Obuwnik_744[02].Z4.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady ścieniania i dwojenia elementów składowych cholewki

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zasady naklejania podnosków, wzmocnień, międzypodszewek

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Sposoby wykończania brzegów cholewek

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Techniki deseniowania i zdobienia cholewek, formowanie przyszew

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Ocena jakości przygotowania elementów cholewek

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

dotyczących przygotowania elementów do montażu cholewek.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów

kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi

opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

– literaturę uzupełniającą.

Jednostka modułowa „Przygotowanie elementów do montażu cholewek”, z której treścią

teraz się zapoznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].Z4 „Technologia
wytwarzania cholewek”, którego strukturę przedstawiono na schemacie zamieszczonym
poniżej.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].Z4.02

Przygotowanie elementów

do montażu cholewek

744[02].Z4.03

Montaż i wykończanie cholewek

744[02].Z4

Technologia wytwarzania cholewek

744[02].Z4.01

Łączenie elementów wierzchu obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

–

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

–

charakteryzować składowe części obuwia,

–

charakteryzować podstawowe rodzaje obuwia oraz typy cholewek,

–

klasyfikować obuwie według rozwiązań konstrukcyjnych i materiałowych,

–

sporządzać szkice elementów, półproduktów i typów obuwia,

–

odczytywać rysunki wykonawcze elementów, półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze stosowane w produkcji obuwia,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór, tworzyw skóropodobnych
i materiałów włókienniczych na cholewki,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór i innych materiałów na spody
obuwia,

–

określać parametry techniczne materiałów pomocniczych stosowanych w produkcji
obuwia,

–

kwalifikować wady materiałów jako dopuszczalne i niedopuszczalne,

–

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty oraz środki wykończalnicze
odpowiednio do konstrukcji, typu, przeznaczenia i techniki wytwarzania obuwia,

–

określać zasady konstruowania obuwia,

–

posługiwać się dokumentacją oraz normami przedmiotowymi i czynnościowymi
dotyczącymi oceny jakości materiałów, półproduktów i wyrobów,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

sporządzać kalkulację kosztów wytwarzania obuwia

–

dobierać, użytkować i konserwować maszyny i urządzenia obuwnicze we wszystkich
fazach procesu technologicznego,

–

dokonywać rozkroju materiałów na elementy obuwia,

–

stosować techniki łączenia elementów cholewki,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady ścieniania i dwojenia elementów składowych

cholewki

4.1.1. Materiał nauczania

Przed przystąpieniem do montażu cholewki, jej elementy składowe należy poddać

procesom  obróbczym  i  przygotowawczym  takim,  jak:  ścienianie  i  dwojenie,  naklejanie
podnosków,  wzmocnień  i  międzypodszewek,  wykończania  brzegów,  deseniowania
i zdobienia.  Procesy  te  mają  charakter  przygotowawczy  i  coraz  częściej  są  realizowane
w gniazdach  lub  oddziałach  produkcyjnych,  które  umownie  można  określić  szwalnią
przygotowawczą,  a  nawet  oddziałami  obróbki  ewentualnie  opracowania  elementów
wierzchnich. Zagadnienia te będą omawiane w kolejnych rozdziałach materiału nauczania tej
jednostki modułowej. Końcowym akcentem w poradniku będzie ocena jakości przygotowania
elementów cholewki lub jej części do montażu właściwego cholewek.

Przed przystąpieniem do nauczania tej jednostki, powtórz i przypomnij sobie

umiejętności zdobyte podczas nauczania w jednostkach modułu 744[02].

Ścienianie to w zasadzie pierwsza operacja w procesie przygotowania elementów

cholewki  do  montażu.  Jedynie  w  przypadkach,  kiedy  brzegi  cholewek  będą  wykończane
przez  barwienie  to  tę  czynność  należy  wykonać  w  pierwszej  kolejności  przed  ścienianiem,
aby  podczas  barwienia  w  stosie  nie  doszło  do  zabrudzenia  lica  skóry  spowodowanego
ubytkami  materiału  na  brzegach  elementów  w  procesie  ścieniania.  Dwojenie  elementów
natomiast to proces, który dość często realizowany jest w oddziałach rozkroju materiałów.
Ścienianie

Ścienianie ma na celu zniwelowanie zgrubień w miejscu łączenia, a tym samym

likwidację  ucisku  szwu  na  stopę,  ułatwienie  zszywania,  podwyższenie  estetyki  szycia  bez
obniżenia  wytrzymałości  zszywanych  materiałów.  Operacja  ta  musi  być  wykonana  zgodnie
z ustalonymi  parametrami.  Niewłaściwe  ścienianie  górnych  brzegów  cholewek  może
spowodować wydłużenie się krawędzi, a tym samym zwiększenie górnego obwodu cholewki
(szczególnie  niebezpieczne  przy  obuwiu  typu  czółenka),  a  nawet  pękanie  brzegów  cholewki
szczególnie  przy  skórach  lakierowanych.  Proces  ten  polega  na  przesuwaniu  elementu
w kierunku ostrza  noża  za  pomocą  specjalnego podawacza  i  dźwigni  dociskającej obrabiany
element (rys.1).

Rys. 1. Schemat ścieniania [4, s. 153]: 1–dźwignia dociskowa, 2–wałek podający, 3–nóż dzwonkowy,

4– ścieniany element

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W zależności od przeznaczenia i funkcji jaką spełniają elementy w cholewce stosuje się

cztery sposoby ścieniania do których zaliczamy:

−

ścienianie skośne ostre (rys.2a),

−

ścienianie skośne tępe (rys.2b),

−

stępianie krawędzi (rys.2c),

−

ścienianie wklęsłe (rys.2d).

Rys. 2. Schematy ścieniania brzegów elementów: a) – skośne ostre, b) – skośne tępe, c) – stępianie brzegów,

d) – wklęsłe; 1 – szerokość ścieniania, 2 – grubość ścieniania [źródło własne]

Ścienianie skośne ostre stosuje się w przypadku brzegu elementu, na który będzie

naszyty brzeg drugiego elementu.

Ścienianie skośne tępe stosuje się w przypadku, kiedy ścieniany brzeg elementu ma być

naszyty na brzeg drugiego elementu.

Stępianie krawędzi to proces ścieniania w wyniku, którego następuje stępienie brzegu

elementu przed procesem opalania brzegów elementów skórzanych. Stępianie krawędzi to
odmiana ścieniania skośnego tępego. Różnice tkwią w szerokości i grubości ścieniania, które
przy stępianiu mają inne wymiary; szerokość ścieniania przy stępianiu jest mniejsza,
natomiast grubość stępionego elementu jest większa.

Ścienianie wklęsłe stosuje się w przypadku, kiedy brzegi elementów cholewki mają być

zawijane.

Zastosowanie różnych sposobów ścieniania w elementach cholewki zilustrowano na

rysunku 3.

Rys. 3. Zastosowanie różnych sposobów ścieniania elementów w cholewce (widok od strony mizdry) [2, s. 172]:

1 – ścienianie skośne ostre, 2 – ścienianie skośne tępe, 3 – ścienianie wklęsłe

Szerokość i grubość ścienionych brzegów elementów to podstawowe parametry

technologiczne procesu ścieniania i zależą one od rodzaju i grubości materiału oraz
przeznaczenia elementu. Podstawowe wskaźniki tych parametrów dla elementów skórzanych
są zamieszczone w tabeli 1. Warto podkreślić, że elementy ze skóry ścienia się zawsze od
strony mizdry.

Parametry technologiczne ścieniania elementów z grubych tkanin zamieszczono w tabeli 2.

Tkaniny przeznaczone na wierzchy obuwia powinny być gęste i zwarte, a niekiedy

sklejane  z  dwóch  lub  trzech  warstw.  Określone  w  dokumentacji  technologicznej  elementy
najczęściej  ścienia  się  skośnie  z  lekkim  stępieniem  krawędzi.  Czynność  tę  należy  wykonać
bardzo  dokładnie  i  delikatnie,  aby  nie  uszkodzić  splotu  tkaniny.  Ścienia  się  tylko  pierwsze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

warstwy tkaniny, natomiast w dolnej warstwie nie powinny być uszkodzone sploty wątku ani
osnowy.

Ścienianie elementów z tworzyw skóropodobnych wymaga znajomości budowy

strukturalnej tworzywa. Istotne znaczenie dla procesu ścieniania ma ilość i rodzaj warstw,
z jakich tworzywo zostało wykonane. Wyjaśnijmy ten problem na przykładzie ścieniania
elementu z tworzywa trójwarstwowego (rys.4).

Rys. 4. Schemat ścieniania elementów wykonanych z tworzywa trójwarstwowego [4, s. 166]:

a) – ścienianie wklęsłe, b) – ścienianie skośne tępe, c) - ścienianie skośne ostre,

t – grubość ścieranego materiału, 8, 2 – szerokość ścierania, h – grubość ścierania, 3 – odległość do rządu

ściegów

W tym przypadki  należy pamiętać, że pozbawienie brzegu elementu warstwy wzmacniającej
(środkowej)  lub  osłabienie  warstwy  nośnej  (spodniej)  spowoduje  znaczne  uszkodzenie
struktury  materiału  i  w  procesie  użytkowania  obuwia  dojdzie  do  odkształcenia  brzegów
elementu,  a  nawet  do  jego  uszkodzenia.  Zaleca  się  stosowanie  ścieniania  w  profilach
skośnych,  należy  unikać  stosowania  profilu  wklęsłego.  Szerokość  ścieniania  ostrego  dla
elementów wykonanych z tworzyw skóropodobnych powinna być o około 1

2 mm większa

niż dla skór naturalnych [3, s.364].

Tabela 1 Ścienianie brzegów elementów składowych cholewki ze skóry [2, s. 170]

Wymiary w mm

Nazwa elementu składowego cholewki i miejsce

ścieniania

Rodzaj skóry

szerokość

grubość

Wszystkie elementy do zawijania

bydlęca, świńska

7,0

8,0

0,3

0,4

Końce pasków sprzączkowych,
założenia pod spód

nubuk, welur, cielęca, szewro

6,0

7,0

0,3

0,4

Obłożyny górne i przednie brzegi do obszywania bydlęca,

świńska,

nubuk,

welur, cielęca, szewro

2,5

3,0

2,0

2,5

2,0

2,3

1,0

1,2

0,6

0,7

0,5

0,6

Podszewki obłożyn i tylne paski wewnętrzne do
obszycia

bydlęca,

świńska,

cielęca,

końska

3,5

4,0

0,3

0,4

Obłożyny w części tylnej do zszycia ze sobą

bydlęca,

świńska,

nubuk,

welur, cielęca, szewro

3,0

3,5

2,0

3,0

2,0

3,0

0,9

1,0

0,6

0,5

0,6

Wszystkie elementy pod założenia

bydlęca,

świńska,

nubuk,

welur, cielęca, szewro

6,0

7,0

5,0

6,0

5,0

6,0

0,3

0,4

0,3

0,4

0,2

0,3

Wszystkie elementy do naszycia na wierzch

bydlęca, świńska

3,0

3,5

2,0

3,0

2,0

2,5

0,9

1,0

0,6

0,7

0,5

0,6

Podkrążki i ramka - dookoła

bydlęca,

świńska,

nubuk,

welur, cielęca, końskie

3,5

4,0

0,4

0,5

0,3

0,4

0,3

0,4

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tylne i zewnętrzne paski do zawijania

bydlęca, świńska

8,0

10,0

0,3

0,4

0,2

0,3

Przyszwy derbowe do naszycia języków

bydlęca,

świńska,

nubuk,

welur, cielęca, szewro

3,5

4,0

3,0

3,5

3,0

3,5

0,8

1,0

0,6

0,7

0,5

0,6

Podszewki obłożyn

bydlęca, świńska

3,0

4,0

0,4

0,5

Podpiętka w części przedniej przeszycia

Cielęca, końska

3,0

3,5

0,3

0,4

Języki wokoło

bydlęca,

świńska,

nubuk,

welur, cielęca

5,0

0,4

0,5

0,4

0,5

0,3

0,4

Tabela 2 Ścienianie brzegów elementów składowych cholewki z tkaniny grubości 0,8

1,8 mm [3, s. 363]

Ścienianie w mm

Sposób łączenia części składowych

Rodzaj ścieniania

szerokość

grubość

Naszywanie od spodu z brzegiem podchodzącym
pod spód naszywanej części

skośne ostre

0,2

0,4

Lamowanie brzegów zwykłych

0,6

Lamowanie brzegów sposobem francuskim

2,5

0,7

Zszywanie

szwem

rozszywanym,

nie

rozszywanym i z bizą

Stępione

krawędzie

2,5

0,6

3,5

0,5

skośne ostre

wg zatwierdzonego wzoru

Obszywane

brzegiem

zawijanym

przy

stosowaniu części skórzanych

wklęsłe

0,4

0,5

Wszywanie brzegów języka pod przyszwę

skośne tępe

0,5

Ścienianie tkanin powlekanych masą PCW
zależnie od grubości i struktury materiału PCW i
tkaniny)

zatwierdzonego

wzoru

Przeprowadza się do strony lewej lub

prawej, nie osłabiając wymaganej

wytrzymałości nośnika, wg

zatwierdzonego wzoru

Włókniny, filce, tworzywa skóropodobne

wg zatwierdzonego wzoru

Ścienianie powinno się rozpoczynać 2 mm od linii oznaczającej szerokość założenia

Ścienianie

elementów

dokonuje

się

najczęściej  przy  użyciu  ścieniarek  z  nożem
cylindrycznym,  zwanym  też  dzwonkowym
(rys.5).  Mechanizm  roboczy  tej  ścieniarki
składa  się  z   cylindrycznego  noża  1  o  ostrzu
zeszlifowanym  pod  kątem  10

, stopki

dociskowej

której

dolny

profil

jest

dostosowany  do  krzywizny  noża,  regulatora
szerokości ścieniania 3 i podajnika wykonanego
w  formie  tarczy  korundowej  o  profilu
w kształcie  beczułki  4.  Mankamentem  tych
maszyn  jest  ciągła  regulacja  profilu  ścieniania,
co

pochłania

dużo

czasu

i ogranicza

wykorzystanie pracy maszyny. Mankament ten
usunięto

nowoczesnych

ściniarkach

sterowanych

przy

użyciu

komputera.

Przykładem takiej ścieniarki może być
maszyna typ SS 20 oferowana przez firmę

Rys. 5. Głowica ścieniarki firmy Svit typ

01146 [2, s. 169]

Leibrock (rys.6).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Ogólny widok ścieniarki typ SS 20 [8]

Ścieniarka SS 20 została skonstruowana w oparciu o najnowsze osiągnięcia mechaniki

i elektroniki.  Maszyna  jest  sterowana  komputerem.  Wszystkie  parametry  ścieniania,  jak:
grubość, szerokość, kąt nachylenia stopki, a nawet prędkość podawania materiału są ustalane
automatycznie,  z  wielką  precyzją,  nieosiągalną  w  maszynach  starego  typu.  W  pamięci
maszyny  można  zaprogramować  i  przechowywać  800  różnych  rodzajów  ścieniania
w dowolnej konfiguracji. Pamięć podzielona jest na 100 grup, a w każdej grupie mieści się po
8 wariantów.  Ta  doskonała  maszyna  nie  tylko  ułatwia  pracę,  ale  czyni  ją  bardziej  wydajną
i jakościowo lepszą [8].

Dwojenie

Dwojenie to proces polegający na oddzielaniu spodniej warstwy elementu, który jest

przesuwany  w  płaszczyźnie  swojej  powierzchni
z określoną prędkością przeciw stałemu (nieruchomo
ustawionemu  lub  ruchomemu,  przesuwającemu  się)
ostrzu  noża.  Przesuwanie  elementu  odbywa  się  za
pomocą  wałków:  podającego  i  dociskowego,  co  jest
zilustrowane na rysunku 7.

Rys. 7. Schemat dwojenia elementów

[4, s. 153]: 1– wałek dociskowy,
2 – wałek podający, 3 – nóż płaski,

4 – dwojony element

Dwojenie materiałów odbywa się na maszynach dwojarkach. Charakterystyczną cechą

tych maszyn jest nóż płaski wykonany z taśmy stalowej tworzącej zamknięty obwód poprzez
dokładne zespawanie i wyszlifowanie złącza. Krawędź tnąca (ostrze noża) może być ostrzona
jednostronnie lub dwustronnie, co ilustruje rysunek 8.

Rys. 8. Kształt ostrza noży [4, s. 154]: a, b – jednostronnie ostrzone; c, d – dwustronnie ostrzone

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Noże jednostronnie ostrzone mogą mieć powierzchnię prostą lub wklęsłą; ich wadą jest

jednostronne obciążenie. Przy dwustronnie ostrzonych nożach mniejszy kąt

ustawia się

naprzeciw cieńszej warstwy dwojonego elementu.

Jakość i trwałość noży zależy od wielu czynników, jak kształt i geometria ostrza, sposób

ostrzenia, jakość krawędzi tnących, jakość stali, z której wykonany jest nóż, właściwości
materiału, z jakiego wycięty jest element.

Proces dwojenia elementów cholewki wykonuje się najczęściej przy wyrównywaniu

grubości lamówek, ozdób skórzanych, pasków lub obciągnięć podpodeszew, platform,
obcasów.

Podobnie jest w procesie ścieniania, również przy dwojeniu procesy rozdwojenia

elementów są ciągle ulepszane poprzez automatyzację, w której wykorzystuje się  najnowsze
osiągnięcia  mechaniki  i  elektroniki.  Nowoczesne  dwojarki  rozdwajają  elementy
z dokładnością  setnej  części  milimetra.  Poza  tym  maszyny  te  dostosowane  są  do
automatycznego  ścieniania  elementów  w  oparciu  o  negatywy  ścienianego  elementu.  Jedną
z takich maszyn jest dwojarka elementów firmy Fortuna typ AN 400 (rys.9).

Rys. 9. Widok ogólny dwojarki elementów cholewek typ AN 400 [8]

Maszynę cechuje najwyższa jakość i precyzja wykonania oraz ergonomiczna konstrukcja
zapewniająca wykonanie wszystkich operacji w krótkim czasie i przy minimalnym nakładzie
pracy. Szerokość robocza maszyny wynikająca z długości wałków podających materiał
wynosi 400 mm [8].

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   W jakim celu dokonuje się ścieniania brzegów elementów cholewek?
2.   Jakie znasz rodzaje ścieniania elementów cholewki?
3.   Co decyduje o wyborze rodzaju ścieniania?
4.   W jaki sposób należy ścieniać elementy cholewki z tkanin?
5.   Jakie zasady obowiązują przy ścienianiu elementów z tworzyw skóropodobnych?
6.   Jakie znasz parametry ścieniania?
7.   Co ma wpływ na dobór parametrów ścieniania?
8.   Czy elementy ze skóry można ścieniać?
9.   Z jakich podzespołów zbudowane są głowice tradycyjnych ścieniarek?
10.  Jakie korzyści wynikają ze stosowania nowoczesnych ścieniarek sterowanych za pomocą

komputera?

11. Na czym polega proces dwojenia elementów cholewki?
12. Jaka jest różnica między ścienianiem i dwojeniem?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.  Czy można ścieniać elementy przy użyciu dwojarki?
14.  Czy rozpoznasz na podstawie schematów mechanizmy robocze ścieniarki i dwojarki?
15.  W jakim celu i w jakich sytuacjach dokonujemy dwojenia elementów cholewki?
16.  Jak jest skonstruowany nóż do dwojarki elementów wierzchnich cholewki?
17.  Na jakiej zasadzie odbywa się podawanie materiału podczas dwojenia?
18.  Jaki może mieć profil ostrze noża dwojarki?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj i scharakteryzuj rodzaje ścieniania zastosowane w cholewce lub obuwiu

otrzymanym od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy tekstu ćwiczenia,
2)  rozpoznać i zapisać nazwę typu analizowanej cholewki,
3)  rozpoznać i zapisać nazwę elementów cholewki,
4)  rozpoznać  i  określić  zastosowane  rodzaje  ścieniania  w  analizowanej  cholewce;  zapisać

nazwy rozpoznanych rodzajów ścieniania,

5) scharakteryzować proces i parametry ścienianych brzegów,
6) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

cholewki lub obuwia z cholewkami, w których zastosowano różne rodzaje ścienianych
brzegów elementów,

–

dokumentacje konstrukcyjno-technologiczne różnych typów i wzorów obuwia,

–

wzorce ścienianych brzegów elementów,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dokonaj ścieniania elementów cholewek otrzymanych od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować tekst polecenia,
2)  rozpoznać otrzymane elementy,
3)  określić w elementach miejsce i rodzaj ścieniania,
4)  dobrać i sprawdzić stan techniczny maszyny do ścieniania,
5)  wyregulować mechanizmy ścieniarki i ustawić właściwy dla elementu rodzaj ścieniania,
6)  wykonać  ścienianie  próbne  i  skontrolować  parametry  ścieniania  (grubość,  szerokość,

profil); w razie potrzeby dokonać korekty ustawienia parametrów ścieniania,

7) ścieniać elementy i powtórzyć czynności z pozycji 5, 6, 7 dla kolejnego rodzaju

ścieniania,

8) zaprezentować wykonaną pracę,
9) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do ścieniania,

−

instrukcje czynnościowe i wykaz parametrów ścieniania dla różnych rodzajów
elementów i materiałów z jakich są wykonane,

−

ścieniarka z nożem dzwonkowym,

−

dokumentacja technologiczna wykonywania różnych rodzajów i typów cholewek,

−

zestaw narzędzi do regulacji mechanizmów maszyny,

−

odpady skór do próbnego ścieniania i kontroli ustawionych parametrów ścieniania,

−

nożyczki do wycięcia próbek do ścieniania

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj dwojenia elementów cholewki wskazanych przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w tekście ćwiczenia,
2)  rozpoznać otrzymane elementy do dwojenia,
3)  ustalić grubość dwojonych elementów i grubość elementów po dokonaniu dwojenia,
4)  uruchomić  maszynę,  sprawdzić  jej  stan  techniczny  i  ustawić  parametry  dwojenia

w oparciu o ustalone grubości,

5)  dokonać próbnego dwojenia i ewentualnej korekty ustalonych parametrów,
6)  dokonać dwojenia i sprawdzić grubość materiału do dwojeniu,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do dwojenia,

−

dokumentacja technologiczna wykonania różnych rodzajów i typów cholewek,

−

dwojarka z nożem taśmowym,

−

grubościomierz,

−

instrukcja obsługi dwojarki,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) nazwać i scharakteryzować podstawowe rodzaje ścieniania?

 

2) określić cele ścieniania brzegów elementów cholewek?

 

3) określić zasady doboru rodzaju i parametrów ścieniania?

 

4) określić zasady ścieniania elementów cholewki z tkanin i tworzyw

skóropodobnych?



5) zdefiniować parametry ścieniania?

 

6) zdefiniować czynniki mające wpływ na dobór parametrów ścieniania?

 

7) kreślić sposób ścieniania elementów ze skór naturalnych licowych?

 

8) wyjaśnić jakie czynniki mają wpływ na grubość i szerokość ścieniania

elementów ze skóry?



9) opisać

budowę

typowej

ścieniarki z nożem cylindrycznym

(dzwonkowym)?



10) opisać korzyści wynikające ze stosowania nowoczesnych ścieniarek

sterowanych komputerem?



11) zdefiniować cel i zasady dwojenia elementów cholewki ze skór

naturalnych?



12) wyjaśnić różnice między dwojeniem i ścienianiem?

 

13) określić zasady ścieniania przy użyciu dwojarki?

 

14) narysować schematy dwojenia i ścieniania?

 

15) scharakteryzować noże do dwojarek elementów cholewki?

 

16) scharakteryzować profile ostrzy noża dwojarki i jaki one mają wpływ na

eksploatację noża?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Zasady naklejania podnosków, wzmocnień, międzypodszewek

4.2.1. Materiał nauczania

W wielu typach i rodzajach cholewek, na ich elementy wierzchnie nakleja się podnoski

oraz wszelkiego rodzaju wzmocnienia w postaci międzypodszewek, podkrążków,
bezpieczników itp., które mają za zadanie usztywnić lub wzmocnić cholewkę chroniąc ją
przed przeciążeniami w procesie wytwarzania i użytkowania obuwia.
Wklejanie lub wtapianie podnosków

Wcześniej w wielu typach i odmianach obuwia stosowano podnoski chemiczne, które

z uwagi na ich strukturę i związany z tym proces zmiękczania i utwardzania umożliwiał ich
wklejenie tuż przed procesem ćwiekowania cholewki, a więc w fazie montażu obuwia.

Obecnie stosuje się najczęściej podnoski termoplastyczne z litego tworzywa

termoplastycznego  lub  tworzywa  na  nośniku  z  delikatnych  materiałów  włókienniczych
(tkaniny, dzianiny, włókniny).  Zmiany,  jakie nastąpiły  w rodzajach stosowanych  materiałów
narzuciły  zmianę  technologii,  która  umożliwia  wklejanie  lub  wtapianie  podnosków
w procesie przygotowania elementów cholewek do montażu.

Wklejanie podnosków termoplastycznych odbywa się na specjalnie do tego celu

skonstruowanej  wklejarce  przy  przestrzeganiu  obowiązujących  parametrów,  które  dotyczą:
temperatury,  czasu  i  siły  nacisku.  Parametry  te  są  zależne  od  rodzaju  stosowanych
materiałów.  Jedną  z  takich  maszyn  jest  prasa  podnosków  oferowana  przez  firmę  Wizmet
(rys.10).

Prasa  podnosków  nazwana  jest  przez  firmę  Wizmet
podnoskarką.  Urządzenie  służy  głównie  do  wklejania
podnosków,  ale  może  być  także  zastosowana  do
wklejania  międzypodszewek  z  naniesionym  klejem
termolastycznym. Połączenie naklejanych elementów na
przyszwę  następuje  poprzez  ogrzanie  i  sprasowanie.
Maszyna  posiada  napęd  pneumatyczny  oraz  regulację
czasu  docisku  i  temperatury  pracy.  Ciśnienie  robocze
maszyny wynosi 6 barów, maksymalny czas docisku

Rys. 10. Widok ogólny prasy

podnosków firmy Wizmet [10]

wynosi 120 sekund, a maksymalna temperatura 200

Oryginalnym rozwiązaniem w technologii wklejania podnosków są zintegrowane

stanowiska do nanoszenia kleju i wklejania podnosków
(rys.11).

Maszyna wykonuje w jednej operacji docisk

i laminowanie  podnosków  do  cholewki.  Stanowisko
wyposażone  jest  w  stół  roboczy  z  mozliwością
regulacji  wysokości  oraz  zespół  do  natrysku  kleju
lateksowego  składającego  się  z  pistoletu  typ  SP-7
i zbiornika

ciśnieniowego

typ

LP 100.

Prasa

wyposażona jest w płynną elektroniczną regulację
temperatury form dociskowych oraz regulację czasu

Rys. 11. Widok ogólny zintegrowanego

stanowiska do wklejania podnosków

model KP 2004 [8]

docisku do 30 sekund. Optymalny efekt wprasowania

podnoska zapewniają oddzielne siłowniki regulujące
pracę bocznych form dociskowych i formy głównej.

Do dyspozycji producent firma Leibrock, oferuje różne kształty form prasy laminującej [8].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Te nowoczesne rozwiązania nie wykluczają stosowania tradycyjnych urządzeń w postaci

prostych pras pneumatycznych i mechanicznych z ogrzewaną płytą dociskową. Znane są
przypadki wklejania termoplastycznych podnosków przy użyciu zwykłego żelazka do
prasowania.

Aby wyeliminować proces wycinania podnosków i powstające odpady, skonstruowano

maszyny do bezpośredniego nanoszenia uplastycznionego tworzywa termoplastycznego na
przyszwę w kształcie podnoska. Ogólny widok takiej maszyny zamieszczono na rysunku 12.
Jest to maszyna firmy USM typ BTA-F.

Wtapiarki BTA składają się z mechanizmu

podawania

uplastyczniania

tworzywa,

mechanizm  nakładania  płynnej  masy  tworzywa
oraz  stolika  roboczego  z  szablonami,  które  służą
do  nadania  odpowiedniego  kształtu  formowanym
podnoskom.  Grubość  wtapianych  na  przyszwę
podnosków  może  być  regulowana.  Tworzywo,
z którego  formuje  się  podnoski  jest  dostarczane
w postaci  żyłki  nawiniętej  na  szpulkę.  Bardzo
ważnym  elementem  pracy  wtapiarki  BTA  jest
ustawienie

parametrów

procesu,

które

sprowadzają się do czasu nalewania tworzywa

Rys. 12. Ogólny widok wtapiarki[3, s.

327]: a) – wtapiarka, b) - wtopiony na

przyszwę podnosek

i formowania

podnoska

oraz

temperatury

urządzenia

uplastyczniającego

tworzywo.

Temperaturę tę ustawiamy w zależności od
temperatury topnienia kleju określonego przez

producenta.  Ważnym  parametrem  wynikającym  ze  struktury  użytego  kleju  jest  czas
utwardzania  kleju,  który  wynosi  kilka  sekund.  Zastosowanie  wtapiarki  eliminuje  kilka
czynności  procesu  wytwarzania  obuwia  związanych  z  wycinaniem  podnosków  ich  obróbką
(ścienianiem  lub  drasaniem)  oraz  wklejaniem,  co  w  efekcie  obniża  koszty  wytwarzania
i usprawnia proces technologiczny.
Naklejanie międzypodszewek, podkrążków, wzmocnień, bezpieczników

Bardzo ważną rolę w konstrukcji cholewki spełniają międzypodszewki. Wpływają one na

wzmocnienie

cholewki,

zapobiegają

nierównomiernemu

wyciąganiu

się

podczas

ćwiekowania i użytkowania obuwia, polepszają wygląd i parametry wytrzymałościowe
elementów wyciętych ze skór luźnych i ciągliwych (dotyczy to zwłaszcza obłożyn, które
wycinane są najczęściej z cieńszych i luźniejszych miejsc skóry).

W zasadzie międzypodszewki stosuje się w obuwiu lekkim, codziennego użytku; nie

nakleja  się  ich  na  części  cholewek  obuwia  ciężkiego,  roboczego  i  sportowego.  Czynnikiem
decydującym  o  potrzebie  zastosowania  międzypodszewek  jest  rodzaj  i  jakość  wierzchu
cholewki.  Błędem  jest  przyklejanie  międypodszewek  na  wszystkie  elementy  jak  też  nie
podklejanie  ich  wcale.  Cholewki  ze  skór  ciągliwych  i  luźnych  (na  przykład  szewro  kozie)
podkleja  się  w  całości.  Przy  zastosowaniu  boksów  cielęcych,  szewra  koziego  i  końskiego
o zwartej  tkance  można  zrezygnować  z  podklejania  przyszew.  Również  przy  wszystkich
cięższych  rodzajach  obuwia,  z  wyjątkiem obuwia  do  użytku  w  pracy  i  sportowego  podkleja
się  przynajmniej  obłożyny,  a  przyszwy  tylko  te, które wycięto z  części  topograficznej  skóry
o większej ciągliwości. Dolne części obłożyn  zaleca się zawsze podklejać międzypodszewką
na  długości  i  wysokości  zakładek,  aby  te  nie  odkształcały  się  na  powierzchni  obłożyny.
Zaleca  się  także  naklejać  międzypodszewki  na  elementy,  które  będą  zdobione  szwami
ozdobnymi. Czyni się to w celu lepszego wyeksponowania szycia.

Wierzchy wykonane z tkaniny, niezależnie od zastosowanych podszewek, zawsze należy

wzmacniać międzypodszewkami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tkanina użyta na międzypodszewki powinna być miękka, elastyczna i gładka, aby

dawała  się  łatwo  sklejać  i  nie  odznaczała  się  na  zewnętrznej  powierzchni  cholewek.
Międzypodszewka  może  być  również  ze  specjalnych  rodzajów  włóknin  z  jednostronnie
naniesionym  klejem  termoplastycznym.  Materiały  te  określa  się  często  mianem
międzypodszewek termoplastycznych. Również na międzypodszewki z tkanin można nanosić
punktowo  klej  termoplastyczny  co  ułatwia  naklejanie  międzypodszewek  przy  użyciu
specjalnych  urządzeń.  Na  rysunkach  13  i  14  zobrazowano  widok  ogólny  typowych
nakładarek  międzypodszewek  termoplastycznych  lub  wykonanych  z  tkaniny  z  naniesionym
punktowo klejem topliwym.

Rys. 13. Prasowalnica do nakładania

międzypodszewek polskiej firmy

Wizmet [10]

Rys. 14. Taśmowa prasowalnica elementów

oferowana przez firmę niemiecką Leibrock Model

BAB1 [8]

Prasowalnica „Wizmet” służy do łączenia międzypodszewk z wykrojonymi elementami

poprzez docisk z jednoczesnym ogrzewaniem. Czas docisku jak również temperatura pracy są
regulowane: maksymalny czas docisku wynosi 120 sekund, a temperatura maksymalna 200

Stół  roboczy  maszyny  wynosi  340 x 600 mm.  Doskonalszym  urządzeniem  jest  taśmowa
prasowalnica Model BAB1 oferowana przez firmę Leibrock. Maszyna została skonstruowana
w ten sposób, że sklejane elementy mogą po sklejeniu wracać do operatora lub być układane
samoczynnie  w  stos.  Osiągnięcie  najlepszego  efektu  sklejania  przy  użyciu  kleju  topliwego
jest  możliwe  dzięki  osiągnięciu  odpowiedniej  temperatury  i  ciśnienia  w  krótkim  czasie.
Aktywacja  elementów  dokonuje  się  poprzez  ogrzewany  walec  prasujący  pokryty  teflonem
dzięki czemu może on pracować w wysokich temperaturach, niezbędnych do uplastycznienia
kleju w krótkim czasie. Walec pracuje także odpowiednim stałym naciskiem.

Dobrym rozwiązaniem przy naklejaniu międzypodszewek jest stosowanie materiałów

z naniesioną warstwą kleju samoprzylepnego. Przy wielowarstwowym rozkroju każda
warstwa materiału musi być przełożona papierem woskowym, który zabezpiecza materiały
przed sklejaniem.

W przypadku innych rodzajów międzypodszewek należy nanosić klej rozpuszczalnikowy

na brzegi elementów metodą punktową (rys.15).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Schemat punktowego nanoszenia kleju na elementy cholewek wzmacnianych międzypodszewkami.

[źródło własne]

Odległość krawędzi międzypodszewki od krawędzi elementu wzmacnianego zależy od typu
i rodzaju cholewki, sposobu połączenia jej części składowych oraz od zastosowanej metody
wykończenia brzegów.

Niezależnie od naklejania międzypodszewek, na elementy cholewki nakleja się różnego

rodzaju bezpieczniki, podkrążki oraz wzmocnienia obrzeży, dolnych i górnych brzegów
cholewki obuwia letniego. Szczegółowe informacje o rodzajach stosowanych wzmocnień
i technikach ich nakładania będą zawarte w tabeli 3.

Tabela 3 Rodzaje oraz technika nakładania międzypodszewek, bezpieczników, podkrążków i różnego rodzaju

wzmocnień na elementy cholewki

Lp.

Rodzaj międzypodszewki lub wzmocnienia

i sposób jego nałożenia na element cholewki

Sposób naklejenia

Zastosowanie

Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub

dzielone z noskiem typu derbowego

przyklejone wokoło
w odstępach od
krawędzi przyszwy
według rysunków obok

wszelkie odmiany
półbutów i trzewików
z wyjątkiem obuwia
sandałowego

Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub

dzielone typu okładowego

przyklejone wokoło
w odstępach od
krawędzi przyszwy
według rysunków obok

wszelkie odmiany
półbutów i trzewików
z wyjątkiem obuwia
sandałowego

Międzypodszewki na przyszwy jednolite lub

dzielone typu derbowego i okładowego

jak wyżej, według
rysunków obok

obuwie systemu
sandałowego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Międzypodszewki na obłożyny jednolite lub

dzielone typu derbowego i okładowego z brzegiem

zawijanym

przyklejone wokoło
w odstępach od
krawędzi według
rysunków obok

wszelkie

odmiany

półbutów

trzewików

z wyjątkiem obuwia
sandałowego

Międzypodszewki na obłożyny jednolite lub

dzielone typu derbowego i okładowego z brzegiem

nie zawijanym

przyklejone wokoło
w odstępach od
krawędzi według
rysunków obok

wszelkie odmiany
półbutów i trzewików
z wyjątkiem obuwia
sandałowego

Międzypodszewki na obłożynie jednolitej lub

dzielonej typu derbowego i okładowego z brzegiem

zawijanym lub nie zawijanym

przyklejone wokoło
w odstępach:

− z brzegami nie

zawijanymi – 2 mm
od krawędzi

− z brzegami

zawijanymi – 6 mm
od krawędzi

do obuwia sandałowego

7 Bezpieczniki obłożyn na cholewki:

przyklejone całą
powierzchnią w
odstępach od górnego
brzegu według
rysunków obok

głównie do obuwia typu
czółenka i półbuty

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wzmocnienie podkrążków na obłożyny

przyklejone całą
powierzchnią odstępach
od krawędzi według
rysunków obok

głównie do obuwia typu
półbuty i trzewiki
sznurowane

Obrzeża na przyszwę

przyklejone całą
powierzchnią
w odstępach od
krawędzi według
rysunków obok

Wszelkie odmiany obuwia
za wyjątkiem sandałowego

Wzmocnienie dolnych krawędzi cholewki obuwia

letniego

przyklejone końcami
w odstępach od
krawędzi według
rysunków obok

do obuwia systemu
gdynkowego

Taśmy na górne brzegi ołożyn, przyszew obuwia

letniego lub wierzchów jednolitych

przyklejone całą
powierzchnią
w odstępach:

− z brzegami

zawijanymi – 5 mm
od krawędzi

− z brzegami

niezawijanymi –
2 mm od krawędzi

według rysunków obok

do obuwia letniego typu
czółenka i półbuty

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.1. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  W jakim celu wklejamy podnoski na przyszwy cholewek?
2.  W jakim celu wklejamy międzypodszewki i inne wzmocnienia na elementy cholewek?
3.  Czy  zawsze  wklejanie  podnosków  odbywa  się  w  fazie  przygotowania  elementów

cholewki do montażu?

4. Które rodzaje podnosków można wklejać w fazie przygotowania cholewek do montażu,

a które nie można i dlaczego?

5.  W jaki sposób można wklejać podnoski termoplastyczne na przyszwy?
6.  Czym charakteryzują się nakładarki podnosków termoplastycznych?
7.  Jakie znasz techniki nakładania podnosków?
8.  Co rozumiesz pod pojęciem „wtapianie podnosków”?
9.  Jakie osiągamy korzyści stosując technologię wtapiania podnosków?
10.  Czym  charakteryzuje  się  i  jak  jest  wyposażone  zintegrowane  stanowisko  do  wtapiania

podnosków?

11. Jaki jest cel naklejania międzypodszewek, bezpieczników, podkrążków i innych

wzmocnień cholewki?

12.  Czy znasz zasady wklejania międzypodszewek?
13.  Czy wklejanie międzypodszewek ma charakter obligatoryjny?
14.  Jakie czynniki mają wpływ na stosowanie międzypodszewek w elementach cholewek?
15.  Czy  znasz  zasady  wklejania  bezpieczników  i  podkrążków  oraz  do  jakich  typów  są  one

stosowane?

16. Na czym polega wzmocnienie obrzeży oraz dolnych i górnych brzegów elementów

cholewki?

17. Jakie stosuje się techniki wklejania miedzypodszewek i wszelkiego rodzaju wzmocnień

na elementy cholewki i od jakich czynników zależą?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj wklejenia podnosków termoplastycznych na przyszwy obuwia wskazane przez

nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy tekstu ćwiczenia,
2)  rozpoznać elementy i rodzaj materiału z jakiego wykonano podnoski,
3)  dobrać i zastosować technikę wklejania; ustalić parametry wklejania,
4)  nakleić podnoski na przyszwę wybraną techniką,
5)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przyszwy i podnoski do wklejenia,

−

dokumentacja technologiczna wzoru obuwi, do którego będą wklejone podnoski,

−

maszyna lub urządzenie do wklejania podnosków termoplastycznych,

−

instrukcja obsługi maszyny lub urządzenia,

−

instrukcja technologiczna wklejania podnosków,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Naklej międzypodszewki z naniesionym klejem topliwym na elementy przyszew

i obłożyn wskazane przez nauczyciela. Czynność wykonaj przy użyciu żelazka krawieckiego
z możliwością regulacji temperatury.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować tekst ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  przy  użyciu  odpadów  skóry  i  międzypodszewki  z  naniesionym  klejem  topliwym  ustal

temperaturę żelazka i czas prasowania wykonując stosowne próby,

4) wkleić otrzymane międzypodszewki stosując wcześniej ustalone parametry prasowania,
5) dokonać

samooceny

wykonanego

ćwiczenia, sprawdzić trwałość sklejenia

międzypodszewki z elementami, na które były naklejone,

6) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy cholewki i miedzypodszewki,

−

żelazko elektryczne z termostatem,

−

stół do nanoszenia międzypodszewek,

−

dokumentacja technologiczna z instrukcją wklejania międzypodszewek w zależności od
typu cholewki i kształtu elementów,

−

nożyczki do wycięcia próbek kontrolnych sklejanych materiałów,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia

Ćwiczenie 3

Zaznacz na elementach cholewki wykreślonych na planszy miejsca wklejania

bezpieczników i podkrążków, narysuj ich kształty i oznacz odległości od brzegów przy ich
usytuowaniu na elementach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować tekst ćwiczenia,
2)  zapoznać się z instrukcją naklejania bezpieczników i podkrążków,
3)  oznaczyć miejsca nakładania bezpieczników i podkrążków,
4)  narysować w oznaczonych miejscach bezpieczniki i podkrążki,
5)  oznaczyć  odległości  usytuowania  wykreślonych  wzmocnień  od  brzegu  wzmacnianych

elementów,

6) dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia i ewentualnych korekt,
7) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze z wykreślonymi obrysami obłożyn, na które należy wkleić bezpieczniki
i podkrążki,

−

ołówek,

−

gumka,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) uzasadnić potrzebę naklejania podnosków i wzmocnień na elementy

cholewek?



2) wyjaśnić kiedy i w jakich okolicznościach należy naklejać

międzypodszewki?



3) wyjaśnić dlaczego nie wszystkie podnoski są nakładane na przyszwy

w fazie przygotowania elementów cholewki do szycia?



4) scharakteryzować techniki wklejania podnosków?

 

5) wskazać maszyny i urządzenia do wklejania podnosków?

 

6) opisać zasady wtapiania podnosków termoplastycznych i określić

korzyści jakie z tego tytułu można osiągnąć?



7) scharakteryzować wyposażenie zintegrowanego stanowiska pracy do

wklejania podnosków?



8) określić zasady wklejania międzypodszewek?

 

9) określić czynniki mające wpływ na stosowanie międzypodszewek

w elementach cholewki?



10) opisać zasady wklejania bezpieczników i podkrążków w elementach

cholewki?



11) scharakteryzować zasady naklejania wzmocnień obrzeży przyszew oraz

dolnych i górnych brzegów elementów cholewki?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Sposoby wykończania brzegów cholewek

4.3.1. Materiał nauczania

Wykończenie brzegów elementów i cholewek ma istotny wpływ nie tylko na estetykę

obuwia,  ale  także  na  właściwości  eksploatacyjne  i  jego  tendencje  do  odkształceń  zarówno
w procesie  wytwarzania  jak  i  użytkowania  obuwia.  Rodzaj  i  sposób  wykończenia  zależy  od
wielu  czynników  subiektywnych  zależnych  głównie  od  projektanta  obuwia,  ale  także  od
czynników  obiektywnych,  wynikających  z  typu  obuwia  czy  też  rodzaju  zastosowanych
materiałów itp.

Do podstawowych rodzajów wykończania brzegów zaliczamy: barwienie (farbowanie),

opalanie, ząbkowanie, zawijanie, lamowanie, wypustkowanie, przeginanie a także stosowanie
niekonwencjonalnych technik wykończania metodą duolastic.

Barwienie (farbowanie) to jeden z najprostszych sposobów wykończania brzegów

cholewek.  Brzegi,  które  w  dalszych  etapach  produkcji  nie  będą  wykończane  innymi
metodami,  barwi  się  w  miejscach  cięcia  w  celu  nadania  przekrojowi  skóry  barwy
harmonizującej  z  barwą  cholewki.  Brzegi  elementów  barwi  się  farbą  ręcznie  za  pomocą
pędzla, gąbki  lub  natryskiem  farby  w  stosie. Stos należy układać ściśle, aby  nie powstawały
zacieki farby w szczelinach. Do barwienia stosuje się najczęściej farby spirytusowe. Operacja
powinna  być  wykonywana  przed  ścienianiem  brzegów  i  jednocześnie  połączona  z  kontrolą
i wydawaniem elementów do dalszej obróbki.

Opalanie to proces, któremu poddaje się brzegi cholewek wykonanych z grubszych skór.

Istota opalania polega na przypalaniu ścienionego brzegu od strony mizdry, wskutek czego jej
rzadkie włókna kurczą  się, a gęste włókna strony licowej  zostają  nienaruszone  i dzięki temu
brzeg przegina  się. Opalanie  może  być ręczne: nad płomieniem gazowym,  lub  mechaniczne:
na  opalarce,  np.  firmy  Svit  typ  01048/P13,  której  temperatura  zależy  od  szybkości  pracy
maszyny,  co  zapobiega  spalaniu  skóry.  Schemat  opalania  brzegów  elementów  jest
zilustrowany na rysunku 16.

Rys. 16. Schemat opalania brzegów elementów skórzanych [5, s. 43]:

a) ścieniony brzeg elementu, b) opalanie brzegu, c) opalony brzeg

Mechanizmami roboczymi są: mechanizm posuwu, prowadnik brzegów, żelazko do opalania
i pochłaniacz gazów powstających przy opalaniu (rys.17).

Opalanie polega na prowadzeniu brzegu elementu przez prowadnik. Kółko przesuwane

przyciska brzeg elementu od strony mizdry do rozżarzonego żelazka, które przypala brzeg
i lekko zawija. Element powinien być prowadzony lekko i równomiernie, w przeciwnym razie
brzeg cholewki pomarszczy się i zniekształci.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Mechanizmy robocze opalarki [1, s. 296]: 1 - stopka, 2 – podajnik, 3 – żelazko, 4 – prowadnik,

5 – stolik, 6 – soczewka stopki, 7 – prowadnik brzegu do tak zwanego opalania zagiętego

Ząbkowanie to proces zdobienia polegający na wycinaniu trójkątnych lub półokrągłych

ząbków już w trakcie wycinania elementów. Dość często ząbkowanie jest łączone
z perforacją, co zilustrowano na rysunku 18.

Rys. 18. Wykończanie brzegów przez ząbkowanie [3, s. 375]: 1 – ząbkowany brzeg naszytych elementów,

2 – perforacja brzegu naszytych elementów

Zawijanie stosuje się do wykończania brzegów elementów cholewki ze skór cieńszych,

delikatnych, których nie można wykończać przez barwienie lub opalanie. dotyczy to głównie
obuwia wyborowego, wieczorowego lub o wyższym standardzie. Zawijane mogą być
wszystkie brzegi elementów składowych cholewki, ale najczęściej zawija się górne brzegi
obłożyn, krawędzie pasków itp.

Brzegi cholewek przeznaczone do zawijania wymagają ścieniania wklęsłego na

szerokości 8

12 mm do grubości wynoszącej połowę grubości zawijanego materiału.

Nacięcia  w  miejscach  łuków  wklęsłych  wykonuje  się  podczas  rozkroju  nożykami
wmontowanymi w wycinaki lub za pomocą urządzenia nacinającego, w które są wyposażone
nowoczesne  typy  maszyn  do  zawijania  brzegów.  Szerokość  zawinięcia  brzegu  cholewek
wynosi  4

6 mm. W celu wzmocnienia brzegu, przed zawijaniem wkleja się wzdłuż

ścienionych brzegów w odległości 5 mm od krawędzi tasiemkę szerokości 2

4 mm.

Zawijanie brzegów może być wykonywane ręcznie lub maszynowo.

Ręczne zawijanie po ścienieniu brzegów i naniesieniu kleju (rys.19) odbywa się za

pomocą  wzornika.  Stanowisko  pracy  powinno  być  wyposażone  w  metalowy  lub  drewniany
stół pokryty płytą marmurową lub z twardej ebonitowej gumy. Do tymczasowego połączenia
elementu z wzornikiem stosuje się spinacze, a do zaklepywania zawijanych brzegów młotek
cholewkarski  z  nakłuwakiem.  Przy  wykonywaniu  tej  czynności  jest  wymagana  duża
sprawność  manualna  i  doświadczenie.  Przy  ułożeniu  elementu  na  wzorniku  mizdrą  do  góry
zaklepuje  się  brzeg  od  strony  prawej  ku  lewej.  Palcami  lewej  ręki  przygina  się  ścieniony

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

brzeg, jednocześnie go przytrzymując, natomiast prawą ręką za pomocą nakłuwaka i młotka

zaklepuje zawinięte krawędzie elementu na określoną
wzornikiem szerokość. Na krzywiznach i łukach
wypukłych

należy

pomocą

nakłuwaka

(umieszczonego  po  przeciwnej  stronie  młoteczka)
rozłożyć  równo  fałdy  powstał  z nadmiaru  materiału
i starannie  je  zaklepać  młoteczkiem.  Na  łukach
i krzywiznach  wewnętrznych  należy  ponacinać  brzegi
elementu aby równo nakleić zawijany brzeg poddawany
działaniu sił rozciągających.

Rys. 19. Schemat zawijania

ręcznego [7, s. 132]

Po zawinięciu brzegów zaleca się umieszczenie
elementu między dwoma płytkami z tektury lub metalu
i sprasowaniu go do określonej grubości.

Aktualnie zawijanie ręczne stosuje się sporadycznie. Jest to proces złożony

i pracochłonny. W nowoczesnych technologiach, do zawijania brzegów stosuje się maszyny
zwane zaklepywarkami lub zawijarkami.

Zaklepywarki, jak sama nazwa wskazuje, służą do przegięcia i zaklepania brzegu po

wcześniejszym  ścienianiu  i  naniesienia  kleju  rozpuszczalnikowego.  Natomiast  zawijarki  to
nowoczesne  maszyny,  które  wykonują  kilka czynności,  między  innymi:  nakładanie  tasiemki
wzmacniającej,  nadcinanie  brzegów  zawijanych  elementów  na  łukach  wewnętrznych,
nanoszenie kleju i zaklepywanie zawijanego brzegu. Czynności te sterowane są elektronicznie
przy użyciu mikroprocesorów lub komputera.

Jedną z takich nowoczesnych zawijarek jest maszyna typ COM 52 oferowana przez firmę

Leibrock (rys.20).

Rys. 20. Widok ogólny zawijarki typ COM 52 [8]

Wszystkie  czynności  związane  z  nakładaniem kleju  i zawijaniem  brzegu,  maszyna  COM  52
wykonuje  automatycznie  według  ustalonego  programu.  W  pamięci  maszyny  można  zapisać
99  różnych  wariantów  zawijania  dla  każdego  z  przyjętych  parametrów.  Naciskając
poszczególne  przyciski  na  pulpicie  maszyny  ustalisz  parametry  zawijania  (szerokość,
prędkość  podawania  elementu,  długość  posuwu,  temperaturę  topnienia  kleju  itp.)  oraz
pozycję  stopki  marszczącej  materiał  na  łukach,  stopki  prowadzącej,  ilość  kleju,  a  także
płynność  i  tempo  podawania  kleju.  Maszyna  wyposażona  jest  w  urządzenia  do  zawijania
lamówki  francuskiej.  Do  klejenia  zaleca  się  stosowanie  klejów  poliamidowych  i  nylonową
tasiemkę wzmacniającą, która jest automatycznie układana na brzegu zawijanego elementu.

Lamowanie jest to proces, którego celem jest uzyskanie estetycznego wykończenia

brzegu i wzmocnienia go. Istnieją dwa rodzaje lamówek: zwykła i francuska. Lamówki mogą
być wykonane z tkanin, skóry i tworzyw skóropodobnych, przy czym różnią się szerokością,
grubością i wytrzymałością.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Lamówka zwykła to pasek materiału zagięty w kształcie litery U i naszyty na brzegi

elementu lub cholewki. Jest stosowana w głównej mierze do wzmocnienia lamowanego brzegu.
Naszywanie lamówki zwykłej wykonuje się na maszynach szyjących zwanych lamowarkami.
Schemat ilustrujący naszywanie lamówki zwykłej jest zilustrowany na rysunku 21.

Rys. 21. Schemat lamowania zwykłego [2, s. 174]

Lamówka francuska, niezależnie od wzmocnienia brzegu elementu spełnia również

funkcję  zdobniczą.  Lamówka  jest  zwykle  w  kolorze  harmonizującym  z  kolorem  cholewek,
wykonana  ze  skóry,  tworzyw  sztucznych  lub  tkaniny  rypsowej.  Brzegi  elementów  do
lamowania  lamówką  francuską  są  tylko  stępiane.  Lamówkę  naszywa  się  równo  z  brzegiem
elementu  ściegiem  zwartym,  który  biegnie  w  odległości  1  milimetra od  brzegu.  Po  naszyciu
nanosi  się  klej,  po  czym  lamówkę  przegina  się,  aby  otoczyła  brzeg  cholewki  i  ponownie
przeszywa się wraz z elementem wierzchu. Schemat lamowania francuskiego zilustrowano na
rysunku 22.

Rys. 22. Schemat ilustrujący naszycie lamówki francuskiej [2, s. 175]: a) lamówka naszyta na brzeg elementu,

b) lamówka odszyta po zawinięciu jej brzegu na spodnią część lamowanego elementu

Lamówkę francuską stosuje się do wykończania brzegów cholewek obuwia wizytowego
wykonywanego ze skór cielęcych lub kozich, najczęściej damskiego. Naszycie lamówki
francuskiej można wykonać na maszynie płaskiej jednoigłowej lub słupkowej jednoigłowej.

Wypustkowanie – obok walorów estetycznych spełnia także funkcję wzmocnienia

w cholewkach  ze  skór  welurowych.  Na  wypustki
przeznacza się przeważnie skóry cielęce i kozie. Mają
one szerokość 10 milimetrów, i są ścieniane od strony
mizdry  w  ten  sposób,  aby  najgrubsze  miejsce
znajdowało  się  na  1/3  szerokości  paska.  Ścieniony
brzeg zawija się i oklepuje młotkiem (rys.23).

Rys. 23. Przekrój złożonej wypustki [5, s. 44]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Brzegi wypustki o konturach wklęsłych do wewnątrz należy naciąć w odstępach około
2 milimetrów i nie szerzej niż 2 milimetry od zewnętrznej ścienionej krawędzi (rys.24), gdyż
szersze nacięcie może spowodować, że ściegi szycia przejdą przez nacięcia. Wypustka powinna
wystawać o 0,15÷1,5 milimetra poza krawędź wypustkowaną, a jeżeli część wypustkowana ma
być naszyta w trakcie montażu cholewki, wówczas powinna wystawać poza krawędź (rys.25).

Rys. 24. Nacięcia wygiętej wypustki [5, s. 44]

Rys. 25. Przekrój poprzeczny wypustki po

przeszyciu [5, s. 44]

Przeginanie górnych brzegów cholewki to proces, który znajduje najczęściej

zastosowanie  w  sytuacjach,  kiedy  wierzch  obuwia wykonany  jest  z  tkaniny  lub  gdy  wierzch
jest  ze  skóry,  a  podszewki  z  tkaniny.  Przebieg  procesu  przeginania  jest  oparty  na  tej  samej
zasadzie,  co  lamowanie  francuskie.  Dwa  element,  najczęściej  obłożyny,  składa  się
zewnętrznymi  stronami  do  siebie,  a  następnie  zszywa  się  na  maszynie płaskiej  jednoigłowej
ściegiem  zwartym.  Na  brzegi  połączonych  elementów  nanosi  się  klej  po  obu  stronach  na
szerokość około 2 cm. Po przeschnięciu kleju oba elementy przegina się i zaklepuje tak, aby
podszewka  była  około  3 mm  poniżej  górnej  krawędzi  cholewki.  Brzegi  przegiętych
elementów  zszywa  się  na  maszynie  słupkowej  jednoigłowej,  co  zilustrowano  schematycznie
na rysunku 26.

Rys. 26. Schemat wykończania brzegów elementów metodą przeginania [2, s. 175]: a) zszyte brzegi elementów,

b) przeszycie brzegów po ich przegięciu i zaklepaniu

Wykończanie brzegów metodą duolastic można zaliczyć do niekonwencjonalnych

technik  wykończania,  które  można  stosować  wyłącznie  do  elementów  wycinanych
z grubszych materiałów. Istota metody spoczywa w tym, że brzegi zdobionych elementów są
rozdwajane,  a  następnie  mogą  być  zawijane  tworząc  imitację  wykończenia  brzegów  przez
wszywanie  zamki  błyskawiczne  lub  specjalnie  do  tego  celu  uformowaną  bizę.  Można  takie
elementy  łączyć  tworząc  oryginalne  szwy  ozdobne  itp.  przykłady  wykorzystania  technik
duolastic są zilustrowane schematycznie na rysunku 27.

Rys. 27. Przykłady wykorzystania metody duolastic do wykończania brzegów elementów cholewek [3, s. 377]:

a) brzeg zawinięty, b) brzeg zszyty, c) wszyty do brzegów zamek błyskawiczny, d) złączenie tyłów obłożyn,

e) brzeg wykończony wszytym paskiem profilowym, f) wzmocnienie brzegów pod krążki (oczka)

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaki znasz metody i sposoby wykończania brzegów cholewek?
2.  Na czym polega wykończanie brzegów przez barwienie i kiedy się je stosuje?
3.  Na  jakiej  zasadzie  oparte  jest  wykończanie  brzegów  przez  opalanie  i  dla  jakich

elementów może być stosowane?

4.  Z czym łączy się wykończanie brzegów przez ząbkowanie?
5.  Jak powinno być wyposażone stanowisko pracy do ręcznego zawijania?
6.  Czym charakteryzują się nowoczesne zawijarki brzegów elementów?
7.  Jakie czynności należy wykonać w procesie zawijania brzegów?
8.  Jak jest skonstruowany młotek cholewkarski?
9.  Jakie są parametry mechanicznego procesu zawijania elementów?
10.  Na czym polega przygotowanie nowoczesnej zawijarki do pracy?
11.  Czym charakteryzuje się proces lamowania elementów cholewek?
12.  Jakie znasz rodzaje lamowania, scharakteryzuj je?
13.  W jakim celu i w jaki sposób dokonujemy wypustkowania łączonych elementów?
14.  Na czym polega i w jakich sytuacjach dokonujemy wykończania metodą przeginania?
15.  Czym  charakteryzuje  się  wykończanie  brzegów  metodą  duolastic  i  jakie  znasz  rodzaje

wykończeń tą metodą?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj w udostępnionych Ci rodzajach cholewek (obuwia) zastosowane metody

wykończania brzegów; nazwij je i scharakteryzuj.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2)  przygotować stanowisko do wykonania ćwiczenia,
3)  dokonać przeglądu zbioru cholewek (obuwia) udostępnionego przez nauczyciela,
4)  rozpoznać i zapisać nazwy zastosowanych metod wykończania brzegów,
5)  scharakteryzować pisemnie rozpoznane rodzaje wykończania,
6)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia i dokonać ewentualnej korekty zapisu,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

cholewki lub obuwie różnych typów i rodzajów,

−

plansze ilustrujące techniki wykończania brzegów cholewek i ich elementów,

−

dokumentacje technologiczne wytwarzania cholewek różnych rodzajów i typów,

−

instrukcje wykonania cholewek,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dokonaj ręcznego zawijania elementów wskazanych przez nauczyciela. Ćwiczenie

można wykonać na próbkach skór pobranych z odpadów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w tekście ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy i przygotować wzornik do zawijania,
3)  zgromadzić niezbędne urządzenia i narzędzia do zawijania,
4)  dokonać ścieniania brzegów pod zawijanie,
5)  nanieść klej na brzegi elementów i tasiemkę wzmacniającą,
6)  nakleić tasiemkę wzmacniającą,
7)  dokonać zawijania brzegów przy użyciu wzornika i młotka cholewkarskigo,
8)  ocenić jakość wykonanej operacji,
9)  zaprezentować wykonana pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do zawijania,

−

tektura do wykonania wzornika,

−

stół,

−

płyta marmurowa,

−

młotek cholewkarski,

−

ścieniarka z nożem cylindrycznym,

−

grubościomierz,

−

klej,

−

pędzel do kleju,

−

naczynie na klej,

−

tasiemka wzmacniająca,

−

nożyczki do obcinania tasiemki,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj lamowania francuskiego, elementu wskazanego przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować zasady lamowania francuskiego,
2)  dokonać dwojenia lamówki,
3)  dokonać ścieniania brzegu elementu do naszycia lamówki,
4)  połączyć lamówkę z brzegiem elementu szwem zszywanym,
5)  nanieść klej na brzegi lamówki i elementu,
6)  przegiąć lamówkę przez brzeg lamowanego elementu,
7)  zaklepać przegiętą lamówkę młotkiem cholewkarskim,
8)  przeszyć  brzeg  elementu z brzegiem przegiętej lamówki  ściegiem zwartym  na  maszynie

płaskiej jednoigłowej,

9) dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
10) zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

elementy do lamowania,

−

lamówki,

−

dwojarka do skór miękkich,

−

ścieniarka z nożem cylindrycznym,

−

maszyna szyjąca płaska jednoigłowa,

−

nici, igły,

−

nożyczki,

−

młotek cholewkarski,

−

klej,

−

pędzel do kleju,

−

naczynie na klej,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) nazwać metody i sposoby wykończania brzegów elementów cholewek?

 

2) opisać zasady obowiązujące przy barwieniu brzegów elementów?

 

3) scharakteryzować wykończanie brzegów elementów skórzanych metodą

opalania?



4) określić wysokość i kształty ząbków przy wykończaniu brzegów przez

ząbkowanie?



5) opisać wyposażenie stanowiska do ręcznego zawijania?

 

6) scharakteryzować zasady mechanicznego zawijania brzegów elementów

cholewki?



7) opisać zalety nowoczesnych maszyn do zawijania brzegów elementów

cholewki?



8) opisać budowę młotka cholewkarskiego?

 

9) wymienić i scharakteryzować parametry mechanicznego zawijania

elementów?



10) opisać czynności związane z przygotowaniem nowoczesnej zawijarki

do pracy?



11) scharakteryzować technikę lamowania elementów cholewek?

 

12) opisać różnice miedzy lamowaniem zwykłym i francuskim?

 

13) opisać konstrukcję wypustki i zasady jej wszywania?

 

14) scharakteryzować metodę wykończania brzegów elementów przez

przeginanie?



15) scharakteryzować technikę wykończania elementów metodą duolastic?

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Techniki deseniowania i zdobienia cholewek, formowanie

przyszew

4.4.1. Materiał nauczania

W rozdziale tym zapoznasz się z technikami przygotowania elementów polegającymi na

deseniowaniu i zdobieniu elementów, perforowaniu, oznaczaniu linii szycia oraz formowaniu
(wałkowaniu) przyszew.

Deseniowanie i zdobienie elementów cholewek wykonuje się różnymi technikami,

które  nie  tylko  mają  na  celu  podniesienie  estetyki  wyrobu,  ale  także  poprawę  wskaźników
ekonomicznych  działalności  gospodarczej  poprzez  lepsze  wykorzystanie  powierzchni  skóry.
Można  takie  efekty  osiągnąć  na  przykład  poprzez  deseniowanie  elementów,  stosowanie
sitodruku,  perforowanie  itp.  Podczas  tych  czynności  można  zamaskować  niektóre  wady
i uszkodzenia  występujące  na  powierzchni  lica  skóry,  co  w  znacznej  mierze  będzie  mieć
wpływ na poprawę współczynnika wykorzystania skóry.

Deseniowanie wykonuje się przy użyciu specjalnych pras i metalowych matryc

imitujących  na  przykład:  naturalne  uziarnienie  lica  skór  gadów  i  płazów,  szwy  ozdobne  lub
inne  fantazyjne  desenie.  Maszyna  do  deseniowania  wyposażona  jest  w  urządzenie  grzejne
oraz  regulację  siły  nacisku  i  czasu  prasowania.  Jedną  z  takich  maszyn  jest  hydrauliczna
deseniowarka model PP20 oferowana przez firmę Leibrock (rys.28).

Rys. 28. Ogólny widok hydraulicznej deseniowarki model PP20 [8]

Maszyna może być także używana do wycinania i perforowania elementów. Ważną cechą
konstrukcji maszyny jest wyjątkowa dokładność docisku płyty, która wynosi 0,02 mm. Poza
tym maszyna posiada różne zabezpieczenia przyjęte dla trybu pracy:

−

stół roboczy jest pneumatycznie przesuwany do wnętrza maszyny; w przypadku
zastosowania nowej matrycy wykonywana jest operacja próbna, co dokonuje się
samoczynnie,

−

proces deseniowania i przyjęte parametry są uwidocznione na wyświetlaczu,

−

zakończenie procesu deseniowania kontrolowane jest przez fotokomórkę,

−

w przypadku stosowania matryc ogrzewanych, czas deseniowania może być wydłużony
nawet do 30 minut.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Maszyna  może  być  wyposażona  w  stół  obrotowy  co  zapewni  równomierne  wykorzystanie
płyty deseniowej. Stół obrotowy może być zamieniony na płytę grzejną, aby zintensyfikować
efekt  deseniowania.  Skok  płyty  dociskowej  wynosi  120 mm.  Siła  docisku  jest  wyjątkowo
duża  i  wynosi  1,2 MN  (120  ton).  Jest to  siła  czterokrotnie  większa  od  deseniowarek  starego
typu.  Można,  zatem  deseniować  znacznie  większe  powierzchnie  i  w  dodatku  z  lepszym
efektem.

Deseniowanie przez tłoczenie daje bardzo dobre rezultaty w odniesieniu do elementów ze

skóry naturalnej. Natomiast deseniowanie elementów z tworzyw skóropodobnych dokonuje
się najczęściej techniką prądów wielkiej częstotliwości, łączonej często z techniką sitodruku.
Najlepsze efekty deseniowania uzyskuje się na tworzywach z powłoką PCW (polichlorku
winylu) lub z PU (poliuretanu).

Przy użyciu sitodruku wykonuje się kolorowe aplikacje, którym w procesie zgrzewania

prądami wielkiej częstotliwości nadaje się kształt przestrzenny. Jest to stosunkowo tania,
a przy tym efektowna technologia zdobienia.

Efekty kolorystyczne zdobienia elementów skórzanych można uzyskać techniką

wytłaczania  przy  użyciu  folii  kolorowych  i specjalnie skonstruowanym  głowicom.  Technikę
tę wykorzystuje się głównie przy wytłaczaniu różnego rodzaju  znaków. Do tego celu  można
stosować typowe stemplowarki  lub  maszyny zwane  numerowarkami. Maszyny te  muszą być
wyposażone  w  specjalne  głowice  z  możliwością  ogrzewania,  dostosowane  do  folii
z kolorowym nadrukiem.

Niekiedy cholewki obuwia sportowego zdobi się poprzez naszywanie lub przeplatanie

pasków lub nadstawek o różnych kształtach. Niektóre naszycia mają znak zastrzeżony, jak na
przykład w obuwiu firmy Adidas trzy charakterystyczne paski.

Stosowane przy zdobieniu elementów cholewek paski mogą mieć różne wymiary, a ich

brzegi mogą być gładkie, zawijane lub ząbkowane.

Przy produkcji cholewek luksusowego obuwia damskiego

można zastosować zdobienia poprzez różnego rodzaju
zmarszczenia i plisowanie. Przykłady różnych wzorów
przyszew zilustrowano na rysunku 29.

Ciekawe efekty zdobnicze można uzyskać poprzez

nacinanie

przeplatanie

elementów

lub

poprzez

uzyskiwanie

dwubarwnego

efektu

elementach,

polegającego na podkładaniu pod perforowane otwory
materiałów o kontrastowej barwie w stosunku do materiału
podstawowego.

Do powszechnie stosowanych technik zdobienia należy

Rys. 29. Schemat różnych

rodzajów plisowania przyszew

obuwia damskiego [3, s. 396]

zaliczyć  wszelkiego  rodzaju  szwy  i  obszycia  ozdobne.
Szwy  te  mogą  być  płaskie  i  wypukłe,  w  zależności  od
rodzaju  zastosowanego  materiału  i  przyjętej  techniki
zdobienia [3, s. 394]. Przy stosowaniu szwów ozdobnych

istotne znaczenie ma przyjęta technika i dokładność oznaczenia linii szycia.

Oznaczenie linii szycia stosuje się w celu umożliwienia prawidłowego łączenia i szycia

ozdobnego elementów składowych cholewki.

Oznaczenie szwów wykonuje się wtedy, gdy nie przechodzą one przy krawędziach, które

ułatwiają prowadzenie równych rzędów szycia i zachowania wymaganej odległości.

Oznaczenie wykonuje się za pomocą pras i wzorników lub mechanicznie za pomocą pras

i  wzorników.  Oznaczenie  mechaniczne  stosuje  się  tylko  do  masowych,  znormalizowanych
wzorów  oznaczeń.  W  użyciu  znajdują  się  tak  zwane  bliźniacze  prasy  do  oznaczania,  do
których  używa  się  cynkowych  wzorników  oznaczeniami  wytłoczonymi  w  postaci  karbów.
Wzornik z elementem cholewki kładziemy na jednym stanowisku, a gdy prasa wyciska wzór,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

na stanowisku drugim układamy drugi element cholewki. Czas potrzebny do wyciskania
wzoru regulujemy w zależności od rodzaju stosowanej skóry.

Wzorniki cynkowe mogą być zastąpione grawerowanymi kostkami miedzianymi,

zestawionymi  w  taki  sposób,  aby  wygrawerowane  znaki  tworzyły  kompletny  wzór.  Chcąc
zapobiec  uszkodzeniu  lica  skóry  i  uzyskać  oznaczenie  wyraźne  i  trwałe,  umożliwiające
prawidłowe  wykonanie  linii  szycia,  należy  bardzo  dokładnie  wyregulować  urządzenie  do
oznaczania.

Perforowanie to szczególny rodzaj dekoracji, który obok walorów estetycznych

umożliwia także dostęp powietrza do stopy. Perforowanie pojedynczych elementów może
odbywać się w wydziale rozkroju, ale gdy perforacja ma być wykonana łącznie z podszewką,
czynność ta musi być przeprowadzona w szwalni po połączeniu elementów wierzchu
z podszewką.

Do perforowania sporządza się specjalne matryce, za pomocą których wybijanie

wszystkich otworów odbywa się przy jednym uderzeniu (rys.30).

Rys. 30. Widok ogólny matryc do perforowania elementów cholewek [7, s. 125]:

a) otwarta, b) zamknięta, c) z wyperforowaną przyszwą

Perforowanie  za  pomocą  matryc  odbywa  się  na  specjalnej  maszynie,  działającej  na  zasadzie
prasy  jednouderzeniowej,  w  której  można  regulować  siłę  uderzenia  potrzebną  do  wybicia
otworów. W górnej części maszyny znajduje się wymienna podkładka do wybijania otworów.
Matryce  są  również  wymienne.  Ich  liczba  zależy  od  wzoru  perforacji  i  liczby  numerów
w sortymencie wielkościowym obuwia i jest podawana w opisach technologicznych.

W przypadku małej ilości produkcji określonego wzoru perforowanie przeprowadza się

ręcznie lub na maszynie szwalniczej, w której zamiast igły umieszcza się dziurkacz. Otwory
w materiale wycina się według ustalonego schematu tworzącego ozdobny wzór (rys.31).

Rys. 31. Wzory perforacji do ręcznego wycinania otworów [7, s. 123]: a) na noskach, b) przy obrzeżach

Wstępne formowanie (wałkowanie) przyszew to metoda, która w nowoczesnych

technologiach nabiera coraz większego znaczenia głównie przy formowaniu przyszew
wysokich cholew, wstawki mokasyna. Podstawową zaletą tej metody jest dokładne
dopasowanie przyszwy do kształtu skłonu kopyta na podbiciu, co nie zawsze jest możliwe do
osiągnięcia w procesie ćwiekowania i stabilizacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wstępne formowanie przyszew wykonywano wcześniej ręcznie na tak zwanych

wałkowarkach. Obecnie do tego celu służą specjalistyczne maszyny zwane wałkowarko-
formowarkami lub po prostu formowarkami przyszew. Do nowoczesnych wałkowarko-
formowarek można zaliczyć formowarkę przyszew model W50 (rys.32).

Rys. 32. Widok ogólny wałkowarko-formowarki przyszew model W50 [8]

Maszyna W50 jest dostosowana do formowania elementów wykonanych ze wszystkich

rodzajów skór, także lakierowanych, welurowych, nubukowych i kozich.

W celu poprawienia efektu formowania maszyna wyposażona jest w agregat chłodniczy,

dzięki  któremu  na  jednym  stanowisku  element  jest  formowany  na  ciepło,  a  następnie
przyszwa układana jest na zimnej formie, po czym następuje stabilizacja i utrwalanie kształtu
cholewki  uzyskanego  w  procesie  formowania.  W  seryjnym  wyposażeniu  maszyny  znajduje
się: regulacja czasu prasowania dla każdego stanowiska, elektroniczna regulacja temperatury
dla formy wałkującej  i obejm  bocznych, regulacja siły docisku dolnych  form oraz prędkości
przesuwu  formy  wałkującej.  Maszyna  pracuje  w  systemie  dwutaktowym.  Element
poddawany  wałkowaniu  jest  układany  na  formie,  a  poprzez  naciśnięcie  dolnego  pedału
następuje zamknięcie  formy w przedniej części, a element  jest dociskany ręcznie.  W drugim
takcie poprzez ponowne  naciśnięcie pedału następuje  zamknięcie  szczęk, a  formy  wałkujące
opadają  w  dół  i  skóra  jest  rozciągana.  Przyszwa  po  uformowaniu  nabiera  kształtu
przestrzennego o wyraźnie ukształtowanym skłonie na podbiciu (rys.33).

Rys. 33. Widok uformowanej przyszwy [3, s. 207]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz techniki deseniowania i zdobienia cholewek?
2.  Jakie znasz metody deseniowania elementów ze skór naturalnych?
3.  Jakie zastosujesz metody deseniowania elementów z tworzyw skóropodobnych?
4.  Jakie narzędzia, urządzenia i maszyny stosuje się w procesie deseniowania?
5.  Na czym polega zdobienie elementów przy użyciu kolorowych folii?
6.  Jakie  znasz  rodzaje  maszyn  i  urządzeń  stosowanych  do  deseniowania  elementów

cholewek?

7.  Jakie parametry techniczne charakteryzują nowoczesne prasy do deseniowania?
8.  Na czym polega zdobienie elementów cholewki za pomocą pasków i plecionek?
9.  Na czym polega zdobienie elementów cholewek oparte na plisowaniu?
10.  Jakie znasz wzory plisowania i jakich najczęściej dotyczą elementów?
11.  Czym charakteryzują się cholewki obuwia sportowego firmy Adidas?
12.  Jakie  znasz  sposoby  uzyskania  dwubarwnego  efektu  zdobienia  cholewek  w  elementach

perforowanych?

13.  Jakie obowiązują zasady przy ręcznym i maszynowym perforowaniu elementów?
14.  Dlaczego w produkcji przemysłowej nie stosuje się perforowania ręcznego?
15.  W  jakim  celu  i  jakie  elementy  poddajemy  wstępnemu  formowaniu  nazywanym  często

wałkowaniem?

16. Czym charakteryzują się nowoczesne formowarko-wałkowarki?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj, zapisz i scharakteryzuj zastosowane metody deseniowania i zdobienia

elementów w zbiorze cholewek lub obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w tekście ćwiczenia,
2)  dokonać szczegółowych oględzin otrzymanego zbioru cholewek (obuwia),
3)  rozpoznać  i  zapisać  nazwy  zastosowanych  w  cholewkach  rodzajów  deseniowania

i zdobienia cholewek,

4)  scharakteryzować na piśmie rozpoznane metody zdobienia cholewek,
5)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
6)  zaprezentować wyniki swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór różnych rodzajów i typów cholewek (obuwia),

−

dokumentacje technologiczne wzorów obuwia ze zbioru,

−

instrukcje zdobienia elementów cholewek,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Dokonaj ręcznego zdobienia przyszwy według własnego projektu stosując metodę

przeplatania lub naszywania ozdobnych pasków, perforacji, plisowania itp.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w tekście ćwiczenia,
2) przestudiować materiał nauczania z zakresu deseniowania i zdobienia cholewek zawarty

w poradniku i literaturze,

3) wykonać projekt zdobienia i ustalić w kolejności wszystkie czynności jakie należy

wykonać przy jego realizacji,

4)  zgromadzić materiały podstawowe i pomocnicze do wykonania projektu,
5)  dokonać zdobienia przyszwy według wykonanego projektu,
6)  zaprezentować wykonaną pracę,
7)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przyszwy skórzane do cholewek różnych rodzajów i typów,

−

odpady skór w różnych grubościach, kolorach i odcieniach,

−

nici i igły do szycia maszynowego,

−

noże, nożyczki,

−

maszyny szyjące,

−

ścieniarka,

−

dwojarka,

−

kleje, pędzle, naczynia na klej,

−

dziurkacze różnych kształtów,

−

podkłady do wycinania, zawijania, dziurkowania,

−

młotki szewskie i cholewkarskie,

−

karton do sporządzania szablonów,

−

prasa ręczna do sprasowania zdobionych elementów,

−

poradnik dla ucznia.

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) nazwać znane Ci techniki zdobienia elementów cholewek?

 

2) scharakteryzować technikę deseniowania skórzanych elementów obuwia?

 

3) opisać korzyści wynikające ze stosowania techniki deseniowania

elementów cholewki ze skóry?



4) opisać

sposoby

zdobienia

elementów

cholewki

tworzyw

skóropodobnych?



5) scharakteryzować nowoczesne maszyny do deseniowania, wycinania

i perforowania elementów cholewek?

 

6) opisać technikę zdobienia elementów przy użyciu kolorowych folii?

 

7) scharakteryzować sposoby zdobienia elementów cholewek poprzez

przeplatanie i naszywanie ozdobnych elementów?



8) opisać

zdobienie

elementów

cholewek

techniką

marszczenia

i plisowania?



9) wskazać nazwy elementów, które zdobi się poprzez marszczenie

i plisowanie?



10) określić charakterystyczną cechę obuwia sportowego firmy Adidas?

 

11) ozdobić elementy poprzez perforowanie i podkładanie pod wycięte

otwory, materiału o odmiennej fakturze lub barwie?



12) scharakteryzować zasady ręcznego i maszynowego perforowania

elementów cholewek?



13) uzasadnić dlaczego w produkcji seryjnej nie należy stosować ręcznego

perforowania elementów?



14) uzasadnić potrzebę wstępnego formowania przyszew?

 

15) opisać zasady użytkowania i budowę nowoczesnej formowarko-

wałkowarki przyszew?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Ocena jakości przygotowania elementów cholewek

4.5.1. Materiał nauczania

W procesie przygotowania elementów cholewek do montażu mogą powstać różnego

rodzaju wady i uszkodzenia, które należy oceniać i analizować według kryteriów
technicznych i ekonomicznych.

Oceniając popełnione błędy w procesie produkcyjnym według kryteriów technicznych

analizujemy  przyczyny  ich  powstawania  i  jednocześnie  staramy  się  zapobiegać  tym
przyczynom.  W  rzeczywistości  można  powiedzieć,  że  błędy  i  wady  zarejestrowane
w procesie  przygotowania  elementów  cholewek  do  montażu,  podobnie  jak  w  innych  fazach
procesu  wytwarzania  obuwia,  mogą  powstać  z przyczyn  obiektywnych  i  subiektywnych.  Do
przyczyn  obiektywnych  zaliczamy  błędy  spowodowane  wadami  ukrytymi  materiałów,
niezależnymi od człowieka. Natomiast przyczyny subiektywne to głównie te, które wynikają
z pracy ludzi i sprawności technicznej stosowanych maszyn i urządzeń. Te przyczyny można
i należy likwidować.

Stosując ekonomiczne kryterium oceny jakości wytwarzanych elementów, analizujemy

skutki finansowe spowodowane wadliwą pracą.

Reasumując możemy, stwierdzić, że zarówno kryteria techniczne jak i ekonomiczne

stosowane  przy  ocenie  jakości  przygotowania  elementów  cholewek  do  montażu  mają
przeciwdziałać  przyczynom  i  skutkom  popełnianych  błędów  i  uszkodzeń  elementów.
Pamiętajmy,  że  wczesne  wykrycie  przyczyny  powstawania  wad,  może  je  całkowicie
wyeliminować.

W potokowym systemie przebiegu procesu technologicznego, w każdym zakładzie

powinna  obowiązywać,  znana  i  słuszna  zasada,  według  której  nie  wolno  odbierać  od
poprzednika  źle  wykonanej  pracy.  Zasada  ta  pozwala  zlikwidować  przyczynę  złej  pracy
w zarodku,  dzięki  czemu  wykryta  wada  nie  pociąga  za  sobą  dalszych  strat  materiałowych
i robocizny. Stwierdzenie wady w elemencie cholewki przed szyciem spowoduje tylko koszty
związane  z  wymianą  wadliwego  elementu,  a  nie  nawarstwianie  się  kosztów  związanych
z montażem  elementów  w  cholewce  i  jej  wykończeniem.  W  związku  z  tym  działania
profilaktyczne w procesie przygotowania elementów cholewek do montażu mają priorytetowe
znaczenie.

Najczęściej spotykane wady materiałowe w elementach cholewek to:

−

niejednolita grubość i struktura skóry w półparach,

−

wady lica lub mizdry w widocznych miejscach,

−

różnice odcieni, a nawet kolorów w poszczególnych elementach cholewki,

−

niejednolite uziarnienie lica,

−

blizny zagojone i niezagojone w miejscach niedopuszczalnych,

−

nadmierna jarzmowatość,

−

pływające lico.

Zapobieganie powstawaniu wad polega na szczegółowej kontroli elementów podczas

rozkroju materiałów i dodatkowej kontroli podczas wydawania elementów do obróbki
i wykończania przed ich zmontowaniem w gotową cholewkę.

Do uszkodzeń i wad powstałych w procesie przygotowania elementów cholewek do

montażu zaliczamy:

−

niestaranne pomalowanie obrzeży elementów,

−

zaniżenie lub zawyżenie grubości elementów przy dwojeniu,

−

nieodpowiednie ścienianie elementów (niedotrzymywanie parametrów ścieniania: za

wąskie, za szerokie, za grube itp.), powodujące pękanie lub odrywanie się elementu
w miejscu przeszycia lub niezamierzone zgrubienie szwu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zmarszczenia i fałdy przy zawijaniu brzegów,

−

nierówno naszyte lub nie przeszyte lamówki,

−

wycieki kleju termoplastycznego spod brzegów zawijanych elementów spowodowane

nadmiernym uplastycznieniem kleju lub jego nadmiarem,

−

nierówno naklejone międzypodszewki, bezpieczniki, podkrążki i wzmocnienia,

−

nadmierne rozluźnienie struktury lica spowodowane nadmiarem nanoszonego kleju przy

nakładaniu międzypodszewek,

−

odklejanie

międzypodszewek

termoplastycznych

spowodowane

nieodpowiednim

doborem parametrów prasowania (czas nacisku, temperatura),

−

nierówne wklejenie podnosków,

−

pęcherze powietrzne na powierzchni wtapianych podnosków,

−

nie wycięte otwory w perforowanych elementach spowodowane uszkodzeniem

dziurkaczy,

−

niedokładne oznaczenie linii szycia i innych znaków do naszycia lub przymocowania

zdobin itp.,

−

popękane lub pomarszczone przyszwy podczas formowania wstępnego spowodowane

nieodpowiednim ustawieniem parametrów formowania.
Zapobieganie tym błędom wymaga systematycznej kontroli procesu produkcyjnego przez

pracowników dozoru technicznego  i  wzmożonej czujności pracowników przy przyjmowaniu
pracy  od  poprzednika,  przy  wykonywaniu  operacji  (czynności)  i  przekazywaniu  pracy  na
kolejne  stanowisko.  Pomocą  w  zwalczaniu  wadliwej  pracy  powinny  być  instrukcje
technologiczne  i  wzorce  poprawnie  wykonanej  czynności  (tak  zwane  wzorce  pracy)  na
każdym  stanowisku.  Pamiętajmy,  że  wymienione  działania  muszą  być  prowadzone
permanentnie i nigdy nie wolno ich zaprzestać. To będzie gwarancją dobrej pracy i wysokiej
jakości produkowanych wyrobów.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Według jakich kryteriów należy oceniać jakość elementów poddawanych procesom

obróbczym przygotowujących ich do montażu?

2. Na jakie grupy podzielimy wady i uszkodzenia elementów cholewek w procesie ich

przygotowania do montażu?

3.  Jakie znasz uszkodzenia i wady materiałowe elementów cholewek?
4.  Jakie znasz błędy wykonania w elementach cholewek?
5.  W jaki sposób należy zapobiegać przyczynom powstawania wad?
6.  Jakie  skutki  może  spowodować  późne  wykrycie  uszkodzenia  lub  wady  w  elementach

cholewek przygotowanych do montażu?

7. Jakie korzyści płyną z wczesnego wykrycia wady lub uszkodzenia elementu?

4.5.2. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj wady i uszkodzenia elementów cholewek w udostępnionym do oceny zbiorze.

Zapisz ich nazwy i podaj przyczyny ich powstawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenia zawarte w tekście ćwiczenia,
2) przestudiować materiał nauczania dotyczący oceny jakości przygotowania elementów

cholewek do montażu z poradnika i dostępnej literatury,

3) dokonać oględzin elementów w otrzymanym zbiorze, rozpoznać i zapisać zauważone

wady i uszkodzenia,

4)  sformułować przyczyny powstawania rozpoznanych wad i uszkodzeń,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór elementów cholewek z różnymi uszkodzeniami i wadami powstałymi w procesie
ich przygotowania do montażu,

−

zbiór dokumentacji technologicznych i instrukcji wykonania operacji związanych
z przygotowaniem elementów do montażu,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dokonaj oceny jakości przygotowania elementów cholewki do montażu według

kryteriów technicznych i ekonomicznych. Do oceny wykorzystaj rozpoznane wady
i uszkodzenia elementów oraz przyczyny ich powstawania zawarte w ćwiczeniu 1.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w tekście ćwiczenia,
2) uporządkować rozpoznane w ćwiczeniu 1 wady i uszkodzenia elementów w zależności

od przyczyn ich powstawania,

3) ocenić jakość elementów według kryteriów technicznych, precyzując szczegółowo

przyczyny powstania błędów,

4) ocenić jakość elementów według kryteriów ekonomicznych, precyzując skutki jakie

rozpoznane wady mogły spowodować, w przypadku ich nie wykrycia,

5) zaproponować działania profilaktyczne, które będą przeciwdziałać powstawaniu wad

i uszkodzeń,

6) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wykaz danych z ćwiczenia 1,

−

informacje o przyczynach i skutkach reklamacji obuwia,

−

zbiór dokumentacji technologicznych i instrukcji wykonania operacji związanych
z przygotowaniem elementów do montażu,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) podzielić wady i uszkodzenia elementów cholewek na grupy rodzajowe?

 

2) scharakteryzować wady materiałowe elementów cholewek?

 

3) scharakteryzować wady i uszkodzenia elementów cholewek powstałe

w procesie przygotowania ich do montażu?



4) ocenić jakość przygotowania elementów cholewek do montażu według

kryteriów technicznych?



5) wskazać działania przeciwdziałające powstawaniu wad w elementach

cholewek przygotowywanych do montażu?



6) ocenić jakość elementów cholewek przygotowanych do montażu

według kryteriów ekonomicznych?



7) określić korzyści wynikające z wczesnego wykrycia wad w elementach

przygotowanych do montażu cholewek?



8) określić

skutki

wynikające

późnego

wykrycia

wadliwie

przygotowanego elementu do montażu cholewek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.
5.  Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za poprawną.

8. Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego i 6 zadań z poziomu

ponadpodstawowego, które mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od 15 do 20).

9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

10. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

12. Na rozwiązanie testu masz 45 minutut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Do podstawowych parametrów ścieniania zaliczamy

a)  prędkość posuwistą noża taśmowego.
b)  profil ostrza noża dzwonkowego.
c)  prędkość obrotową noża cylindrycznego.
d)  szerokość i grubość ścieniania.

2. Ścienianie brzegów elementów z tworzyw skóropodobnych wymaga znajomości

a)  sposobu wykończenia warstwy licowej tworzywa.
b)  składu chemicznego tworzyw.
c)  budowy strukturalnej tworzywa.
d)  rodzaju włókien, z których wykonano podłoże tworzywa.

3. Ścienianie elementów cholewki najczęściej wykonuje się przy użyciu

a)  ścieniarki z nożem cylindrycznym.
b)  dwojarki z nożem płaskim zamontowanym na stałe w maszynie.
c)  frezarki.
d)  ścieniarki wałkowej.

4. Podstawowym celem ścieniania elementów cholewki jest

a)  zniwelowanie zgrubień przy połączeniach elementów cholewki.
b)  ułatwienie procesu szycia.
c)  uzyskanie efektów zdobniczych.
d)  zmniejszenie masy łączonych elementów.

5. Elementem oznaczonym na zamieszczonym schemacie dwojenia

liczbą 2 jest

a)  wałek dociskowy.
b)  wałek podający.
c)  tarcza ścierna.
d)  nóż cylindryczny.

6. Ścieniarki brzegów elementów cholewki wyposażone są w nóż

a)  płaski dwustronnie ostrzony.
b)  płaski jednostronnie ostrzony.
c)  cylindryczny.
d)  płaski bezkońcowy.

7. Co oznacza liczba 400 określona w typie dwojarki elementów cholewek AN 400

oferowanej przez firmę Leibrock?
a)  Numer fabryczny maszyny.
b)  Numer oddziału produkcyjnego, w którym wykonano maszynę.
c)  Szerokość stołu.
d)  Szerokość roboczą maszyny.

8. W procesie ręcznego zawijania elementów cholewki stosuje się między innymi

a)  młotek płaski.
b)  młotek szewski.
c)  młotek cholewkarski.
d)  kleszcze płaskie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Metoda wykończania brzegów elementów cholewek, której charakterystyczną cechą jest

rozdwajanie brzegów (nacinanie) nosi nazwę
a)  lamowanie.
b)  duoproces.
c)  duolasic.
d)  wypustkowanie.

10. Zamieszczony na rysunku schemat ilustruje wykończanie brzegów metodą

a)  wypustkowania.
b)  lamowania francuskiego.
c)  przeginania.
d)  duolastic.

11. Zamieszczony na rysunku widok ilustruje maszynę stosowaną w fazie przygotowania

elementów do montażu cholewek o nazwie
a)  kalibrowarka.
b)  prasowalnica taśmowa przyszew.
c)  wklejarka podnosków.
d)  wałkowarko-formowarka przyszew.

12. Na zamieszczonym rysunku zilustrowano zdobienie cholewek przez

a)  deseniowanie.
b)  plisowanie.
c)  zgrzewanie prądami wielkiej częstotliwości.
d)  zgrzewanie ultradźwięków.

13. Wzrost wytrzymałości zawijanego brzegu cholewki na wydłużenie zależy przede

wszystkim od

a)  grubości ścieniania elementu.
b)  rodzaju zastosowanej tasiemki wzmacniającej.
c)  szerokości ścieniania.
d)  rodzaju użytego kleju i siły docisku maszyny na zawijany brzeg elementu.

14. Zabrudzenia i zacieki na powierzchni elementów cholewek ze skóry zostały

spowodowane przez niewłaściwe wykonanie czynności

a)  ścieniania.
b)  barwienia brzegów.
c)  zawijania brzegów.
d)  deseniowania.

15. Schemat zamieszczony na rysunku ilustruje mechanizmy robocze

a)  ścieniarki z nożem cylindrycznym.
b)  dwojarki taśmowej.
c)  ścieniarki z negatywnym wałkiem.
d)  dwojarki z nożem płaskim.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Przygotowanie elementów do montażu cholewek

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: