Drukarz_825[01].Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Paweł Pierzchalski

Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego
825[01].Z1.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Charakteryzowanie technik drukowania płaskiego oraz zasady
bezpieczeństwa w drukarni

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Charakteryzowanie offsetowych maszyn drukujących

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania

w technikach druku płaskiego oraz charakterystyki maszyn offsetowych. W poradniku
zamieszczono takŜe wiadomości z zakresu bezpieczeństwa pracy w drukarni i podstawowych
zasad obowiązujących w tym zakresie.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Schemat układu jednostek modułowych

825[01].Z1

Technologia drukowania płaskiego

825[01].Z1.01

Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

825[01].Z1.02

Przygotowanie form do drukowania płaskiego

825[01].Z1.03

Drukowanie płaskie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się terminologią poligraficzną,

–

charakteryzować podstawowe działy poligrafii,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych,

–

posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,

–

charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,

–

klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,

–

określać mechanizmy utrwalania farb,

–

określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,

–

analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych,

–

klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania,

–

klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące,

–

klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących
arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych,

–

charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi,

–

współpracować w grupie,

–

formułować wnioski,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

prezentować siebie i grupę w której pracujesz,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

posłuŜyć się terminologią dotyczącą drukowania techniką płaską,

–

wyjaśnić zastosowanie technik drukowania płaskiego: offsetowego, litografii
i światłodruku we współczesnej poligrafii,

–

scharakteryzować zasady drukowania w technice płaskiej,

–

rozróŜnić podstawowe typy maszyn do drukowania płaskiego,

–

rozpoznać główne zespoły i mechanizmy maszyn do drukowania offsetowego,

–

określić parametry techniczne i moŜliwości technologiczne maszyn do drukowania
offsetowego,

–

dobrać maszynę do drukowania offsetowego w zaleŜności do rodzaju i wielkości
produkcji,

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

–

obliczyć czas wykonania określonej produkcji,

–

zaplanować czynności obsługowe na stanowisku pracy maszyn offsetowych,

–

rozpoznać zabezpieczenia stosowane w maszynach offsetowych,

–

przygotować maszynę do drukowania,

–

zastosować zasady obsługi eksploatacyjnej maszyn,

–

przewidzieć zagroŜenia dla Ŝycia i zdrowia podczas obsługi maszyn offsetowych,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej do prac związanych z obsługą maszyn offsetowych,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz
ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakteryzowanie technik drukowania płaskiego

oraz zasady bezpieczeństwa w drukarni

4.1.1. Materiał nauczania

Drukowanie offsetowe

Drukowanie offsetowe jest drukowaniem pośrednim rotacyjnym. Zespół drukujący

stosowany  w  tym  drukowaniu  przedstawia  rys.  13.  Cylinder  formowy  ma  odpowiedni
mechanizm  do  umocowania  form  drukowych  w  postaci  cienkich  arkuszy,  jest  zwany
napręŜaczem  formy.  Cylinder  pośredni  ma  mechanizm  umoŜliwiający  zakładanie  obciągu
offsetowego  na  jego  powierzchni,  zwanego  mocownikiem  obciągu.  Zarówno  napręŜacz,  jak
i mocownik obciągu umoŜliwiają odpowiednie napręŜenie i unieruchomienie tych elementów
na powierzchni cylindrów.

Rys. 1. Schematyczna budowa zespołu drukującego offsetowej maszyny drukującej [9, s. 164]

1 – forma drukowa, 2 – zadrukowywane podłoŜe, 3 – obciąg, F – cylinder formowy, P – cylinder pośredni,

D – cylinder dociskowy

Obciąg offsetowy ma postać arkusza o odpowiednich wymiarach. Grubość obciągu jest

niewielka  –  ok.  2  mm.  Jest  wykonany  najczęściej  z  gumy  odpornej  na  składniki  farb
offsetowych,  z  wieloma  przekładkami.  Przekładki  są  wykonane  z  mocnej  tkaniny.  Dzięki
temu obciąg ma duŜą wytrzymałość mechaniczną, moŜna go silnie napręŜyć na powierzchni
cylindra  bez  obawy  jego  przerwania.  Twardość  obciągu  offsetowego  jest  dość  duŜa.  Mimo
dość  małej  grubości  i  dość  duŜej  twardości  uzyskuje  się  prawidłową  jakość  przenoszenia
farby  z  formy  na  zadrukowywane  podłoŜe,  gdyŜ  w  zespole  drukującym  nie  występują  duŜe
róŜnice  grubości  poszczególnych  elementów.  Cylinder  dociskowy  jest  stalowy,  bez  Ŝadnego
obciągu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Farby w drukowaniu offsetowym są farbami mazistymi, olejowymi o lepkości większej

niŜ  stosowane  w  drukowaniu  typograficznym.  Zespół  farbowy  stosowany  w  drukowaniu
offsetowym  pracuje  więc  na  takiej  samej  zasadzie  jak  w  drukowaniu  typograficznym.  Ma
tylko przewaŜnie więcej walców rozcierających.

W drukowaniu offsetowym na zadrukowywane podłoŜe jest nakładana bardzo cienka

warstwa farby. Dlatego farba musi być bardzo intensywna, zawierać duŜą ilość barwidła,
a w związku z tym mieć bardzo duŜą lepkość.

W drukowaniu offsetowym oprócz farby konieczne jest nakładanie na formę drukową

wody.  Obecnie  nie  nakłada  się  na  formę  drukową  czystej  wody,  ale  roztwór  wodny  kilku
substancji.  Roztwór  taki  nazywany  jest  roztworem  zwilŜającym.  Roztwór  zwilŜający  daje
znacznie  lepsze  rezultaty  przy  drukowaniu  niŜ  czysta  woda.  Zespół  nakładający  roztwór
zwilŜający nazywa się zespołem zwilŜającym.

Zasady nawilŜania w drukowaniu offsetowym

Warunkiem selektywności działania klasycznej formy offsetowej jest obecność powłoki

roztworu  zwilŜającego  na  powierzchni  elementów  niedrukujących,  który  tworzy  cienką
warstwę  pośrednią,  zapobiegającą  przyjmowaniu  farby  drukarskiej  przez  te  elementy.
Funkcjonalność  tej  ochrony  miejsc  niedrukujących  uzaleŜniona  jest  od  właściwości
powierzchni  formy  w  miejscach  niedrukujących,  od  właściwości  zastosowanego  roztworu
zwilŜającego  i  od  grubości  oraz  równomierności  warstwy  cieczy  na  miejscach
niedrukujących.

Z miejsc niedrukujących formy większość wody przenosi się przez wałki nadające do

zespołu  farbowego  (od  40  do  60%).  Część  odparowuje,  a  część  przenosi  się  na  cylinder
offsetowy.  Reszta,  25–45%  pozostaje  na  formie.  Woda,  która  dostała  się  do  zespołu
farbowego,  częściowo  odparuje,  ale  większość  emulguje  się  w  farbie  (ok.  70%).  Wraz z  nią
powraca na formę i przez cylinder pośredni dociera aŜ na papier. Ilość wody przeniesionej na
papier przez farbę jest większa niŜ ilość przenoszona bezpośrednio przez cylinder pośredni.

Skoro przy kaŜdym obrocie strata wody wynosi ok. 65%, oczywiste jest, Ŝe bez jej

uzupełniania  po  kilku  obrotach  warstwa  wody  zanikłaby,  a  niedrukujące  miejsca  formy
przekazywałyby  farbę.  Uzupełniana  ilość  powinna  być  równa  traconej  ilości,  jeśli  ma  być
zachowana  równowaga  farba/woda.  Ustawienie  równowagi  farba/woda  uzaleŜnione  jest  od
wzajemnych  relacji  pomiędzy  powierzchniami  drukującymi  i  niedrukującymi.  Im  mniejszy
udział  powierzchni  drukującej,  tym  więcej  wody  naleŜy  doprowadzać  i  tym  więcej  jej
przedostaje  się  do  zespołu  farbowego.  Tylko  niewiele  wody  przedostaje  się  z  farby  przez
formę  dalej,  a  zatem  więcej  gromadzi  się  jej  w  zespole  farbowym.  Dlatego  naleŜy  zwilŜać
z  minimalnym  dopływem  wody.  Przy  duŜym  udziale  powierzchni  drukujących  pobór  wody
przez  formę  jest  niewielki.  Do  zespołu  farbowego  dostaje  się  mało  wody,  ale  większość  jej
przedostaje się w farbie przez formę na papier. Woda nie gromadzi się w zespole farbowym.
Jej zawartość w farbie raczej spada. Dlatego naleŜy dostarczać więcej wody na formę.

Zawartość wody w farbie jest zatem w klasycznym drukowaniu offsetowym zjawiskiem

normalnym.  Poprzez  emulgowanie  się  wody  w  farbie  (8–25%  masy)  zmieniają  się
w  szczególności  jej  właściwości  reologiczne,  co  znajduje  wyraz  przy  przenoszeniu  farby
i  zadrukowywaniu  odbitek.  Dlatego  istotne  jest,  aby  farba  zawierała  stałą,  niezmienną
w  czasie  ilość  wody.  Im  szybciej  osiągnie  się  równowaŜny  poziom  wody  w  farbie,  tym
szybciej otrzyma się optymalną i standardową jakość odbitek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zespoły nawilŜające

Zadaniem zespołu nawilŜającego jest uzupełnianie strat i umoŜliwianie regulowania

ilości  roztworu  zwilŜającego  na  formie  drukowej.  RozróŜnia  się  zwilŜanie  bezpośrednie
formy (kontaktowe, bezkontaktowe ) i pośrednie przez zespół farbowy. W ramach systemów
kontaktowych  z  dopływem  roztworu  zwilŜającego  bezpośrednio  na  formę  najczęściej
stosowane są konwencjonalne i bezobciągowe systemy zwilŜające.

Schemat konwencjonalnego zespołu nawilŜającego pokazano się na rys. 14. Regulacja

zwilŜania  dokonywana  jest  za  pomocą  regulowania  czasu  kontaktu  wałka  przekazującego
(przybieraka  wodnego)  z  wałkiem  kałamarzowym  (duktorem  wodnym).  Wałki  nawilŜające
nie  tylko  doprowadzają  wodę  do  formy,  ale  czyszczą  ją  z  kurzu  i  włókien  papieru,
ewentualnie teŜ z resztek farby. Przez to jednak same ulegają zanieczyszczeniu.

Rys. 2. Schemat klasycznego zespołu nawilŜającego [10, s. 206]

Bezobciągowe systemy nawilŜające nie mają wałków z tekstylnym lub papierowym

obciągiem.  Cały  system  składa  się  z  trzech  –  sześciu  wałków.  Elastyczną  powierzchnię
wałków  nawilŜających  i  dozujących  tworzy  warstwa  gumy  lub  tworzywa,  co  ułatwia  ich
mycie.  Wałek  nawilŜający  jest  zawsze  napędzany  przez  cylinder  formowy.  Pozostałe  wałki
mają  samodzielny  napęd.  Dopływ  wody  reguluje  się  poprzez  zmianę  docisku  wałka
zwilŜającego  z  obciągiem  lub zmianę  relacji  obrotów  wałka  przekazującego  wodę  z  duktora
ewentualnie  w  inny  sposób.  Częste  jest  połączenie  zespołu  nawilŜającego  i  zespołu
farbowego. Celem tego jest przyspieszenie osiągnięcia równowagi zawartości wody w farbie
i skrócenie w ten sposób czasu przygotowania do drukowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Schemat bezobciągowego systemu nawilŜającego [10, s. 207]

Ubytek wody w kałamarzu z zanurzanym wałkiem naleŜy uzupełniać. Dlatego częścią

zespołu  przy  bardziej  wydajnych  i  wielokolorowych  maszynach  jest  zasobnik  o  duŜej
pojemności i pompa, zapewniająca cyrkulację. Częścią systemu są filtry i ewentualnie system
termostatowo-chłodzący  oraz  system  do  stałej  regulacji  roztworu  zwilŜającego  podczas
drukowania.

Roztwory zwilŜające i ich podstawowe komponenty

Woda, jako ciecz o wysokim napięciu powierzchniowym, w normalnych warunkach nie

miesza  się  z  farbą  i  nie  zwilŜa  powierzchni  elementów  drukujących.  Jej  właściwości,
w  szczególności  twardość,  są  jednak  zmienne  –  uzaleŜnione  od  jej  pochodzenia.
Korzystniejsze  jest  stosowanie  wody  uzupełnionej  o  inne  komponenty,  które  regulują  nie
tylko  jej  twardość,  ale  teŜ  wiele  innych  właściwości,  co  ma  pozytywny  wpływ  na  proces
drukowania  i  jakość  odbitek.  Do  przygotowania  roztworów  zwilŜających  coraz  częściej  sto-
suje się wodę poddaną demineralizacji lub procesowi odwróconej osmozy.

Zadanie dodatków moŜe być róŜne. Regulują i stabilizują pH na poziomie

najkorzystniejszym  dla  selektywności  formy  i  zapewniają  utrzymanie  jego  stałej  wartości.
Wartość pH roztworu zwilŜającego powinno zazwyczaj wynosić od 4,8 do 5,5. Taka wartość
jest  kompromisem.  Im  niŜsza  wartość  pH,  tym  lepsza  selektywność  formy,  stabilność,
właściwości hydrofilowe. Spowalnia to jednak proces wysychania  farb poprzez oksydacyjną
polimeryzację  i  wzrasta  korozja.  Im  wyŜsze  pH,  tym  większa  teŜ  ilość  emulgowanej  wody
w farbie. Dodatki antybakteryjne i grzybobójcze zapobiegają mnoŜeniu się mikroorganizmów
i  glonów.  Przez  obniŜenie  napięcia  powierzchniowego  poprawia  się  równomierność
nanoszenia roztworu zwilŜającego oraz stabilność i równomierność powłoki wody na formie
drukowej.  Dotychczas  najczęstszym  dodatkiem  stosowanym  w  celu  obniŜenia  napięcia
powierzchniowego  jest  izopropanol  (5–20%  objętości).  W  ostatnich  czasach  z  przyczyn
ekonomicznych  i  ekologicznych  zastępowany  jest  innymi  substancjami  (3–5%  objętości).
Inne  dodatki  zapobiegają  korozyjnemu  oddziaływaniu  roztworu  zwilŜającego  na  formę
i części zespołu drukującego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drukowanie wielokolorowe i wielobarwne

W drukowaniu wielokolorowym stosuje się farby o róŜnych barwach i odcieniach,

w zaleŜności od projektu. Tych barw i odcieni jest bardzo duŜo. NiemoŜliwe jest, aby fabryki
farb  drukowych  produkowały  farby  o  tak  duŜej  liczbie  odcieni.  Wobec  tego  farby  trzeba
w drukarni mieszać ze sobą w  celu uzyskania odpowiednich odcieni. Dla ułatwienia fabryki
farb  drukowych  opracowują  wzorniki,  podając  w  nich  odcienie  jakie  moŜna  otrzymać
z produkowanych przez nie farb. Mimo to, otrzymanie Ŝądanego odcienia jest czasem bardzo
trudne.

Aby ułatwić mieszanie farb i uzyskanie Ŝądanego odcienia, opracowano róŜne systemy

barw farb. Najczęściej stosowany system jest system Pantone.

W systemie Pantone 1000 wykorzystuje się trzynaście farb kolorowych o róŜnych

barwach oraz białą i czarną. Z tych farb przez mieszanie moŜna uzyskać tysiąc odcieni do
drukowania wielokolorowego.

Obecnie w coraz większym stopniu zaczyna stosować się tzw. mieszalnie farb.

W  mieszalni  farb  określa  się  komputerowo  potrzebny  odcień  i  ilości  poszczególnych  farb
potrzebnych do uzyskania danego odcienia. Farby potrzebne do zmieszania są automatycznie
odwaŜane  i  dostarczane  do  mieszalnika.  Po  wymieszaniu  otrzymuje  się  farbę  o  Ŝądanym
odcieniu.  W  mieszalni  farb  mogą  być  wykorzystywane  pozostałości  farb  po  wykonanym
nakładzie. Bez mieszalni wykorzystanie takich farb jest bardzo trudne.

Farby przeznaczone do drukowania wielokolorowego powinny charakteryzować się

nieprzezroczystością. Kolejność nakładania tych farb zaleŜy od projektu graficznego nadruku.
Najpierw nakłada się tło, potem przewaŜnie kolory jaśniejsze, później ciemniejsze. Przy
drukowaniu spodniej strony podłoŜy przezroczystych kolejność jest odwrotna.

W drukowaniu wielobarwnym stosuje się powszechnie drukowanie czterema farbami

triadowymi:  Ŝółtą,  purpurową,  niebiesko-zieloną  i  czarną.  Farby  triadowe  róŜnych
producentów róŜniły się nieco odcieniami. Powodowało to, Ŝe druki wielobarwne wykonane
róŜnymi  triadami  róŜniły  się  barwami.  Obecnie  najczęściej  produkuje  się  triady
znormalizowane  wg  tzw.  skali  europejskiej.  Kolory  wg  skali  europejskiej  nazywa  się  są
następująco:  Ŝółty,  magenta,  cyjan,  czarny.  Dzięki  zastosowaniu  triad  w  skali  europejskiej,
mimo  róŜnych  producentów,  uzyskuje  się  takie  same  rezultaty.  Rzadko  produkuje  się  inne
farby triadowe.

Farby triadowe są częściowo przezroczyste, choć teoretycznie powinny być całkowicie

przezroczyste.

W drukowaniu wielobarwnym powszechnie stosuje się zadrukowywanie tego samego

miejsca podłoŜa czterema zrastrowanymi formami drukowymi.

W drukowaniu wielobarwnym naleŜy stosować odpowiednią, zalecaną przez producenta

triady, kolejność drukowania farbami. Najczęściej stosuje się kolejność: Ŝółta, magenta,
cyjan, czarna.

W drukowaniu wielobarwnym uzyskuje się na odbitce barwy wypadkowe o róŜnych

odcieniach. Oko ludzkie widzi barwy za pośrednictwem tzw. czopków. Oko ma trzy rodzaje
czopków: czułe na promieniowanie fioletowo-niebieskie o długości fali 400–500 nm, czułe na
promieniowanie zielone o długości fali 500–600 nm oraz czułe na promieniowanie czerwone
o  długości  fali  600–700  nm.  JeŜeli  na  czopki  pada  promieniowanie  czerwone,  to  reagują  na
nie  tylko  czopki  wraŜliwe  na  promieniowanie  czerwone  i  uzyskuje  się  wraŜenie  koloru
czerwonego.  JeŜeli  na  czopki  pada  promieniowanie  czerwone  i  zielone,  to  uzyskuje  się
wraŜenie koloru Ŝółtego. JeŜeli światła czerwonego będzie więcej niŜ zielonego, to uzyska się
wraŜenie  barwy  Ŝółtej  z  odcieniem  czerwonawym  lub  inaczej  Ŝółtej  ciepłej  lub
pomarańczowej.  Gdy  promieniowania  zielonego  będzie  więcej  niŜ  czerwonego,  uzyska  się
wraŜenie barwy Ŝółtej z odcieniem zielonkawym. W ten sposób za pośrednictwem oka, mózg
człowieka uzyskuje wraŜenie wielu barw i odcieni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Gdy do oka dotrze jednakowa ilość promieniowania czerwonego, zielonego

i  niebiesko-fioletowego,  wówczas  uzyska  się  wraŜenie  światła  białego.  JeŜeli  ilości  tego
promieniowania  będą  małe,  to  uzyska  się  wraŜenie  szarości,  a  przy  bardzo  małych  jego
ilościach  lub  jego  braku  –  wraŜenie  czerni.  Taka  synteza  światła  o  róŜnych  długościach  fal,
jaka zachodzi w oku ludzkim, nazywa się addytywnym mieszaniem barw.

Taki sam mechanizm widzenia występuje przy drukowaniu wielobarwnym, gdy punkty

rastrowe są małe. Wtedy poszczególne punkty rastrowe wszystkich czterech barw nie stykają
się  ze  sobą.  JeŜeli  raster,  który  zastosowano,  ma  duŜą  gęstość  linii,  to  nie  rozróŜnia  się  ich
i widzimy tylko jednolite pole. Gdy na białym podłoŜu, np. papierze, pojawią się bardzo małe
punkciki  farby  Ŝółtej,  uzyska  się  wraŜenie,  Ŝe  dane  pole  jest  białe  z  odcieniem  Ŝółtawym.
Intensywność odcienia Ŝółtego będzie wzrastała w miarę zwiększania punktów rastrowych.

Farba Ŝółta charakteryzuje się tym, Ŝe pochłania światło niebiesko-fioletowe, przepuszcza

lub odbija światło zielone i czerwone.

Farba magenta pochłania światło zielone, przepuszcza lub odbija światło czerwone

i niebiesko-fioletowe.

Farba

cyjan

pochłania

wiatło

czerwone,

przepuszcza

lub

odbija

wiatło

niebiesko-fioletowe i zielone.

Farba czarna nie przepuszcza i nie odbija światła, całe światło pochłania.
JeŜeli obok punktów Ŝółtych znajdą się na białym podłoŜu np. takie same punkty farby

magenta, to oko ludzkie dostrzeŜe: biel papieru, 1 część światła czerwonego i 1 część światła
zielonego  z  farby  Ŝółtej  oraz  1  część  światła  czerwonego  i  1  część  światła  niebiesko-
-fioletowego  z  farby  magenta.  Suma:  1  części  światła  czerwonego,  1  części  zielonego
i  1  części  niebiesko-fioletowego  dadzą  wraŜenie  światła  białego.  Pozostanie  więc  1  część
ś

wiatła czerwonego – a więc uzyskamy wraŜenie nadruku barwą czerwoną.

W ten sposób moŜna uzyskać wszystkie jasne odcienie barw. Gdy pojawią się trzy takie

same punkty farb Ŝółtej, magenta i cyanu, uzyska się wraŜenie szarości.

Inaczej wygląda tworzenie róŜnych barw, gdy punkty rastrowe są duŜe. Wtedy punkty

róŜnych  barw  są  nakładane  na  siebie.  JeŜeli  na  farbę  Ŝółtą  nałoŜymy  farbę  magenta,  wtedy
farba magenta przepuści światło czerwone i niebiesko-fioletowe, farba Ŝółta pochłonie światło
niebiesko-fioletowe  i  uzyskamy  wraŜenie  barwy  czerwonej.  JeŜeli  na  powierzchnię  tę
nałoŜymy  farbę  cyjan,  pochłonie  ona  światło  czerwone  i  uzyskamy  wraŜenie  czerni.  Taki
mechanizm tworzenia barw wypadkowych nazywamy subtraktywnym. Warstwy farb działają
jak filtry optyczne – następuje odejmowanie promieniowania.

Tak powinno być, gdyby farby triadowe były idealne pod względem pochłaniania

i przepuszczania lub odbijania światła. PoniewaŜ tak nie jest, nie uzyskuje się prawidłowej
czerni i konieczne jest stosowanie dodatkowo farby czarnej.

Drukowanie światłodrukowe

wiatłodruk jest techniką drukowania płaskiego, której cechą charakterystyczną jest

moŜliwość uzyskiwania druku wielotonalnego bez stosowania rastra. Technika ta pozwala na
maksymalnie  wierne  odtworzenie  oryginałów  wielotonalnych.  Z  tego  względu  stosuje  się  ją
głównie  do  reprodukcji  dzieł  sztuki  –  obrazów  olejnych,  akwarel,  grafiki,  oryginałów
o wartości historycznej, jak rękopisy, starodruki, fotografie, w celach artystycznych itp.

Formą drukową w światłodruku jest płyta szklana lub aluminiowa pokryta światłoczułą

warstwą  Ŝelatynowo-dwuchromianową,  którą  naświetla  się  przez  wielotonalny  negatyw
fotograficzny. W procesie kopiowania warstwa kopiowa ulega fotoutwardzeniu, w zaleŜności
od  przepuszczonej  przez  dane  miejsce  negatywu  ilości  promieniowania  aktynicznego.  Po
nawilŜeniu  wodą  naświetlonej  warstwy  Ŝelatynowej  powstaje  na  jej  powierzchni  obraz,
tworzący  się  na  skutek  róŜnej  zdolności  pęcznienia  w  wodzie  utwardzonych  i  nie
utwardzonych  elementów  warstwy.  Miejsca  fotoutwardzone,  odpowiadające  elementom

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

negatywu o najmniejszej gęstości optycznej (cieniom oryginału), nie pęcznieją pod wpływem
wilgoci  lub  pęcznieją  w  minimalnym  stopniu,  natomiast  w  procesie  drukowania  wykazują
właściwości  oleofilowe.  Miejsca  nieutwardzone  lub  fotoutwardzone  słabo,  będące
odpowiednikami  elementów  negatywu  o  największej  gęstości  optycznej  (świateł  oryginału),
ulegają pęcznieniu w wodzie, przyjmując właściwości hydrofilowe.

Elementem drukującym formy drukowej jest delikatne, mikroskopijnie małe ziarno

elatynowe, występujące na powierzchni warstwy kopiowej w postaci drobnych zmarszczeń

i spękań, powstające podczas procesu wytwarzania formy. Dzięki temu rozbijanie obrazu
oryginału na punkty rastrowe nie jest potrzebne.

Proces wykonania światłoczułej formy drukowej jest nieskomplikowany technologicznie

oraz stosunkowo tani. Dzięki wyeliminowaniu wielu procesów pośrednich, koniecznych przy
wytwarzaniu form drukowych do innych technik drukowania, uzyskuje się wierność
odwzorowania niedostępną w pozostałych metodach reprodukcji oryginałów ilustracyjnych.

Wadą światłodruku jest mała wytrzymałość i niewielka trwałość form drukowych oraz

duŜa  wraŜliwość  warstwy  kopiowej  na  zmiany  temperatury  i  wilgotności,  występujące
w  procesie  drukowania.  Powoduje  to  znaczne  wydłuŜenie  czasu  drukowania  nakładu,  ze
względu  na  zmianę  właściwości  warstwy  światłodrukowej,  oraz  zmusza  do  ciągłej  kontroli
parametrów procesu drukowania.

Z jednej formy uzyskuje się przeciętnie ok. 1 tysiąca odbitek. Przez zastosowanie do

produkcji  warstwy  kopiowej  właściwego  rodzaju  Ŝelatyny  oraz  zachowując  optymalne
warunki  wilgotności  i  temperatury  moŜna  uzyskać  nawet  trzykrotnie  większą  wytrzymałość
formy, co pozwala na uzyskanie około 3 tysięcy odbitek

Drukowanie litograficzne

Kamienie litograficzne są wapieniami warstwicowymi. Do drukowania uŜywa się

kamieni w postaci płyt grubości 5–10 cm o gładkiej, przeszlifowanej powierzchni,
o właściwościach hydrofilowych.

Wykonanie ręczne formy na kamieniu litograficznym polega na narysowaniu na

powierzchni  kamienia  rysunku  lewo  czytelnego  tłustymi  substancjami,  jakimi  są  tusze  lub
kredki.  Rysunki  tuszowe  wykonuje  się  pędzlem,  piórkiem  lub  innymi  przyrządami,  rysunki
kredkowe zaś specjalnymi kredkami litograficznymi. Wykonanie rysunku kredkowego uznaje
się za trudniejsze.

Po naniesieniu rysunku kamień podlega preparacji, w czasie której kamień i rysunek

uzyskują  odpowiednie  właściwości.  Po  naniesieniu  rysunku  kamień  przeciera  się  lekko
talkiem i pokrywa roztworem gumy arabskiej za pomocą gąbki, a następnie pozostawia się go
na  co  najmniej  kilkanaście  godzin.  Guma  arabska  wnika  na  powierzchniach  bez  rysunku
w  głąb  porów  kamienia.  Zawarta  w  gumie  substancja  –  kwas  arabinowy  tworzy  na  tych
powierzchniach  nierozpuszczalną  w  wodzie  warstewkę  odpychającą  tłuszcze,  a  więc  i  farbę
litograficzną. Następnie zmywa się gumę arabską pozostałą na kamieniu. MoŜna teŜ wykonać
wtedy  korektę  minusową,  przez  zmycie  rysunku  terpentyną  i  specjalną  tynkturą  asfaltową
oraz  korektę  plusową,  przez  naniesienie  dodatkowego  rysunku  tuszem  lub  kredkami
litograficznymi.

Tak otrzymana forma drukowa jest mało wytrzymała i niekiedy przeprowadza się

dodatkowe wzmocnienie rysunku formy. W tym celu na kamień litograficzny nakłada
się farbę litograficzną, a następnie posypuje sproszkowaną kalafonią. Proszek ten przyczepia
się do powierzchni farby o właściwościach przylepnych. W celu utwardzenia warstwy kamień
podgrzewa się. W efekcie tego kalafonia topi się i miesza z farbą, tworząc twardą warstewkę.

W kolejnym etapie powierzchnię kamienia poddaje się niewielkiemu trawieniu za

pomocą rozcieńczonego roztworu kwasu, w wyniku czego tworzy się niewielki relief
wypukły powierzchni drukujących. Następnie kamień pokrywa się powtórnie, na co najmniej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kilkanaście godzin, roztworem gumy arabskiej i po zmyciu stanowi on formę drukową, tzw.
kamień oryginałowy.

Z litograficznej formy drukowej moŜna bezpośrednio drukować bądź przenieść rysunek

z kamienia oryginałowego, za pomocą papieru przedrukowego, na inny kamień litograficzny
lub płytę metalową. MoŜliwe jest takŜe wykonanie rysunku na papierze przedrukowym,
a następnie przeniesienie go na kamień litograficzny.

Bezpieczeństwo w drukarni – zasady ogólne

Szkolenie operatora maszyny – operator maszyny powinien być odpowiednio

przeszkolony przed rozpoczęciem obsługi jakiegokolwiek wyposaŜenia. NaleŜy kierować się
procedurami działania zalecanymi przez producenta maszyny, a takŜe rozszerzyć procedury
bezpieczeństwa, Ŝeby zapewnić dodatkową ochronę osobistą.

Przebywając blisko działających maszyn, naleŜy zakryć długie włosy, unikać noszenia

luźnych  ubrań,  biŜuterii,  krawatów.  Zabezpieczyć  się  przed  wszystkimi  moŜliwymi
zagroŜeniami. JeŜeli jest to konieczne, załoŜyć kask i zatyczki do uszu. Zawsze nosić obuwie
z  nakładką  stalową,  Ŝeby  uniknąć  zranienia  cięŜkimi  zwojami  papieru  lub  narzędziami;
podeszwy  butów  ochronnych  nie  powinny  przyczyniać  się  do  powstawania  iskier  na  skutek
tarcia. Przed stycznością z chemikaliami naleŜy zastosować zalecane środki ochrony osobistej
i zapoznać się z Kartą charakterystyki danego materiału.

Umiejscowienie maszyny – instalowanie maszyny wymaga dokładnego zaplanowania.

Efektywne wykorzystanie obszaru podłogi jest bardzo istotne. Miejsce przeznaczone na
maszynę powinno spełniać następujące warunki:
–

Podłoga musi być przystosowana do utrzymania cięŜaru maszyny.

–

Wolna przestrzeń dookoła maszyny powinna być wystarczająco duŜa, aby umoŜliwić na
bezpieczny transport materiałów i zaopatrzenia.

–

Operatorzy maszyny powinni mieć odpowiednio duŜą przestrzeń do bezpiecznego
usuwania zadrukowanego materiału z wykładaka.

–

Maszyna powinna być tak umiejscowiona, Ŝeby jej obsługa i serwisowanie nie
kolidowały z sąsiednim wyposaŜeniem.

–

Pomieszczenie,  w  którym  umieszczona  jest  maszyna,  powinno  być  wyposaŜone
w  urządzenia  pochłaniające  dźwięk,  Ŝeby  zapobiec  wzmocnieniu  i  transmisji  odgłosów
spowodowanych działaniem maszyny.

–

W pomieszczeniu powinno być zapewnione miejsce dla wyposaŜenia pomocniczego.

–

Warunki oświetlenia i wentylacji muszą być zgodne z wymaganiami przepisów bhp.
Dobra lokalizacja maszyny musi być poparta odpowiednim utrzymaniem porządku, co

pozwala  na  stworzenie  bezpiecznych  warunków  pracy.  Wszystkie  odpadki  muszą  być
składowane  w  odpowiednich,  dogodnie  rozmieszczonych  kontenerach.  Szmaty  nasiąknięte
rozpuszczalnikiem powinny być składowane w zamkniętych pojemnikach.

Bezpieczeństwo mechaniczne

Osłony w maszynie – osłony w maszynie stosowane są jako bariery chroniące

pracowników  przed  zagroŜeniem  związanym  z  ruchomymi  częściami,  strefami  kontaktu
i  niebezpiecznymi  miejscami  wyposaŜenia  maszyny.  Strefa  kontaktu  definiowana  jest  jako
punkt  lub  linia  kontaktu  dwóch  obracających  się  powierzchni  (czyli  wałków  lub  cylindrów)
albo  obszar  w  maszynie,  w  którym  dwie  powierzchnie  zbliŜają  się  do  siebie  do  momentu
styku  lub  z  wytworzeniem  nacisku.  Obecnie  producenci  obudowują  wszystkie  ruchome
części,  tak  Ŝeby  pracownicy  nie  mogli  uszkodzić  sobie  palców  i  rąk.  Dodatkowo,  aby
wyeliminować  bezpośredni  kontakt  pracowników  z  ruchomymi  częściami  maszyny,
stosowane są osłony, które:
–

zapobiegają wypadkom spowodowanym przez błąd człowieka,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

uniemoŜliwiają pracownikom kontakt z odsłoniętymi komponentami elektrycznymi,
ruchomymi obiektami metalowymi i rozpryskami olejów,

–

pozwalają na bezpieczne przeprowadzenie konserwacji.

Osłony muszą być dostosowane do maszyny i wykonywanych na niej działań,

uniemoŜliwiać dostęp do miejsc niebezpiecznych podczas pracy maszyny, być niemoŜliwe do
usunięcia podczas działania maszyny, nie stwarzać zagroŜenia dla operatora i wymagać
minimalnej konserwacji.

W arkuszowej maszynie offsetowej muszą być osłaniane następujące obszary:

–

Strefa kontaktu pomiędzy cylindrem formowym a cylindrem pośrednim.

–

Koła zębate w pobliŜu pierścieni odtaczania na krawędziach cylindra formowego
i pośredniego.

–

Tylna część cylindra pośredniego i formowego przy stole spływowym.

–

Urządzenia wyprowadzające na końcu samonakładaka.

–

Szereg wałków zespołu farbowego i nawilŜającego.

–

Krzywka kontrolująca wysokość stosu w samonakładaku.

–

Końcowa część samonakładaka i wykładaka.

–

Transportery łańcuchowe.

Celowe

ominięcie

urządzeń

zabezpieczających

jest

naruszeniem

przepisów

bezpieczeństwa  pracy  i  stwarza  niepotrzebne  zagroŜenie  dla  wszystkich  pracowników.
Operator  maszyny  powinien  okresowo  sprawdzać  wszystkie  systemy  zabezpieczeń  (osłony,
blokady  itd.),  aby  zapewnić  ich  właściwe  funkcjonowanie.  Maszyna  nie  powinna  być
uruchamiana, dopóki wszystkie osłony zabezpieczające nie znajdą się na swoim miejscu.

W idealnej sytuacji maszyna nie powinna działać, jeŜeli jakakolwiek osłona nie znajduje

się  na  właściwym  miejscu.  Największe  problemy  sprawiają  stare  urządzenia  niewyposaŜone
w osłony lub urządzenia działające pomimo uszkodzonych zabezpieczeń. W obu wypadkach
przepisy wymagają niezwłocznego zainstalowania nowych osłon i zabezpieczeń. Pracownicy
powinni być przeszkoleni w zakresie prawidłowego umieszczenia osłon, poprawnego uŜycia
systemu  przycisków  „stop/bezpieczny/gotowy”  i  bezpiecznych  procedur  czyszczenia
maszyny.

Przepisy bezpieczeństwa dotyczące blokowania i oznaczania maszyn – przepisy bhp

odnośnie  standardu  bezpieczeństwa  dotyczącego  blokowania  i  oznaczania  maszyn  oraz
obszarów  pracy  zostały  wprowadzone  w  Polsce  w  2002  roku.  Wymagają  one  od
pracowników/operatorów  stosowania  urządzeń  (narzędzi)  blokujących  i  odłączających
od  zasilania  oraz  odpowiedniego  oznaczenia  na  czas  prowadzonych  prac,  jeŜeli  istnieje
potencjalne  ryzyko  przypadkowego  uwolnienia  energii  lub  uruchomienia.  Innymi  słowy,
urządzenia  blokujące  i  oznaczenia  powinny  być  stosowane,  jeŜeli  na  maszynie  są
przeprowadzane  jakiekolwiek  działania  odbiegające  od  jej  przeznaczenia,  z  wyjątkiem
drobnych  napraw,  konserwacji  i  regulacji  nie  wymagających  kontaktu  operatora
z  komponentami  maszyny  i  nie  naraŜających  pracownika  na  nieoczekiwane  poraŜenie
prądem,  uruchomienie  urządzenia  lub  uwolnienie  zgromadzonej  energii.  śeby  spełnić
standardowe wymagania, naleŜy przeprowadzić następujące działania:
–

Sporządzić analizę zagroŜeń pracy w celu identyfikacji potencjalnego zagroŜenia
związanego z mechanizmami lub wyposaŜeniem maszyny.

–

Sporządzić listę specjalnych procedur blokujących oraz oznaczeń i określić, kiedy będą
stosowane dla określonych mechanizmów z potencjalnym naraŜeniem energetycznym.

–

Sporządzić pisemny program.

–

Sporządzić i wdroŜyć program szkolenia pracowników.

–

Sporządzić zewnętrzny program wykonawczy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drobne naprawy, konserwacja i prace przygotowawcze – drobne naprawy i konserwacja

są  definiowane  jako  „działania,  które  mogą  być  przeprowadzone  z  zachowaniem  zasad
bezpieczeństwa  i  przy  których  nie  jest  wymagane  odłączenie  maszyny  od  źródła  zasilania”.
Drobne naprawy i konserwacja obejmują następujące działania:
–

Usuwanie zakleszczeń papieru.

–

Drobne oczyszczanie (mycie obciągu gumowego, mycie wałków).

–

Operacje smarowania i regulacji.

–

Nawijanie papieru na zwój i zmiana zwoju.
Prace przygotowawcze są definiowane jako „jakiekolwiek działanie wykonane w celu

przygotowania maszyny lub jej wyposaŜenia do działania”. Prace przygotowawcze
obejmujące następujące czynności:
–

MontaŜ formy drukowej.

–

Ustawienie nacisku.

–

Ustawienie formatu.

–

Ustawianie wałków.
Drukarze mają moŜliwość uŜycia „dodatkowego efektywnego zabezpieczenia” podczas

wykonywania  napraw,  konserwacji  i  ustawień.  Definiowane  jest  ono  jako  działanie
z  zastosowaniem  dodatkowego  efektywnego  zabezpieczenia,  jeŜeli  spełnione  są  następujące
warunki:
–

Naprawy są przeprowadzane przy zatrzymanej maszynie.

–

KaŜdy pracownik serwisujący ma nieustanną i wyłączną kontrolę nad włączaniem
maszyny.

–

Pracownicy serwisowi są zaopatrzeni w osłony zabezpieczające przed naraŜeniem na
szkodliwą, zmagazynowaną lub szczątkową energię.
Metoda skokowego, ręcznie sterowanego, wolnego trybu biegu maszyny stosowana

w  połączeniu  z  systemem  zabezpieczenia  jest  jednym  z  alternatywnych  środków  ochrony.
Metoda  powolnego  skokowego,  ręcznie  sterowanego,  wolnego  trybu  biegu  maszyny
obejmuje następujące procedury:
–

Zatrzymanie maszyny i przełączenie jej w pozycję zabezpieczoną za pomocą przycisku
zabezpieczona! stop.

–

Przeprowadzenie określonego działania (czyli mycie obciągu gumowego, smarowanie,
usunięcie zakleszczonego papieru itd.).

–

Zwolnienie przycisku bezpieczeństwa, przesunięcie maszyny o mały skok i ponowne jej
zatrzymanie.

–

Powtarzanie  powyŜszej  procedury  do  momentu  zakończenia  działania.  Po  zakończeniu
upewnienie  się,  Ŝe  wszystkie  osoby  znajdują  się  w  bezpiecznej  odległości  od  maszyny,
zwolnienie przycisku stop i wciśnięcie przycisku start.
PoniŜej  wymienione  zostały  czynności  naprawcze  i  konserwacyjne,  które  nie  mogą  być

przeprowadzane podczas normalnej pracy maszyny i wymagają procedur blokowania oraz
oznaczania:
1.

Działania, podczas których silniki pomocnicze i silniki samonakładaka nie są wyłączone
za pomocą przycisku tryb bezpieczny i przy wykonywaniu, których operator nie moŜe
zachować wyłącznej kontroli nad maszyną lub jej elementami, na przykład podczas:
–

Oczyszczania samonakładaka i wykładaka w maszynach arkuszowych.

–

Oczyszczania systemu odwijania i prowadzenia wstęgi papieru ze zwoju
w maszynach zwojowych.

–

Oczyszczania lub wymiany filtrów powietrza stosowanych do wentylacji
toksycznych lub łatwo palnych materiałów albo sprzętu elektrycznego generującego
ciepło.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Działania, które wymagają od operatora usunięcia większych elementów wyposaŜenia,
takich jak: osłony lub bariery uniemoŜliwiające dostęp do ruchomych części maszyny lub
sprzętu elektrycznego:
–

Prowadzone bez usuwania tych komponentów.

–

Wymagające od operatora opuszczenia obszaru, w którym znajdują się panele
sterowania, których kontrola jest wymagana przez operatora.

Wymiana wałków wymaga procedur blokowania i oznaczania, gdy niezbędna jest
współpraca dwóch osób i w przypadku braku systemu szybkiego mocowania
umoŜliwiającego bezpieczne usuwanie wałka przez jedną osobę.

Naprawa/usuwanie belki z łapkami, wymiana przekładni i prace elektryczne.

Oczyszczanie – poniŜsze procedury są zalecane podczas mycia obciągów gumowych

i nanoszenia środków czyszczących lub zabezpieczających na powierzchnię form drukowych
w maszynach wielokolorowych:
–

Operator  nadzorujący  powinien  zablokować  wszystkie  przyciski  startowe  poza  jednym,
który  będzie  uŜywany;  wszyscy  członkowie  obsługi  powinni  znajdować  się
w bezpiecznej odległości od maszyny.

–

Operator  maszyny  przesuwa  ją  o  mały  skok  do  momentu  ukazania  się  obciągu
gumowego  i  formy,  wtedy  zostaje  naciśnięty  i  zablokowany  przycisk  stop  przy
pierwszym zespole drukującym.

–

Asystent blokuje przyciskiem stop drugi zespół drukujący.

–

Obaj operatorzy maszyny oczyszczają widoczne segmenty obciągów gumowych.
Na formy nadawany jest roztwór do gumowania lub inny środek.

–

Gdy  obaj  operatorzy  znajdują  się  w  bezpiecznej  odległości  od  cylindrów,  przycisk  stop
zostaje  odblokowany,  co  jest  sygnalizowane  za  pomocą  pojedynczego  sygnału
dźwiękowego lub brzęczyka.

–

Operator przy pierwszym zespole przesuwa maszynę o mały skok do następnego
segmentu obciągu gumowego i formy i ponownie zatrzymuje maszynę·

–

Procedura ta jest powtarzana do momentu całkowitego oczyszczenia wszystkich
obciągów gumowych i zagumowania wszystkich form drukowych.

Przenoszenie materiałów – nowo dostarczone materiały powinny być umieszczane

w  specjalnym  pomieszczeniu  odbiorczym  i  ustawiane  w  bezpiecznej  odległości  od  przejść
i  dróg  dostępu.  CięŜkie  przedmioty  nie  powinny  być  podnoszone  bez  zastosowania
odpowiednich  procedur.  PoniŜej  przedstawione  zostały  niektóre  czynności,  które  powinny
być wykonane podczas załadowywania lub przemieszczania materiału:
–

Stosować odpowiedni sprzęt podnoszący – dźwigi, wózki, liny, bloki, haki.

–

Pozostawać w bezpiecznej odległości od obszaru znajdującego się pod uniesionym
materiałem.

–

Operatorzy

urządzeń

podnoszących

powinni

nosić

odpowiednie

rękawice

zabezpieczające

przed

obraŜeniami

spowodowanymi

rozgrzanymi

trzpieniami

obrotowymi, linami i łańcuchami.

–

Zachować szczególną ostroŜność przy uŜyciu narzędzi tnących do usuwania papieru
ochronnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

PoniŜej wymienione zostały niektóre wymogi, jakie naleŜy spełnić przy manipulowaniu

paletami:
–

Nigdy nie opierać palet o maszynę.

–

Nigdy nie ustawiać palet na krawędziach, poniewaŜ mogą się przewrócić i spowodować
obraŜenia lub fizyczne uszkodzenia sprzętu.

–

Palety powinny być składowane w odpowiednim miejscu, dopóki nie zostaną
odpowiednio rozmontowane i usunięte.

–

Puste palety powinny być transportowane na wózkach, a nie ręcznie.

–

Puste palety powinny być ustawiane jedna na drugiej, tak Ŝeby utworzony stos był
stabilny (maksymalna wysokość stosu moŜe wynosić 1,5 m).

–

Przy przemieszczaniu duŜych palet zawsze korzystać z pomocy drugiej osoby.

–

Nigdy nie rzucać paletami; zawsze układać je odpowiednio na stosie.

–

Przy załadowywaniu palet upewnić się, Ŝe cięŜar nie przewróci się lub nie ześliźnie przy
przypadkowym potrąceniu.

–

Usunąć taśmy stalowe z materiałów na palecie w taki sposób, Ŝeby taśmy nie
odskakiwały po przecięciu. (podczas tego procesu powinny być stosowane przecinaki do
taśm stalowych z przedłuŜonymi trzonkami, okulary i rękawice ochronne).

–

Fragmenty metalu odciętego z palet powinny być bezpiecznie usunięte.

Niewłaściwe uŜytkowanie wózków i podnośników moŜe spowodować obraŜenia. Przy

uŜyciu wózków i podnośników powinny być zastosowane następujące środki ostroŜności:
–

Zawsze nosić obuwie ze stalową nakładką podczas pracy przy cięŜkich obiektach
i sprzęcie.

–

JeŜeli wózki nie są uŜywane, to pozostawić je w miejscu do tego przeznaczonym.

–

Nigdy nie jeździć i nie stawać na podnośnikach.

–

Stosować wózki tylko według wskazań podanych w instrukcji.

–

Zgłaszać wszystkie trudności zaobserwowane podczas działania podnośnika.

–

Na początku zmiany sprawdzić wszystkie elementy (koła, światła, klaksony, baterie)
podnośnika.

Samonakładak – wiele obraŜeń moŜe być spowodowanych podczas podnoszenia

i załadowywania nowej partii materiału na maszynę. Zastosowanie niŜej wymienionych
ś

rodków ostroŜności pozwoli na zminimalizowanie obraŜeń związanych z pracą

samonakładaka:
–

Nigdy nie przechodzić pod paletą lub mechanizmem podnoszącym.

–

JeŜeli konieczne jest przesunięcie cięŜaru, to podnoszenie musi zostać zatrzymane
dopóty, dopóki cięŜar nie zostanie ustawiony we właściwej pozycji.

–

Nigdy nie poprawiać jakiejkolwiek części cięŜaru, gdy jest on uniesiony.

–

Sporządzić instrukcję opisującą krok po kroku działania podczas zmiany załadunku.

–

Obserwować postęp w podnoszeniu ładunku i upewnić się, Ŝe zatrzyma się on na
właściwym poziomie.

–

Sprawdzić wszystkie elektromechaniczne czujniki ograniczające, automatycznie
zatrzymujące podnoszenie.

–

Operatorzy powinni podczas zmiany stosu nosić rękawice skórzane, zabezpieczające ich
dłonie przed skaleczeniami i moŜliwą infekcją·

–

Utrzymywać  napręŜenie  na  linach  i  łańcuchach,  Ŝeby  zapobiec  ich  ześlizgiwaniu  się
i  Ŝeby  upewnić  się,  Ŝe  wszystkie  haki  lub  inne  urządzenia  łączące  są  dobrze
umiejscowione w belkach wspornikowych cięŜaru.

–

Nigdy nie prostować arkusza, gdy łapki są gotowe do podania go na cylinder dociskowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wykładak – zabezpieczenie transportera z łapkami jest szczególnie waŜne. Transporter

przekazuje arkusze z cylindra dociskowego na wykładak. Składa się z poprzeczek z łapkami
zamocowanych  na  zamkniętych  łańcuchach  osadzonych  na  kołach  zębatych.  Łańcuch,  koła
zębate  i  poprzeczki  z  łapkami  powinny  być  całkowicie  zasłonięte  osłoną  ograniczającą.
Dodatkowo  przycisk  stop  powinien  być  umieszczony  blisko  wykładaka  na  wypadek  awarii
lub zakleszczenia papieru.

W niektórych systemach przyczyną zagroŜeń mogą być dodatkowe elementy,

tj. urządzenia odprowadzające elektryczność statyczną i urządzenia napylające.

JeŜeli proszek zapobiegający odciąganiu będzie osadzał się na ramie maszyny, osprzęcie

wietlnym i innych obszarach hali maszyn, to moŜe doprowadzić do samozapłonu pyłu.

Dlatego  teŜ  w  niektórych  maszynach  stosowane  są  odpylacze.  Pył  powinien  zostać
sprzątnięty,  jeŜeli  kolor  materiału,  na  którym  się  osadził,  jest  niewidoczny.  Powinny  być  do
tego  stosowane  tylko  urządzenia  powietrzne  lub  odporne  na  samozapłon.  JeŜeli  nie  są  one
dostępne, pył powinien zostać zamieciony.

Usuwanie arkuszy z wykładaka w celu ich oceny wymaga duŜego doświadczenia

i nadzwyczajnej ostroŜności. NaleŜy się upewnić, Ŝe osłony łańcuchów są właściwie
rozmieszczone. Nie naleŜy nigdy usuwać tych osłon.

Wielokolorowe arkuszowe maszyny offsetowe wykorzystują cylindry transportujące

pomiędzy zespołami drukującymi. Czasami urządzenia te muszą zostać wyregulowane w celu
zapobieŜenia powstawania smug na arkuszu. Operator przeprowadzający tę operację musi
przestrzegać procedury blokowania i oznaczania maszyn. (Zalecany jest system alarmujący).

Zespół farbowy – wałki w układzie wałków farbowych stwarzają zagroŜenie wciągnięcia.

Dlatego  teŜ  miejsca  niebezpieczne,  czyli  obszary  kontaktu  pary  poruszających  się  wałków,
powinny  być  osłonięte  w  celu  uniemoŜliwienia  przypadkowego  kontaktu.  Metalowe  osłony
lub  stalowe  kątowniki  powinny  być  dobrze  zamocowane  w  ramie  maszyny  i  osłaniać  strefę
kontaktu  wałków  na  całej  ich  szerokości.  Osłony  moŜna  w  łatwy  sposób  zdjąć  podczas
wymiany wałka.

Cylindry – obszary maszyny, w których znajdują się cylindry, obciągi gumowe i wałki

stwarzają większe ryzyko zranienia niŜ inne jej obszary. Dlatego teŜ bardzo waŜne jest
zachowanie ostroŜności, dokładne szkolenie obsługi i poprawne rozmieszczenie osłon.

Strefa kontaktu między formą drukową a cylindrem pośrednim takŜe powinna być

zabezpieczona. Zalecenia bhp wymagają od operatora naciśnięcia równocześnie dwóch
przycisków: startu i wolnego biegu maszyny w celu włączenia obrotów cylindra. Eliminuje to
moŜliwość przypadkowego uruchomienia maszyny z największą prędkością. Nigdy nie
naleŜy elektronicznie wyłączać tego systemu.

Operator powinien zatrzymać maszynę przed usunięciem brudu lub drobin z powierzchni

formy drukowej bądź cylindra pośredniego. MoŜna równieŜ zastosować zdalnie sterowane
urządzenie usuwające te zanieczyszczenia w trakcie działania maszyny.

Pomosty maszyny – pomosty, przejścia, schody i drabinki powinny być zgodne

z przepisami bhp. Naprawy lub procedury konserwacji mogą wymagać usunięcia niektórych
elementów,  które  powinny  zostać  ponownie  zamontowane  przed  uruchomieniem  maszyny.
Wszystkie połączone zawiasowo elementy pomostu powinny zostać zamknięte podczas pracy
maszyny.  Pomosty  nie  powinny  być  wykorzystywane  do  magazynowania,  poniewaŜ
kontenery i narzędzia mogą łatwo z nich spaść.

Materiały, z których wykonywane są pomosty, powinny być solidne i mieć podłogę

z wykładziną antypoślizgową. Powierzchnie pomostów wymagają regularnego oczyszczania
dla zapobieŜenia gromadzeniu się na nich kurzu, oleju lub smarów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Narzędzia – narzędzia niezbędne do obsługi maszyny i konserwacji powinny być

przechowywane  w  szafce  z  narzędziami  lub  w  skrzynce.  Klucz  lub  śrubokręt  moŜe
z  łatwością  wpaść  do  zespołu  drukującego  i  spowodować  jego  uszkodzenie.  Dlatego  teŜ
określone narzędzia powinny być stosowane tylko do tych prac, do których są przeznaczone.
Złe  uŜycie  narzędzi  moŜe  przyczynić  się  do  zranienia  pracownika  lub  mechanicznych
uszkodzeń  maszyny.  Na  przykład  kombinerki  nie  powinny  być  stosowane  do  nakrętek  lub
ś

rub, poniewaŜ mogą je zdeformować. W obszarach, w których stosowane są rozpuszczalniki,

naleŜy  uŜywać  narzędzi,  które  nie  powodują  powstawania  iskier.  Wszystkie  narzędzia
powinny być regularnie sprawdzane; jeŜeli narzędzie jest zuŜyte, naleŜy je wymienić.

Bezpieczeństwo poŜarowe

Substancje takie, jak: izopropanol, rozpuszczalniki farb, rozpuszczalniki do mycia, jak

nafta,  są  łatwo  palne  i  w  określonych  warunkach  mogą  eksplodować.  Przy  pracy  z  tymi
substancjami  zabronione  jest  palenie  i  uŜywanie  otwartego  ognia.  Przepisy  wymagają
umieszczenia gaśnic w fabrykach i biurach, a w szczególności w drukarniach. Gaśnice muszą
być  wyraźnie  oznaczone  i  łatwo  dostępne.  Ich  stan  i  poprawność  działania  muszą  być
sprawdzane w regularnych odstępach czasu.

Obszary zakładu, w których stosowane są łatwo palne lub Ŝrące chemikalia, powinny być

wyposaŜone w prysznice bezpieczeństwa.

RóŜne rodzaje poŜarów wymagają róŜnych metod ich gaszenia:

–

Typ A – papier, drewno, ciała stałe. Odpowiednim środkiem gaśniczym jest woda.
(Stosowany moŜe być równieŜ dwutlenek węgla).

–

Typ B – ciecze, rozpuszczalniki, benzyna. Odpowiednim środkiem gaśniczym jest
dwutlenek węgla. Woda moŜe spowodować rozlanie się płonącego rozpuszczalnika.

–

Typ C – poŜary elektryczne. Wymagane są specjalne gaśnice. Woda spotęguje poŜar.

–

Typ D – metale łatwo palne (magnez, aluminium, sód). Ani woda, ani dwutlenek węgla
nie nadają się do gaszenia poŜaru tego typu.

Samoczynne zapalenie lub spalenie – reakcja polimeryzacji oksydacyjnej zachodząca

podczas  utrwalania  się  farb  jest  egzotermiczna  (wydziela  ciepło).  Szmatki  i  materiały,  które
zawierają  wysychające  oleje,  wydzielają  ciepło  podczas  powolnej  reakcji  oleju  z  tlenem
z  powietrza.  Wraz  ze  wzrostem  temperatury  wzrasta  prędkość  reakcji,  a  ciepło  jest
wydzielane  w  większych  ilościach  i  z  większą  prędkością.  Problem  ten  staje  się  jeszcze
powaŜniejszy  w  obecności  łatwo  palnych  rozpuszczalników  farb.  Szmatka  lub  materiał
zanurzony  w  farbie  bądź  lakierze,  pozostawiony  na  pewien  czas,  moŜe  wygenerować
wystarczająco  duŜo  ciepła,  Ŝeby  spowodować  samoczynne  zapalenie  się  rozpuszczalnika
i samego materiału.

Pojemniki zawierające zuŜyte czyściwo wykorzystane przy oczyszczaniu maszyny muszą

być regularnie opróŜniane, najlepiej codziennie.

Elektryczny zapłon: iskry, uziemienie i połączenie – w drukarni unoszą się zazwyczaj

w  powietrzu  opary  rozpuszczalnika.  W  pobliŜu  pojemników  z  rozpuszczalnikami
i  w  sąsiedztwie  maszyny  koncentracja  oparów  moŜe  być  bardzo  wysoka.  Nawet  jedna  iskra
moŜe  spowodować  zapalenie  się  rozpuszczalnika,  czego  rezultatem  będzie  poŜar  lub
eksplozja.

Wszystkie kontenery z substancjami łatwo palnymi powinny być przechowywane

w  odpowiednim  pomieszczeniu  poza  halą  maszyn.  Powinny  być  uziemione  i  połączone,  co
zapobiega iskrzeniu spowodowanemu elektrycznością statyczną. Oba te terminy są stosowane
wymiennie,  ale  połączenie  oznacza  eliminację  róŜnicy  potencjału  elektrycznego  pomiędzy
dwoma  obiektami  takimi  jak  rozpuszczalnik  i  pojemnik;  uziemienie  eliminuje  róŜnicę
potencjałów pomiędzy obiektem i ziemią.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do przenoszenia małych ilości łatwo palnych substancji w hali maszyn muszą być

stosowane  metalowe  pojemniki  zabezpieczające  z  wiekiem  i  metalową  osłoną  (tłumikiem
płomieni).  Metalowa  osłona  zapobiega  przedostawaniu  się  iskier  do  pojemnika  i  eksplozji.
Osłona  rozprasza  ciepło  iskier  na  takiej  samej  zasadzie,  jak  lampy  stosowane  w  kopalniach
przez górników.

Bezpieczeństwo elektryczne

Elektryczność moŜe uszkodzić wyposaŜenie, spowodować poŜar i cięŜkie poparzenia

oraz poraŜenia. Dlatego teŜ naleŜy zachować szczególną ostroŜność podczas pracy w pobliŜu
połączeń elektrycznych.

W hali maszyn powinien znajdować się główny przełącznik, za pomocą którego moŜna

odłączyć  zasilanie  wszystkich  maszyn  i  urządzeń.  W  razie  awarii  całe  zasilanie  zostaje
odłączone.  Dodatkowo  w  strategicznych  miejscach  maszyny  rozmieszczone  są  awaryjne
przyciski  pozwalające  na  odłączenie  zasilania  w  sytuacjach  awaryjnych.  Dodatkowe
wyposaŜenie  zabezpieczające  obejmuje  urządzenia  ostrzegawcze  i  sygnalizujące  (lampki,
dzwonki, gwizdki), wskazujące podłączenie wyposaŜenia do zasilania.

Uszkodzone lub spalone elektryczne przewody, wtyczki, przełączniki itd. stwarzają

zagroŜenie  i  powinny  zostać  natychmiast  wymienione.  Wszystkie  kable  elektryczne  muszą
być  zbadane  przez  wykwalifikowanego  elektryka  pod  względem  zgodności  ze  wszystkimi
przepisami.  Tylko  wykwalifikowany  personel  moŜe  wymieniać  bezpieczniki  i  wyłączniki.
Dodatkowo całe wyposaŜenie musi być odpowiednio uziemione. Urządzenia elektryczne nie
powinny być rozmieszczane w pobliŜu zlewów, rur wodnych lub źródeł cieczy.

Wszyscy pracownicy pracujący z systemami elektrycznymi muszą być przeszkoleni

i mieć upowaŜnienie do takiej pracy.

Bezpieczeństwo chemiczne

Czynnikami chemicznymi, które występują praktycznie we wszystkich zakładach

poligraficznych, są substancje i preparaty chemiczne.

Obecnie w zakładach poligraficznych najczęściej stosuje się gotowe produkty (farby,

lakiery, rozpuszczalniki farb, zmywacze itp.) oraz środki pomocnicze zakupione w róŜnego
rodzaju hurtowniach materiałów poligraficznych.

Wszystkie informacje na temat szkodliwości oferowanych preparatów powinien

udostępnić  ich  producent  lub  dystrybutor.  UŜytkownik  substancji  chemicznych  powinien
mieć  wiedzę,  jak  z  tych  informacji  skorzystać,  aby  nie  powodować  zagroŜenia  dla  zdrowia
i środowiska. Niezbędna jest równieŜ znajomość odpowiednich przepisów prawnych.

Rozpuszczalniki – właściwe uŜytkowanie rozpuszczalników jest bardzo waŜne.

Rozpuszczalniki  farb  mogą  spowodować  zagroŜenia  poŜarowe,  zdrowia  i  środowiska.
Programy szkoleniowe i właściwe uŜytkowanie pozwalają na zmniejszenie liczby wypadków
i  zranień.  Z  uwagi  na  niebezpieczeństwo  wywołania  poŜaru  przez  ładunki  elektrostatyczne
kontenery muszą zostać uziemione i połączone przed transportem łatwo palnych cieczy.

Kontenery do przechowywania rozpuszczalników stosowanych w maszynie powinny być

wykonane z grubego metalu i mieć spręŜynowe wieko.

Małe ilości rozpuszczalników, stosowane do oczyszczania, są przechowywane przy

maszynach.

Potencjalne źródła zapłonu (kable elektryczne, elektryczność statyczna i iskry

pochodzące z siły tarcia) powinny być eliminowane. Palenie tytoniu w hali maszyn i w jej
pobliŜu jest surowo zabronione.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czyściwo – maszyny często wymagają mycia ręcznego. Czyste szmatki do czyszczenia

powinny być przechowywane w przeznaczonym do tego pojemniku w celu zapobieŜenia ich
przypadkowemu wciągnięciu do zespołu drukującego. Brudne, namoczone w rozpuszczalniku
szmatki stwarzają ryzyko zapalenia, dlatego teŜ  powinny być przechowywane w specjalnym
pojemniku.  Pojemnik  musi  pozostać  zamknięty,  co  pozwala  zapobiec  gromadzeniu  się
oparów chemicznych, które mogłyby spowodować poŜar. Dodatkowo opary chemiczne mogą
być niebezpieczne dla pracowników hali maszyn.

Farby – w róŜnych procesach drukowania wykorzystywane są róŜne farby. Farby ciekłe,

stosowane  we  wklęsłodruku  i  fleksografii,  zawierają  zazwyczaj  łatwo  palne  rozpuszczalniki
(nawet  farby  na  bazie  wody,  popularne  we  fleksografii,  zawierają  pewne  ilości  lotnych
substancji  organicznych  poprawiających  rozpuszczalność  substancji  wiąŜących).  Farby
offsetowe  zawierają  róŜne  ilości  lotnych  związków  organicznych.  W  zaleŜności  od
rozpuszczalnika  lub  oleju  schnącego,  pigmentów  i  dodatków,  farby  maziste  stosowane
w offsecie, sitodruku i typografii mogą być klasyfikowane jako niebezpieczne.

JeŜeli farby są stosowane zgodnie z zaleceniami producenta, bardzo rzadko powodują

zagroŜenia zdrowia lub środowiska. Mimo to naleŜy zapoznać się z Kartą charakterystyki
substancji lub preparatu chemicznego, aby upewnić się, Ŝe farba jest prawidłowo uŜytkowana.
Obecnie substancje draŜniące zostały w duŜym stopniu wyeliminowane z farb.

Oleje farbowe i rozpuszczalniki zawierają lotne związki organiczne, które mogą być

emitowane  podczas  procesu  drukowania.  Lotne  związki  organiczne  są  takŜe  zawarte
w  rozpuszczalnikach  oczyszczających  i  rozpuszczalnikach  stosowanych  w  roztworze
nawilŜającym.  Dlatego  teŜ  emisja  lotnych  związków  organicznych  musi  być  kontrolowana
i redukowana.

Toluen stosowany w wielu farbach wklęsłodrukowych jest łatwo palną substancją

toksyczną. Musi być uŜytkowany z duŜą ostroŜnością.

Farby utrwalane radiacyjnie – Farby utrwalane za pomocą promieniowania UV

i strumieniem elektronów (EB) wymagają specjalnej uwagi, poniewaŜ mają inny skład
chemiczny niŜ farby konwencjonalne. Farby te są określane jako „przyjazne dla środowiska”.
Utrwalają się bez emisji szkodliwych substancji i wymagają tylko 20–25% energii niezbędnej
przy utrwalaniu farb konwencjonalnych.

Akrylany są bardziej toksyczne i draŜniące niŜ oleje roślinne i pochodne kalafonii lub

celulozy,  Ŝywice  winylowe  i  węglowodorowe  stosowane  w  farbach  konwencjonalnych.  Aby
ograniczyć  do  minimum  ryzyko  podraŜnienia  oczu  i  skóry,  naleŜy  unikać  kontaktu  z  tymi
farbami. Praca z takimi farbami wymaga noszenia nitrylowych lub neoprenowych rękawic.

Kremy ochronne na krótki okres zabezpieczają skórę przed farbami i chemikaliami farb,

ale nie przed ich rozpuszczalnikami. Ubrania zamoczone w tych farbach powinny być zdjęte
i przekazane do prania, a skóra powinna zostać umyta wodą i mydłem.

Farby UV i EB nie są bardzo toksyczne, ale nie powinny dostać się do dróg

pokarmowych. Jedzenie, picie i palenie powinno być zabronione w obszarach, w których
stosowane są te farby.

Przechowywanie farb – małe ilości farb powinny być przechowywane w szczelnie

zamkniętych  puszkach,  w  chłodnym  i  czystym  pomieszczeniu.  DuŜe  ilości  naleŜy
przechowywać  w  zbiornikach,  bębnach  lub  kubłach,  wymagających  dodatkowego
wyposaŜenia, takiego jak: kanały, misy ściekowe lub materiały absorbujące, ograniczające do
minimum ryzyko rozlania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zespół nawilŜający – skład roztworu nawilŜającego zmienia się w zaleŜności od

producenta; wielu z nich oferuje skoncentrowane roztwory. Dla drukarzy bardziej
ekonomiczne jest samodzielne rozcieńczanie koncentratów.

Wszystkie chemikalia powinny być zidentyfikowane na podstawie Kart charakterystyk,

a  osoba  pracująca  z  chemikaliami  powinna  zapoznać  się  z  zasadami  poprawnego  ich
uŜytkowania.  Dodatkowo  naleŜy  zaopatrzyć  się  w  niezbędne  środki  ochrony  osobistej
(gumowy fartuch, gumowe rękawice, maskę i okulary).

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czym charakteryzuje się druk offsetowy?

Jak zbudowany jest obciąg offsetowy?

Jakie właściwości powinien posiadać obciąg offsetowy?

Jakie właściwości powinien posiadać roztwór zwilŜający w drukowaniu offsetowym?

Czym charakteryzują się farby do drukowania offsetowego?

Jak zbudowany jest zespół zwilŜający?

Jakie znasz rodzaje roztworów zwilŜających do drukowania offsetowego?

Czym charakteryzuje się drukowanie wielobarwne techniką offsetową?

Czym charakteryzuje się drukowanie światłodrukowe?

10.

Czym charakteryzuje się drukowanie litograficzne?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj analizy zasady działania zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji pracy

offsetowej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie obserwować pracujący zespół nawilŜający offsetowej maszyny drukującej,

wyodrębnić poszczególne elementy zespołu nawilŜającego,

wykonać schemat zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji,

dokonać analizy sposobu przekazywania roztworu zwilŜającego na formę drukową na
podstawie wykonanego schematu i obserwacji pracy maszyny.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

offsetowa maszyna drukująca.

Ćwiczenie 2

Sporządź roztwór zwilŜający do drukowania offsetowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

napełnić naczynie wodą bieŜącą,

zbadać pH pobranej wody,

dodać odpowiednie substancje buforowe w zaleŜności od zmierzonego pH,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zbadać wartość zmierzonego pH uzyskanego roztworu i porównać z wartością właściwą
dla roztworów zwilŜających dla drukowania offsetowego,

dodać inne dodatki do roztworu zwilŜającego (obniŜające napięcie powierzchniowe
cieczy, grzybobójcze, przeciwbakteryjne itp.) w ilościach zalecanych przez producenta.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

naczynie na roztwór zwilŜający,

–

dodatki buforowe do roztworów zwilŜających,

–

zestaw dodatków do roztworów zwilŜających dla drukowania offsetowego,

–

pH-metr.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować drukowanie offsetowe?

scharakteryzować budowę obciągu offsetowego?

określić właściwości obciągu offsetowego?

wyjaśnić zasadę nawilŜania formy offsetowej?

określić właściwości roztworu zwilŜającego?

scharakteryzować budowę i zasadę działania zespołu zwilŜającego?

scharakteryzować proces drukowania wielobarwnego w technice
offsetowej?

scharakteryzować proces drukowania światłodrukowego?

scharakteryzować drukowanie litograficzne?

10)

określić zakres stosowanie technik, światłodrukowej i litograficznej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Charakteryzowanie offsetowych maszyn drukujących

4.2.1. Materiał nauczania

Podstawowa czynność offsetowej maszyny drukującej – przenoszenie farby drukarskiej

z  formy  drukowej  na  zadrukowywany  materiał  następuje  w  zespole  drukującym,  w  skład
którego  wchodzą  zespół  zwilŜający,  zespół  farbowy  i  zespół  cylindrów.  W  maszynach
offsetowych  stosowana  jest  wyłącznie  rotacyjna  zasada  zespołu  drukowego,  tj.  cylinder
formowy,  cylinder  pośredni  (offsetowy)  z  obciągiem  gumowym  i  cylinder  dociskowy.
Funkcję  cylindra  dociskowego  pełni  niekiedy  przeciwległy  cylinder  pośredni.  Niezbędnymi
elementami  maszyny  są:  system  transportu  papieru  przez  maszynę,  system  napędzający,
systemy  kontrolne,  sterujące  i  regulujące,  ewentualne  systemy  wykończenia  odbitek
(urządzenia lakierujące, składające itp.).

Arkuszowe maszyny offsetowe

Arkuszowe maszyny offsetowe produkowane są do drukowania w formacie od A4 do

formatu A0 i większych. KaŜda maszyna ma moŜliwość drukowania w określonym zakresie
formatów,  od  minimalnego  do  maksymalnego.  Zakres  gramatury  drukowanych  materiałów
pozostaje  zazwyczaj  w  granicach  od  40  do  300  g/m²,  a  dla  specjalnych  maszyn  nawet
do  2  mm  grubości  kartonów  i  tektur.  Prędkość  drukowania  wynosi  zazwyczaj  od  10  000  do
12000 odbitek/h, a w przypadku wysoko wydajnych maszyn nawet 17 500 odbitek/h.

Rys. 4. Schemat wielokolorowej maszyny arkuszowej

złoŜonej z jednokolorowych zespołów drukujących [10, s. 199]

Rys. 5. Schemat wielokolorowej maszyny arkuszowej

złoŜonej z dwukolorowych zespołów drukujących [10, s. 199]

Jednokolorowe (1 + 0) zespoły drukujące oparte są na zasadzie układu trzech cylindrów

(formowy, pośredni i dociskowy). Wielokolorowe maszyny produkowane są na zasadzie
modułowego składania jednokolorowych zespołów drukujących lub poprzez wykorzystanie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wielokolorowego  zespołu  drukującego  ewentualnie  poprzez  ich  połączenie.  Wielokolorowe
zespoły  drukujące  są  wykonywane  najczęściej  jako  dwukolorowe  (2  +  0),  na  zasadzie
pięciocylindrowego zespołu drukującego.

Dwustronne drukowanie przy jednokrotnym przejściu przez maszynę arkuszową

dokonywane jest najczęściej poprzez odwrócenie arkusza w maszynie (układ specjalnych
cylindrów przekazujących). Kolorystyka odbitki określana jest przez liczbę i układ zespołów
drukujących oraz umieszczenie urządzenia odwracającego.

Zwojowe maszyny offsetowe

Offsetowe maszyny zwojowe moŜna podzielić na maszyny gazetowe drukujące farbami,

które utrwalają się poprzez absorpcję – gazetowe maszyny zwojowe (cold-set) i maszyny do
drukowania  kolorowych  czasopism,  drukujące  farbami  utrwalającymi  się  poprzez
odparowanie  rozpuszczalnika  w  podwyŜszonej  temperaturze  (heat-set).  Zadrukowany  zwój
papieru  praktycznie  zawsze  złamywany  jest  w  złamywaku  maszyny.  Maksymalna  moŜliwa
do  zadrukowania  powierzchnia  określona  jest  przez  szerokość  zwoju  papieru  i  obwód
cylindra  formowego,  który  jest  stały  dla  danej  maszyny.  Prędkość  drukowania  wynosi
w  granicach  od  30000  do  50000  obrotów  na  godzinę,  a  niektóre  maszyny  pracują
z  prędkością  nawet  100000  obrotów  na  godzinę.  Szerokość  wstęgi  zadrukowywanego
materiału  wynosi  od  230  mm  do  2000  mm.  Obwód  cylindra  formowego  wynosi  od  320  do
1260 mm. Liczba stronic A4 na płaszczyźnie wydruku odbitki (cylindra) wynosi od l do 24.
Rozmieszczenie  stronic  na  płaszczyźnie  wydruku  przy  maksymalnym  formacie  moŜe  być
pionowe  –  dłuŜsza  strona  umieszczona  jest  podłuŜnie  do  kierunku  drukowania  (long  grain)
albo  poprzecznie  (short  grain).  Pierwsza  metoda  charakterystyczna  jest  dla  gazetowych
maszyn zwojowych.

Rys. 6. Sposoby rozmieszczenia stronic na zadrukowywanej powierzchni: [10, s. 200]

a) podłuŜnie, b) poprzecznie

Gazetowe maszyny zwojowe nie mają urządzeń suszących. Stosowane są do drukowania

dzienników i czasopism ewentualnie broszur ksiąŜkowych o kolorystyce l + l, czasem
wielobarwnych. UmoŜliwiają róŜne przejście zwoju przez maszynę. Zakres gramatur papieru

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wynosi  z  reguły  35–80  g/m².  Zespoły  drukujące  oparte  są  na  trój  (1  +  0),  cztero-
(1  +  l),  pięcio-  (2  +  0  lub  2  +  l),  sześciu-  (2  +  l),  siedmio-  (3  +  0,  planetarny)
i  dziewięciocylindrowym  (4  +  0,  planetarny)  układzie  cylindrów  zespołu  drukującego.
Gazetowe  maszyny  zwojowe  budowane  są  często  jako  dwupoziomowe  o  pionowym
przebiegu  wstęgi  papieru  przez  połączone  zespoły  drukujące,  połoŜone  nad  sobą  (wieŜe
drukujące),  umieszczone  obok  siebie,  z  reguły  z  wieloma  układami  odwijania.  Przy
maszynach  gazetowych  na  cylindrze  formowym  znajduje  się  kilka  form  (jedna  forma  dla
jednej  stronicy).  UmoŜliwia  to  gazetowym  maszynom  rotacyjnym  pracę  z  maksymalną
szerokością  zwoju  i  jego  częściami.  Poprzez  połączenie  przejścia  jednego  zwoju  lub  wielu
zwojów  papieru  przez  zespoły  drukujące  moŜna  zmienić  wielkość  i  kolorystykę  poszcze-
gólnych stronic w zaleŜności od potrzeb periodyku.

Rys. 7. RóŜne konfiguracje wielokolorowych zespołów drukujących

gazetowych maszyn rotacyjnych zwojowych [10, s. 201]

Rys. 8. RóŜnorodność wykorzystania zespołów drukujących

gazetowej maszyny rotacyjnej zwojowej [10, s. 201]

Maszyny do drukowania kolorowych czasopism są zawsze wyposaŜone w urządzenie

suszące.  Stosowane  są  do  drukowania  wielobarwnych  czasopism,  katalogów  i  publikacji.
W przypadku akcydensowych maszyn zwojowych na cylindrze formowym znajduje się jedna
forma drukowa o określonym, stałym formacie. Zakres gramatury papieru wynosi najczęściej
od  35  do  140  g/m².  Zespoły  drukujące  są  typu  czterocylindrowego  (guma  –  guma,  l  +  l)
i  umieszczone  są  poziomo  obok  siebie.  Poprzez  połączenie  czterech  zespołów  drukujących
moŜna  drukować  jeden  zwój  papieru  4  +  4.  Przez  dodawanie  zespołów  drukujących  (pięć,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sześć i osiem) i zwiększanie liczby jednocześnie zadrukowywanych zwojów (dwa, trzy)
moŜna zwiększać liczbę stronic w arkuszu i łączyć ich kolorystykę.

Rys. 9. Schemat rotacyjnej maszyny offsetowej zwojowej [10, s. 202]

System transportowania papieru w arkuszowej maszynie drukującej

System transportowania papieru składa się z urządzenia podającego, systemu

przenoszenia pomiędzy zespołami drukującymi i układu wykładania. Jest bardzo istotną
częścią maszyny i określa jej parametry jakości i wydajności.

Urządzenie podające papier (samonakładak)

Samonakładaki są oparte na zasadzie pneumatyczno-mechanicznej. Pojedyncze arkusze

pobierane  są  ze  stosu  papieru  i  przekazywane  do  dalszych  elementów  systemu  za  pomocą
podciśnienia  przez  ssawki  unoszące  i  podające  głowicy  samonakładaka.  W  oddzielaniu
arkuszy  i  ich  przesuwaniu  pomaga  dopływ  spręŜonego  powietrza,  nadmuchiwanego  między
wierzchnie  arkusze  stosu.  W  zaleŜności  od  rozmieszczenia  ssawek  rozróŜnia  się
samonakładaki z tylnym i przednim podawaniem (z tylnej lub przedniej strony stosu).

Rys. 10. Schemat pneumatycznego nakładaka z tylnym podawaniem

arkuszowej maszyny offsetowej [10, s. 202]

Pierwsza metoda jest bardziej wydajna, dlatego teŜ częściej stosowana. UmoŜliwia

przedłuŜenie  czasu  oddzielania  arkuszy  i  ich  przekazywanie  w  układzie  arkusz  na  arkusz.
Arkusz  zostaje  przesunięty  do  rolek  wprowadzających  i  z  ich  pomocą  oraz  za  pomocą  taśm
transportujących  przenoszony  jest  po  stole  spływowym  do  marek,  czyli  mechanizmów
wyrównujących (istnieją teŜ systemy podciśnieniowe). Czujnik grubości na stole spływowym
zapobiega  ewentualnemu  jednoczesnemu  przejściu  dwóch  arkuszy.  Elementy  pomocnicze
stołu  transportowego  zapewniają  wyrównanie,  spowolnienie  i  płynne  umieszczenie  arkusza

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

na markach. Marki przednie i mierzyca boczna zapewniają umieszczenie arkusza we
właściwej pozycji z dokładnością do ok. 0,02 mm.

Łapki podajnika chwytają arkusz i przyspieszają z prędkości zerowej do prędkości

roboczej  zespołu  drukującego,  po  czym  przekazują  go  łapkom  cylindra  dociskowego,  które
zapewniają  przenoszenie  przez  zespół  drukujący  (pomiędzy  cylindrem  pośrednim
a dociskowym).

System przekazywania pomiędzy zespołami drukującymi maszyn arkuszowych

W przypadku maszyn o wielu zespołach drukujących przekazywanie pomiędzy nimi

zapewniają  transportery  łańcuchowe  lub  bębny  (cylindry)  przenoszące  z  łapkami.  Podczas
przenoszenia  arkusza  pomiędzy  zespołami  drukującymi  moŜna  arkusz  odwrócić  i  w  ten
sposób  zapewnić  zadrukowanie  odwrotnej  strony  arkusza.  Pobieranie  i  przekazywanie
arkuszy musi odbywać się z dokładnością co najmniej 0,02 mm.

Urządzenia wykładające

W maszynach arkuszowych stosowane są wyłącznie urządzenia odbierające łańcuchowe.

Przy małoformatowych (ale takŜe średnioformatowych) maszynach stosowane są krótkie typy
przenośników  (wykładanie  krótkie),  w  przypadku  średnio-  i  wielkoformatowych  maszyn
długie  lub  przedłuŜone  (wykładanie  długie).  PrzedłuŜone  przenośniki  łańcuchowe
umoŜliwiają  pracę  z  wyŜszym  stosem  na  odbieraniu  (mniej  przerw  w  pracy  maszyny),
wydłuŜają  czas  schnięcia  farby  (obniŜenie  zlepiania  się  arkuszy,  tzw.  blockingu)  i  tworzą
moŜliwość  zainstalowania  urządzeń  dodatkowych.  Częścią  urządzenia  wykładającego  jest
urządzenie  napylające,  które  zmniejsza  przyklejanie  się  do  siebie  kolejnych  arkuszy
i odbijanie farby w stosie.

Systemy zasilająco-prowadzące papier w maszynach zwojowych

System zasilania i prowadzenia zwoju papieru w maszynie zwojowej składa się z układu

odwijania, systemu prowadzenia wstęgi między zespołami drukującymi i złamywaka.

Układ odwijania ma za zadanie utrzymanie zwoju papieru i zapewnienie odwijania

wstęgi  papieru  z  kontrolowaną  prędkością  i  naciągiem,  zapewnienie  wymiany  zwojów
(zazwyczaj  w  trakcie  biegu  maszyny)  i  zatrzymanie  się  w  przypadku  przerwania  wstęgi.
Układy  odwijania  są  jednozwojowe,  dwuzwojowe  (podwójne  lub  dwuramienne)  oraz
trójzwojowe (trójramienne – układ gwiazda). Urządzenie odwijające umieszczone jest na tym
samym  poziomie  co  maszyna  lub  o  poziom  niŜej.  Automatyczne  przyklejanie  i  wymiana
zwoju  następują  przy  prędkości  zerowej  nowego  zwoju  lub  po  wprawieniu  go  w  potrzebną
prędkość  obrotową.  W  pierwszym  przypadku  urządzenie  odwijające  wyposaŜone  jest
w zasobnik wstęgi papieru, z którego papier pobierany jest podczas przyklejania i wprawiania
w  ruch  nowego  zwoju.  Odrębną  częścią  układu  odwijającego  jest  automatyczna  regulacja
napręŜenia  wstęgi  papieru,  automatyczne  ustawianie  toru  wstęgi,  wyrównywanie  wstęgi
w  przypadku  złego  nawinięcia  zwoju  oraz  system  automatycznego  przecięcia  wstęgi
i  zahamowania  zwoju  w  przypadku  przerwania  wstęgi.  NapręŜenie  wstęgi  papieru  jest
konieczne dla osiągnięcia właściwego pasowania drukowania.

System prowadzenia wstęgi papieru w maszynie – maszyny zwojowe mają często bardzo

róŜne  moŜliwości  przejścia  wstęgi  przez  zespoły  drukujące.  Dlatego  wyposaŜone  są
w  system  wałków  kierujących  i  zwrotnych  (przerzutek),  które  umoŜliwiają  zmianę  kierunku
przesuwu  wstęgi,  a  takŜe  odwrócenie  wstęgi.  Częścią  systemu  prowadzenia  są  teŜ  walce
zapewniające  właściwe  pasowanie  kolorów  (register)  przez  zmianę  długości  toru  pomiędzy
zespołami drukującymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Złamywak – bardzo rzadko zadrukowana wstęga ponownie nawijana jest na zwój.

Obecnie maszyny zwojowe wyposaŜone są w złamywaki, umoŜliwiające dokładne cięcie
wzdłuŜne i poprzeczne, perforowanie i składanie wstęgi.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Na jakie zespoły dzielimy offsetowe maszyny drukujące?

Jak klasyfikujemy offsetowe maszyny drukujące?

Jak zbudowane są offsetowe wielokolorowe maszyny arkuszowe?

Czym charakteryzują się zwojowe maszyny offsetowe?

Jakie znasz konfiguracje wielokolorowych zespołów drukujących gazetowych maszyn
offsetowych zwojowych?

Jakie znasz sposoby rozmieszczenia stronic na zadrukowywanej wstędze zwojowej
offsetowej maszyny drukującej?

Jakie znasz systemy transportowania papieru w arkuszowej maszynie offsetowej?

Czym charakteryzują się pneumatyczne samonakładaki arkuszowych maszyn
offsetowych?

Jakie znasz rodzaje samonakładaków?

10.

Jak zbudowany jest system zasilająco-prowadzący papier, w zwojowych maszynach
offsetowych

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź schemat pneumatycznego samonakładaka strumieniowego na podstawie

obserwacji arkuszowej maszyny offsetowej oraz dokonaj analizy działania samonakładaka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie prześledzić działanie zespołu podającego arkuszowej maszyny offsetowej,

wyodrębnić poszczególne elementy samonakładaka,

wykonać schemat samonakładaka maszyny na podstawie obserwacji,

dokonać analizy działania samonakładaka w konkretnej maszynie offsetowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

offsetowa maszyna arkuszowa z pneumatycznym samonakładakiem strumieniowym.

Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy zasady działania wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej, na

podstawie wycieczki dydaktycznej do drukarni. Skonfrontuj wyniki obserwacji ze schematem
konkretnej maszyny drukującej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie obserwować pracę poszczególnych zespołów wielokolorowej offsetowej
maszyny arkuszowej,

sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

porównać wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej,

dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny drukującej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

wielokolorowa offsetowa maszyna arkuszowa,

–

plansza ze schematem konkretnej maszyny drukującej.

Ćwiczenie 3

Dokonaj analizy działania systemu zasilająco-prowadzącego wstęgę papieru w zwojowej

maszynie offsetowej, na podstawie wycieczki dydaktycznej do drukarni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

uwaŜnie prześledzić drogę wstęgi papieru w zwojowej maszynie offsetowej,

zwrócić szczególną uwagę na system mocowania roli i urządzenie do jej automatycznej
zmiany,

sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracy maszyny,

dokonać analizy zasady działania urządzenia do automatycznej zmiany roli w maszynie,

dokonać analizy przebiegu wstęgi papieru przez poszczególne zespoły zwojowej
maszyny offsetowej.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

zwojowa offsetowa maszyna drukująca,

–

plansze ze schematami poszczególnych zespołów konkretnej zwojowej maszyny
offsetowej.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

sklasyfikować offsetowe maszyny drukujące?

określić zastosowanie offsetowych maszyn drukujących?

scharakteryzować arkuszowe maszyny offsetowe do druku
wielobarwnego?

scharakteryzować budowę zwojowych maszyn offsetowych?

określić róŜnorodność wykorzystania zespołów drukujących
gazetowych maszyn offsetowych zwojowych?

scharakteryzować samonakładaki offsetowych maszyn offsetowych?

scharakteryzować systemy zasilająco-prowadzące papier
w zwojowych maszynach offsetowych?

scharakteryzować offsetowe akcydensowe maszyny zwojowe?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

–

instrukcja,

–

zestaw zadań testowych,

–

karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Zespół drukujący offsetowej maszyny drukującej składa się z:

cylindra formowego, cylindra dociskowego i cylindra pośredniego stalowego.

cylindra formowego, cylindra dociskowego i cylindra pośredniego stalowego
z obciągiem gumowym.

cylindra formowego i cylindra gumowego.

cylindra formowego i dociskowego.

Drukowanie offsetowe to drukowanie

bezpośrednie rotacyjne.

pośrednie rotacyjne.

pośrednie dociskowe.

bezpośrednie płaskie.

W maszynach offsetowych obciąg na cylindrze pośrednim zbudowany jest z

gumy z przekładkami z tkaniny.

twardego fotopolimeru.

tektury litej.

blachy aluminiowej.

W drukowaniu offsetowym wykorzystuje się farby

ciekłe.

lejne.

maziste.

ciekłe rozpuszczalnikowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wiatłodruk to technika pozwalająca na

drukowanie wysokonakładowych wielokolorowych wydawnictw.

całkowite wyeliminowanie zwilŜania formy drukowej.

wyeliminowanie zespołu farbowego z maszyny.

uzyskanie druku wielotonalnego bez stosowania rastra.

Wartość pH roztworu zwilŜającego powinna się wahać w granicach

6,3–7,2.

5,5–6,3.

4,0–4,2.

4,8–5,5.

Im niŜsza jest wartość pH roztworu zwilŜającego

tym lepsza jest selektywność formy.

tym gorsza jest selektywność formy.

tym większa jest ilość emulgowanej wody w farbie.

tym szybsze wysychanie farby.

Najbardziej wydajne samonakładaki maszyn arkuszowych to

pneumatyczne samonakładaki z tylnym podawaniem.

pneumatyczne samonakładaki z przednim podawaniem.

samonakładaki cierne.

strumieniowe samonakładaki z bocznym podawaniem.

Najodpowiedniejszą maszyną do drukowania wysokonakładowych wielokolorowych
wydawnictw gazetowych w technice offsetowej jest

dwukolorowa offsetowa maszyna zwojowa.

wielokolorowa arkuszowa maszyna offsetowa.

wielokolorowa zwojowa maszyna offsetowa.

dwukolorowa arkuszowa maszyna offsetowa.

10.

System Pantone to system

mieszania farb.

nawilŜania w maszynie offsetowej.

zasilający w arkusze maszynę offsetową.

rozcierania farby w zespole farbowym.

11.

ółta, purpurowa, niebiesko-zielona i czarna to kolory farb

systemu HKS

triadowych.

systemu Pantone

systemu HKS i Pantone

12.

Farby triadowe są

kryjące.

matowe.

nieprzezroczyste.

częściowo przezroczyste.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

Formą drukową w technice światłodrukowej jest

płyta stalowa z warstwą światłoczułą.

naświetlony fotopolimer twardy.

płyta szklana lub aluminiowa z warstwą światłoczułą.

blacha miedziana z kałamarzykami.

14.

Triadowa farba czarna

całkowicie pochłania światło.

całkowicie odbija światło.

odbija światło w ok. 50%.

większą część światła odbija.

15.

Formą kopiową do wykonania formy światłodrukowej jest

jednotonalny diapozytyw.

wielotonalny diapozytyw.

wielotonalny pozytyw.

wielotonalny negatyw.

16.

Które z technik drukowania płaskiego mają zastosowanie przemysłowe?

wiatłodrukowa i offsetowa.

Litograficzna i offsetowa.

Tylko offsetowa.

wiatłodrukowa i litograficzna.

17.

W drukowaniu offsetowym miejsca drukujące formy są

hydrofobowe.

oleofobowe.

hydrofilowe.

hydrofilowe i oleofobowe.

18.

Formy litograficzne wykonuje się

na arkuszu blachy miedzianej.

na płycie kamiennej.

na arkuszu blachy aluminiowej.

z fotopolimerów.

19.

Najwydajniejsze maszyny offsetowe to

maszyny płaskie.

maszyny arkuszowe.

maszyny zwojowe.

maszyny dociskowe.

20.

Samonakładaki maszyn arkuszowych dzielą się na:

z tylnym podawaniem, z przednim podawaniem.

z tylnym podawaniem, z bocznym podawaniem.

z bocznym podawaniem, z górnym podawaniem.

z przednim podawaniem, z górnym podawaniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnicza Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Czichon H., Czichon M.: Technologia form offsetowych. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Warszawskiej, Warszawa 2002

Czichon H., Magdzik S., Jakucewicz S.: Formy drukowe. WSiP, Warszawa 1996

Dejidas L. Jr., Destree T.: Technologia offsetowego drukowania arkuszowego. COBRPP,
Warszawa 2007

Destree

T.:

Trudności

arkuszowym

drukowaniu

offsetowym.

COBRPP,

Warszawa 2007

Jakucewicz S., Magdzik S.: Materiałoznawstwo dla szkół poligraficznych. WSiP,
Warszawa 2001

Jakucewicz S.: Materiałoznawstwo poligraficzne. Wydawnictwa PW, Warszawa 1993

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. WSiP, Warszawa 1997

10.

Poligrafia procesy i technika. Tłumaczenie ze słowackiego. COBRPP, Warszawa 2005