rzeŁnik_wêdliniarz_741[03].Z4.06

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

ElŜbieta Szudrowicz

Produkowanie konserw 741[03].Z4.06

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Etapy produkcji konserw

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny i urządzenia stosowane w produkcji konserw

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Ocena jakości i przechowywanie wyprodukowanych konserw

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w kształtowaniu umiejętności przy produkowaniu konserw.
Poradnik ten zawiera:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiadomości, które

powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania, który umoŜliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania

wiczeń i udzielenia prawidłowych odpowiedzi na pytania testowe. Materiał jest

podzielony na trzy bloki, a w obrębie kaŜdego z nich znajdują się równieŜ pytania
sprawdzające, przygotowujące do wykonania ćwiczenia oraz opis sposobu wykonania
ć

wiczenia wraz z wykazem materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnego do jego realizacji.

4. Na podsumowanie kaŜdego bloku materiału znajduje się takŜe sprawdzian postępów,

który  ma  Ci  uświadomić,  czy  opanowałeś  materiał.  Powinieneś  poszerzać  swoją wiedzę
i w  tym  celu  korzystaj  z  róŜnych  źródeł  informacji,  równieŜ  ze  wskazanej  w  ostatnim
rozdziale literatury.
JeŜeli  będziesz  miał  trudności  ze  zrozumieniem  tematu  lub  ćwiczenia,  to  poproś

nauczyciela lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz
daną czynność.

Jednostka modułowa: Produkowanie konserw jest jedną z jednostek modułowych

koniecznych do zapoznania się z modułem: Przetwórstwo mięsa.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp i higieny

pracy oraz instrukcji przeciwpoŜarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac.
Przepisy te poznasz w trakcie trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

741[03].Z4

Przetwórstwo mięsa

741[03].Z4.01

Produkowanie wędzonek

741[03].Z4.02

Produkowanie kiełbas

741[03].Z4.03

Produkowanie wędlin podrobowych

741[03].Z4.04

Produkowanie wyrobów blokowych

741[03].Z4.05

Produkowanie tłuszczów topionych

741[03].Z4.06

Produkowanie konserw

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozpoznawać elementy zasadnicze półtusz zwierząt rzeźnych,

−

klasyfikować rodzaje mięsa,

−

charakteryzować opakowania stosowane w przetwórstwie mięsa,

−

charakteryzować zasady eksploatacji maszyn,

−

charakteryzować systemy jakości GMP, GHP i HACCP,

−

organizować stanowisko pracy w zakładzie przetwórstwa spoŜywczego,

−

charakteryzować wymagania sanitarno-higieniczne dotyczące pomieszczeń produkcyjnych
i ich wyposaŜenia produkcyjnego,

−

stosować zasady bezpieczeństwa i higieny pracy obowiązujące w zakładzie przetwórstwa
mięsa,

−

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

−

posługiwać się dokumentacją techniczno-technologiczną,

−

komunikować się i pracować w zespole.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować konserwy pasteryzowane, sterylizowane, tyndalizowane i półkonserwy,

−

określić wady i zalety opakowań metalowych, szklanych i z tworzyw sztucznych,

−

dobrać surowce, substancje dodatkowe i materiały pomocnicze do produkcji róŜnych
konserw,

−

określić zasady i etapy produkowania konserw pasteryzowanych, sterylizowanych
i tyndalizowanych,

−

określić cel i istotę pasteryzacji i sterylizacji,

−

określić zmiany biochemiczne, fizykochemiczne i mikrobiologiczne zachodzące podczas
pasteryzacji i sterylizacji,

−

określić wpływ pasteryzacji i sterylizacji na jakość, trwałość wartość odŜywczą i cechy
organoleptyczne konserw,

−

określić skuteczność wyjaławiania konserw,

−

scharakteryzować budowę, zasadę działania i obsługi maszyn i urządzeń do produkcji
konserw,

−

scharakteryzować wymagania jakościowe dla surowców, substancji dodatkowych
i materiałów pomocniczych,

−

dobrać i obsłuŜyć maszyny i urządzenia stosowane do produkcji konserw oraz dokonać
ich konserwacji,

−

określić zdolność i wydajność produkcyjną maszyn i urządzeń do produkcji konserw,

−

ocenić skuteczność zamykania konserw,

−

zastosować zasady GMP, GHP i HACCP podczas produkcji konserw,

−

ocenić jakość wyprodukowanych konserw,

−

scharakteryzować przyczyny i objawy zepsucia konserw,

−

określić zasady przechowywania gotowych wyrobów,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska podczas produkcji konserw.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Etapy produkcji konserw

4.1.1. Materiał nauczania

Podział konserw

Konserwą nazywa się produkt zamknięty w opakowaniach hermetycznych i poddany

obróbce cieplnej, powodującej zniszczenie lub redukcję mikroflory do poziomu
zapewniającego mu większą trwałość i bezpieczeństwo zdrowotne.
Ze względu na zastosowaną obróbkę cieplną konserwy dzieli się na:

−

pasteryzowane: poddawane są obróbce cieplnej w temperaturze do 100ºC i oznaczane KP,

−

sterylizowane: poddawane są obróbce cieplnej w temperaturze powyŜej 100ºC i oznaczane KS,

−

trwałe w temperaturze otoczenia: nie są poddawane Ŝadnej obróbce cieplnej, a wykorzystuje
się ich naturalną trwałość i inne zabiegi technologiczne. Są oznaczane KT,

−

tyndalizowane: poddawane są trzykrotnej pasteryzacji w odstępach 24 godzinnych.

Ze względu na rodzaj opakowania jednostkowego wyróŜnia się konserwy w opakowaniach

typu:

−

puszki metalowe,

−

folia wielowarstwowa,

−

puszki metalowe z wieczkami z tworzyw sztucznych,

−

słoje szklane.

Ze względu na stopień rozdrobnienia wyróŜnia się konserwy:

−

z całych elementów, np. szynka, polędwica,

−

rozdrobnione, np. szynka mielona, gulasze.
W zaleŜności od zastosowanego surowca konserwy dzieli się na:

−

mięsne, w skład których wchodzą głównie surowce mięsne z dodatkiem surowców
tłuszczowych i/lub podrobów ze zwierząt rzeźnych albo łownych, przyprawy, substancje
dodatkowe dozwolone i ewentualnie surowce uzupełniające,

−

podrobowe, w skład których wchodzą podroby, surowce mięsne i tłuszczowe ze zwierząt
rzeźnych, surowce uzupełniające, przyprawy i substancje dodatkowe dozwolone,

−

blokowe, której zawartość stanowi całość o kształcie zastosowanego opakowania,

−

tłuszczowe, w skład których wchodzą głównie zwierzęce tkankowe surowce tłuszczowe oraz
ewentualnie surowce mięsne, surowce uzupełniające i substancje dodatkowe dozwolone,

−

typu „pasztet”, w skład których wchodzi wątroba oraz inne surowce podrobowe, mięsne
i tłuszczowe ze zwierząt rzeźnych lub łownych, surowce uzupełniające, przyprawy
i ewentualnie substancje dodatkowe dozwolone,

−

typu „mięso lub podroby w sosie”, których zawartość stanowi mięso lub podroby
o zachowanej strukturze tkankowej oraz sos.

Fazy produkcji konserw

W procesie produkcji konserw moŜna wyróŜnić następujące fazy:

1. Jakościowy dobór surowca.
2. Przygotowanie surowca:

a) dla konserw z całych elementów: wykrawanie i selekcja mięśni, nastrzykiwanie

elementów mięsnych, masowanie,

b) dla

konserw

rozdrobnionych:

rozdrobnienie

wstępne

mięs,

peklowanie,

rozdrabnianie ostateczne, mieszanie i dodatek przypraw,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. Przygotowanie opakowań tj. kodowanie wieczek, mycie wieczek i puszek przed

napełnianiem.

4.  Napełnianie puszek.
5.  Odpowietrzanie i zamykanie puszek.
6.  Obróbka termiczna tj. pasteryzacja lub sterylizacja.
7.  Studzenie.
8.  Chłodzenie.
9.  Czyszczenie i etykietowanie puszek.

Dobór jakościowy surowców, substancji dodatkowych i materiałów pomocniczych

Surowiec do produkcji konserw mięsnych, szczególnie konserw pasteryzowanych,

powinien  pochodzić  z  trzody  typu  mięsnego  lub  mięsno-słoninowego,  dobrze  umięśnionej,
w wieku  6–12  miesięcy,  waŜącej  80–130  kg.  Surowcem  do  produkcji  typowych  konserw
wołowych jest bydło w wieku 2–9 lat o masie powyŜej 250 kg.
Do  produkcji  konserw  nie  moŜe  być  uŜywane  mięso z macior, późnych kastratów i knurów,
oraz  zwierząt  wychudzonych,  zbyt  młodych  i  zbyt  starych.  Mięso  ze  sztuk  wychudzonych
i zbyt  młodych  jest  zbyt  wodniste  i  ma  osłabioną  konsystencję.  Mięso  ze  sztuk  starych
zawiera zbyt duŜo tkanki łącznej trudno przyswajalnej przez organizm ludzki.
Zwierzęta przed ubojem powinny być wypoczęte i przejść głodówkę przedubojową, Ma to duŜy
wpływ  na  prawidłowy  przebieg  zmian  poubojowych  i  stopień  zakaŜenia  mięsa.  Uboju  naleŜy
dokonywać zgodnie z zasadami systemów jakości. Mięso po uboju powinno być wychłodzone,
tak aby temperatura wewnątrz najgrubszych zespołów mięśni nie była wyŜsza niŜ 4ºC.
Surowiec przeznaczony na konserwy przekazuje się do produkcji najpóźniej po 96 godzinach
od uboju. Rozbiór na elementy lub wykrawanie surowca najlepiej wykonać po 24 godzinach.
Przetrzymywanie  surowca  przez  dłuŜszy  czas  powoduje  znaczne  zaawansowanie  procesu
dojrzewania  mięsa,  co  w  rezultacie  moŜe  powodować  nadmierną  kruchość  mięsa,
a w gotowym produkcie duŜą ilość galarety i suchość konserwy.
Do  produkcji  konserw  moŜna  uŜywać  mięsa  mroŜonego,  ale pod warunkiem, Ŝe zamroŜenie
mięsa  nastąpiło  przed  końcem  procesu  dojrzewania,  rozmraŜanie  tego  mięsa  było  powolne
i oba procesy przebiegały zgodnie z zaleceniami systemów jakości.

Do substancji dodatkowych zalicza się przede wszystkim przyprawy. Przyprawy

stosowane  do  produkcji  konserw  to:  sól,  kolendra,  kminek,  gałka  muszkatołowa,  papryka,
cebula,  majeranek  ziele  angielskie,  cukier,  pieprz  (wyłącznie  biały),  gorczyca.  Oprócz
przypraw  stosuje  się  takŜe  do  niektórych  konserw:  koncentraty  pomidorowe,  Ŝelatynę,  ocet,
maggi.  Wszystkie  dodatki  i  przyprawy  muszą  spełniać  wymagania  określone  normami,
a w szczególności:  nie  mogą  zawierać  zanieczyszczeń  oraz  bakterii  chorobotwórczych
i pleśni,  nie  powinny  być  zwietrzałe,  nie  powinny  mieć  obcego  zapachu,  smaku
i niewłaściwego zabarwienia.

Materiały pomocnicze potrzebne do produkcji konserw to opakowania jednostkowe

konserw  i  opakowania  zbiorcze.  Do  opakowań  jednostkowych  zalicza  się  puszki  metalowe,
folię  wielowarstwową  i  słoje  szklane.  Opakowaniami  zbiorczymi  są  opakowania  pośrednie
z tektury  falistej,  kartony  i  skrzynki.  Oprócz  opakowań,  materiałem  pomocniczym  jest  folia
polietylenowa,  która  uŜywana  jest  do  owijania bloków niektórych konserw pasteryzowanych
i słuŜy do oddzielenia zawartości puszki od opakowania blaszanego.
Folia  wielowarstwowa  termokurczliwa  stosowana  jest  głównie  do  produkcji  szynek
eksportowych  na  rynek  amerykański.  Elastyczne  opakowanie  z  folii  złoŜone  jest  z  dwóch
rodzajów  folii  –  termicznie  formowalnej  (dolna  folia  z  linii  MULTIVAC)  i  folii
nieformowalnej  (górna  folia  z  linii  MULTIVAC).  Folia  wielowarstwowa  formowalna
powinna  charakteryzować  się  określonymi  parametrami,  tzn.:  grubością,  kurczliwością,
temperaturą  formowania  i  spawania,  przepuszczalnością  tlenu.  Dla  folii  górnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nieformowalnej wymagane są tylko parametry: grubość, przepuszczalność tlenu i temperatura
spawania.

Do produkcji konserw mięsnych uŜywa się opakowań szklanych o pojemności: 500 cm

i 350 cm

i są to najczęściej słoje typu Fenix i typu SKO. Muszą one odpowiadać określonym

wymaganiom,  a  przede  wszystkim  być  wytrzymałe  na  zgniatanie,  na  ciśnienie  wewnętrzne
i odporne  termicznie.  Zaletą  opakowań  szklanych  jest  to,  Ŝe  są  obojętne  chemicznie,
zachowują  swój  pierwotny  kształt  oraz  mogą  być  wielokrotnie  wykorzystane,  co  ma  duŜe
znaczenie dla ochrony środowiska naturalnego. WaŜną zaletą dla konsumenta jest moŜliwość
obserwacji  zawartości  słoja.  Wadą  tych  opakowań  jest  mała  odporność  na  uderzenia,  gdyŜ
szkło jest materiałem łatwo tłukącym się.

Najbardziej popularnym opakowaniem konserw są puszki metalowe. Wykonane są one

z ocynowanej  niskowęglowej  blachy  stalowej  lub  blachy  białej  aluminiowej  o  grubości
określonej  w  normach.  Wnętrze  puszki  jest  dodatkowo  lakierowane.  Puszki  mają  róŜne
wymiary  i  róŜne  kształty.  W  przetwórstwie  mięsa stosowane są następujące formaty puszek:
cylindryczne,  familijne,  mandolinowe  i  prostopadłościenne  oblong  (głównie  do szynek) oraz
prostopadłościenne pullman (głównie do polędwic).
W  opakowaniach  metalowych  waŜna  jest  poprawność  technicznego  wykonania  oraz  sposób
przygotowania  ich  do  produkcji.  Pobrane  do  produkcji  puszki  powinny  być  skontrolowane,
pod kątem wystąpienia uszkodzeń pobiały cynowej lub powłoki lakierowej, zgięć, zardzewień
bądź  nieszczelnego  szwa  płaszcza.  Następnie  powinny  być  dokładnie  myte,  sterylizowane
i osuszane.  Dobrze  wykonane  i  przygotowane  puszki  pozwalają  wyeliminować  puszki
wadliwe. Opakowania metalowe określane są jako „nieekologiczne”. Wadę tę moŜna równieŜ
wyeliminować  poprzez  właściwą  segregację  i  zbiórkę  odpadów.  Zaletami  opakowań
metalowych  jest  ich  wytrzymałość  mechaniczna,  łatwość  transportu  i  składowania.  Metal
łatwo  przewodzi  ciepło,  co  ma  duŜe  znaczenie  przy  obróbce  cieplnej,  zarówno  ogrzewaniu
jak  i  schładzaniu.  Opakowania  metalowe  chronią  produkt  przed  szkodliwymi  wpływami
zewnętrznymi, np. światłem, co w duŜym stopniu decyduje o jego jakości i trwałości.

Przygotowanie surowca dla konserw z całych elementów

W zaleŜności od rodzaju konserwy do produkcji przeznacza się: szynki, łopatki i schaby.

Wybrane pod kątem jakościowym elementy mięsne poddaje się wykrawaniu, które obejmuje:

−

usunięcie kości,

−

zdjęcie skóry i okrywy tłuszczowej,

−

usunięcie tłuszczu międzymięśniowego, ścięgien, powięzi i grubszych błon mięśniowych,

−

selekcję i podział mięśni według pochodzenia anatomicznego oraz według barwy na
mięśnie jasne i mięśnie ciemne,

−

klasyfikację mięsa drobnego i tłuszczu uzyskanego w czasie obróbki.

Przygotowany w ten sposób surowiec jest kierowany do peklowni. Peklowanie przeprowadza się
metodą nastrzykową. Przykładowo dla szynki pasteryzowanej poziom nastrzyku wynosi 10–16%,
a  w  skład  solanki  wchodzi:  woda,  sól  kuchenna,  glukoza,  wielofosforany,  askorbinian  sodu
i azotyn  sodu.  Solanka  powinna  być  schłodzona  do  2–4ºC.  Nastrzyknięte  elementy  mięsa
poddawane  są  następnie  masowaniu,  które  przeprowadza  się  w  masownicach  (najczęściej
próŜniowych).  Czas  masowania  zaleŜy  od  określonych  normą  technologiczną  ilości  cykli
masowania  i  przerw  między  masowaniami.  Cały  proces  peklowania,  a  więc  nastrzykiwania,
masowania i leŜakowania, nie moŜe trwać krócej niŜ 24 godz. i nie dłuŜej niŜ 48 godz.

Przygotowanie surowca dla konserw rozdrobnionych

Do produkcji konserw rozdrobnionych stosuje się mięso wieprzowe, wołowe, cielęce

i baranie, które zostało zakwalifikowane po wykrawaniu do poszczególnych klas
jakościowych. Ilość i rodzaj surowca uŜytego do produkcji konserw rozdrobnionych określają
odpowiednie receptury. Obróbka wstępna obejmuje operacje:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1.  Dobór surowców niepeklowanych zgodnie z recepturą.
2.  WaŜenie poszczególnych składników.
3.  Rozdrobnienie wstępne surowców niepeklowanych na szarpaku.
4.  Peklowanie – odbywa się na sucho mieszanką peklującą, której składnikami są: sól, saletra

i nitryt. Pekluje się w pojemnikach aluminiowych lub ze stali kwasoodpornej przez 48–72
godziny w temperaturze 4–6ºC. Są asortymenty (np. wieprzowina i wołowina we własnym
sosie),  które  wymagają  surowca  niepeklowanego.  Do  produkcji  tych  asortymentów
surowiec  jest  kierowany  bezpośrednio  z  wykrawalni  do  hali  produkcyjnej  z pominięciem
peklowni.  Do  niektórych  asortymentów  stosuje  się  skrócone  peklowanie,  polegające  na
dodaniu środków peklujących przed włoŜeniem surowca do puszki.

5. Obgotowanie lub podsmaŜanie – nadaje produktom charakterystyczny smak oraz zwiększa

trwałość konserwy. Stosowanie wysokich temperatur powinno być prowadzone w ściśle
określonym czasie i warunkach, gdyŜ wszelkie nieprawidłowości prowadzą do zwiększenia
ubytków i pogorszenia jakości gotowego produktu. Zarówno odgotowywanie jak
i podsmaŜanie prowadzi się w kotłach otwartych.

6. Przygotowanie surowców roślinnych, przypraw – polega głównie na oczyszczeniu,

obraniu, umyciu i ewentualnym zmieleniu, posiekaniu, roztarciu.

7. Przygotowanie zalew i zasmaŜek – prowadzi się zgodnie z recepturą dla danej konserwy.
8. Rozdrabnianie ostateczne surowca – w zaleŜności od rodzaju konserwy moŜe być

prowadzone w dwóch fazach przy uŜyciu wilka i kutra. Rozdrabnianie składników ma na
celu nadanie im wymaganej konsystencji, poŜądanej struktury i kleistości.

9. Mieszanie i dodatek przypraw – wykonywane jest w mieszarkach, najlepiej próŜniowych,

aŜ do osiągnięcia dokładnego wymieszania wszystkich składników i otrzymania masy
o jednolitej konsystencji.

Przygotowanie opakowań

Puszki i wieczka, słoiki i nakrętki, przed przekazaniem do produkcji powinny być

sprawdzone pod kątem jakości: puszki i wieczka głównie pod kątem stanu pobiały i lakieru,
słoiki  pod  kątem  pęknięć,  wieczka  pod  katem  stanu  uszczelki.  Wszystkie  opakowania
wykazujące  wady  naleŜy  wyeliminować  z  produkcji.  Po  przeprowadzonej  selekcji
jakościowej opakowania myje się w gorącej wodzie, sterylizuje strumieniem pary i dokładnie
suszy wysoką temperaturą.

Napełnianie opakowań

Napełnianie puszek odbywa się:

−

ręcznie – szynki, łopatki mandolinowe i polędwice,

−

za pomocą pras – szynki i łopatki Oblong i Pullman,

−

za pomocą nadziewarek – konserwy mielone.

Do puszek napełnianych surowcem z pras najpierw wprowadza się folię polietylenową, która
izoluje  surowiec  przed  bezpośrednim  zetknięciem  się  z  opakowaniem  i  zapobiega
powstawaniu tzw. brązowienia produktu. Masa mięsna musi ściśle wypełniać puszkę, ale nie
moŜe  być  jej  za  duŜo,  poniewaŜ  przeładowanie  puszki  powoduje  bombaŜ  techniczny.  Do
niektórych  konserw  przed  zamknięciem  dodaje  się  Ŝelatynę  w  proszku  lub  w  postaci
roztworu,  zalewę  w  postaci  wywaru  oraz  zasmaŜkę  przygotowuje  się  zgodnie  z  recepturą.
Konserwy  z  zalewą  zamyka  się  dopiero  wtedy,  gdy  istnieje  pewność,  Ŝe  zalewa  całkowicie
usunęła powietrze z opakowania.
WaŜnym  zagadnieniem  przy  ręcznym  napełnianiu  opakowań  jest  ustalenie  masy  netto  (tzw.
wsadu). W tym celu kaŜda puszka po wypełnieniu masą mięsną umieszczana jest na wadze.
Zamiast  ręcznego  napełniania  moŜna  zastosować  urządzenie:  porcjowarka  –  dozowarka,
w której moŜna regulować wielkość porcji masy mięsnej, jaką ma być napełniona puszka.
Napełnione puszki przykrywa się wieczkiem i zamyka na zamykarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odpowietrzanie i zamykanie puszek

W produkcji konserw pasteryzowanych, pakowanie całych elementów moŜe odbywać się

w folię  wielowarstwową  w  urządzeniu  linii  MULTIVAC.  Zapakowane  elementy  przed
przekazaniem do obróbki cieplnej (pasteryzacji) układa się w formach metalowych. Formy te
z umieszczonym surowcem zamyka się wiekiem za pomocą prasy półautomatycznej.
Zamknięcia puszki dokonuje się za pomocą zamykarek do opakowań blaszanych i szklanych.
W  przypadku  konserw  pasteryzowanych  powietrze  z  puszek  moŜna  usunąć  w  aparatach
próŜniowych, tzw. bębnach ewakuacyjnych.
Przy  produkcji  konserw  sterylizowanych  nie  usuwa  się  powietrza  w  aparatach
ewakuacyjnych.
Usuwanie powietrza z puszek drogą mechaniczną osiąga się przez zamykanie ich przy uŜyciu
zamykarek  próŜniowych.  Charakterystycznym  objawem  dobrze  przeprowadzonego  procesu
ewakuacji, jest wciągnięcie bocznych płaszczyzn płaszcza puszki oraz wieczek i denek.
Konserwy  zalewane,  w  których  zalewa  odpowietrza  konserwy,  zamyka  się  w  zamykarkach
zwykłych,  przy  czym  zamykana  puszka  nie  moŜe  wirować,  gdyŜ  następuje  rozlanie  zalewy
i traci się efekt odpowietrzania.
Szczelność  zamknięcia  puszek  moŜna  sprawdzić  przez  zanurzenie  konserw  na  parę  minut
w gorącej

wodzie

(80–90ºC).

Unoszenie

się

pęcherzyków

powietrza

wiadczy

o nieszczelności puszek. Puszki nieszczelne naleŜy otworzyć a zawartość przepakować do
nowych i ponownie zamknąć.

Pasteryzacja konserw

Pasteryzacja w zasadniczy sposób decyduje o wartości uŜytkowej i handlowej gotowego

produktu.  Czas  i  temperaturę  pasteryzacji  dla  poszczególnych  rodzajów  konserw  określają
odpowiednie normy czynnościowe. Przekroczenie czasu i temperatury pasteryzacji powoduje
przegotowanie  surowca,  zwiększa  procentowy  stosunek  galarety  do  mięsa  oraz  osłabia
związanie  produktu.  Zmniejszenie  zaś  temperatury  i  czasu  pasteryzacji  powoduje
niedogotowanie  surowca,  a  w  konsekwencji  powstawanie  bombaŜy.  WaŜne  jest,  zatem,  aby
pasteryzacja  przeprowadzona  była  prawidłowo,  gdyŜ  warunkuje  to  trwałość  konserwy
i wpływa  na  jej  jakość.  Parametry  procesu  pasteryzacji  są  określane  jako  najwaŜniejsze
z punktów  kontrolnych  systemu  HACCP.  Są  one  szczegółowo  monitorowane,  a  wszelkie
zmiany  dotyczące  warunków  pasteryzacji  określonych  normą  oraz  ich  przyczyny  muszą  być
umotywowane.

Pasteryzację prowadzi się w pasteryzatorach. Puszki umieszcza się w koszach, przy czym

mandolinowe układa się dnem do góry, a pullmany i oblongi szwem ku górze. NaleŜy między
puszkami zostawić odstępy 1–2 cm w celu umoŜliwienia cyrkulacji wody. Kosze
z konserwami zanurza się w pasteryzatorze napełnionym do połowy wodą o temperaturze
40

C. Następnie doprowadzana jest węŜownicą para wodna pod ciśnieniem 300 kPa. Czas

obróbki liczy się od momentu uzyskania w wodzie temperatury 72

C (dla większych

formatów 74ºC). Obróbkę prowadzi się do momentu uzyskania w centrum geometrycznym
konserwy temperatury 68,8

C. Czas obróbki jest zróŜnicowany i wynosi: dla najmniejszych

formatów – 140 min, dla największych – 380 min. Po upływie tego czasu konserwy są
natychmiast schładzane.

Sterylizacja konserw

KaŜdy asortyment konserw ma określone normami warunki sterylizacji, których nie

moŜna  dowolnie  zmieniać.  Szybkość  przenikania  ciepła  do  wnętrza  puszki  zaleŜy  od  masy
mięsnej oraz od wielkości i nasilenia prądów konwekcyjnych powstających wewnątrz puszki.
Prądy  konwekcyjne  powstają  w  mniejszym  lub  większym  stopniu  podczas  sterylizacji
kaŜdego  gatunku  konserwy,  przy  czym  nasilenie  ich  jest  większe  w  konserwach  z  zalewą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wzwiązku  z  tym  konserwy  z  zalewą  nagrzewają  się  silniej  i  szybciej  niŜ  konserwy  bez
zalewy.  Wyjaławianie  konserw,  których  surowcem  jest  duŜy  kawałek  mięsa  lub  mięso
rozdrobnione  ze  znaczną  ilością  tłuszczu,  jest  trudniejsze  i  przebiega  znacznie  wolniej.
Parametry  sterylizacji,  podobnie  jak  pasteryzacji,  są  najwaŜniejszymi  punktami  kontrolnymi
systemu HACCP, gdyŜ to one w znaczny sposób decydują o jakości konserwy. Niewłaściwie
przeprowadzona  sterylizacja  moŜe  spowodować  znaczne  straty  na  skutek przesterylizowania
lub  niedosterylizowania  produktu.  Konserwy  przesterylizowane  są  gorsze  w  ocenie
organoleptycznej,  a  konserwy  niedosterylizowane  bombaŜują  w  termostacie  lub  w  czasie
magazynowania.

Sterylizację konserw prowadzi się w autoklawach. Konserwy układa się w koszu

metalowym  tak,  aby  były  między  nimi  odstępy  umoŜliwiające  równomierne  przenikanie
ciepła  w  całej  partii,  a  następnie  wprowadza  się  do  kotła  (bębna)  autoklawu.  Sterylizację
wykonuje  się  wodą  lub  parą  w  temperaturze  118–121

C przez czas 50–70 min, a przy

większych opakowaniach nawet 100 minut. Sterylizacja w autoklawie przebiega w trzech
fazach: I faza to dogrzanie konserwy do Ŝądanej temperatury sterylizacji, II faza to właściwa
sterylizacja i faza III to schłodzenie konserwy do temperatury ok. 30

Studzenie konserw

Po zakończonej obróbce cieplnej przeprowadza się studzenie. Przebiega ono w dwóch

fazach. Pierwsza faza polega to studzenie zimną wodą, druga faza to studzenie powietrzem.

W przypadku konserw pasteryzowanych doprowadzenie zimnej wody powinno być

natychmiastowe, gdyŜ chodzi o jak najszybsze przerwanie pasteryzacji i jak najszybsze
osiągnięcie temperatury ok. 20

C. Szybkie przerwanie obróbki cieplnej ma duŜy wpływ na

jakość  i  ilość  galarety  w  gotowym  produkcie,  jak  równieŜ  utrudnia  rozwój  drobnoustrojów
pozostających  ewentualnie  w  konserwie. Czas studzenia wodą nie powinien być dłuŜszy niŜ
4 godziny,  a  przyspieszyć  chłodzenie  moŜna  dodając  do  wody  lód.  Druga  faza  studzenia
konserw  pasteryzowanych  trwa  ok.  12  godzin  i  odbywa  się  za  pomocą  zimnego  powietrza
w pomieszczeniu

chłodzonym

temperaturze

0–4

przypadku

konserw

pasteryzowanych  z  całych  elementów,  pakowanych  w  folie  wielowarstwowe,  a  następnie do
obróbki  cieplnej  w  formy  metalowe,  naleŜy  produkt  wyjąć  z  formy  metalowej  i  ułoŜyć  na
regałach. Dochładzanie powietrzem tych produktów trwa ok. 72 godzin,

W przypadku konserw sterylizowanych pierwsza faza schłodzenia zimną wodą odbywa

się w autoklawie. Chłodzenie powinno być przeprowadzane pod takim samym ciśnieniem jak
proces  sterylizacji.  Woda  gorąca  w  kotle  (bębnie)  autoklawu  będzie  stopniowo  wypierana
przez  wodę  zimną  W  czasie  obniŜania  temperatury  obniŜać  się  będzie  stopniowo  ciśnienie
w kotle  a  takŜe  wewnątrz  puszek.  Stopniowe  obniŜanie  ciśnienia  zapobiegnie  zerwaniu
wieczek  oraz  odkształceniu  puszek.  Po  osiągnięciu  w  puszce  ciśnienia  atmosferycznego
naleŜy  przerwać  studzenie  wodą  i  dalsze  chłodzenie  prowadzić  powietrzem.  RozłoŜone
konserwy studzi się powietrzem, przez co najmniej 12 godzin w temperaturze 0–6

Wystudzone konserwy poddaje się kontroli w celu stwierdzenia, czy nie ma wewnątrz
powietrza lub czy nie ma ewentualnych uszkodzeń, albo zniekształceń puszek. Puszki
uszkodzone lub nieszczelne są odrzucane.

Czyszczenie i etykietowanie

Puszki bez defektów, dokładnie i starannie czyści się uŜywając do tego czyściwa

włókienniczego,  mączki  kredowej  i  trocin.  Puszek  litografowanych,  tzn.  wykonanych
z blachy  zawierającej  barwne  informacje  nie  naleŜy  czyścić  mączką  kredową.  Następnie
konserwy naciera się tłuszczem i przekazuje do magazynu.
Puszki,  które  nie  są  wykonane  z  blachy  litografowanej,  naleŜy  przekazać  do  etykietowania.
Do  naklejania  etykiet  na  puszki  słuŜą  specjalne  maszyny  –  etykieciarki.  Etykiety  muszą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zawierać następujące informacje: nazwę produktu, wykaz składników podany wg. malejącego
udziału,  masę  netto,  okres  trwałości  i  datę  produkcji  lub  termin  przydatności  do  spoŜycia,
wskazówki  dotyczące  warunków  przechowywania,  nazwę  i  adres  wytwórcy  lub  jednostki
pakującej, lub dystrybutora oraz instrukcję uŜycia i kraj.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co nazywamy konserwą?
2.  Jaki jest podział konserw?
3.  Jakie są etapy produkcji konserw?
4.  Jakie wymagania jakościowe muszą spełnić surowce mięsne do produkcji konserw?
5.  Jakie operacje obejmuje obróbka wstępna surowców do produkcji konserw?
6.  Jakie opakowania jednostkowe stosowane są do produkcji konserw?
7.  Na czy polega przygotowanie opakowań?
8.  Jakie czynniki naleŜy uwzględnić przy napełnianiu i zamykaniu puszek?
9.  Na czym polega pasteryzacja konserw?
10.  Na czym polega sterylizacja konserw?
11.  Jak przebiega studzenie konserw pasteryzowanych i sterylizowanych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj klasyfikacji konserw według róŜnych kryteriów.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2)  wypisać rodzaje konserw ze względu na zastosowaną obróbkę cieplną,
3)  wypisać rodzaje konserw ze względu na rodzaj opakowania jednostkowego,
4)  wypisać rodzaje konserw ze względu na stopień rozdrobnienia,
5)  wypisać rodzaje konserw w zaleŜności o rodzaju uŜytego surowca,
6)  wskazać przykłady produktów w poszczególnych grupach klasyfikacyjnych,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie zestawiając zebrane informacje w tabeli,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Lp. Kryterium podziału konserw Rodzaje konserw

Przykład gotowego wyrobu

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

rozporządzenia, normy dotyczące produkcji konserw,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Zaproponuj schemat czynności technologicznych związanych z wyprodukowaniem

2500 kg konserwy pasteryzowanej – szynki wieprzowej. Szynka zapakowana jest w puszki
typu oblong o pojemności 4990 g.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.1.1.,
2)  zanalizować receptury dotyczące konserwy pasteryzowanej – szynki wieprzowej,
3)  sporządzić  wykaz  ilościowy  surowców  podstawowych  i  dodatków  potrzebnych  do

produkcji 2500 kg konserwy pasteryzowanej – szynki wieprzowej,

4)  obliczyć potrzebną ilość puszek do wyprodukowania konserwy,
5)  wypisać kolejne czynności technologiczne procesu produkcji konserwy pasteryzowanej,
6)  sporządzić schemat blokowy produkcji konserwy pasteryzowanej – szynki wieprzowej,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

receptura produkcji konserwy pasteryzowanej – szynki wieprzowej,

−

kalkulator,

−

film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji konserwy pasteryzowanej – szynki
wieprzowej,

−

obowiązujące ustawy, rozporządzenia, normy dotyczące produkcji konserw,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj schemat blokowy procesu produkcji konserwy sterylizowanej – mielonki

wieprzowej.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2)  zanalizować receptury dotyczące konserwy sterylizowanej – mielonki wieprzowej,
3)  wypisać  surowce  podstawowe,  dodatkowe  i  materiały  pomocnicze  potrzebne  przy

produkcji konserwy sterylizowanej – mielonki wieprzowej,

4)  wypisać etapy produkcji konserwy sterylizowanej – mielonki wieprzowej,
5)  określić parametry technologiczne poszczególnych etapów produkcji,
6)  narysować schemat blokowy produkcji konserwy sterylizowanej – mielonki wieprzowej,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

receptura produkcji konserwy sterylizowanej – mielonki wieprzowej,

−

wykaz opakowań dla konserw sterylizowanych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji konserwy sterylizowanej – mielonki
wieprzowej,

−

obowiązujące ustawy, rozporządzenia, normy dotyczące produkcji konserw,

−

literatura pkt. 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) sklasyfikować konserwy?

2) określić cel i istotę pasteryzacji i sterylizacji?

3) scharakteryzować konserwy pasteryzowane?

4) scharakteryzować konserwy sterylizowane?

5) dobrać surowce, substancje dodatkowe i materiały pomocnicze do

produkcji konserw?

6) wymienić kolejno etapy produkowania konserw?

7) określić parametry operacji jednostkowych w produkcji konserw?

8) określić wady i zalety opakowań metalowych, szklanych

i z tworzyw sztucznych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszyny i urządzenia stosowane w produkcji konserw

4.2.1. Materiał nauczania

Linie produkcji konserw

Produkcja konserw jest prowadzona w wydzielonych oddziałach zwanych konserwiarnią,

a w przypadku produkcji szynek – szynkownią.
Linię produkcji konserw stanowią urządzenia rozmieszczone w poszczególnych halach
i pomieszczeniach produkcyjnych:

−

w peklowni – nastrzykiwarki, masownice,

−

w hali produkcyjnej – wilk, kuter, mieszarka, nadziewarka ręczna i mechaniczna,
zamykarka,

−

w hali obróbki termicznej – kotły do obróbki termicznej, autoklawy, zbiorniki do
schładzania konserw,

−

w pomieszczeniach czynności końcowych – etykieciarki,

−

w pomieszczeniach chłodzonych – wychładzalnie, magazyny.

Urządzenia do mycia i sterylizacji opakowań

Puszki i wieczka sprawdzone pod kątem stanu pobiały i lakieru oraz słoiki sprawdzone

pod kątem pęknięć, wieczka pod katem stanu uszczelki przekazuje się do mycia.
Myje się je w gorącej wodzie, sterylizuje strumieniem pary i dokładnie suszy się w wysokiej
temperaturze.
Wieczka  przed  myciem  powinny  być  oznakowane  specjalnym  kodem  produkcyjnym,  który
zawiera informacje o tym, jaki to asortyment, jaka jest data produkcji, numer zakładu i numer
kotła.  Przy  znakowaniu  naleŜy  zwrócić  uwagę,  aby  nie  nastąpiło  uszkodzenie  czcionkami
pobiały lub przedziurawienie wieczka.

Do mycia puszek stosowne są najczęściej maszyny automatyczne. Działają one na

zasadzie jednoczesnego poruszania się mytych puszek i dysz natrysków, co stwarza
moŜliwość odpowiedniego ustawienia opakowania w stosunku do wylotowych dysz wodnych
lub parowych. Odpowiednie zawory umoŜliwiają regulację ilości doprowadzanej gorącej
wody i pary.

Sterylizację puszek prowadzi się w sterylizatorze. Ma on kształt prostokątnego stołu

z blatem  wykonanym  z  blachy  stalowej.  Na  blacie  stołu  jest  umieszczony  czop  –  grzybek
rozpręŜający parę. Puszkę przeznaczoną do sterylizacji ustawia się dnem do góry na grzybku.
Nacisk na pedał zwalnia dźwignię, która otwiera grzybek zaworu parowego. Para z rurociągu
przechodzi przez otworki grzybka, wchodzi pod puszkę i działa na jej ścianki oraz dno. Czas
sterylizacji  wynosi  10–15  sekund.  Zwalniając  pedał  przerywa  się  dopływ  pary.  Do
wyjaławiania puszek mogą być równieŜ uŜywane sterylizatory lampowe.

Urządzenia do kodowania wieczek

Urządzenia do kodowania wieczek, nazywane aparatami kodowniczymi lub

znakownicami,  dzieli  się  w  zaleŜności  od  sposobu  działania  na:  znakownice  zwykłe  ręczne
lub  noŜne,  znakownice  udarowe,  znakownice  półautomatyczne  mimośrodowe  i  znakownice
automatyczne.  Znakowanie  wieczek  polega  na  wytłoczeniu  w  środkowej  części  wieczka,  za
pomocą stalowych czcionek literowych lub cyfrowych tzw. kodu puszki. Kod ten za pomocą
umownych symboli określa nazwę konserwy, nazwę zakładu produkcyjnego i datę produkcji.
Czcionki znakownice są ustawione parami i ściśle współpracują ze sobą. Oprócz wytłaczania
kodu na wieczku, stosuje się takŜe znakowanie tuszem za pomocą specjalnych urządzeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do napełniania opakowań

Do napełniania opakowań słuŜą napełniarki. Mogą one w połączeniu z innymi

urządzeniami pracować w systemie liniowym.
Budowa napełniarki puszek przedstawiona jest na rysunku 1.

Rys. 1. Napełniarka puszek farszem: a) zasobnik farszu, b) ześlizg puszek, c) przenośnik płytkowy,

d) dozownik, e) podnośnik puszek [8, s. 157].

Działanie zamykarki polega na tym, Ŝe farsz mięsny podawany jest do zasobnika

napełniarki. W zasobniku znajduje się mieszadło ślimakowe, które przemieszcza farsz do
dozownika. Puszki ześlizgują się na przenośnik i doprowadzane są do zespołu dozującego.
Napełnione puszki przekazywane są do zamykarki.

Urządzenia do zamykania konserw

Zamykanie puszek odbywa się na maszynach zwanych zamykarkami. Zamknięcie puszki

polega  na  wykonaniu  podwójnej  zakładki  (podwójnego  szwa  poprzecznego).  Zakładka  ta
składa się z pięciu warstw blachy: trzy warstwy z wieczka i dwie warstwy z płaszcza puszki.
Zamykanie  puszki  składa  się  z  dwóch  faz,  które  przedstawione  są  na  rysunku  2.  Faza  I  to
wstępne  podwinięcie  kołnierza  wieczka  pod  wygięty  poziomo  kołnierz  puszki.  Faza  II  to
utworzenie szwu podwójnego poprzez ściśnięcie wszystkich warstw blachy.
Spodnia  warstwa  kołnierza  wieczka  pokrywana  jest  przed  zamknięciem  warstwą  lateksu
(pasty  kauczukowej),  który  uszczelnia  zamknięcie  wypełniając  miejsca  wolne  między
płaszczem a wieczkiem.

Zamykarki klasyfikuje się według róŜnych kryteriów. Są zamykarki do opakowań szklanych

i opakowań  blaszanych  (puszek).  Ze  względu  na  kształt  puszki  są  zamykarki  do  puszek
cylindrycznych  (okrągłych)  i  puszek  kształtowych  (np.  o  podstawie  kwadratowej  i prostokątnej).
Biorąc  stopień  automatyzacji,  jako  kryterium  klasyfikacji  zamykarek,  dzielimy  je  na:  ręczne,
półautomatyczne  i  automatyczne.  Natomiast  ze  względu  na  ciśnienie  panujące  wewnątrz  puszki
podczas jej zamykania, zamykarki dzieli się na zwykłe i próŜniowe.
Zamykarki  ręczne  stosowane  są  rzadko,  do  niewielkiej  produkcji  szynek  i  konserw.  Ich
wydajność wynosi 50–60 puszek na godzinę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Fazy zamknięcia puszki: a) przed rozpoczęciem zamykania, b) po pierwszej fazie zamykania,

c) po drugiej fazie zamykania [12, s. 258].

Zamykarki półautomatyczne zwykłe są stosowane do zamykania puszek i słoików. Dzieli

się je na dwa rodzaje: zamykarki z puszką nieruchomą i zamykarki z puszką wirującą. Część
czynności  związanych  z  zamykaniem  opakowań  na  tych  zamykarkach  jest  wykonywana
mechanicznie  a  część  ręcznie.  Budowa  zamykarki,  działającej  na  zasadzie  zamykania
nieruchomej puszki przez wirujące rolki, przedstawiona jest na rysunku 3.

Rys. 3. Schemat zamykarki: 1) korpus, 2) układ dźwigniowy, 3) podajnik, 4) silnik elektryczny [11, s. 140].

W górnej części korpusu zamykarki zamocowana jest głowica, a w niej zespoły do zamykania
(układ rolek). Po ustawieniu puszki lub słoika na talerzu (podstawie) podajnika oraz ręcznym
nałoŜeniu wieczka, włącza się przez naciśnięcie pedału, układ dźwigniowy zamykarki. Praca
układu dźwigniowego powoduje podnoszenie się talerza z puszką, aŜ do momentu dociśnięcia
wieczka  do  głowicy.  Do  zamknięcia  puszki,  tzn.  wykonania  podwójnej  zakładki,  są
przeznaczone  dwa  zespoły  wirujących  rolek:  rolki  wstępne  –  zawijające  i  rolki
wykończeniowe – dociskające. Puszka w czasie zamykania pozostaje nieruchoma. Zamknięta
puszka  zostaje  przez  podajnik  odsunięta  z  oprzyrządowania.  Przystosowanie  zamykarki  do
danego formatu puszki następuje przez załoŜenie odpowiedniej wielkości głowicy i podstawki
podajnika oraz przez ustawienie wysokości podnoszenia podajnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby usunąć powietrze z puszek stosuje się aparaty próŜniowe tzw. bębny ewakuacyjne.

Zamykarki półautomatyczne próŜniowe wyposaŜone są dodatkowo w komorę próŜniową

oraz  przekaźnik  czasowy  umoŜliwiający  utrzymanie  odpowiedniej  próŜni  przez  określony
czas,  po  upływie,  którego  następuje  zamykanie  puszki.  Regulację  ciśnienia  umoŜliwia
zainstalowany  czujnik,  przekazujący  impuls  do  urządzenia  zamykającego  puszki,  po
uzyskaniu odpowiedniej próŜni.
Działanie  zamykarki  półautomatycznej  próŜniowej  polega  na  tym,  Ŝe  puszkę  z  nałoŜonym
wieczkiem  wstawia  się  do  komory  próŜniowej  i  zamyka  szczelnie  drzwiczki.  Od  tego
momentu  wszystkie  czynności  wykonywane  są  automatycznie.  Znajdująca  się  w  komorze
próŜniowej puszka z wieczkiem zostaje podniesiona do odpowiedniej wysokości pod głowicę.
Wymagana  próŜnia  w  komorze,  utrzymywana  przez  określony  czas  (ok.  15  s),  umoŜliwia
dokładne odpowietrzenie puszki. Następnie rozpoczyna się praca zestawu rolek zawijających
i  dociskających,  które  zamykają  puszkę  na  podwójną  zakładkę.  Po  zamknięciu  puszki
odpowiedni  zawór  przerywa  połączenie  komory  z  pompą  próŜniową.  Po  zakończonym
procesie  maszyna  wyłącza  się  automatycznie,  a  obsługujący  pracownik  otwiera  drzwiczki
i wyjmuje puszkę.

Zamykarka próŜniowa do puszek cylindrycznych i kształtowych mniejszych rozmiarów,

zamiast komory próŜniowej ma zamontowane trzy bębny próŜniowe, osadzone na obrotowej
tarczy.  Napełnioną  puszkę  wstawia  się  do  jednego  z  bębnów  zamykarki  i  nakłada  wieczko.
Następuje  odpowietrzenie  puszki,  podniesienie  jej  pod  głowicę  i  zamknięcie  przez  zestaw
rolek  obrotowych.  Umieszczenie  trzech  bębnów  obrotowych  umoŜliwia  wykonanie
w kaŜdym  z  nich  róŜnych  faz  zamykania  w  tym  samym  czasie.  W  chwili  zamykania  puszki
w jednym  bębnie,  w  drugim  następuje  przygotowanie  do  zamknięcia,  a  z  trzeciego  bębna
wyjmuje się zamkniętą puszkę i wstawia następną rozpoczynając nowy cykl zamykania.
Zamykarka próŜniowa przedstawiona jest na rysunku 4.

Rys. 4. Zamykarka próŜniowa do konserw [12, s. 260].

Zamykarki automatyczne działają na zasadzie wykonywania wszystkich kolejnych

czynności  automatycznie,  łącznie  z  podawaniem  opakowań  i  nakładaniem  wieczek.  Po
napełnieniu puszek i skontrolowaniu wsadu, które moŜe odbywać się za pomocą specjalnego
urządzenia  dozującego,  puszki  transportowane  są  do  podajnika  zamykarki.  W  czasie
przenoszenia  puszki  następuje  automatyczne  nałoŜenie  wieczka  ze  zbiornika  umieszczonego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nad  przenośnikiem  taśmowym.  Zamknięte  opakowania  zostają  kolejno,  jedno  po  drugim,
przekazywane na zewnątrz przez specjalny otwór umieszczony z boku zamykarki. Zamykanie
puszek  odbywa  się  podobnie  jak  w  zamykarkach  półautomatycznych.  Zamykarki
automatyczne mogą pracować jako zwykłe, jak równieŜ jako próŜniowe. Budowa i działanie
są  takie  same,  zasadniczą  róŜnicą  jest  wyposaŜenie  zamykarki  próŜniowej  w  komorę
próŜniową obejmującą cały układ zamykający.

Na rysunku 5 przedstawiona jest linia do produkcji konserw w małych opakowaniach.

Z przedstawioną  linią  muszą  ściśle  współpracować  maszyny  i  urządzenia  do  przygotowania
farszu  pracujące  w  linii  lub  indywidualnie,  maszyny  i  urządzenia  do  mycia  i  sterylizacji
pustych  opakowań,  urządzenia  dostarczające  puszki  do  miejsca  napełniania  oraz  urządzenia
do  obróbki  cieplnej  konserw.  Urządzenia  i  maszyny  zestawione  w  linię  potokową
umoŜliwiają zwiększenie wydajności pracy o 60–80%.

Rys. 5. Schemat linii do produkcji konserw w małych opakowaniach: 1) automat dozujący, 2) przenośnik

taśmowy, 3) prowadnica, 4) stanowisko wagowe, 5) wagi kontrolne, 6) zamykarka automatyczna,
7) maszyna do mycia zamkniętych puszek [11, s. 164].

Urządzenia do obróbki termicznej konserw

Zamknięte puszki przekazuje się do obróbki termicznej, która moŜe odbywać się

w autoklawach. ZaleŜnie od technologii obróbki termicznej konserw rozróŜnia się autoklawy
zwykłe i autoklawy przeciwciśnieniowe. Z uwagi na róŜne konstrukcje i połoŜenie osi
autoklawy dzieli się na poziome (leŜące) i pionowe.
Schemat autoklawu przeciwciśnieniowego leŜącego do pasteryzacji i sterylizacji konserw
przedstawiony jest na rysunku 6.

Autoklaw przeciwciśnieniowy leŜący (poziomy) składa się z dwóch kotłów dolnych,

wykonanych  z  blachy  o  określonej  grubości.  Kotły  zamykane  są  hermetycznie  pokrywami.
KaŜdy  z  nich  ma  zamontowany  w  górnej  części  kolektor  wodny,  a  w  dolnej  –  kolektor
parowy  wykonany  z  rur  wyposaŜonych  w  dysze.  W  dolnej  części  kocioł  ma  przyspawane
szyny,  po  których  wprowadzane  są  do  niego  wózki  z  konserwami.  Wózki  wykonane  są
z blachy perforowanej. Nad dolnymi kotłami zamontowany jest zasobnik do wody, wewnątrz
którego  znajduje  się  kolektor  pary  z  dyszami  oraz  urządzenie  odpowietrzające.  Zasobnik
napełniany jest wodą i podgrzewany do temperatury ok. 100

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Autoklaw leŜący do pasteryzacji i sterylizacji konserw: 1) kotły dolne, 2) zasobnik na wodę,

3) przykrywy, 4) docisk przykrywy, 5) wózki – kosze, 6) pulpit sterowniczy [12, s. 262].

Praca autoklawu polega na załadowaniu jednego z dolnych kotłów konserwami

i zamknięciu  pokrywy.  Następnie  doprowadzana  jest  woda  z  górnego  zasobnika.  Podczas
sterylizacji  utrzymuje  się  w  autoklawie  odpowiednią  temperaturę  i  stałe  ciśnienie,  które
moŜna  dowolnie  regulować  za  pomocą  pompy  wodnej.  Po  skończonej  obróbce  cieplnej
konserwy chłodzi się wodą. Zimna woda wprowadzana jest od dołu kotła, przy jednoczesnym
otwarciu zaworu łączącego kocioł z górnym zasobnikiem. Dzięki temu warstwa zimnej wody
podnosząca  się  w  autoklawie  wypiera  wodę  gorącą  do  zasobnika.  Woda  ta  jest  ponownie
uŜywana  w  następnym  cyklu  sterylizacji,  co  daje  oszczędności  energii.  Po  zakończonym
procesie  chłodzenia  otwiera  się  zawór  odpowietrzający  umoŜliwiający  dopływ  powietrza  do
autoklawu. Jednocześnie otwiera się zawór do spuszczenia wody z kotła dolnego. Chłodzenie
w  autoklawie  powinno  być  przeprowadzone  pod  takim  samym  ciśnieniem  jak  proces
sterylizacji  czy  pasteryzacji,  gdyŜ  zapobiega  to  zrywaniu  wieczek  i  odkształcaniu  puszek.
Podczas obróbki cieplnej konserw bardzo waŜne jest przestrzeganie określonych parametrów
obróbki  tj.  temperatury,  ciśnienia  i  czasu  trwania  procesu.  Zapewniają  to  automatyczne
układy  regulacyjne  umoŜliwiające  obróbkę  termiczną  według  ustalonej  formuły.  Za  pomocą
tych regulatorów, oprócz sterowania, moŜna rejestrować temperaturę i czas trwania procesu.

Kolejnym przykładem poziomego urządzenia do sterylizacji i pasteryzacji, jest

sterylizator natryskowy przedstawiony na rysunku 7.

Rys. 7 Sterylizator natryskowy do sterylizacji i pasteryzacji konserw [12, s. 262].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Innym rozwiązaniem urządzenia do sterylizacji jest rotoklaw, czyli autoklaw rotacyjny.

Zastosowanie  jego  pozwala  na  skrócenie  samego  procesu  sterylizacji  dzięki  lepszemu
przenikaniu  ciepła  do  środka  konserwy.  W  rotoklawach  konserwy  wprowadzane  są  do
wnętrza  zbiornika  w  specjalnie  umocowanych  wózkach,  które  w  czasie  trwania  obróbki
termicznej  i  wychładzania  są  wprowadzane  w  ruch  obrotowy.  Obroty  wózków  powodują
częściowe  wymieszanie  się  zawartości  konserw  oraz  stały  ruch  zawartego  w  nim  powietrza,
co  wpływa  na  skrócenie  czasu  sterylizacji,  a  tym  samym  podniesienie  jakości  i  wartości
odŜywczej produktów.

Kolejny autoklaw, przedstawiony na rysunku 8, moŜe pracować jako urządzenie

statyczne  lub  obrotowe.  Spełnia  on  wymagania  HACCP  i  jest  wyposaŜony  w  specjalny
system  sterujący.  System  ten  wykonuje  test  samosprawdzający  oraz  sprawdza  wszystkie
czujniki  i  urządzenia,  włącznie  z  dostarczającymi  parę,  powietrze  i  wodę  przy  rozpoczęciu
procesu  sterylizacji.  Biorąc  pod  uwagę  temperaturę  początkową  produktu,  woda  procesowa
jest  wstępnie  podgrzewana,  a  czas  sterylizacji  jest  dostosowywany  automatycznie.
W przypadku  zakłóceń  temperatury  lub  innych  czynników,  sterownik  wykonuje
automatycznie właściwe, wstępnie zaprogramowane działania korekcyjne.

Rys. 8. Autoklaw natryskowy: a) przekrój poprzeczny, b) przekrój podłuŜny;

1) ciągły proces cyrkulacji wody, 2) natrysk z góry i z boków, 3) bezpośredni wtrysk pary, 4) ciągłe
sterowanie poziomem wody, 5) programowane sterowanie nadciśnieniem wody, 6) wstępne podgrzewanie
wody procesowej, 7) płytowy wymiennik ciepła, 8) ciągły nadzór nad przepływem [12, s. 263].

Pasteryzację konserw prowadzi się w prostopadłościennym kotle do pasteryzacji.

Wykonany  jest  on  z  nierdzewnej  blachy  stalowej  i  jest  dokładnie  izolowany.  Na  dnie  kotła
umieszczone  są  węŜownice  parowe  doprowadzające  parę  grzejną,  która  ogrzewa  wodę
w kotle.  Kocioł  napełniany  jest  wodą  do

objętości. Przed wprowadzeniem konserw woda

powinna być nagrzana w ciągu 30 minut do temperatury 100

C. Puszki umieszcza się

w specjalnych koszach perforowanych za pomocą elektrowciągu. Nadmiar wody spływa
z kotła do kanalizacji przez otwór przelewowy umieszczony w bocznej ścianie. Pasteryzacja
konserw w kotle przebiega w temperaturze 100

C przez ok. 10 minut.

Urządzenia do mycia puszek zamkniętych

Do mycia opakowań zamkniętych po sterylizacji jest przeznaczona maszyna

przenośnikowa.  Puszki  przeznaczone  do  mycia  są  ustawiane  na  siatce  przenośnika  górnego.
W  czasie  przesuwania  się  taśmy  przenośnika  puszki  zostają  zmyte  silnym  strumieniem
gorącego  roztworu  wody  z  3%  roztworem  sody  kaustycznej.  Następnie  zostają  opłukane
czystą wodą o temperaturze około 90ºC. Umyte puszki kierowane są pochyłym ześlizgiem na
niŜszy  przenośnik  taśmowy.  Pochyłość  ześlizgu  powoduje  usunięcie  wody  z  powierzchni
umytych  wieczek.  W  dalszej  części  maszyny  następuje  suszenie  wilgotnej  powierzchni
puszek przez silny podmuch ciepłego powietrza. Po wysuszeniu puszki są przenoszone przez
następny ześlizg do magazynu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do etykietowania puszek

Do naklejania etykiet na puszki słuŜą specjalne maszyny – etykieciarki. Puszki przesuwają

się  w  maszynie  płaską  rynną.  W  dolnej  części  rynny  znajdują  się  krąŜki  metalowe  smarujące
gorącym  klejem  cylindryczną  część  puszki.  Klej  znajduje  się  w  wanience  ogrzewanej
grzejnikiem  elektrycznym, co pozwala na utrzymanie temperatury kleju na poziomie 60–70ºC.
Za wanienką zamontowany jest magazynek z etykietami. Nasmarowana klejem puszka trafia na
początek  etykiety  i  dzięki  swemu  ruchowi  obrotowemu  nawija  ją  na  płaszcz.  Koniec  etykiety
nasmarowanej  klejem  zostaje  sklejony  z  początkiem  etykiety.  W przypadku  braku  etykiety  na
puszce  po  wyjściu  z  maszyny,  puszka  zostaje  przyciągnięta  za  pomocą  magnesu.  Pod  siłą
własnego cięŜaru spada ona na prowadnicę i stacza się ku przedniej części maszyny. Puszkę tę
naleŜy ponownie połoŜyć na rynnę wyjściową etykieciarki.
Zamiast  etykietowania  stosuje  się  litografowanie  puszek.  Dokonywane  jest  ono  w  fabrykach
produkujących  opakowania  blaszane.  Fabryka  wykonuje  techniką  litografowania  rysunek
i napis według zamówień konkretnych producentów konserw.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak przebiega mycie i sterylizacja opakowań?
2.  Jakie są rodzaje urządzeń zamykających konserwy?
3.  Co wchodzi w skład podstawowego wyposaŜenia zamykarek do konserw?
4.  Na czym polega praca zamykarki półautomatycznej?
5.  Jaka jest róŜnica między zamykarką półautomatyczną a zamykarką automatyczną?
6.  Z jakich części składowych zbudowany jest autoklaw przeciwciśnieniowy poziomy?
7.  Na czy polega obsługa autoklawu przeciwciśnieniowego poziomego?
8.  Jakie są zalety stosowania rotoklawów?
9.  Jak zbudowane jest urządzenie do etykietowania puszek?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz maszyny i urządzenia do poszczególnych etapów produkcji konserw

sterylizowanych oraz określ zasady bezpiecznej obsługi dla tych urządzeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2)  zanalizować schemat blokowy produkcji konserw sterylizowanych,
3)  wypisać maszyny i urządzenia stosowane do produkcji konserw sterylizowanych,
4)  dobrać maszyny i urządzenia do poszczególnych etapów produkcji konserw,
5)  zanalizować instrukcje obsługi pod kątem bhp,
6)  wskazać zagroŜenia związane z obsługą maszyn i urządzeń do produkcji konserw,
7)  określić zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń do produkcji konserw,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
9)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający produkcje konserw sterylizowanych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

schemat blokowy produkcji konserw sterylizowanych,

−

instrukcje obsługi maszyn i urządzeń,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 2

Przygotuj opakowania metalowe do produkcji konserw.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2)  sprawdzić puszki i wieczka pod kątem stanu pobiały i lakieru,
3)  sprawdzić wieczka czy są oznakowane specjalnym kodem produkcyjnym,
4)  wyeliminować uszkodzone puszki i wieczka,
5)  umyć puszki i wieczka gorącą wodą,
6)  wysterylizować wieczka i puszki strumieniem pary,
7)  osuszyć puszki i wieczka,
8)  zastosować przepisy bhp przy myciu i sterylizacji opakowań,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający mycie i sterylizację opakowań,

−

myjka i sterylizator opakowań wyłączone z ruchu i przeznaczone do celów dydaktycznych,

−

puszki i wieczka metalowe,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Przedstaw obsługę kotła do pasteryzacji uwzględniając jego budowę i zasadę działania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.2.1.,
2)  zapoznać się z instrukcją obsługi kotła,
3)  określić cel pasteryzacji konserw,
4)  wypisać elementy budowy kotła,
5)  objaśnić zasadę działania kotła do pasteryzacji,
6)  wypisać parametry pracy kotła podlegające kontroli,
7)  zastosować przepisy bhp przy obsłudze kotła do pasteryzacji,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
9)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający pracę kotła do pasteryzacji,

−

instrukcja obsługi kotła do pasteryzacji,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

model zamykarki,

−

schemat przedstawiający zasadę działania kotła do pasteryzacji,

−

literatura pkt. 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić urządzenia do produkcji konserw?

2) dobrać urządzenia do produkcji konserw pasteryzowanych?

3) dobrać urządzenia do produkcji konserw sterylizowanych?

4) scharakteryzować budowę maszyn i urządzeń do produkcji konserw?

5) objaśnić zasadę działania maszyn i urządzeń do produkcji konserw?

6) wskazać zagroŜenia związane z obsługą maszyn i urządzeń do

produkcji konserw ?

7) przygotować opakowania do produkcji konserw?

8) zastosować zasady bhp przy obsłudze maszyn i urządzeń do

produkcji konserw?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Ocena jakości i przechowywanie wyprodukowanych konserw

4.3.1. Materiał nauczania

Zmiany zachodzące w konserwach oraz wpływ pasteryzacji i sterylizacji na jakość,
trwałość, wartość odŜywczą i cechy organoleptyczne konserw

Pasteryzacja polega na łagodnym ogrzewaniu konserwy do temperatury nie

przekraczającej 100

C. Ma ona na celu zniszczenie drobnoustrojów chorobotwórczych

i przedłuŜenie  trwałości  produktu  wskutek  zniszczenia  drobnoustrojów  wraŜliwych  na
ogrzewanie, czyli bakterii nieprzetrwalnikujacych, droŜdŜy i pleśni. oraz wskutek inaktywacji
większości  enzymów.  Konserwy  pasteryzowane  określane  są  jako  półtrwałe,  gdyŜ  samo
ogrzewanie  ich  w  temperaturze  poniŜej  100

C nie chroni przed niekorzystnymi zmianami

mikrobiologicznymi i wymagają przechowywania chłodniczego w temperaturze 0–6

C i nie

dłuŜej zazwyczaj niŜ 6 miesięcy.

Sterylizacja polega na ogrzewaniu produktu do temperatury 118–121ºC i przetrzymaniu

w  tej  temperaturze  przez  określony  czas.  Czas  ogrzewania  i  studzenia  zaleŜy  od  wielu
czynników,  a  głównie  od  rodzaju  produktu,  wielkości,  kształtu  i  rodzaju  opakowania.
W wyniku sterylizacji zostają zniszczone praktycznie całkowicie wszystkie drobnoustroje, ich
toksyny oraz enzymy.
Sterylizacja  konserw  pozwala  na  utrwalenie  Ŝywności  na  okres  od  pół  roku  do  dwóch,
a czasami więcej lat.

Oprócz opisanych zmian mikrobiologicznych, procesom: pasteryzacji i sterylizacji,

towarzyszą zmiany biochemiczne i fizykochemiczne. Polegają one na zmianie barwy, smaku,
zapachu, tekstury i wartości odŜywczej produktu.
Zmiana  barwy  jest  spowodowana  działaniem  ciepła  na  barwniki  występujące  w mięsie.
Purpurowa  mioglobina  ulega  przemianie  do  czewronobrunatnego  miochromogenu

a utlenowana

postać mioglobiny – oksymioglobina ulega przemianie do brunatnej metmioglobiny.
Zmiana  smaku  i  zapachu  jest  wywołana  róŜnorodnymi  reakcjami  chemicznymi.  W  mięsie,
które  bogate  jest  w  białko  tworzą  się  znaczne  ilości  związków  smakowych  i  zapachowych
z deaminacji  i  dekarboksylacji  aminokwasów.  Tłuszcze ulegając utlenieniu i dekarboksylacji
równieŜ wpływają na zmianę smaku i zapachu.
Zmiany  tekstury  są  wywołane  zmianami  naturalnych  substancji  teksturotwórczych,  do
których naleŜą przede wszystkim białka. Denaturacja białka i utrata zdolności wiązania wody
powodują kurczenie się i stwardnienie tkanki mięsnej.
Zmiany wartości odŜywczej konserw są znaczne i na ogół niekorzystne. Wynikają one przede
wszystkim ze straty aminokwasów i witamin.

Kontrola jakości konserw

Ocenę jakościową gotowego produktu konserw sterylizowanych, pasteryzowanych

i konserw trwałych w temperaturze otoczenia przeprowadza się na podstawie badań
organoleptycznych, fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych.

Badania organoleptyczne konserw polegają na określeniu wyglądu zewnętrznego i barwy

bloku konserwy oraz wyglądu bloku na przekroju, układu i jakości składników konserwy.

Badania fizyczne dotyczą szczelności opakowań, określenia masy zawartości konserwy

w porównaniu z deklarowaną w normie oraz określenia zawartości galarety i wytopionego
tłuszczu w procentach.

Badania chemiczne obejmują ocenę poziomu wielofosforanów (w przeliczeniu na P

w g/kg) oraz poziomu azotynów i azotanów sodu (w przeliczeniu na NaNO

). Dotyczą takŜe

oceny zawartości: wody, tłuszczu, białka, soli kuchennej, skrobi oraz oznaczenie liczby
kwasowej i liczby nadtlenkowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na podstawie uzyskanego wyniku zawartości białka i tłuszczu, oznaczonych analitycznie,
określa się wsad surowców mięsno-tłuszczowych ogółem wg wzoru:

Wsad surowców mięsno-tłuszczowych = (100N/K) + T

gdzie:

−

N – zawartość azotu w%,

−

T – zawartość tłuszczu w %,

−

K – współczynnik wynoszący dla mięsa wieprzowego 3,45, dla mięsa wołowego 3,55
i dla mięsa innych zwierząt 3,30.

RównieŜ na podstawie oznaczonych analitycznie zawartości białka i tłuszczu oblicza się
wskaźnik PFF wg wzoru:

B–B

dod

PPF =

100–T

x 100

gdzie:

−

B – zawartość białka w %,

−

dod

– zawartość białka dodanego w %,

−

T – zawartość tłuszczu w %.

Wskaźnik  PFF  jest  wyróŜnikiem  jakościowym  oznaczającym  procentową  zawartość  białka
w masie beztłuszczowej gotowego wyrobu.
Zakres badań mikrobiologicznych konserw podany jest w tabeli.

Tabela 1. Program badań mikrobiologicznych konserw [12, s. 289].

Badanie cechy

Konserwy

sterylizowane

i konserwy trwałe

w temp. otoczenia

Konserwy

pasteryzowane

Próba termostatowa
Pałeczki z grupy E. coli
Beztlenowe laseczki przetrwalnikujące
Bakterie tlenowe przetrwalnikujące
Drobnoustroje proteolityczne
Enterokoki
Ogólna liczba drobnoustrojów tlenowych mezofilnych

tak
tak
tak
tak
nie
nie
nie

tak
tak
tak
nie
tak
tak
tak

tak – badanie wykonuje się; nie – nie bada się

W celu sprawdzenia całego toku produkcji konserw wykonuje się badanie trwałości konserw
metodą termostatową. Polega ona na inkubacji konserw w cieplarce w temperaturze:

−

nie niŜszej niŜ 37

C przez 7 dni dla konserw sterylizowanych o masie brutto nie większej

niŜ 1kg,

−

nie niŜszej niŜ 35

C przez 10 dni dla konserw sterylizowanych o masie brutto większej

niŜ 1kg,

−

C ± 1º przez 3 dni dla konserw pasteryzowanych, (jeŜeli w umowie z odbiorcą nie

przewidziano inaczej).

JeŜeli w konserwie stwierdzono: bombaŜ, niezestalenie się, (gdy zestalenie się jest określone
normą)  lub  wyciek,  to  wynik  badania  termostatowego  określa  się  jako  dodatni.  Konserwę,
w której  nie  stwierdzono  Ŝadnej  z  wymienionych  wad,  określa  się  wynikiem  ujemnym
badania termostatowego.

W przypadku konserw sterylizowanych, jeŜeli chociaŜ jedna konserwa uzyskała wynik

dodatni, naleŜy przeprowadzić powtórne badania termostatowe. JeŜeli podczas powtórnego
badania, chociaŜ jedna konserwa uzyskała wynik dodatni, to partię konserw naleŜy uznać za
niezgodną z wymaganiami w zakresie trwałości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyczyny i objawy psucia się konserw

Obróbka cieplna nie chroni konserw przed zepsuciem na czas nieograniczony, gdyŜ nie

doprowadza  do  uzyskania  całkowitej  jałowości  produktu.  Prawidłowo  wyprodukowane  i  nie
zepsute  konserwy  mają  lekko  wklęsłe  wieczka  i  denka,  a  puszki  kształtowe  dodatkowo
powinny wykazywać wklęśnięcia trzech bocznych powierzchni płaszcza puszki. Wklęsłość ta
jest  wynikiem  zmniejszonego  ciśnienia  wewnątrz  puszki  i  świadczy  o  dobrze
przeprowadzonej ewakuacji.
JeŜeli  wewnątrz  puszki  z  jakichkolwiek  powodów  powstaje  nadmierne  ciśnienie,  wówczas
wieczka  i  denka,  a  nawet  boczne  płaszczyzny  puszek,  wybrzuszają  się  i  tworzy  się  tzw.
bombaŜ.
Zjawisku  psucia  się  konserw  nie  zawsze  towarzyszy  zmiana  wyglądu  opakowania.  MoŜe
wystąpić  równieŜ  tzw.  bombaŜ  płaski,  przy  którym  opakowanie  jest  niezmienione,
a zawartość  puszki  jest  zepsuta.  Zjawisko  to  występuje  w  przypadku  nieszczelności
opakowań, kiedy gazy powstające w procesie psucia się konserwy mają swobodne ujście lub,
kiedy psucie się zawartości puszki występuje bez udziału drobnoustrojów gazotwórczych.
Stopień  zepsucia  się  konserw  moŜe  być  róŜnorodny.  MoŜe  on  spowodować,  Ŝe  jedne
konserwy będą zupełnie niezdatne do spoŜycia, gdyŜ mogą wywoływać zatrucia pokarmowe.
W  innych  konserwach  pogorszeniu  ulegnie tylko jakość i wygląd zewnętrzny, ale nie będzie
to powodem do wyeliminowania konserwy z przekazania do spoŜycia.

W zaleŜności od przyczyn powstawania rozróŜnia się trzy rodzaje bombaŜy:

1. Fizyczny – powstaje w czasie obróbki cieplnej konserw i jest spowodowany

odkształceniem  się  wieczek,  denek  lub  płaszczyzny  bocznej  puszek  na  skutek  działania
wysokiej temperatury. Jest to zjawisko pozorne i przejściowe, stąd określane jest równieŜ
mianem  bombaŜu  pozornego.  Puszki,  w  których  wieczka  i  denka  po  sterylizacji  są
wybrzuszone, a po schłodzeniu wracają do normalnego wklęsłego kształtu, uznawane są
za dobre i szczelnie zamknięte.

Zmiana  kształtu  puszek  moŜe  nastąpić  równieŜ  wskutek  nadmiernego  wypełnienia
puszek treścią. Przyczyną tego rodzaju bombaŜu pozornego moŜe być źle obliczony wsad
mięsa  w  stosunku  do  wymiarów  puszki  czy  teŜ  niedokładne  wykonanie  czynności
waŜenia – jest to tzw. bombaŜ techniczny.
BombaŜ  fizyczny  moŜe  wystąpić  równieŜ  w  przypadku  zamarznięcia  konserw,  gdyŜ
woda  zawarta  w  tkance  mięsnej  zamarzając  rozszerza  się  i  powoduje  wybrzuszenie
wieczek.

JeŜeli  wybrzuszone  denko  puszki  daje  się  wgnieść  palcami  do  środka  i  nie  odskakuje
z powrotem  lub  pod  naciskiem  palca  wydaje  suchy  dźwięk  i  zanim  odskoczy  pozostaje
przez  chwilę  wciśnięte  do  środka  –  konserwę  moŜna  uznać  za  dobrą.  BombaŜ  fizyczny
nie  dyskwalifikuje,  bowiem  konserw  pod  względem  jakościowym,  świadczy  jednak
o nieprawidłowościach procesu produkcyjnego i pogarsza estetykę konserwy.

2. Mikrobiologiczny – świadczy o działalności Ŝyciowej drobnoustrojów, w związku,

z czym tworzą się w puszce znaczne ilości gazów: dwutlenku węgla (CO

)

i siarkowodoru

S).

Powstanie

bombaŜu

mikrobiologicznego

wiadczy

o zaniedbaniach sanitarno-higienicznych w produkcji i duŜym zakaŜeniu produktu
drobnoustrojami. Konserwy z bombaŜem mikrobiologicznym nie nadają się do spoŜycia.
Podobnie nie mogą być spoŜywane konserwy ze zmianami mikrobiologicznymi, przy
których nie występuje widoczny bombaŜ.

3. Chemiczny – jest wynikiem procesów natury chemicznej bez udziału drobnoustrojów.

Wywołany  jest  on  wzajemnym  oddziaływania  na  siebie  puszki  i  jej  zawartości.
Oddziaływanie  to  prowadzi  do  powstania  zmian  jakości  i  wytwarzania  gazów  (głównie
wodoru), które wybrzuszają powoli wieczko i denko puszki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W wyniku długiego składowania konserw występują równieŜ w produktach procesy
elektrochemiczne, w wyniku, których do produktu przechodzą pierwiastki metali
cięŜkich, takich jak: ołów (Pb), miedź (Cu) i cynk (Zn).

Orzeczenie dotyczące przydatności spoŜywczej konserw, w których wystąpił bombaŜ
chemiczny, wydaje laboratorium po zbadaniu konserwy, gdyŜ moŜe ona wywołać
zatrucie związkami metali.

Systemy jakości w zakładzie przetwórstwa mięsa

W zakładzie przetwórstwa mięsa produkującym konserwy mięsne obowiązują systemy

jakości. Najpierw wdraŜane są zasady systemów: Dobra Praktyka Higieniczna (GHP) i Dobra
Praktyka  Produkcyjna  (GMP).  Następnie  wdraŜany  jest  system  HACCP,  który  dzięki
wprowadzeniu  analizy  specyficznych  zagroŜeń  z  określeniem  środków  zapobiegawczych,
umoŜliwia  kontrolę  newralgicznych,  decydujących  o  jakości  zdrowotnej,  punktów  w  cyklu
technologicznym  (CCP),  a  to  z  kolei  zapewnia  wytworzenie  bezpiecznego  pod  względem
zdrowotnym

produktu

spoŜywczego.

rodki

zapobiegawcze

są

opracowywane

i wprowadzane, natomiast przyjęte wartości krytyczne w Krytycznych Punktach Kontroli
(CCP) są monitorowane (rejestrowane). Zapewnia to panowanie nad danym procesem
produkcyjnym.
Awarie w produkcji konserw, które moŜna traktować jako CCP, mogą występować z róŜnych
przyczyn. MoŜe to być:

−

uŜycie silnie zakaŜonego surowca mięsnego lub przypraw,

−

uŜycie Ŝelatyny zawierającej termoodporne proteolityczne drobnoustroje tlenowe
i beztlenowe,

−

brak higieny podczas obróbki mięsa,

−

zbyt wysoka temperatura pomieszczeń chłodniczych, w tym peklowni,

−

zakaŜenie basenów do peklowania mięsa,

−

zakaŜenie puszek,

−

zbyt długie „oczekiwanie” puszek z mięsem na obróbkę termiczną w temperaturze
powyŜej 10ºC,

−

zbyt krótki czas obróbki termicznej,

−

temperatura obróbki termicznej niŜsza od zalecanej,

−

zbyt powolne schładzanie puszek,

−

niewłaściwe warunki magazynowania.
Przy produkcji konserw mogą wystąpić następujące zagroŜenia:

−

fizyczne,

−

chemiczne,

−

mikrobiologiczne.

Analiza  powyŜszych  zagroŜeń  powinna  być  szczegółowa  i  bardzo  dokładna.  W  tym  celu
konieczne  jest  sporządzenie  listy  zagroŜeń  i  ich  opisanie,  podanie  miejsca  powstania
zagroŜenia  oraz  określenie  ryzyka  związanego  z  jego  wystąpieniem.  Następnym  etapem  jest
sprecyzowanie środków kontroli i opracowanie działań korekcyjnych dla opisanych zagroŜeń.

ZagroŜenia fizyczne, zaleŜnie od źródła pochodzenia, dzieli się na: ciała obce dostające

się z surowcami (np. piasek, kamienie), ciała obce pochodzące z surowców (np. kości), ciała
obce  dostające  się  do  Ŝywności  w  trakcie  procesu  przetwórczego  (np.  z  opakowań  –  szkło,
odłamki  metali),  ciała  obce  powstające  w  wyniku  zaniedbań  personelu  (np.  ozdoby,  guziki,
włosy) oraz z nieprzestrzegania zasad systemów jakości GHP i GMP.

Podstawowym zagroŜeniem chemicznym w produkcji konserw są środki peklujące

dodawane  podczas  peklowania.  Istotna  jest  ilość  dodawanej  substancji  peklującej  i sposób
sporządzania  mieszanki  peklującej.  Mieszanka  peklująca  zawiera  w  swoim  składzie  azotyn
sodu  NaNO

(E250), który w większym stęŜeniu jest silną trucizną. Stosowanie większej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dawki niŜ dopuszczalna moŜe, więc stanowić zagroŜenie dla zdrowia konsumenta. Jednak
zbyt mały dodatek substancji peklującej jest równieŜ niekorzystny, poniewaŜ NaNO

chroni

przed zatruciem jadem kiełbasianym.

Z powyŜszych względów peklowanie traktowane jest

jako krytyczny punkt kontrolny. Oprócz zawartości NaNO

czynnikami działającymi na

produkt jest sól, azotany oraz pH. Czynniki te mogą wzajemnie wzmagać swoje działanie. Do
zagroŜeń chemicznych przy produkcji konserw zalicza się równieŜ pozostałości środków
myjących uŜywanych do mycia opakowań.

ZagroŜenia mikrobiologiczne występujące w procesie produkcji konserw moŜna

podzielić  na  prowadzące  do  powstawania  wad  produktu  oraz  stwarzające  ryzyko  zdrowotne
dla konsumenta. Zatrucia pokarmowe mogą być spowodowane przez: Clostridium botulinum,
Salmonella,  Staphylococcus  aureus,  Listeria  monocytogenes  i patogenna  Escherichia  coli.
Szczególne  znaczenie  w  produkcji  konserw  ma  utrzymanie  właściwej  higieny  produkcji.
JeŜeli  warunki  higieny  podczas  produkcji  nie  są  przestrzegane,  liczba  drobnoustrojów
znacznie wzrasta.
Ź

ródłem zakaŜenia drobnoustrojami moŜe być personel oraz uŜywane narzędzia, sprzęt

i maszyny. Wzrost drobnoustrojów oraz zmiany w składzie mikroflory mogą być równieŜ
spowodowane nie zachowaniem zadanych wartości temperatury, szczególnie podczas
pasteryzacji i sterylizacji konserw.

Magazynowanie konserw

Konserwy pasteryzowane magazynuje się w pomieszczeniu chłodzonym w temperaturze

2–6ºC i wilgotności względnej powietrza 85%. Natomiast konserwy sterylizowane magazynuje
się w temperaturze 2–15ºC i wilgotności względnej 85%. Kontrola warunków magazynowania
powinna być prowadzona na bieŜąco i codziennie. Parametry magazynowania stanowią jeden
z krytycznych punktów kontrolnych (CCP) i są monitorowane.

W magazynie konserw niekorzystne są gwałtowne zmiany temperatury. Zmiany

temperatury trwające przez dłuŜszy czas sprzyjają rozwojowi drobnoustrojów, które nie
zostały zniszczone podczas obróbki cieplnej. Powodują takŜe skraplanie się na puszkach pary
wodnej zawartej w powietrzu, co moŜe przyczynić się do powstawania korozji na puszkach.
W magazynie razem z konserwami nie wolno magazynować soli, kwasów, saletry, itp.
towarów, które mogłyby spowodować ich uszkodzenie.

Puszki przeznaczone do dłuŜszego magazynowania pokrywa się cienką warstwą

wazeliny w celu zabezpieczenia przed korozją.
Przy  przyjmowaniu  konserw  do  magazynu  kaŜdą  puszkę  poddaje  się  kontroli,  zwracając
uwagę na wady zewnętrzne, jak: rdza, pogięcia, wycieki, niewłaściwe zamknięcie.
Wskazane  jest,  aby  konserwy  magazynować  partiami,  według  asortymentów,  formatów  oraz
kotłów.  Konserwy  w  magazynie  układa  się  w  stosy  zwęŜające  się  ku  górze  do  wysokości
maksymalnie 2 metrów, przy czym pierwsza warstwa układana jest na podkładzie drewnianym.
Stosy  muszą  być  układane  w  odpowiednich  odstępach  od  ścian  i  od  siebie.  Powinny  teŜ
umoŜliwić  drogi  przejścia  dla  pracowników  magazynu.  KaŜdy  stos  zaopatruje  się  w  tabliczkę
z informacją o dacie produkcji, nazwie produkcji, nazwie konserwy i liczbie puszek.
Magazyny  konserw  powinny  być  czyste,  powinny  posiadać  sprawną  wentylację  oraz
odpowiednie  wyposaŜenie  w  sprzęt.  Podstawowym  wyposaŜeniem  magazynu  są:  palety  lub
podkłady drewniane, pojemniki, wózki transportowe, aparatura kontrolno-pomiarowa, wagi.

Niezbędnym wyposaŜeniem kaŜdego magazynu jest sprzęt przeciwpoŜarowy oraz środki

do utrzymania czystości i higieny magazynowania.
Nowoczesne magazyny stosują system komputerowy, który pozwala na szybkie uzyskanie
danych o stanie magazynu oraz ułatwia prowadzenie dokumentacji magazynowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zmiany mikrobiologiczne, biochemiczne i fizykochemiczne zachodzą podczas

pasteryzacji i sterylizacji konserw?

2.  Jakie rodzaje badań obejmuje kontrola jakości konserw?
3.  Jaki jest cel przeprowadzania próby termostatowej?
4.  Jak przeprowadza się próbę termostatową?
5.  Jakie są przyczyny psucia się konserw?
6.  Czym charakteryzuje się bombaŜ mikrobiologiczny?
7.  Czym charakteryzuje się bombaŜ fizyczny?
8.  Czym charakteryzuje się bombaŜ chemiczny?
9.  Co zapewnia stosowanie systemu jakości HACCP w zakładzie przetwórstwa mięsa?
10.  Jakie punkty kontrolne (CCP) występują podczas produkcji konserw?
11.  Jakie  warunki  klimatyczne  powinny  być  zapewnione  w  magazynie  konserw

sterylizowanych i pasteryzowanych?

12. Jakie czynności wykonuje się przy przyjmowaniu konserw do magazynu?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj oceny organoleptycznej konserwy sterylizowanej – mielonki wieprzowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2) zapoznać się z instrukcją dotyczącą badań organoleptycznych konserwy sterylizowanej –

mielonki wieprzowej,

3) zastosować się do poleceń zawartych w instrukcji,
4) zgromadzić na stanowisku pracy sprzęt do przeprowadzenia oceny konserwy

sterylizowanej – mielonki wieprzowej,

5) dokonać oceny zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni puszki zgodnie z zaleceniami

zawartymi w instrukcji,

6) dokonać oceny organoleptycznej zawartości konserwy zgodnie z wymaganiami normy,
7) porównać wyniki przeprowadzonej oceny organoleptycznej z wymaganiami normy

jakościowej,

8)  wyciągnąć wnioski co do jakości badanej konserwy,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
10)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

instrukcja

laboratoryjna

wykonania

badania

organoleptycznego

konserwy

sterylizowanej,

−

norma jakościowa dla konserw sterylizowanych,

−

konserwa sterylizowana – mielonka wieprzowa,

−

sprzęt: lupa, drewniana pałeczka, naczynie z gorącą wodą o temperaturze ok. 100ºC, nóŜ,
deska, otwieracz do konserw, środki myjące,

−

literatura pkt. 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Przygotowując konserwę do wysyłki w magazynie wyrobów gotowych, dokonaj kontroli

jakości konserwy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem zawartym w pkt. 4.3.1.,
2) sprawdzić poprzez oględziny wygląd zewnętrzny puszki w celu stwierdzenia

ewentualnych wad (wyciek zawartości, nieszczelność, bombaŜ, wŜery rdzy itp.),

3)  ustalić masę brutto konserwy,
4)  ustalić masę netto konserwy,
5)  ocenić organoleptycznie wygląd zewnętrzny bloku konserwy,
6)  ocenić organoleptycznie blok konserwy na przekroju,
7)  porównać otrzymane wyniki z wymaganiami norm jakościowych,
8)  wyciągnąć wnioski co do jakości konserwy,
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

konserwa,

−

waga,

−

sprzęt do oceny organoleptycznej konserwy,

−

normy jakościowe konserw,

−

literatura pkt. 6.

Ćwiczenie 3

Dokonaj analizy zagroŜeń zdrowotnych w produkcji konserw sterylizowanych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeczytać materiał zawartym w pkt. 4.3.1.,
2) wymienić zagroŜenia zdrowotne, jakie mogą wystąpić przy produkcji konserw

sterylizowanych,

3) przeanalizować kolejne etapy produkcji konserw sterylizowanych, pod kątem moŜliwych

zagroŜeń fizycznych, chemicznych i biologicznych,

4) wypełnić tabelę przypisując poszczególnym etapom technologicznym odpowiedni rodzaj

zagroŜenia zdrowotnego,

5) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Rodzaj zagroŜenia zdrowotnego

Etapy

technologiczne

produkcji konserw

sterylizowanych

fizyczne

chemiczne

biologiczne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały i przybory do pisania,

−

film dydaktyczny przedstawiający etapy produkcji konserw sterylizowanych,

−

instrukcje stanowiskowe HACCP dotyczące produkcji konserw sterylizowanych,

−

schemat technologiczny produkcji konserw sterylizowanych,

−

literatura pkt. 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) ocenić jakość wyprodukowanych konserw?

2) określić wpływ obróbki cieplnej konserw na ich jakość, trwałość,

cechy organoleptyczne i wartość odŜywczą?

3) wymienić przyczyny i objawy psucia się konserw?

4) scharakteryzować objawy psucia się konserw?

5) ocenić skuteczność wyjaławiania konserw?

6) wskazać zagroŜenia zdrowotne mogące wystąpić w produkcji

konserw?

7) zastosować zasady GMP, GHP i HACCP podczas produkcji

konserw?

8) określić zasady przechowywania konserw?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań dotyczących produkowania konserw.
5.  Wszystkie zadania są wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa.
6.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.
7.  W  zadaniach  wielokrotnego  wyboru  zaznacz  prawidłową  odpowiedź  X  (w  przypadku

pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić
odpowiedź prawidłową).

8. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
9. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

10. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Obróbka termiczna konserw, której celem jest zniszczenie przetrwalników i form

wegetatywnych drobnoustrojów to
a)  sterylizacja.
b)  pasteryzacja.
c)  gotowanie.
d)  pieczenie.

2. Sterylizację konserw naleŜy prowadzić w temperaturze

a) 118–121

b) 100–108

c) 92–98

d) 80–90

3. System, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagroŜenia istotne dla bezpieczeństwa

zdrowotnego Ŝywności to
a)  Dobra Praktyka Produkcyjna – GMP.
b)  Dobra Praktyka Higieniczna – GHP.
c)  Dobra Praktyka Laboratoryjna – GLP.
d)  Analiza ZagroŜeń i Kontrola Punktów Krytycznych – HACCP.

4. Mięso do produkcji konserw powinno być uŜyte do produkcji

a)  bezpośrednio po uboju.
b)  przed procesem dojrzewania.
c)  po zmianach endogennych.
d)  po zamianach egzogennych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Opakowaniami zbiorczymi dla konserw są

a)  kartony.
b)  puszki.
c)  słoiki.
d)  folie wielowarstwowe.

6. Operacje – rozdrobnienie wstępne mięs, peklowanie, rozdrabnianie ostateczne, mieszanie

i dodatek przypraw – to etapy obróbki wstępnej dla konserwy
a)  szynki pasteryzowanej.
b)  łopatki konserwowej.
c)  gulaszu angielskiego.
d)  golonki prasowanej.

7. Konserwy, w skład, których wchodzą głównie zwierzęce surowce tłuszczowe oraz

ewentualnie surowce mięsne i surowce uzupełniające nazywamy
a)  typu „pasztet”.
b)  podrobowymi.
c)  tłuszczowymi.
d)  blokowymi.

8. Linię do produkcji konserw sterylizowanych tworzą kolejno urządzenia

a)  kuter, mieszarka, autoklaw, zamykarka.
b)  napełniarka, masownica, kuter, zamykarka.
c)  nastrzykiwarka, zamykarka, autoklaw, etykieciarka.
d)  wilk, napełniarka, zamykarka, autoklaw.

9. Puszka typu pullman ma kształt

a)  sześcianu.
b)  prostopadłościanu.
c)  cylindra.
d)  mandoliny.

10. Bęben ewakuacyjny stosowany jest do

a)  kodowania wieczek.
b)  litografowania wieczek.
c)  odpowietrzania puszek.
d)  transportu puszek.

11. Wybrzuszone denko puszki, które daje się wgnieść palcami do środka i nie odskakuje

z powrotem świadczy o powstaniu bombaŜu
a)  mechanicznego.
b)  fizycznego.
c)  chemicznego.
d)  mikrobiologicznego.

12. Przeprowadzenie próby termostatowej ma na celu

a)  określenie zawartości wytopionego tłuszczu.
b)  określenie wsadu surowców mięsno-tłuszczowych
c)  sprawdzenie szczelności opakowań.
d)  ocenę skuteczności wyjałowienia konserwy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Przyczyną powstania bombaŜu chemicznego moŜe być

a)  wzajemne oddziaływanie na siebie puszki i jej zawartości.
b)  zaniedbanie sanitarno-higieniczne w produkcji.
c)  niewłaściwa praca zamykarki.
d)  przeładowanie puszki wsadem.

14. Ocenę wyglądu bloku konserwy na przekroju dokonuje się podczas badania

a)  fizycznego.
b)  organoleptycznego.
c)  chemicznego.
d)  mikrobiologicznego.

15. Rolki wstępne zawijające i rolki wykończeniowe dociskające są elementami budowy

urządzenia
a)  kodownicy wieczek.
b)  etykiciarki puszek.
c)  zamykarki automatycznej.
d)  kotła do pasteryzacji.

16. W autoklawie przeciwciśnieniowym, po skończonej sterylizacji, chłodzenie konserw

przeprowadza się pod ciśnieniem
a)  równym ciśnieniu atmosferycznemu.
b)  wyŜszym niŜ proces sterylizacji.
c)  takim samym jak proces sterylizacji.
d)  niŜszym niŜ proces sterylizacji.

17. Umieszczany na wieczku puszki kod powinien zawierać informacje:

a)  rodzaj konserwy, datę produkcji, numer zakładu i numer kotła.
b)  nazwę i masę netto konserwy, okres trwałości, numer serii.
c)  skład surowcowy, masę brutto, numer zakładu i numer kotła.
d)  skład surowcowy, masę brutto, datę produkcji, warunki przechowywania.

18. Aby zachować trwałość konserw pasteryzowanych przez 6 miesięcy, naleŜy

w pomieszczeniu zapewnić wilgotność względną powietrza 75–80% oraz temperaturę
a) 13–18

b) 5–12

c) 0–6

d) -4–0

19. Aby zastosować zasady higieny produkcji, puszki przed napełnieniem naleŜy

a)  umyć w wodzie, wysuszyć i natłuścić.
b)  wysterylizować, polakierować i wysuszyć.
c)  moczyć w chloraminie, umyć wodą i wysuszyć.
d)  umyć w gorącej wodzie, wysterylizować i wysuszyć.

20. Charakterystyczną cechą produkcji prezerw jest

a)  brak obróbki cieplnej produktu zamkniętego w puszce.
b)  przeprowadzenie dwukrotnej sterylizacji produktu.
c)  zastosowanie podczas obróbki cieplnej zwiększonego ciśnienia.
d)  przeprowadzenie trzykrotnej pasteryzacji produktu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Produkowanie konserw

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Brochowski L.: Technologia przetwórstwa mięsnego. WSiP, Warszawa 1995
2.  Chuchlowa J.: Materiały pomocnicze i dodatki do Ŝywności. WSiP, Warszawa 1996
3.  Dąbrowski A.: Podstawy techniki w przemyśle spoŜywczym. WSiP, Warszawa 1999
4.  DłuŜewski M. (red): Technologia Ŝywności cz. 4. Praca zbiorowa. WSiP, Warszawa 2001
5.  Kładź  F.:  Rzeźnictwo  i  wędliniarstwo.  Śląski  Cech  Rzeźników  i  Wędliniarzy

w Katowicach, 1999

6. KołoŜyn-Krajewska D.: Higiena produkcji Ŝywności. Wydawnictwo SGGW, Warszawa 2001
7. KołoŜyn-Krajewska D., Sikora T.: HACCP. Koncepcja i system zapewnienia jakości

bezpieczeństwa zdrowotnego Ŝywności. SIT SpoŜNOT, Warszawa 1999

8. Królak A.: Techniki przetwórstwa mięsa, Hortpress Sp.z.o.o., Warszawa 2003
9. Lewicki P. (red): InŜynieria procesowa i aparatura przemysłu spoŜywczego. WNT,

Warszawa 1999

10. Maciejewski W.: Surowce dla przetwórstwa mięsnego. WSiP, Warszawa 1993
11. Maciejewski W.: Aparatura i urządzenia techniczne w przetwórstwie mięsnym. WSiP,

Warszawa 1994

12.  Niemierko B.: Ocenianie szkolne bez tajemnic. WSiP, Warszawa 2002
13.  Olszewski A.: Technologia Przetwórstwa mięsa. WNT, Warszawa 2002
14.  Pezacki W.: Technologia mięsa. WNT, Warszawa 1981
15.  Simpson A., Kubicki M.: Ochrona środowiska w przemyśle mięsnym. FAPA, Warszawa 1998
16.  Wciślińska  B.:  Technologia  produkcji  wędlin.  Polskie  Wydawnictwo  Fachowe,

Warszawa 1999

17. Zestawy norm dotyczących mięsa i jego przetworów
18. Ustawa o warunkach zdrowotnych Ŝywności i Ŝywienia z 11 maja 2001 r. (Dz. U. z 2005 r..

Nr 31, poz. 265 z późn. zm.

19. Czasopisma specjalistyczne: Gospodarka Mięsna, Mięso i Wędliny, Przemysł SpoŜywczy