Proces technologiczny  - część procesu produkcyjnego, która jest bezpośrednio związana ze zmianą kształtu, wymiarów, jakości powierzchni, własności fizykochemicznych bądź też łączeniem tych elementów w jeden zespół (podzespół). Proces technologiczny dzieli się na dwa etapy: wyrób i łączenie elementów. Czynności związane z procesem technologicznym dzielimy na: czynności związane ze zmianą kształtu obrabianego przedmiotu; czynności mające charakter pomocniczy (zakładanie i zdejmowanie przedmiotów obrabiających).

 Operacja – zamknięta część procesu technologicznego obejmująca całokształt wszystkich czynności wykonywanych bez przerwy na jednym stanowisku pracy,  przez jednego pracownika, na określonym przedmiocie. Wyróżniamy trzy cech operacji: niezmienność przedmiotu obrabianego, niezmienność stanowiska roboczego, niezmienność wykonawcy.

Pozycja – jest to każde położenie przedmiotu obrabianego na stale obrotowym obrabiarki, przy jednym jego zamocowaniu.

Zabieg – zamknięta część operacji, przy której następuje zmiana wymiaru, kształtu, chropowatości, właściwości fizycznych lub stanu fizycznego określonego elementu przy stałych parametrach obróbki, charakterystycznych dla danej obróbki. Cechami zabiegu są: niezmienność powierzchni obrabianej, niezmienność narzędzia skrawającego, niezmienność parametrów skrawania. Zabiegi mogą być: proste i złożone.
Zabieg prosty – część operacji odnosząca się do wykonania jednej powierzchni jednym narzędziem, przy stałych parametrach skrawania.

Dokumentacja technologiczna, zbiór dokumentów opisujących sposób wykonania wyrobu oraz określających niezbędne do tego celu środki.

Dokumentacja techniczna (technologiczna)
 Jest to zbiór odpowiednich dokumentów, które określają dany proces technologiczny. W skład dokumentacji technicznej wchodzi: - całość dokumentów określających przebiegi procesów technologicznych, - wszystkie dokumenty pomocy i przyrządów, urządzeń potrzebnych do wykonania danych części, - wszystkie dokumenty związane z normami, warunkami technicznymi.
Dokumenty dzielą się na:
- główne:
- karta technologiczna: opracowana dla każdej części osobno
- karta instrukcyjna: opracowana dla każdej operacji
- karta normowania czasów roboczych: dla poszczególnych operacji
- karta zużycia materiału
- wykazy pomocy warsztatowych
- rysunki:
- rysunki surówek (odlewy, odkuwki)
- rysunki narzędzi specjalnych do obróbki skrawaniem
- rysunki narzędzi specjalnych do obróbki plastycznej
- rysunki matryc, wykrojników
- rysunki przyrządów specjalnych
- dokumenty związane z organizacją pracy:
- dokumenty związane z montażem
 - dokumenty związane z organizacją produkcji

Karta technologiczna - jest podstawowym dokumentem zawierającym wszystkie dane niezbędne do wykonania przedmiotu: nazwa i nr części; określenie materiału lub półfabrykatu; wykaz wszystkich operacji należących do procesu; kolejność wykonywania z określeniem stanowisk pracy; normy czasowe.

Karta instrukcyjna – opisuje w sposób bardzo szczegółowy wszystkie zabiegi w danej operacji, zawiera szkic przedmiotu. Karta ta zawiera również takie informacje jak: stanowisko robocze; liczba i kolejność zabiegów; warunki obróbki dla poszczególnych zabiegów; wszystkie niezbędne pomoce – uchwyty i narzędzia. Szkic operacji musi być wykonany w pewnych proporcjach. Przedmioty należy rysować w takim położeniu w jakim znajdują się w czasie danej obróbki, zamieszczając niezbędną ilość rzutów lub przekrojów. Na każdym szkicu oznacza się grubymi liniami powierzchnie obrabiane i zamieszcza się wymiary otrzymane w wyniku danej operacji. Podaje się tu także mocowanie (sposób) przedmiotu obrabianego. W karcie tej podaje się także parametry obróbki.

Harmonogram prac

Rozkład czasu pracy to ustalony przez pracodawcę sposób wykorzystania przez pracowników ustalonego wymiaru czasu pracy

Sposoby ochrony przed korozją

Zabiegi ochronne przed korozją

Ochrona anodowa
Ochrona katodowa
Ochrona protektorowa
Ochrona chemiczna metali
Natryskiwanie - proces powlekania powierzchni różnych elementów, polegający na rozpyleniu drobnych cząstek materiałów powłokowych.
Natryskiwanie płomieniowe
Natryskiwanie bezpłomieniowe
Natryskiwanie elektrostatyczne
Metalizowanie - wytwarzanie powłok metalowych na elementach metalowych lub niemetalowych.
Metalizowanie elektrolityczne
Metalizowanie natryskowe
Metalizowanie próżniowe
Metalizowanie kontaktowe
Metalizowanie ogniowe
Metalizowanie dyfuzyjne
Platerowanie - nakładanie powłok metalowych przez dociśnięcie ich do metalu podłoża w podwyższonej temperaturze (najczęściej przez nawalcowanie).
Fosforanowanie
Aluminiowanie
Kadmowanie
Krzemowanie
Miedziowanie
Mosiądzowanie
Niklowanie
Ołowiowanie

Środki w aerozolu

Farby na rdze

Dawniej smar

Tarcie jest zjawiskiem które panuje powszechnie w przyrodzie i technice. Jest ono niezbędne do poruszania się istot żywych. Siły tarcia działające w trakcie poruszania powstrzymują nas przed upadkiem i pozwalają poruszać się do przodu. Między innymi jest ważny materiał z którego mamy wytworzone podeszwy w obuwiu. Kolejnym pozytywnym przykładem wykorzystywania siły tarcia i ich zmian jest zakładanie gum z bieżnikiem do pojazdów. Następnym pozytywnym przykładem tarcia jest wykorzystywanie jego sił w budowie hamulców poprzez pokrywanie klocków hamulcowych porowatym materiałem zwiększającym tarcie. Kiedy w trakcie eksploatacji powierzchnie tarcz lub klocków hamulcowych ulegają zużyciu (robią się gładkie) należy je wymienić. Tarcie jest niezbędne w prawidłowym funkcjonowaniu sprzęgła w samochodzie, to dzięki tej sile możemy łagodnie ruszyć samochodem.

Jedną z najskuteczniejszych metod zmniejszania tarcia jest zastąpienie tarcia ślizgowego(tuleje w rozr.) tarciem tocznym. Przykłady tarcia tocznego to: łożyska kulkowe

Już starożytni walczyli z niepożytecznym tarciem: przy budowie piramid pod ogromne kloce podkładali owalne drzewa i toczyli je. Niepożyteczne tarcie zwalczamy również smarowaniem powierzchni trących smarami i olejami wówczas pomiędzy dwoma powierzchniami wytwarza się tak zwany film olejowy. Istotne są też właściwości stosowanych smarów. Smary powodują przedłużanie żywotności urządzeń mechanicznych.

Diagnostyka maszyn

Diagnostyka profilaktyczna

Diagnosyka przedremontowa

Diagnostyka poremontowa

Diagnostyka profilaktyczna

Diagnostyka profilaktyczna wykonywana jest w celu poznania aktualnego stanu technicznego maszyn i urządzeń oraz szacowania ich zmian w najbliższym okresie pracy. Wiedza o stanie technicznym maszyn pozwala na racjonalne ich wykorzystanie, zaplanowanie niezbędnych remontów i postojów na ich konserwacje. Pozwala również zrezygnować z corocznych, planowych i nie zawsze skutecznych remontów czy przeglądów zalecanych przez producenta.

Diagnosyka przedremontowa

Podstawowym zadaniem jakie stawia się diagnostyce przedremontowej maszyn jest kwalifikacja i weryfikacja zakresu remontu, określenie stopnia zużycia elementów maszyn oraz określenie przyczyn pogorszenia ich pracy - diagnoza. Wiedza ta stanowi podstawę do dobrze przeprowadzonego remontu. Umożliwia bowiem wytypowanie i realizację tylko niezbędnych ale koniecznych prac. Prawidłowo przeprowadzona diagnostyka przedremontowa maszyn weryfikuje zakres czynności remontowych co pozwala na obniżenie kosztów remontów a w konsekwencji kosztów eksploatacji i produkcji.

Diagnostyka poremontowa

Diagnostyczne poremontowe pomiary maszyn posiadają charakter odbiorowy po wykonanym remoncie oraz stanowią podstawę do dopuszczenia maszyny do ruchów próbnych i gwarancyjnych. Aby uzyskać jak największą żywotność w okresie eksploatacyjnym szczególnie ważne jest uzyskanie niskiej intensywności drgań w całym zakresie warunków pracy maszyny.

-----------------------------------------------------------------------

Remonty

Remont-jest to przywrócenie pełnej sprawności użytkowej maszynie lub urządzenia ,która jest sprawna technicznie w terminach wcześniej zaplanowanych

Planowanie przeglądów i remontów.

Planowanie może odbywać się poprzez stworzenie harmonogramów przeglądów i remontów. Można zaplanować przeglądy na cały rok, miesiąc lub tydzień.

W zależności od okresu planowania będzie to:

• harmonogram roczny

• harmonogram miesięczny

• harmonogram tygodniowy

• przegląd – międzyremontowe sprawdzanie stanu technicznego, połączone z regulacją, usuwaniem drobnych usterek

• Remont bieżący – jest to praca jak przy przeglądzie oraz wymiana części szybko zużywających się, bez dokonywania rozbiórki urządzenia. Ten rodzaj remontu obejmuje do 15% wartości odtworzonej maszyny.

• Remont średni – zespół czynności wykonywanych w celu przywrócenia prawidłowej eksploatacji części lub też całej maszyny lub urządzenia itp. Połączony jest z częściową rozbiórką. Wykonywany jest w większym zakresie niż remont bieżący. Obejmuje wymianę i naprawę niektórych zużytych części lub podzespołów, zapewniając im prawidłową dalszą eksploatację.

• Remont kapitalny – to praca zmierzająca do przywrócenia obiektowi funkcjonalności pierwotnej. Wymiana lub naprawa wszystkich zużytych części. Remonty kapitalne zwykle związane są z całkowitym demontażem maszyny lub urządzenia. Często w ramach remontu kapitalnego wykonywana jest również modernizacja, czyli działania podwyższające właściwości eksploatacyjne obiektu. Obejmuje ok. 75% wartości odtworzonej maszyny.

Regeneracja części - działanie polegające na przywróceniu właściwości użytkowych częściom zużytym lub uszkodzonym. Może ona mieć charakter obróbki kompleksowej, w wyniku której przywraca się częściom wymagany kształt, wymiary, parametry i właściwości niezbędne do dalszej pracy. Stosuje się ją zwłaszcza wtedy gdy, nie ma nowej, zastępczej części oraz wtedy gdy odpad jest uciążliwy dla środowiska (np. opony pojazdów). Często, zwłaszcza w bardziej skomplikowanych urządzeniach, wymienia się tylko jedną lub kilka części urządzenia, maszyny.

Weryfikację przeprowadza się w czasie demontażu części i zespołów, mierząc je i porównując uzyskane wyniki z dokumentacją konstrukcyjną. Ocenę badań wpisuje się w arkusz weryfikacyjny części, podzespołu i zespołu w formie opisu stanu istniejącego oraz wykazu czynności potrzebnych do usunięcia wad. Na podstawie weryfikacji decyduje się o wymianie części na nową lub też o jej regeneracji.

Znaki tolerancji kształtu i położenia

Tolerancje kształtu
Tolerancje połozenia
Tolerancje złożone położenia i kształtu