Logistyka – jest dziedziną wiedzy, korzysta z badań operacyjnych, marketingu, zarządzania, bada przepływy informacyjne (ważniejsze bo umożliwiają koordynację np. przepływu materiałów) i przepływy rzeczowe, Koncepcja zarządzania przedsiębiorstwem – logistyczne 7 x R! – cele logistyki Zarządzanie – planowanie, sterowanie, kontrola, motywowanie,

Ciąg czynności zwanych procesem,

Dziedzina gospodarki narodowej (albo ponadnarodowej)

Logistyk ma dwa cele:

odpowiedni poziom obsługi klienta, (klient: dostawca i odbiorca, transport)

minimalizowanie kosztów całkowitych

oszty całkowite : Decyzje logistyczne podejmuje się w oparciu o trzy kryteria: a) kryterium kosztu całkowitego

koszty transportu, utraty sprzedaży, utraty wizerunku itp. Spadają

Koszt całkowity jako kryterium decyzyjne:

suma wszystkich kosztów, które uda nam się zidentyfikować i policzyć, związanych z daną decyzją (logistyczną). Kupować należy tam gdzie suma kosztów jest najmniejsza.

operując kosztem logistycznym unikamy suboptymalizacji (czyli nie sugerujemy się tylko jednym kosztem)

gdy klient nie jest zadowolony z naszych ofert np. z obsługi klienta to rezygnuje się z kosztów a) odpowiedni poziom obsługi klienta

b) kryterium obsługi czasu,

Logistyka nie dotyczy tylko przedsiębiorstw:

szpitale,

org. Non profit

wojsko,

w przypadku katastrof itp.

Logistykę rozpatrujemy na trzech różnych poziomach:

1. M

ikro – l ogi

styka przedsiębiorstwa

optymalizujemy wnętrze przedsiębiorstwa 3 funkcje ( etap 60 czy 70)

funkcja zaopatrzeniowa,

logistyka produkcji,

logistyka dystrybucji czy też sprzedaży,

2. Meta logistyka 80 (późne 70)

weszła w etap łańcuchów dostaw

podejmujemy decyzje w skali łańcucha dostaw ( interes firmy, nie tylko) wpłynęły one na:

procesy globalizacyjne, (jak dostarczać w dalekie obszary?)

firmy stanęły przed konkurencją w skali globalnej,

zmieniają się wymagania konsumentów (skraca się cykl życia produktu).

Dlatego firmy zaczęły współpracować ze sobą?

likwidowany wzrost kosztów surowców ( żeby redukować koszty transportu współpracujemy min. Z

dostawcami)

rozwój technologii ( telekomunikacyjnych, systemy informatyczne)

Just – in – time , rozwój konkurentów, (kontyneryzacji)

brak powoduje: postój, zniszczenie etc,

umożliwiło nam to koordynację

3. Makro sieci logistyczne, np. decyzje o autostradach morskich ( podejmowane głównie przez samorządy) Trzy obszary funkcjonalne:

ZAOPATRZENIE

PRODUKCJA

SPRZEDAŻ

Obszary logistyczne:

gospodarka zapasami,

obsługa klienta,

magazynowanie,

transport,

lokalizacja,

logistyka odwrotna,

Logistyka w przedsiębiorstwie zawsze ma jakiś konflikt w kosztach

Dział produkcji/montażu – wymaga 100% dostępności zapasu materiału,

zainteresowany długimi produkcjami,

mało dostawców,

mało odmian produktów,

rytmiczność,

ile produkować? Na kiedy?

W Japonii funkcjonuje pojecie HEIJUNKA – równoważenie produkcji, (linia produkcyjna ma pracować w stabilnym tempie)

Dział logistyki, gdzie są wszystkie problemy firmy,

Dział sprzedaży / handlowy:

wymagają krótkich serii,

im większy wybór produktów, tym lepiej

QR – szybka odpowiedź (jak duże zapotrzebowanie to duża produkcja)

Chce zapasów wyrobów gotowych (a nie zapasów), które mają być blisko klienta (w przypadku klientów detalicznych)

Dyrektor finansowy

musi zapewnić równowagę między przychodami z działalności operacyjnej i kapitałowej, Bardzo często decyzje logistyczne mają charakter kryterialny

Do logistyki należy podchodzić w sposób systemowy

System logistyczny – celowo zorganizowany i zinterpretowany ( 1 element ma wpływ na drugi), przepływ materiałów i informacji, musi mieć określony sposób tego przepływu ( pięciu tam będzie czy czterech i tp.) PRZEPŁYW

a) transakcyjny – ogniwami są firmy

Między nimi przebiega przepływ informacji i rzeczy

- system logistyczny tworzą firmy – bardziej lub mniej dobrowolne (bo np. nie mają możliwości wyboru bo są np. oddziałem)

b) rzeczowy

mogą należeć do 1 firmy

RZECZ.

Magazyn

zakład produkcyjny

magazyn

zaopatrzeniowy

celny

czyli miejsca przez które te produkty przechodzą

W systemie logistycznym określamy jak te przepływy wyglądają

*produkt przechodzący przez kanał syntetyczny – coś złożone z masy części np. statek, samolot

* Sposób przepływu ma charakter modualany – ryzyko się zmniejsza – zaopatrzenie rozbudowane w ograniczony sposób

* Przepływ może być przeprowadzony analitycznie

- rozkładające na jeden surowiec

- te branże są poddana na ryzyko analityczne Np. ropa

* Są też mieszane

Systemy logistyczne:

- muszą uwzględniać zasoby;

- systemy informacyjne, patenty

Zawiera system zarządzania, sterowanie

I obszar zapasów tj. gospodarowanie zapasami

1. 3PL – koncepcja 3 uczestnika

– jak się na czymś nie znam lub za drogo to mnie wychodzi to zlecam to innym firmą, od samego początku pewien proces robi inna firmom

– od samego początku pewien proces robi inna firma w przeciwieństwie do outsourcingu, gdzie to polega na oddelegowaniu pewnych czynności,

– nie outsourcujemy czynności, które tworzą wartość dodaną (bo to są sprawy patentowe).

2. Zmniejszenie zapasów ! Jeden z głównych tematów do redukcji kosztów

3. wyprzedaż

4. brak podwyżek

5. tańszy dostawca

Chcemy zredukować zapasy tak żeby sprzedaż wzrosła.

Klasyfikacje zapasów (dobro wykorzystane w przyszłości) – funkcjonalna klasyfikacja czyli po co jest ten zapas?, do czego służy?

1. zapas bieżący / cykliczny

– kupujemy go do dostawcy już znając jego moment wykorzystania

- prognozujemy zapotrzebowanie i pod to zapotrzebowanie organizujemy zapas (który cały czas ma być w ruchu)

a) jednorazowe (np. pączki, prasa codzienna) – trzeba się wstrzelić w bieżący popyt b) wielostadialne – też jednorazowe, ale z czasem nie tracą wartości w oczach klienta

- Optymalizacja tych zapasów uwzględnia koszty magazynowania

2. zapas bezpieczeństwa – służą zapewnieniu ciągłości obsługi klienta i produkcji, ma nas zabezpieczyć przed niepewnością (w związku z obszarem zaopatrzenia i obszarem sprzedaży – czyli niespodziewany wzrost zapotrzebowania)

3. z

apasy spekulacyjne / kwazispekulacyjne / pseudospekulacyjne

– tworzą się gdy przewidujemy wzrost cen lub niekorzystne wahania kursu walutowego (kupuj w walucie w której sprzedajesz !)

- mogą wynikać z wojny konkurencyjnej (gdy np. ze strony zaopatrzenia jest tak mało produktów, które chcemy wykupić by klient kupował drożej) np. branża tytoniowa

4. zapasy sezonowe – dotyczą przede wszystkim tych przedsiębiorstw które dotyczą sezonowości, np. branża rolna, spożywcza

5. zapasy marketingowe

– gdy firma planuje promocje,

- sprzedaż wiązana (gratis, dodatek do sprzedaży)

- wystawki np. daszki z 2 dachówkami, ubrania na manekinach

- podarunki dla klientów

6. zapasy zbędne – stworzone z nadzieją, że się ich pozbędziemy a nie udało się Najwyższy wpływ mamy na zapas bieżący! Bo na pozostałe raczej nie…

II Podział zapasów

Punkt przełamania (decoupling point = rozsprzęgnięcie) – uniezależnia od siebie obszary łańcucha System logistyczny w ujęciu rzeczowym (gdzie przez miejsca) to w nim funkcjonuje co najmniej 1 punkt przełamania

Przewoźnik Duże centra dystrybucyjne, przez jakiś okres względnie niezależne od zaopatrzenia

MRP

dostawcy

(MRP)

Linia produkcyjna w branży samochodowej DRP – planowanie Firma

potrzeb dystrybucyjnych

Gdy znamy tempo linii produkcyjnej znamy też zapotrzebowanie

MRP – planowanie potrzeb materiałowych

Przewoźnik – gdy mamy regularnego przewoźnika to jest tańszy

RÓZNICA

DRP – jednostką planowania jest gotowy produkt

MRP – jednostką planowania jest część składowa jednostki produktu, eksplozja zaopatrzenia W przypadku MRP z jednego produktu masa części składowych – to jest ta eksplozja Dobrze gdy klient wcześniej zgłosi zapotrzebowanie, gdy tego nie robi to nie da się planować i w tedy nie robi się MRP i DRP, wtedy mamy do czynienia z zapasami prognozowanymi (bo wcześniej gdy się dało były zapasy planowane).

W niektórych przedsiębiorstwach lepiej utrzymywać zapas w magazynie centralnym (lub centrum dystrybucji) –

sklepy dostaną dostawę dopiero gdy sądzimy że już akurat klient przyjdzie, śledzimy sprzedaż do sklepu (bo im później tym więcej o rynku wiemy)

- wtedy poziom zapasów się zmniejsza

- często w tym magazynie jeszcze robi się ostatnie procesy np. metkuje się – łatwiej to zrobić gdy produkty są w jednym miejscu.

- odraczamy (postpomenent) do ostatniej chwili dostarczenie, żeby nie wysłać do złego miejsca czy za dużo, np.

zamówienia przez Internet czy McDOnadls

*najważniejsze; to to co robi klient

III podział zapasów

1. zapasy których dostępność musi być 100% wa, czyli - krytyczne

2. zapasy, na które można poczekać - niekrytyczne

LT (lead time) –od niego w dużym stopniu zleży zapas bezpieczeństwa,

- całkowity czas realizacji zamówienia:

Od momentu generowania zamówienia (często zamówienie jest generowane drogą elektroniczną, często bez udziału ludzi)

Zamówienie

Pula zamówienia – zbieranie zamówień – Batch

Priorytetyzacja – ustalenie kolejności

Lokalizacja – czy to co zostało zamówione jest czy nie

Pobranie

Kompletacja

Załadunek środka transportu (dokumentacja)

Transport (możliwe że będzie kilka aut, przeładunków)

Rozładunek

Należy pamiętać o kontroli jakości dostawcy i przy przeładunku

Pula zamówień – priorytety – lokalizacje (k. jakość) – pobranie – kompletacja – załadunek, śr. Transportu, dokumentacja – transport - przeładunek – transport – przeładunek – rozładunek – kontrola jakości Kompletacja – czynność następująca, w magazynie – należy odpowiednio zestawić zamówione produkty Dobry klient:

- płaci

- nie zwraca

- planuje zamówienia

- mamy z niego duży zysk

To był wariant korzystny ( dołączany do Lead Time)

- gdy firma produkcyjna to produkuje

- zamówić w firmie dostawy

Zadanie logistyka polega na policzeniu tego

Logistyk – osoba która całościowo patrzy na przepływ materiałów

Metody ustalania wielkości dostaw (optymalizacja zapasów) – zapasy, które da się planować (nimi się zajmujemy) : zaopatrzeniowe do produkcji

Zapasy, które są regularnie zużywane, mniej więcej w tych samych ilościach, możemy wtedy skorzystać z formuły matematycznej EOQ.

Przykłady takich asortymentów: wiązki elektryczne, uszczelki, wycieraczki, blacha, wkręty, profile aluminiowe (w branży samochodowej)

EOQ w systemie R3 (komputerowym) – liczono gdy został wprowadzony system komputerowy EOQ – ekonomiczna wielkość zamówienia (Economicy Ordery Quantity)

EOQ = √ 2 x D x Kd / Kuz ( Kujz na okres) ≈

Dzięki formule EOQ chcemy zminimalizować koszty logistyczne

k. całk. = min

EOQ – najczęściej liczymy na okres roku, 2 złożenia: zapotrzebowania na asortyment musi być stałe, dlatego nie ma sensu liczyć na krótsze okresy; wyjątkiem jest – gdy firma ma silna sezonowość (ewenutlanei na półrocze).

D – szacunkowe zapotrzebowanie w ciągu okresu

Kd – koszty dostawy (odnowienie zapasów) – gdy brakuje zapasu i musimy go uzupełnić (koszty zamówienia, transportu itp.), zakładamy że nie zależą od wielkości dostawy, gdyby zależały – to opłaca się zamawiać rzadziej i więcej.

Kuz – koszty utrzymania zapasów

Kujz – koszt utrzymania jednostki zapasu (jaki powstaje gdy ta jednostka cały czas leży)

- gdy magazynujemy w magazynie zewnętrznym to koszt dostajemy wprost w postaci faktury

% - gdy nieznany tego kosztu (bo to nasz magazyn)

≈ - zaokrąglamy do jednostek ładunkowych

Wady EOQ:

- nadaje się tylko dla asortymentów o niewielkich wahaniach

- nie ma ciągłości

- zapotrzebowanie ciągłe, w miarę wyrównane równe

- nie nadaje się do wyrobów gotowych ]

- „zapasy do punktu przełamania”

- nie uwzględnia kosztu braku zapasów ( utrata wizerunku)

- te zapasy, które idą do nas na linię produkcyjna (przede wszystkim)

Zalety EOQ:

- prosta w obliczeniach

- dopasowujemy środek transportu – EOQ pomaga dobrać odpowiedni środek transportu (bo np. znamy ciężar transporut)

- dzięki tej formie dostawca wysyłam nam patie jednakowe pod względem wielkości dostawy, inaczej metoda ta zwana jest metodą STAŁEJ WIELKOŚCI DOSTAWY

–

jeżeli nasz dostawca ma magazyn – to optymalizuje się go

Magazyn może pracować w dwóch trybach :

1 – SMS – stałe miejsce składowania – dostawca przeznacza przestrzeń magazynową dla konkretnego odbiorcy, dzięki temu dla magazyniera jest łatwiej, czasami miejsce wg asortymentu, ale tego nie da się zoptymalizować bo w danym miejscu raz 2 palety, raz 5 – dlatego system EOQ ułatwia pracę bo można spodziewać się ile tych palet będzie

2 – LMS – losowe miejsce składowania, system komputerowy dokonuje losowej alokacji miejsca wg algorytmu: im częściej paczki rotują tym bliżej wyjścia, te które rzadko rotują są na tyłach - drugi punkty widzenia magazyniera to jest całkowita losowość, dzięki temu magazyn zoptymalizowany, jest to drogie Przestrzeń magazynowa podzielona jest wg asortymentu lub klientów. Odb. ma ustalone 40 gniazd w które dostawca składuje towar nie zależnie od tego ile towaru magazynujemy.

Formuła ROP – Re Order Point – Punkt Odnowienia Zamówienia (punkt ponownego złożenia zamówienia) -

mówi kiedy składać zamówienie, żeby przyszło na czas

Dt = 100 szt. (Średnia na tydzień zapotrzebowanie)

LT – 3 tygodnie

EOQ = 450 – tyle towaru przyjedzie i będzie się zużywać

MODEL PIŁY

X – zapas bieżący 90 szt.

ROP = 3 x 100 = 300 szt.

- gdy stan sięgnie 300 szt. To musimy zamówić (3 tyg. Na dostawę)

- cały czas mówimy o zapasach bieżących / cyklicznych

- moment złożenia zamówienia jest poziomem zapasów

Gdyby 100 x 6 = 600 – to przy zapasie 150; gdy ROP > EOQ to od ROP – EOQ

Na wszelki wypadek zamiast Dt = 100 – Dt = 130 – ROP z zapasem bezpieczeństwa w razie gdyby zamówienie przewyższyło 100 szt.

Przy długich LT ryzyko opóźnienia dostawy wynosi 80%, im dłuższy ten okres tym większe ryzyko:

- zakładamy opóźnienie LT- 3 tyg – LT = 3,5 tyg.

- w przypadku produktów zabezpiecza się zapasy

(100 x 3,5 = 350 130 x 3,5 = 455)

KANBAN

- ROP – jest stosowane wewnątrz firmy produkcyjnej

- w firmach funkcjonuje „supermarket” – magazyn operacyjny pod zakład produkcyjny I II

SUPERMARKET

…....................

……………….

…………….

……………..

……………

Pojemniki z częściami

- gdy pojemnik I się opróżni to osiąga ROP, wtedy w II pojemniku jest tyle części żeby wystarczyło na dostawę z „supermarketu” do pojemnika I

- gdybyśmy dali od początku więcej pojemników to zawalmy człowiekowi miejsce pracy i zakładamy że jak on ma nadmiar zapasów to je gubi i niszczy – dlatego dostaje tyle ile potrzebuje.

W nowoczesnym KANBANIE 1 pojemnik ma na dnie czujnik wagowy, który określa że np. na dany moment pozostało mam tyle produktów ile wystarczy na 10 min.

KAN – kartka, tak na dole pojemnika,

BAN– kartka która krąży między supermarketem a dostawcami

METODA STAŁEGO OKRESU SKŁADOWANIA ZAMÓWIEŃ – metoda lepsza niż EOQ, ale trudniejsza, EOQ – stała wielkość

- wiemy kiedy będziemy składać zamówienie ale nie wiemy ile mamy zamawiać;

- żeby to określić to też trzeba obliczyć EOQ

450 / 100 = 4,5 TYGODNIE

CO 4,5 Tygodnie będzie zamówienie

EOQ = 450

Dt – 100 szt.

LT – 3 tygodnie

Stały okres zamówienia = stałą kontrola zapasów

Zapotrzebowanie roczne dzielimy prze jakiś okres, np. tydzień

EOQ co 4,5 tygodnia, czyli zamówienie co 30-31 dni

Wykres

Tmax – poziom max zapasów, co 4,5 tygodnia sprawdzamy ile nam brakuje do Tmax., bo tyle będziemy zamawiać

Tmax – nigdy nie osiągniemy, bo zawsze ustalony jest trochę wyżej niż stan max. Magazynów; bo to tylko stan zapasów obliczeniowy, bo zanim dojedzie dostawa z różnicą to już zdąży i tak dodatkowo w czasie transportu coś więcej ubyć.

Tmax = EOQ + ZB + LT = 450 + 455 = 905

ZB – zapas bezpieczeństwa (130 x 3,5(wydłużony LT) = 455)

Zakładamy że nastąpi perturbacja – najgorsza opcja – w tym okresie ochronnym 450 / 100 = 4,5 – okres kontroli zapasów

Niekiedy zapotrzebowanie ze strony klienta da się przedstawić za pomocą rozkładu statystycznego: Horyzont planowania

Tyg. 2

Z1000 130 950 120 600 500 100 750 130 1300 800 900 650 750

D2300 -

kzk

- Długość tabelki nazywa się horyzontem planowania – u nasz 14 okresów

- każda kolumna jest okresem planistycznym np. tydzień, dzień ( może być godzina, a u nas tydzień) Im dłuższy ten okres tym mniej dokładny

Mamy do czynienia z kosztami utrzymania zapasów KUZ

Kosztami dostaw KDF

Kosztami całkowitymi KC

Ekc – min – wtedy dostawa będzie optymalna

500 zł / dostawa

Kuz = 0,20 na tydzień za sztukę (zamrożony kapitał, koszt funkcjonowania magazynu, ubezpieczenia, ryzyko) Metoda LUC

LPC –– najmniejszy koszt jednostkowy

1000: 500 + 0 / 100 = 50 gr

0 – koszt zapasu - przyjeżdża i od razu sprzedajemy

1000 – bo tyle profili przyjechało

WARIANT I

2300: 500 + 260 / 2300 = 0,33 gr/szt

(260 jest z 1300x0,2)

3250: 760 + 380/ 3250 = 0,35 gr /szt

(500 + 380)

W LUC dzielimy przez liczbę tygodni

Np. 3250 : 760+380 / 3

Just – In – time – 7 tys ( wg w/w metod odnajdziemy lepszy wynik) – dobry gdy KUZ wysoki a KD niski.

Wybieramy najmniejszą wartość

1300 x 0,10 = 260

1900 x 0,20 = 380

500+260=760

Metoda balansowania kosztów – polega na tym, że tak ustalamy wielkość dostawy, aby koszty dostaw i koszty zapasów równoważyły się (żaden nie dominuje)

KD – 500

KZ – 0

500 - 0 = 500

(1300 x 0,2) gdy 1300 profili 500 – 260 = 240

500 – 640 = - 140 = 140

380 + 260 = 640

500

/500/

500

260

/240/

500

640

/140/

500

1380 /880/

W przypadku różnych dostaw wystękuje darta dygresywna

Metoda programowania dynamicznego zawsze daje gwarancje najlepszego wyniku Metoda balansowania kosztów

- uwzględnia koszt dostawy uzależniony od ładunku (zróżnicowane stawki przewozowe) Gdy w EOQ pojawiają się zróżnicowane stawki przewozowe pojawia się również problem

- w oparciu o KD obliczamy ile pojedzie

- to ile pojedzie zależy od KD a KD zależy od tego ile pojedzie – zapętlenie Gdy przewoźnik ma tab. Malejącą to liczymy EOQ dla największej stawki (stawka bazowa)

- liczymy ręcznie w punktach, które są na granicy – tam gdzie zmienia się stawka.

Planowanie potrzeb materiałowych – MRP

Planowanie potrzeb dystrybucyjnych – DRP

Planowanie wszystkich zasobów w przedsiębiorstwie – ERO

Różnica MRP i DRP :

- MRP do momentu gdy „rzutnik” będzie gotowy – w częściach składowych

- DRP – zaczyna się gdy produkt jest już gotowy

Strefa DRP wpływa na to ile jest produkowanych rzutników

MRP i DRP się zazębiają , są zintegrowane

Nie wszystkie asortymenty nadają się do planowania MRP np. drewno.

DRP

- punktem wyjścia są prognozy sprzedaży

- najlepiej byłoby mieć informacje o planowanych zamówieniach

- staramy się zaprzęgnąć do prognozowania jak największą liczbę pracowników (bo mają różne punkty widzenia) Prognozy sprzedaży:

• jakościowy opis trendu: co wg pracownika spowodowało wahania (można wprowadzać korekty)

• prognozowanie kroczące:

- nie bierzemy pod uwagę sprzedaży tylko zapotrzebowanie

- prognozujemy to co znamy, ta pseudo prognoza ma pokazać jakość badań, gdy wynik pokrywa się z tym co nam wyszło, tzn., że wynik jest OK.

* do DRP musimy znać również strukturę dystrybucji:

- LEAD time LT ( jeden z aspektów pomiarów, systemów logistycznych)

- hurtownia musi zsumować zapotrzebowanie każdego ze sklepów

26.02

1 dzień

27.02 O

CD – centrum dystrybucyjne

H - hurtownie

Staramy się zbierać info bezpośrednio z punktów sprzedaży:

Point of sale POS

- sprzedawcy gromadzą dane o zapotrzebowaniu

- ankiety, tworzenie bazy danych

W każdym ogniwie, które jest w dystrybucji tworzy się tabelkę 23.04

25.04

Dni

Potrzeby

Dostawy

Zapas

Zamówienie X

Zapas: to co zostało – potrzeby

Ograniczenia np. zapas jest większy lub równy 200 szt.

- co kiedy wyjechać, skąd dokąd żeby było na czas

- warunkiem spięcie informacyjne tak abyśmy zareagowali na czas

MRP

- mamy do czynienia z BOM-em ( zestawieniem materiałowym) – Bill of Materiale

- im więcej dostawców tym większe ryzyko że ktoś się spóźni

–

decydujemy czy produkujemy od początku czy zamawiamy półprodukt ( do złożenia) MAGAZYNOWANIE LOKALIZACJA

Funkcje magazynów (przechowywanie towarów):

1. Funkcja konsolidacyjna

Konsolidować – łączyć

Magazyn – konsoliduje dostawy różnych dostawców

2. Funkcja buforowa

- im większy magazyn tym mniejszy koszt utrzymania jednostki

3. Funkcja konfekcjonowania / kompletacyjna

- z dużych partii wybrać X sztuk i wysłać; kompletacja zamówień

- czasem kompletowanie magazynu, konkurencja

4. Usługi dodatkowe

- np. dodawanie łyżeczek / etykiet/ ważenie / mierzenie / liczenie / obieg dokumentów / czasem finalna produkcja ( czyli „odroczenie w logistyce)

Podstawowe decyzje związane z magazynowaniem

1. czy w ogóle wykorzystywać magazyn?

- wysokiej dostępności produktu wymaga klient, duże wahania zapotrzebowania

2. Ile magazynów? - wszystko zależy od wymagań klientów, konkurencji

3. Formy własności magazynów :

a) własne

- gdy wymagania jest ścisła kontrola nad produktem (np. lekarstwa)

- gdy musi działać w specyficznych warunkach ( noce niedzielne)

- gdy produkt nie może być łączony z innymi (chemikalia)

- możemy adoptować wg własnych potrzeb (zmieniać regały)

- czy magazyn będzie scentralizowany (centralna praca wszystkich magazynów) czy zdecentralizowany b) obce

- gdy na krótki czas ( nie jesteśmy pewni zysku)

- małe powierzchnie magazynowe

- sezonowość (produkcja zniczy na groby)

- czas decyzji, najwyżej 2 m-ce od kiedy potrzebne Dec. O magazynowaniu ( bo swój budowalibyśmy b. długo)

- specyficzne warunki magazynowania

- lokalizacja

Lokalizacja magazynów !

Czym się kierujemy wybierając miejsce ?

- kiedyś współczynnik WEBERA ( przy produktach)

Ciężar produktów przez ciężar składników = duże ciężary wozić chcemy przy jak najmilszej długości drogi.

- media

- dostęp do szlaków komunikacyjnych

- dostęp do siły roboczej

- koszty budowy

- przepisy prawne, stabilność tych przepisów

- przepisy dot. ochrony środowiska

- możliwość odsprzedaży

- koszty transportu

PRODUCENT (Gdańsk)

100tys szt. na rok

punkt dominujący 100000x2=200000

(60000+140000)

transport po

linii prostej jest

szybszy niż po

linii łamanej

Odp. Magazyn w Gdańsku

(Wrocław)

Bielsko

ODBIORCA

30000szt odbiera

70000szt.odbiera

(60000)

(140000)

Rozpatrujemy 2 stawki :

- do magazynu – od producenta

- do odbiorców z magazynów

2zł za km

Stawka taka sama w przypadku np. transportu art. – bo jadą na lawetach – laweta – do magazynu – laweta – do klienta

Jeżeli w jakimś punkcie iloczyn stawki marży jest przynajmniej równy sumie iloczynów stawek i mas w innych punktach tj. to punkt dominujący.

Transport z magazynu do odbiorcy droższy bo jedzie go mniej i........

Jeśli nie ma punktu dominującego to liczymy ŚRODEK CIĘŻKOŚCI

Gdańsk

tolerancja błędu

Wrocław

Bielsko

Współrzędna Xm (magazyn)

Dwa rodzaje centów dystrybucji ( magazyny dystrybucyjne)

a) który utrzymuje zapasy ( zmagazynowane są tam towary)

b) sortownia

planowanie

realizowanie

usuwanie

problemów

Lean production - odchudzona produkcja

- Eliminacja zbędnych czynności

- każdy robi to co umie

Kluczowe kompetencje

- trudne do podrobienia

Motoryzacja – czas, pewność

Kaizen – nieustanna poprawa jakości

Document Outline

PRZEPŁYW