu -części złożone, składające się z kilku części prostych, np. łożysko toczne, przegub krzyżakowy -podzespoły, składające się z części prostych i złożonych, stanowiące jedną całość konstrukcyjną np. sprzęgło stożkowe cierne-zespoły, składające się z części prostych, złożonych i podzespołów, np. zespoły urządzeń przenośnikowych w kombajnie W większości maszyn można wyodrębnić trzy zasadnicze grupy części:

-połączenia (nity, śruby, kliny, kołki, sworznie)-części do przenoszenia ruchu obrotowego (osie, łożyska, sprzęgła)-części napędów (koła zębate, koła pasowe, łańcuchy)

Dane wejściowe do projektowania procesów technologicznych. 
1.Dokumentacja konstrukcyjna: rysunek ofertowy, schemat kinematyczny, rysunek złożeniowy całego wyrobu(podst. Opracowania technologii montażu końcowego), rysunki złożeniowe podzespołów, rysunki wykonawcze poszczególnych elementów, dokumentacja techniczno – ruchowa
2.Program produkcji: całokształt wyrobów możliwych do wyprodukowania w przedsiębiorstwie w określonych przedziale czasu.
3.Środki produkcji: obejmuje stanowiska technologiczne na których będzie realizowany proces technologiczny
Typizacją nazywamy ujednolicenie opracowań procesów technologicznych dla przedmiotów (części maszyn) nale­żących do zbioru o wspólnych cechach technologicznych (technologicznie podobnych) Kształt, wymiary, dokładność i warunki techniczne oraz materiał przed­miotu, są tymi czynnikami, które w dużym stopniu określają, jeżeli nie pełną strukturę procesu, to główne jego operacje.

Warunki projektowania procesu technologicznego:
Każdy proces technologiczny powinien spełniać dwa warunki: 
-jakościowy – wynika z rysunku konstrukcyjnego określonej części i warunków technicznych związanych min. z dotrzymania zadanych wymiarów, kształtu, chropowatości powierzchni 
-ekonomiczny – polega na spełnieniu wymogów technicznych przy najmniejszym koszcie wytworzenia. Na mały koszt składa się między innymi, min. pracochłonności, min. braków

Ocena procesu i kryteria:

Analiza efektywnosci danego procesu technologicznego uwzględnia na wstępie wymagania stawiane przez odbiorce i sprecyzowane na ich podstawie przez wykonawce

-wytrzymałościowe -Stopień zadowolenia odbiorcy z badań kontrolnych i pomiarowych wykonanych we własnym zakresie , oraz po określonym czasie użytkowania -Wymagania materiałowe - Stopień zadowolenia z zastosowanego materiału

-Cena - ceny w stosunku do podobnych wyrobów dostępnych na rynku -Wymagania specjalne -W zależności od ustaleń w umowie.