Monter_instr_muzycznych_731[02].Z1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Środki ochrony osobistej

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Narzędzia do obróbki ręcznej materiałów stosowanych do produkcji

instrumentów muzycznych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Mechaniczna obróbka drewna

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Mechaniczna obróbka wiórowa

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Obrabiarki do obróbki plastycznej

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Ocena stanu technicznego obrabiarek

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o obsłudze maszyn i urządzeń

stosowanych w produkcji instrumentów muzycznych.

W poradniku znajdziesz:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp

i  instrukcji  przeciwpożarowych,  wynikających  z  rodzaju  wykonywanych  prac.  Wiadomości
dotyczące przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony
środowiska  znajdziesz  w  jednostce  modułowej  731[02].O1.01  „Przestrzeganie  przepisów
bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej,  ochrony  środowiska  oraz
wymagań ergonomii”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

scharakteryzować budowę i zasady działania maszyn stosowanych w procesach wytwarzania
instrumentów muzycznych,

−

sklasyfikować obrabiarki stosowane w procesach wytwarzania instrumentów muzycznych,

−

sklasyfikować obrabiarki sterowane automatycznie,

−

wyjaśnić różnice między obrabiarkami sterowanymi ręcznie i automatycznie,

−

scharakteryzować proces skrawania,

−

rozróżnić narzędzia skrawające,

−

rozróżnić elementy geometrii ostrza skrawającego,

−

rozróżnić ruchy główne i pomocnicze w procesach obróbki skrawaniem,

−

scharakteryzować parametry geometryczne i technologiczne obróbki skrawaniem,

−

rozróżnić prasy śrubowe i pneumatyczne oraz urządzenia do gięcia drewna,

−

scharakteryzować zasadę procesu gięcia,

−

posłużyć się dokumentacją techniczno-ruchową,

−

wyjaśnić strukturę procesu wytwarzania instrumentów muzycznych,

−

odczytać karty instrukcji obróbki i montażu,

−

określić zagrożenia występujące podczas obsługi obrabiarek i maszyn stosowanych w procesach
wytwarzania instrumentów muzycznych,

−

dobrać środki ochrony indywidualnej,

−

posłużyć się narzędziami traserskimi,

−

posłużyć się ręcznymi narzędziami do obróbki drewna tworzyw drzewnych, tworzyw sztucznych
i metali,

−

posłużyć się zmechanizowanymi narzędziami do obróbki drewna, tworzyw drzewnych, tworzyw
sztucznych i metali,

−

dobrać narzędzia skrawające,

−

wyposażyć obrabiarki w pomoce warsztatowe zgodnie z wytycznymi zamieszczonymi na kartach
instrukcji obróbki,

−

zamocować narzędzia skrawające w uchwytach obrabiarek,

−

zamocować przedmiot obrabiany na obrabiarce skrawającej,

−

ustawić parametry obróbki zgodnie z instrukcjami zawartymi w kartach instrukcyjnych,

−

wykonać operacje technologiczne na obrabiarkach ogólnego przeznaczenia - tokarkach, frezarkach,
wiertarkach, szlifierkach,

−

wykonać operacje technologiczne na prasach śrubowych i pneumatycznych,

−

wykonać operacje technologiczne na urządzeniach do gięcia drewna,

−

wykonać operacje technologiczne na obrabiarkach specjalnych, stosowanych w procesach
wytwarzania instrumentów muzycznych,

−

wykonać operacje technologiczne na obrabiarkach wyposażonych w systemy sterowania
automatycznego,

−

ocenić jakość wykonanych elementów instrumentów muzycznych,

−

wykonać czynności związane z konserwacją narzędzi i maszyn stosowanych w procesach
wytwarzania instrumentów muzycznych,

−

określić zagrożenia występujące podczas obsługi maszyn i użytkowania narzędzi stosowanych
w procesach wytwarzania instrumentów muzycznych,

−

zastosować środki ochrony indywidualnej podczas wykonywania prac związanych z obróbką ręczną
i mechaniczną,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska oraz ochrony
przeciwpożarowej podczas obsługi maszyn i urządzeń do produkcji instrumentów muzycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Środki ochrony osobistej

4.1.1. Materiał nauczania

Środki ochrony indywidualnej stosujemy w warunkach, w których nie ma możliwości

zmniejszenia narażenia na czynniki niebezpieczne dla życia i zdrowia pracowników do wartości
akceptowalnej.

Rys. 1. Osłony przeciwodpryskowe [5, s. 215]

Środki ochrony indywidualnej pełnią rolę bariery i ochrony przed urazami mechanicznymi

(uderzenia,  skaleczenia),  szkodliwym  działaniem  substancji  trujących,  żrących,  parzących,
zakażeniem  bakteryjnym,  rażeniem  prądem  elektrycznym,  przed  otwartym  płomieniem,
promieniowaniem  cieplnym  i  odpryskami  rozgrzanego  lub  płynnego  metalu, przed  działaniem
hałasu,  drgań  i  wstrząsów,  przemoczeniem  i  niskimi  temperaturami,  upadkiem  z  wysokości
i poślizgiem.

Środki ochrony indywidualnej to różnego rodzaju odzież ochronna i sprzęt ochrony

osobistej, które muszą posiadać certyfikaty bezpieczeństwa oraz mieć deklarację zgodności
z wymaganiami bezpieczeństwa i ochrony zdrowia zawartymi w zharmonizowanych normach
europejskich

Odzież  ochronną  (spodnie,  kurtki,  fartuchy,  getry,  bluzy,  kombinezony,  kapelusze,  kaptury,
rękawice,  buty)  wykonuje  się  z  materiałów  powlekanych  lub  nasyconych  substancjami
odpornymi  na  działanie  czynników  zagrażających  pracownikowi  (rys.  3).  W  zależności  od
czynnika szkodliwego występującego w środowisku pracy stosuje się odzież:
–

kwaso- i ługoodporną,

–

olejoodporną i odporną na rozpuszczalniki,

–

wodoodporną,

–

pyłoszczelną,

–

ognioodporną, niepalną, odbijającą promienie podczerwone i chroniącą przed działaniem
temperatury otoczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odzież  robocza  jest  to  ubiór,  który  ułatwia  pracownikowi  wykonywanie  czynności
zawodowych,  w  warunkach  niezagrażających  życiu  lub  zdrowiu,  chroni  odzież  własną
pracownika przed nadmiernym zużyciem lub zniszczeniem (rys. 3).
Sprzęt  ochrony  osobistej  to:  okulary  ochronne  (otwarte,  półotwarte  zamknięte),  tarcze,
osłony, maski, półmaski przeciwgazowe i przeciwpyłowe, aparaty powietrzne i tlenowe.

Środki ochrony indywidualnej (osobistej) bezpośrednio nie zmniejszają, nie usuwają

zagrożenia czynnikiem fizycznym lub chemicznym. Dlatego bardzo ważne jest, by nie były one
uszkodzone oraz posiadały atesty gwarantujące skuteczność w trakcie użytkowania.

a) b)

Rys. 2. Różne typy okularów ochronnych zamkniętych.

a) gumowe szczelne z wymiennymi szybkami
(ochrona przed substancjami chemicznymi),
b)

siatkowe

przeciw

odpryskom,

c) przeciwpyłowe, c, e) typy odchylane,
chroniące przed szkodliwym promieniowaniem
[5, s. 213]

Rys. 3. Ubrania ochronne. a) fartuch przedni
olejoodporny, b) ubranie rybackie kutrowe
i buty gumowe, c) ubrania awaryjne kwaso-
i zasadoodporne [5, s.211]

(Środki ochrony indywidualnej) nie powinny być uważane za podstawowy sposób

ograniczenia  zagrożenia.  Stałe  używanie  środków  ochrony  indywidualnej  podczas  pracy  jest
uciążliwe,  dlatego  czas  pracy  wykonywanej  w  niektórych  rodzajach  odzieży  ochronnej  jest
skrócony  w stosunku  do  normalnego  czasu  pracy.  Środki  te  powinny  stanowić  jedynie
uzupełnienie środków ochrony zbiorowej oraz innych metod ochrony pracy.

Zasady przydzielania pracownikom środków ochrony indywidualnej i odzieży roboczej,

oraz  przewidywanego  czasu  użytkowania  reguluje Uchwała Rady  Ministrów Nr  44 z  dnia  27
marca 1990 r. w MP nr.14 poz. 109. (zmiany: Uchwała Nr 121 zawarta w MP nr 28 poz. 201
z dn. 23.08.1991 r.). W przypadku utraty lub zniszczenia z winy pracownika odzieży roboczej
lub ochronnej oraz sprzętu ochrony osobistej musi on ponieść konsekwencje materialne.
Środki  ochrony zbiorowej są to środki przeznaczone do jednoczesnej ochrony grupy ludzi,
w tym  także  pojedynczych  osób,  przed  niebezpiecznymi  i  szkodliwymi  czynnikami
występującymi w środowisku pracy.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakich przypadkach stosujemy środki ochrony indywidualnej?
2. Przed jakimi czynnikami może chronić się pracownik stosując środki ochrony

indywidualnej?

3. Dlaczego wymaga się, aby środki ochrony indywidualnej posiadały atesty i podlegały

szczegółowej kontroli okresowej?

4. Dlaczego ochrony osobiste powinny być stosowane dopiero w wypadku wyczerpania

możliwości technicznych i organizacyjnych ograniczenia zagrożenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ rodzaje i zastosowanie środków ochrony indywidualnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś odpowiedzieć na następujące pytania:

1) Jakie znasz rodzaje ubiorów i okryć ochronnych? Przy każdym z nich podaj jego

zastosowanie.

2) Na czym polega różnica między odzieżą roboczą a odzieżą ochronną?
3) Jakie znasz rodzaje sprzętu ochrony osobistej? Przy każdym z nich podaj jego

zastosowanie?

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje stanowiskowe,

−

literatura.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj poniżej wymienione objaśnienia do znaków graficznych przedstawionych

na rysunku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś

1) podać właściwe objaśnienia do rysunków.

Objaśnienia: nakaz stosowania: ochrony oczu, ochrony dróg oddechowych, sprzętu
chroniącego przed upadkiem z wysokości, ochrony słuchu, ochrony twarzy, ochrony
głowy, ochron rąk, ochrony nóg.

a) ………………………… b) ………………………… c)………………………… d) …………………………

e) ………………………… f) ………………………… g) …………………………

Rys. do ćwiczenia 2. Znaki nakazu stosowania środków ochrony indywidualnej

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

arkusz ćwiczeniowy,

–

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić, w jakich przypadkach stosowane są środki ochrony

indywidualnej



2) określić rodzaje sprzętu ochrony osobistej i jego zastosowanie



3) określić rodzaje odzieży ochronnej i jej zastosowanie



4) dobrać środki ochrony indywidualnej do rodzaju pracy



5) określić znaczenie znaków nakazu stosowania środków ochrony

indywidualnej



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Narzędzia do obróbki ręcznej materiałów stosowanych

do produkcji instrumentów muzycznych

4.2.1. Materiał nauczania

Narzędzia ręcznej obróbki drewna

Do ręcznej obróbki drewna służą między innymi różnego rodzaju strugi, dłuta, świdry,

pilniki  oraz  piły.  Kształt  zębów  tworzących  uzębienie  piły  decyduje  o  jej  zastosowaniu.
Rozróżniamy  zęby  o  kształcie  umożliwiającym  pracę  niezależnie  lub  zależnie  od  kierunku
ruchu  piły.  Zęby  pierwsze  nazywamy  zębami  dwukierunkowymi,  drugie  zębami
jednokierunkowymi.

W zależności od kierunku cięcia w stosunku do przebiegu włókien rozróżnia się

przecinanie:
–

wzdłuż włókien (rozrzynanie),

–

w poprzek włókien (przerzynanie),

−

pod kątem do włókien (wyrzynanie).

Każda piła składa się z dwóch podstawowych części: uzębionej taśmy stalowej zwanej

brzeszczotem oraz oprawy. Podstawowe rodzaje uzębienia pił są zilustrowane na (rys. 4).

Rys. 4. Uzębienie pił do przecinania: a) podłużnego, b) poprzecznego, c) mieszanego [4, s. 117]

Piła poprzeczna (rys. 5) służy najczęściej do przecinania drewna o dużym przekroju

(belki,  krawędziaki,  kłody).  Przecina  się  nią  drewno  pod  kątem  prostym  lub  ostrym  do
przebiegu  włókien.  Jej  zęby  mają  kształt  trójkątów  równoramiennych. Linia grzbietu  piły  jest
prosta,  a  linia  uzębienia  łukowa.  Brzeszczot  ma  długość  1,0

1,5m. Obsługiwana jest przez

dwoje ludzi.

Rys. 5. Piła poprzeczna [4, s. 118]

Piła płatnica ma zastosowanie przy przecinaniu lub nadcinaniu zmontowanych elementów

w miejscach trudno dostępnych. Jest to krótka piła z jedną rękojeścią o krótkim brzeszczocie
długości ok. 40

50cm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Piła płatnica [4, s. 118]

Piła grzbietnica ma zastosowanie przy precyzyjnym przecinaniu lub nacinaniu małych

elementów.  Jest  to  piła  z  jedną  rękojeścią  o  krótkim  brzeszczocie  prostokątnym,
wzmocnionym  w  górnej  części stalową listwą (grzbietem), nadającą brzeszczotowi sztywność
(rys. 7).

Rys. 7. Piła grzbietnica [4, s. 118]

Piła otwornica ma zastosowanie przy wyrzynaniu zarysów krzywoliniowych i otworów

oraz obróbki drewna w miejscach trudno dostępnych. Jest to piła z jedną rękojeścią,
posiadająca brzeszczot szerszy u nasady i zwężający się ku końcowi (rys. 8).

Rys. 8. Piła otwornica [4, s. 118]

Piła ramowa ma bardzo szerokie zastosowanie w ciesielstwie i stolarstwie. W jej ramię

można założyć brzeszczot szeroki lub wąski. W zależności od pracy, którą piła ramowa ma
wykonać, dobiera się piłę o odpowiednim kształcie zębów i szerokości brzeszczotu (rys. 9).

Rys. 9. Piła ramowa [4, s. 119]

Strugnica stolarska służy do zamocowania obrabianego elementu, dotyczy to szczególnie

małych elementów. Jest to rodzaj stołu z płytą roboczą grubości 6

7 cm

i długości 1,5

3 m. Płyta ma zagłębienie, do którego wkłada się drobne narzędzia i jest

wyposażona w zaciski ze śrubą drewnianą. W zacisku i śrubie roboczej strugnicy znajdują się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gniazda, w które wstawia się imaki umożliwiające zamocowanie elementu w położeniu
poziomym (rys. 10).

Rys. 10. Strugnica stolarska: a) widok, b) imaki [4, s. 121]

Narzędzia do strugania
Strugi służą do nadania elementom drewnianym równych i gładkich powierzchni oraz

doprowadzenia  ich  do  ściśle  określonego  kształtu  i  żądanych  wymiarów.  Piłowanie  drewna
umożliwia  podział  materiału  na  części,  ale  nie  jest  wystarczające  do  uzyskania  właściwego
kształtu  elementu.  Powierzchnia  drewna  po  piłowaniu  jest  chropowata,  widoczne  są  rysy  po
zębach  piły.  W  tym  celu,  po  obróbce  piłowaniem,  stosuje  się  wyrównywanie  i  wygładzanie
powierzchni.  Każdy  strug  składa  się  z  oprawy  drewnianej  lub  metalowej  i  noża  stalowego
zamocowanego  w  oprawie.  Nóż  może  być  osadzony  pośrodku  oprawy  lub  na  jej  czole.
Najczęściej  spotykane  są  strugi,  gdzie  kąt  między  nożem  a  podstawą  oprawy  wynosi  45

º.

Do strugania drewna twardego i czół stosuje się nóż o kącie 70

º.Gładszą powierzchnię

otrzymuje się jeśli kąt skrawania jest większy.

Zależnie od pracy, jaką chcemy wykonać strugiem, i od potrzebnego stopnia wygładzenia

powierzchni, posługujemy się różnorodnymi strugami.

Zdzierak służy do zdzierania wierzchniej warstwy drewna po piłowaniu. Nóż zdzieraka

ma owalny profil ostrza dlatego ostrugana zdzierakiem powierzchnia drewna ma powierzchnię
pofalowaną (rys. 11).

Rys. 11. Zdzierak: a) widok ogólny, b) widok od spodu, c) nóż [7, s. 112]

Równiak  służy  do  wyrównywania  powierzchni  po  obróbce  zdzierakiem,  który  pozostawia
podłużne bruzdy. Nóż równiaka ma prostą krawędź tnącą (rys. 12).
Gładzik  wyrównuje  nierówności  pozostałe  po  równiaku.  Daje  powierzchnie  gładką,  lecz
niezupełnie  płaską,  bo  jest  krótki.  Oprawa  gładzika  jest  podobna  jak  równiaka,  z  tym  że  kąt
ustawienia  ostrza  w  oprawie  jest  nieco  większy.  Nóż  gładzika  zaopatrzony  jest  dodatkowo
w odchylacz  strużyn, dociskany do noża specjalną śrubą. Odchylacz odchyla strużyny i dzięki
temu ułatwia struganie. Im bliżej ostrza noża ustawiony jest odchylacz, tym cieńsze otrzymuje
się strużyny i gładszą powierzchnię (rys. 13).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Ośnik [7, s. 116]

Narzędzia do dłutowania ręcznego
Niektóre rodzaje połączeń ciesielskich wymagają wykonania w drewnie gniazd, bruzd lub

otworów o różnym kształcie. Wykonuje się je za pomocą narzędzi zwanych dłutami. Dłuto
składa się z noża i uchwytu. Kąt ostrza dłuta ciesielskiego jest duży i wynosi 40º. Ostrze dłuta
powinno przechodzić prostopadle przez oś uchwytu. Ostrze ma różne kształty, zależnie od
przeznaczenia dłuta.
Dłuta płaskie z prostymi powierzchniami bocznymi, służą do wybierania gniazd.

Rys. 16. Dłuto płaskie z prostymi powierzchniami bocznymi [4, s. 124]

Dziubaki są to dłuta płaskie ze ściętymi powierzchniami bocznymi, które służą do wybierania
małych gniazd i ociosywania desek od czoła (rys. 19).

Rys. 17. Dłuto płaskie ze ściętymi powierzchniami bocznymi [4, s. 124]

Grzbietaki są to dłuta płaskie, które służą do wybierania małych gniazd i ociosywania desek
od czoła (rys. 18).

Rys.18. Dłuto grzbietak [4, s. 124]

Dłuta gniazdowe (przysieki) służą do wybierania otworów głębokich.

Rys.19. Dłuto gniazdowe [4, s. 124]

Żłobaki służą do żłobienia wpustów.

Rys. 20. Dłuto żłobak [4, s. 124]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nacinaki są to dłuta płaskie, szerokie, które służą do wyznaczania nacięć oraz wyrównywania
powierzchni (rys. 21).

Rys. 21. Dłuto płaskie szerokie (nacinak) [4, s. 124]

Narzędzia do wiercenia ręcznego

Celem wiercenia jest wykonanie w drewnie otworów okrągłych, umożliwiających łączenie

elementów  na  śruby  lub  kołki.  Otwory  te  ułatwiają  również  wyrobienie  w  drewnie  gniazda.
Wiercenie  w  drewnie  wykonuje  się  za  pomocą  świdrów  i  wierteł.  Świdry  zakończone  u  góry
uchem  do  pokręteł  drewnianych  lub  uchwytem  do  korb  wkręcane  są  w  drewno  ręcznie.
Natomiast  wiertła  różniące  się  od  świdrów  jedynie  chwytami,  poruszane  są  mechanicznie  za
pomocą  wiertarek.  Istnieje  kilka  rodzajów  świdrów  różniących  się  kształtem,  sprawnością
i zastosowaniem.
Świdry kręte mogą być jednozwojowe lub dwuzwojowe w zależności od tego, czy mają jeden
spiralny zwój, czy dwa niezależne zwoje spiralne (rys. 22). Świdry te nadają się do głębokiego
wiercenia,  zwłaszcza  do  wiercenia  kilku  ze  sobą  złączonych  elementów.  Można  nimi
wykonywać otwory średnicy 10÷32 mm i głębokości 450÷600 mm.

Rys. 22. Świdry ręczne kręte z uchem: a) jednozwojowy, b) dwuzwojowy [5, s. 116]

Świdry ślimakowe mają zastosowanie przy wierceniu otworów dla śrub, kołków oraz dla

gwoździ zwłaszcza grubszych wbijanych w twarde drewno (rys. 23). Do otworów mniejszych
stosuje się świdry ślimakowe ręczne z chwytem drucianym o średnicy zwoju od 2 do 10 mm
i długości 180 mm. Dla otworów o średnicy powyżej 10 mm stosuje się świdry ślimakowe
ręczne z uchem o średnicy zwoju od 10 do 32 mm i długości 250 i 355 mm.

Rys. 23. Świder ślimakowy ręczny: a) z chwytem drucianym, b) z uchem [5, s. 117]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obróbka ręczna ma na celu nadanie przedmiotom żądanych kształtów i właściwych

wymiarów oraz poprawę jakości powierzchni, najczęściej poprzednio obrobionych
mechanicznie. Często prace ręczne wiążą się z pracami montażowymi, które mają na celu
dopasowanie składanych części i zapewnienie prawidłowej ich współpracy.

Podstawowe prace ślusarskie to: trasowanie, ścinanie, przecinanie, prostowanie, gięcie,

cięcie, piłowanie, wiercenie ręczne, gwintowanie, skrobanie, nitowanie oraz różne roboty
montażowe.

Typowe stanowisko ślusarza wyposażone jest w stół drewniany albo metalowy. Płyta stołu

jest obita blachą lub linoleum. Niekiedy do brzegów stołu są przybite ciężkie listewki,
zabezpieczające drobne przedmioty przed spadaniem na ziemię. Do płyty stołu jest umocowane
imadło służące do zamocowania w nim przedmiotów podczas różnych operacji ślusarskich.
Do obróbki drobnych przedmiotów stosowane są imadełka trzymane w rękach.

Stół ślusarski jest zaopatrzony w szuflady do przechowywania w nim narzędzi. W czasie

pracy potrzebne narzędzia, przyrządy i materiały powinny być rozłożone na stole ślusarskim
w takim porządku, żeby wszystkie czynności można było wykonać bez wysiłku i zbędnych
ruchów.
Trasowanie

Przed obróbką należy w wielu przypadkach wyznaczyć na przedmiocie linie, do których

należy zebrać nadmiar materiału, lub określić miejsca, w których należy wywiercić lub wyciąć
otwory. Czynności związane z wyznaczaniem takich linii lub określonych miejsc na obrabianym
przedmiocie nazywamy trasowaniem. Trasowanie jest potrzebne w licznych pracach
ślusarskich.

Rys. 24. Narzędzia traserskie [6, s. 91]

1 – rysik do wykreślania na trasowanym przedmiocie linii wg liniału lub wzornika;
2 – suwmiarka traserska z podstawą do wyznaczania linii poziomej;
3 – znacznik (składający się z podstawy, słupka i rysika) do tych samych celów co suwmiarka traserska;
4 i 5 – cyrkle traserskie zakończone ostrymi nóżkami do trasowania okręgów kół, do konstrukcji kątów,
odkładania wymiarów itp.;
6 – punktak do punktowania wyznaczonych linii;
7 – liniał traserski z podstawą, który jest przyrządem pomocniczym do znacznika i cyrkli;
8 – kątownik do wyznaczania linii pionowych i poziomych;
9 – środkownik do wyznaczania środka na płaskich powierzchniach przedmiotów walcowych;
10 – pryzma traserska – jako podstawka podczas trasowania niektórych przedmiotów walcowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprócz przedstawionych narzędzi w skład wyposażenia stanowiska traserskiego wchodzi

płyta traserska, na której wykonuje się niemal wszystkie roboty traserskie.

Przed przystąpieniem do trasowania należy oczyścić przedmiot i następnie pomalować go.

Malowanie  zwiększa  widoczność  linii  kreślonych  rysikiem  na  przedmiocie.  Do  malowania
odlewów  i  dużych  przedmiotów  nieobrobionych  stosuje  się  kredę  rozrobioną  w  wodzie
z dodatkiem  oleju  lnianego.  Obrobione przedmioty stalowe  lub  żeliwne  maluje  się roztworem
wodnym  siarczanu  miedzi.  Powstaje  wtedy  na  ich  powierzchniach  cienka  warstewka  miedzi
wytrąconej  przez  żelazo  z  roztworu.  Na  tak  przygotowanych  przedmiotach  kreślone  linie  są
dobrze widoczne i trwałe.
Wszystkie  prace  traserskie  można  podzielić  na  trasowanie  na  płaszczyźnie  oraz  trasowanie
przestrzenne.

Trasowanie  na  płaszczyźnie  wykonuje  się  w  sposób  podobny  do  kreślenia  technicznego
na papierze. Na płycie należy wyznaczyć środki otworów, które następnie będą wywiercone na
wiertarce.  W  tym  celu  za  pomocą  cyrkla  traserskiego  odmierza  się  i zaznacza  rysą odległość
środków  otworów  od  brzegów  płyty.  Tak  wyznaczone  środki  należy  napunktować
punktakiem.

Trasowanie  przestrzenne  polega  na  wyznaczeniu  linii  określających  granice,  do  których
należy  zebrać  materiał,  gdy  linie  te  leżą  w  różnych  płaszczyznach.  Trasowanie  przestrzenne
rozpoczyna  się  od  wyznaczenia  głównych  osi  przedmiotu,  względem  których  wyznacza  się
następnie  wszystkie  pozostałe  osie  i  linie.  Zależnie  od  kształtu  trasowanego  przedmiotu
ustawia  się  go  bezpośrednio  na  płycie,  na  pryzmie  traserskiej  lub  –  w  wielu  przypadkach  –
w specjalnym przyrządzie.

Rys. 24 a. Trasowanie przestrzenne

W przypadku trasowania przedmiotu ustawionego na płycie znacznik ustawiony jest

na odpowiednią wysokość i przesuwany po płycie obok przedmiotu kreśli linię poziomą,
równoległą do podstawy. Podczas trasowania wałków należy posługiwać się pryzmą, która
umożliwia wygodne ustawienie tego rodzaju przedmiotów. Za pomocą znacznika i kątownika
można wtedy łatwo wyznaczyć np. położenie rowka wpustowego.

Prostowanie i gięcie
Prostuje się materiały i przedmioty, które w poprzednich procesach technologicznych

uległy skrzywieniu. Można prostować materiały przerobione plastycznie, jak blachy,
płaskowniki, kształtowniki oraz wszelkiego rodzaju pręty. Można również prostować
przedmioty uprzednio hartowane lub odlewane.

Niektóre przedmioty nieutwardzone obróbką cieplną prostuje się na kowadle lub płaskiej

płycie – po ułożeniu przedmiotów wypukłością ku górze – przez systematyczne uderzanie
w wypukłości obuchem młotka. Najłatwiejsze jest prostowanie prętów, płaskowników i taśm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Robotnik zabezpieczony przed zranieniem rąk rękawicami trzyma w lewej ręce skrzywiony
pręt, a w prawej – młotek, którym uderza w wypukłą część pręta. Wynik prostowania bada się
zwykle „na oko”, patrząc na pręt wzdłuż jego osi.

Prostowanie blach jest znacznie trudniejsze od operacji prostowania prętów lub

płaskowników.  Do  prostowania  układa  się  blachy  na  płycie  wypukłością  ku  górze i  następnie
miejsca  wygięte  oznacza  się  kredą  lub  ołówkiem.  Ułożoną  na  płycie  blachę  prostuje  się
częstymi  uderzeniami  młotka,  zmieniając  miejsca  uderzeń  wzdłuż  linii  prostej  biegnącej  od
brzegu blachy ku wypukłości.

Rys. 25. Prostowanie blachy [4]

Po dojściu do linii otaczającej wypukłości wykonuje się następną serię uderzeń,

rozpoczynając ją od brzegu blachy w pewnej odległości od poprzednio uderzonych miejsc. Siła
uderzeń w miarę zbliżania się do wypukłości powinna maleć, a liczba uderzeń – wzrastać.

Do prostowania blach grubych używa się młotków metalowych, a do blach cienkich –

młotków drewnianych. Bardzo cienkie blachy prostuje się na płaskiej płycie za pomocą klocka
drewnianego, uderzanego młotkiem i przesuwanego ręcznie po blasze.

Gięcie ma na celu nadanie wytwarzanym przedmiotom pożądanego kształtu i właściwych

wymiarów.  Przed  przystąpieniem  do  gięcia  należy  określić  wymiary  materiału  wyjściowego,
aby  po  zgięciu  otrzymać  produkt  odpowiadający  wymiarom  podanym  na  rysunku.  Niekiedy
warunki  techniczne  określają  wymiary  materiału  wyjściowego,  lecz  częściej  ślusarz  musi
je ustalić na podstawie rysunku gotowej części.

Wymiary materiału wyjściowego można wyznaczyć przez podział przedmiotu

przedstawionego na rysunku na elementy proste i następnie określić długość odcinków
prostych i zaokrągleń. Poszukiwany wynik będzie sumą obliczonych poprzednio składników.
Po wyliczeniu wymiarów materiału wyjściowego można przystąpić do gięcia. Gięcie metodami
ślusarskimi odbywa się w imadle za pomocą młotka i klocków zaciskowych.

Przecinanie, wycinanie, cięcie

Do ręcznego ścinania i przecinania metali służą przecinaki. Do wycinania rowków

i zagłębień używa się wycinaków. Przedmioty poddawane ścinaniu zamocowuje się w imadle,
następnie przystawia się w odpowiednim miejscu narzędzie i uderzeniami młotka powoduje
usuwanie nadmiaru materiału.

Ścinanie można wykonać na poziomie szczęk imadła lub według rysek uprzednio

wytrasowanych na przedmiocie.

Rys. 26. Ścinanie wąskich płaszczyzn materiału: a) na poziomie szczęk imadła, b) według rysek uprzednio

wytrasowanych na przedmiocie [4]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W przypadku ścinania na poziomie szczęk imadła materiał jest uchwycony w imadle w taki

sposób,  że  nad  poziom  szczęk  wystaje  jedynie  warstwa  materiału  przeznaczona  do  ścięcia.
Grubość  tej  warstwy  nie  powinna  przekraczać  4  mm.  Jeżeli  konieczne  jest  zebranie
z przedmiotu  warstwy  grubszej,  ścinanie  wykonuje  się  kilkakrotnie  —  za  każdym  razem
zdejmując niezbyt grubą warstwę metalu wystającą ponad szczęki imadła. Po ścięciu pierwszej
warstwy  przedmiot  należy  wysunąć  z  imadła  na  grubość  następnej  warstwy.  Czynność  tę
powtarza się aż do usunięcia całego nadmiaru materiału.

Ścinanie według rysek powyżej poziomu imadła wyjaśniono na rys. b. Na przedmiocie

jest  wyznaczonych  kilka  równoległych  rysek,  wzdłuż  których  kolejno  należy  ścinać  materiał.
Przedmiot  powinien  być  zamocowany  w  imadle  tak,  aby  wszystkie  ryski  znajdowały  się
powyżej szczęk i były do nich równoległe.
Do  ścinania  szerokich  płaszczyzn  stosuje  się  najpierw  wycinaki  i  następnie  przecinaki.
Pierwsze  równoległe  rowki  nacina  się  wycinakiem,  a przecinakiem  –  ścina powstałe występy.
Po  usunięciu  występów  powierzchnię  przedmiotu  wygładza  się  przez  ścięcie  jeszcze  jednej
bardzo cienkiej warstwy materiału lub spiłowuje się pilnikiem pozostałe nierówności.

Niekiedy konieczne jest wycięcie rowków o skomplikowanym kształcie na płaszczyźnie

lub powierzchniach wklęsłych.

Przecinanie wykonuje się na kowadle lub płycie. Przedmiot umieszcza się na płaskiej

powierzchni kowadła lub płyty, a przecinak, trzymany lewą ręką, ustawia się prostopadle do
materiału. Następnie przecina się materiał uderzeniami młotka

Przy przecinaniu zmienia się położenie przedmiotu na powierzchni podstawki (kowadła

lub płyty).

Przerzynanie wykonuje się narzędziem wieloostrzowym, zwanym piłą (ręczną lub

mechaniczną).  Robocza  część  piły  nosi  nazwę  brzeszczotu.  Jest  to  cienka  uzębiona  stalowa
taśma,  którą  zamocowuje  się  w  oprawie.  Do  przerzynania  materiałów  twardych  używa  się
brzeszczotów  o  uzębieniu  drobnym.  Brzeszczoty  o  uzębieniu  grubym  stosuje  się  do
przerzynania metali miękkich i tworzyw sztucznych.

Rys. 27. Przykłady przerzynania piłką: a) długich przedmiotów, b) wzdłuż linii krzywej, c) blachy

Przy przerzynaniu ręcznym przedmiot mocuje się w imadle w taki sposób, aby część

przeznaczona do odcięcia wystawała poza szczęki imadła.
Przedmioty pełne, cięte piłką ręczną, powinny być zamocowane w imadle tak, aby miejsce
przecięcia znajdowało się w pobliżu szczęk imadła. Dzięki temu unika się drgań przedmiotu
podczas cięcia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zamocowanie rur bezpośrednio w szczękach imadła mogłoby spowodować zgniecenie

przedmiotu. Z tego powodu rury cienkościenne należy zamocowywać w imadłach za pomocą
drewnianych nakładek lub w specjalnych uchwytach.

Materiały metalowe o dużych przekrojach tnie się na piłach mechanicznych. Zwykle

stosowana jest piła ramowa.

Piłowanie
Piłowanie odbywa się za pomocą pilnika i ma na celu usunięcie nadmiaru materiału

z obrabianego przedmiotu, aby nadać mu właściwy kształt i wymiary, a powierzchniom –
określoną gładkość.
W pracach ślusarskich używa się pilników, których kształty przedstawiono w normie
PN-90/M-64660, a odmiany nacięć – w normie PN-90/M-64580.

Rys. 28. Pilniki ślusarskie o nacięciu: a) pojedynczym, b) podwójnym krzyżowym, c) daszkowym, d) łukowym [4]

Używane w ślusarstwie pilniki dzieli się na: zdzieraki, równiaki, gładziki i jedwabniki,

różniące się gęstością nacięć i wysokością zębów. Zakres prac wykonywanych pilnikiem jest
szeroki. Obejmuje on piłowanie powierzchni płaskich i krzywoliniowych, zarówno
zewnętrznych, jak i wewnętrznych, oraz dopasowywanie elementów współpracujących.

W procesie piłowania wyodrębnia się piłowanie zgrubne i wykańczające. Zależnie od

rodzaju obróbki należy stosować pilniki o odpowiednim kształcie, wielkości i nacięciu.

Przedmiot do piłowania mocuje się w imadle ślusarskim w taki sposób, aby obrabiana

powierzchnia  wystawała  ponad  górną  powierzchnię  szczęk  o  5–10  mm.  Duże  płaszczyzny
piłuje  się  zgrubnie  metodą  krzyżową.  Obróbkę  wykańczającą  powierzchni  można  wykonać
pilnikiem  o  drobnym  nacięciu  lub  płótnem ściernym.  Należy  przy tym dbać, aby nie wystąpiły
głębokie  zadrapania.  Najczęściej  przyczyną  zadrapań  są  wióry  zakleszczone  między  zębami
pilnika. Aby je usunąć, pilnik należy starannie oczyszczać metalowymi szczotkami.

Rys. 29. Zasada piłowania krzyżowego: a) piłowanie w prawo, b) piłowanie w lewo [4]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyniki piłowania należy co pewien czas kontrolować za pomocą liniału krawędziowego

i kątownika, jeżeli zależy nam na utrzymaniu kąta prostego między obrabianymi
powierzchniami.

Płaszczyzny wąskie należy piłować w kierunku poprzecznym. Płaszczyzny pochylone

względem  siebie  pod  kątem  wymagają  zazwyczaj  dokładnego  wytrasowania  na  obu
przeciwległych  ścianach  przed  rozpoczęciem  piłowania.  Piłowanie  kształtów  wewnętrznych
poprzedza  wywiercenie  otworów,  przez  co  usuwa  się  znaczną  część  zbędnego  materiału
i umożliwia obróbkę pilnikiem.

Płaszczyzny równoległe piłuje się po uprzednim wytrasowaniu ich wzajemnego położenia.

Najłatwiej uzyskuje się równoległość płaszczyzn, gdy trasowanie jest poprzedzone dokładnym
doprowadzeniem do płaskości wybranej powierzchni. W czasie piłowania drugiej powierzchni
należy często sprawdzać suwmiarką lub mackami wartość odchyleń od równoległości.

Powierzchnie kształtowe piłuje się według wytrasowanej linii lub wzornika, który wraz

z obrabianym przedmiotem jest umocowany we właściwym miejscu w szczękach imadła.

Wiercenie
Jedną z częściej wykonywanych czynności ślusarskich jest wiercenie otworów za pomocą

wierteł na wiertarkach. Najczęściej używa się wierteł krętych:

Rys. 30. Wiertło kręte [6]

Wiertło takie składa się z części roboczej i części chwytowej. Obie te części łączą się ze

sobą  za  pośrednictwem  szyjki.  Na  części roboczej są nacięte dwa rowki śrubowe, które służą
do usuwania wiórów powstających podczas obróbki. Wiertło po stronie roboczej ma stożkowe
zakończenie.  Powierzchnia  stożkowa,  przecinając  się  ze  śrubowymi  powierzchniami  rowków
wiórowych,  tworzy  dwie  krawędzie  skrawające.  W  celu  zmniejszenia  styku  narzędzia
z obrabianym  materiałem  części  powierzchni  cylindrycznej  są  nieco  obniżone.  W  związku
z tym na krawędziach rowków tworzą się paski prowadzące, zwane łysinkami.

Część chwytowa ma kształt stożkowy zakończony płetwą lub kształt cylindryczny. Służy

ona do zamocowywania narzędzia w odpowiednim uchwycie wiertarki. Wiertła zakończone
chwytem stożkowym zamocowuje się w stożkowym otworze wrzeciona wiertarki. Wiertła
z uchwytem cylindrycznym zamocowuje się w uchwycie szczękowym.

Wiertło wykonuje podczas pracy ruch roboczy obrotowy oraz ruch posuwowy w głąb

materiału.

Do wiercenia otworów w pracach ślusarskich używa się wiertarek o napędzie ręcznym,

pneumatycznym lub elektrycznym. Najczęściej są stosowane wiertarki elektryczne ręczne lub
stołowe.

Otwory wykonane wiertłem nie mają dokładnych wymiarów, a powierzchnia w ich

wnętrzu nigdy nie jest gładka. Można ją jednak wygładzić i ponadto uzyskać dokładniejsze
wymiary. Do tego celu służą rozwiertaki o różnych wymiarach, kształtach i typach. W pracach

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ślusarskich stosuje się rozwiertaki ręczne lub maszynowe przy rozwiercaniu
na wolnoobrotowej wiertarce.

Najczęściej są używane rozwiertaki stałe i nastawne do otworów walcowych oraz

rozwiertaki  stożkowe  do  otworów  o małych zbieżnościach. Rozwiertaki stożkowe stosuje się
w kompletach  utworzonych  z  trzech  narzędzi  różniących  się  między  sobą  budową.
Rozwiertak,  który  jako  pierwszy  powinien  być  użyty,  nazywa  się  wstępnym,  drugi  –
zdzierakiem,  a  trzeci  wykańczakiem.  Otwory  o  małej  zbieżności  rozwierca  się  od  razu
wykańczakiem.

W celu wykonania otworu o określonej średnicy i dużej gładkości należy uprzednio

wywiercić otwór o średnicy mniejszej od nominalnej o 0,2–0,3 mm i następnie, stosując
jednokrotne lub dwukrotne rozwiercanie, osiągnąć średnicę zbliżoną do nominalnej
w granicach dopuszczalnych odchyłek.
Gwintowanie

Do ręcznego gwintowania otworów służą gwintowniki ślusarskie. W praktyce

są stosowane komplety gwintowników, składające się z dwóch lub trzech sztuk. Pierwszy
gwintownik jest przeznaczony do gwintowania zgrubnego, drugi – do gwintowania średniego,
a trzeci – do gwintowania wykańczającego.

Dokładne średnice wierteł przeznaczonych do obróbki różnych materiałów i wykonywania

różnych gwintów można odnaleźć w tablicach zamieszczanych w poradnikach.

Gwintowanie prętów odbywa się za pomocą narzynek, tj. krążków z naciętym gwintem.

Narzynka przedstawiona na rys. 31 jest przecięta i dzięki temu może sprężynować.
Właściwość tę można wykorzystać do częściowej regulacji wymiaru nacinanego gwintu.

Rys. 31. Narzynki: a) przecięta, b) niedzielona Oprawka do narzynek okrągłych

Narzynka niedzielona daje gwint o stosunkowo dokładnych wymiarach.
W celu wykonania gwintu, narzynki – podobnie jak poprzednio gwintowniki –

są mocowane podczas pracy w oprawkach.

Gwintowniki dzielimy na:

–

gwintownik wstępny,

–

zdzierak,

–

gwintownik wykańczający.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Która piła ręczna nadaje się do piłowania małych elementów?
2.  Która piła ręczna nadaje się do piłowania dużych elementów?
3.  Do jakich celów służy strugnica stolarska?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.  Jakie znasz rodzaje narzędzi do ręcznego strugania drewna?
5.  Jakie znasz rodzaje narzędzi do ręcznego wiercenia drewna?
6.  Na czym polega różnica między strugiem zdzierakiem a równiakiem?
7.  Jakie znasz rodzaje narzędzi do ręcznego dłutowania?
8.  Jakie narzędzia pomocnicze są przydatne przy ręcznej obróbce drewna?
9.  W jakim celu jest stosowane trasowanie?
10.  Jakie narzędzia są używane przy trasowaniu i określić ich przeznaczenie?
11.  W jaki sposób należy mocować przedmiot w imadle w celu wykonania przecinania piłką?
12.  Jakie są podstawowe zasady bezpiecznej pracy podczas cięcia piłką?
13.  W jaki sposób wykonujemy prostowanie prętów i wałków?
14.  Jakich narzędzi używamy do gwintowania?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Z zestawu narzędzi do dłutowania wybierz żłobak i scharakteryzuj go.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  wybrać żłobak spośród narzędzi do dłutowania,
3)  omówić budowę żłobaka,
4)  omówić zastosowanie żłobaka,
5)  omówić sposób jego użytkowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zestawy narzędzi i sprzętu do dłutowania,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wybierz gładzik z zestawu narzędzi do strugania i scharakteryzuj go.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  wybrać gładzik spośród narzędzi do strugania,
3)  omówić budowę gładzika,
4)  omówić zastosowanie gładzika,
5)  omówić sposób użytkowania gładzika.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zestawy narzędzi i sprzętu do strugania drewna,

–

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wybierz piłę grzbietnicę z zestawu narzędzi do piłowania i scharakteryzuj ją.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  spośród narzędzi wybrać piłę grzbietnicę,
3)  omówić jej budowę,
4)  omówić zastosowanie piły grzbietnicy,
5)  omówić sposób jej użytkowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zestawy narzędzi i sprzętu do piłowania drewna,

–

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

podać rodzaj piły przeznaczonej do piłowania małych elementów?



podać rodzaj piły przeznaczonej do piłowania dużych elementów?



określić, do jakich celów służy strugnica stolarska?



podać cel stosowania stojaków?



wymienić narzędzia do ręcznego strugania drewna?



wymienić narzędzia do ręcznego wiercenia drewna?



wykazać różnice między strugiem zdzierakiem a równiakiem?



wymienić narzędzia do ręcznego dłutowania?



wymienić narzędzia pomocnicze przydatne przy ręcznej obróbce
drewna?



10) podać sposób prostowania wałków?



11) wymienić narzędzia do trasowania?



12) podać sposób wykonywania gwintu zewnętrznego?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Mechaniczna obróbka drewna

4.3.1. Materiał nauczania

Mechaniczna obróbka drewna jest to obróbka wykonywana przy użyciu maszyn i urządzeń

napędzanych silnikami.

Zastosowanie obróbki mechanicznej ma na celu: zwiększenie dokładności wykonania

elementów, a tym samym uzyskanie wyrobów powtarzalnych (wymienialnych) , umożliwienie
masowej produkcji wyrobów, a przede wszystkim uwolnienie człowieka od pracy ręcznej,
zwłaszcza tam, gdzie zagraża ona jego zdrowiu.

Klasyfikację sposobów i odmian mechanicznej obróbki drewna skrawaniem podano

w tabeli1.

Tabela 1. Podstawowe sposoby i odmiany mechanicznej obróbki drewna skrawaniem [8]

Rodzaj
obróbki

Grupa
sposobów
obróbki

Sposoby
maszynowej
obróbki
cięciem

Odmiany maszynowej
obróbki cięciem

Stosowane

narzędzia

wzdłużne
poprzeczne

piłowanie

skośne

piły tarczowe
i taśmowe

prostoliniowe

struganie
płaskie

obrotowe

noże

wyrównujące
grubościowe i szerokościowe

struganie
obrotowe

profilowe

noże

wyrównywanie
profilowanie
czopowanie
wczepowanie
rowkowanie
głębienie

frezowanie

modelowanie

frezy i noże
do głowic

przewiercanie
wywiercanie
nawiercanie

wiercenie

pogłębianie

wiertła

zwykłe
kombinowane
oscylacyjne

dłutowanie

łańcuchowe

dłuta i frezy
łańcuchowe

zwykłe

toczenie

śrubowe

noże tokarskie

płaskie
proste krzywoliniowe
profilowe

bróbk

ęciem

odd

zielaj

ące

szlifowanie

na okrągło

papiery ścierne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Piłowanie
W praktyce ciesielskiej występuje piłowanie prostoliniowe. Piłowanie prostoliniowe może

być poprzeczne, wzdłużne i skośne. Piłowanie elementów wykonuje się za pomocą pilarek.

Szczelina powstała w procesie przecinania materiału nazywa się rzazem. Rzaz nie jest

zazwyczaj gładki. Na gładkość rzazu ma decydujący wpływ jakość rozwarcia zębów piły i ich
jednakowa wysokość. Rozwarcie zębów polega na wychyleniu parzystych zębów w jedną
stronę, a nieparzystych w stronę drugą. Celem tego zabiegu jest uzyskanie rzazu o szerokości
przekraczającej grubość tarczy lub taśmy piły.

Schematy cięcia na pilarkach i geometria ostrzy piły tarczowej i taśmowej zilustrowano na

rys. 32. natomiast odmiany piłowania są zilustrowane na rys. 33.

Rys. 32. Cięcie na pilarkach: a) piła tarczowa i geometria jej ostrzy b) geometria ostrzy piły taśmowej 1 – piła

tarczowa, 2 – klin rozszczepiający, 3 – stół pilarki tarczowej, 4 – element obrabiający, 5 – osłona piły
tarczowej, α – kąt przyłożenia, β – kąt ostrza, γ – kąt natarcia, δ – kąt skrawania [ 8]

Rys. 33. Odmiany piłowania: a) piłowanie poprzeczne prostoliniowe, b) piłowanie wzdłużne prostoliniowe,

c) piłowanie skośne prostoliniowe, d) piłowanie krzywoliniowe [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Struganie
Struganie drewna to zrywanie z jego powierzchni cienkich warstewek, zwanych wiórami,

za pomocą wirujących noży.

Podczas suszenia drewno ulega większym bądź mniejszym odkształceniom. Niekiedy są to

odkształcenia niewidoczne gołym okiem, ale mające wpływ na jakość wyrobu gotowego.

Ponadto powierzchnie elementów surowych, są najczęściej chropowate, ponieważ

uzyskuje  się  je  piłowaniem.  Dlatego  podstawowym  warunkiem  dalszej  obróbki  kształtującej
elementy z drewna jest uzyskanie powierzchni bazowych, to jest powierzchni, które w dalszej
obróbce  będą  przylegały  do  stołów  i  przykładni czy  prowadnic obrabiarek  (rys.  33). Schemat
mechanicznego strugania obrotowego elementów drewnianych jest zilustrowany na rys. 34.

Rys. 34. Bazowanie elementu podczas wyrównywania: a) przed wyrównaniem b) po wyrównaniu [8]

Frezowanie

Na frezarce wykonuje się wyrównywanie i profilowanie wąskich powierzchni,

czopowanie,

wczepowanie,

rowkowanie,

głębienie

(rys.

35)

oraz

modelowanie

i odwzorowywanie, zwane również frezowaniem krzywoliniowym .

Rys. 35. Frezowanie drewna a) wyrównanie, b) profilowanie, c) czopowanie, d) wczepowanie e) rowkowanie

f) głębienie [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Frezarka dolnowrzecionowa jest wyposażona w pionowe wrzeciono, na którym

zamocowano  trzpień  wystający  ponad  stół  obrabiarki.  Na  trzpieniu  tym  unieruchamia  się  frez
nasadzany  lub  głowicę  frezową  z  nożami.  Wykonuje  on  ruch  obrotowy  wraz  z  frezem  lub
głowicą.  Podczas  przesuwania  elementu  obrabianego  i  dociskania  do  wirujących  noży
następuje  frezowanie.  Często,  zwłaszcza  podczas  wykonywania  złączy,  stosuje  się  zestawy
frezów nasadzanych. W celu uzyskania złożonych profilów używa się frezów profilowych.

Każdy frez jest zbiorem kilku lub kilkunastu noży zamocowanych na stałe na niewielkiej

tarczy lub walcu metalowym.

W głowicach frezowych noże skrawające są wymienne.

Wiercenie

Otwory i gniazda o przekroju poprzecznym okrągłym wykonuje się za pomocą wiertarek

poziomych i pionowych. Wiertarko-frezarkami można wykonywać otwory lub gniazda płaskie.
Sposoby maszynowego wiercenia w stolarstwie oraz rodzaje otworów i gniazd przedstawiono
na rys. 36. Narzędziami skrawającymi podczas wiercenia są wiertła. Ich odmiany najczęściej
stosowane w produkcji stolarskiej pokazano na rys. 37.

Każde wiertło składa się z trzpienia mocowanego w uchwycie obrabiarki oraz

z wydłużonego elementu zakończonego częścią roboczą wyposażoną w noże skrawające.
Śrubowy kształt niektórych wierteł ułatwia usuwanie wiórów z wykonywanego otworu czy
gniazda. Ma to szczególne znaczenie wtedy, gdy otwór lub gniazdo są głębokie.

Rys. 36. Sposoby maszynowego wiercenia drewna: a) przewiercanie, b) wywiercanie, c) nawiercanie,

d) pogłębianie, e) wykonywanie gniazda płaskiego na wiertarko-frezarce oscylacyjnej: 1 – element
obrabiany, 2 – krańcowe położenie wiertła, 3 – gniazdo płaskie [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 37. Najczęściej używane wiertła: a) wiertło śrubowe , b) środkowiec walcowy dwuostrzowy , c) wiertło

łyżkow, d) wiertło cylindryczne piłkowe, e) wiertło śrubowe z pogłębianiem [8]

Szlifowanie

Celem szlifowania drewna i tworzyw drzewnych jest wygładzanie i oczyszczanie z plam

i zabrudzeń  powierzchni  elementów.  W produkcji stolarskiej  szlifowanie  wykonuje  się za pomocą
różnego  rodzaju  szlifierek  (rys.  38).  Narzędziem  skrawającym  jest  w  przypadku  szlifowania
narzędzie  ścierne.  Do  szlifowania  służą  wyroby  w  kształcie  arkuszy,  taśm,  krążków  itp.,
o podłożach z papieru, tkaniny lub fibry, na których umocowana jest warstwa ścierniwa (materiału

ściernego) za pomocą klejów naturalnych, syntetycznych lub ich kombinacji. Drobne ziarna
twardego ścierniwa działają jak maleńkie noże skrawające i odrywają od wygładzanej powierzchni
niewielkie wiórki w postaci pyłu drzewnego. Uzyskiwana gładkość powierzchni zależy do wielkości
ziaren.

Rys. 38. Szlifierki : a) taśmowa, b) jednowalcowa, c) wałkowa, d) taśmowa bez stołu, e) tarczowa [8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaki jest cel obróbki mechanicznej drewna?
2.  Jakie znasz rodzaje mechanicznej obróbki drewna?
3.  Jakie znasz odmiany piłowania drewna?
4.  Na czym polega obróbka drewna zwana frezowaniem?
5.  Jakie znasz sposoby maszynowego wiercenia oraz rodzaje otworów i gniazd?
6.  Jakie są rodzaje wierteł używanych w pracach ciesielskich i stolarskich?
7.  Jakie znasz rodzaje toczenia drewna?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Obejrzyj pilarkę tarczową i zaobserwuj jej działanie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  przyjrzeć się wzdłużnemu i poprzecznemu przecinaniu drewna, które wykona instruktor,
3)  przyjrzeć się geometrii ostrzy piły tarczowej,
4)  omówić, na czym polega rozwarcie zębów piły i co jest celem tego zabiegu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

pilarka tarczowa,

–

elementy drewniane do przecinania piłą,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Obejrzyj strugarkę i zaobserwuj obróbkę kształtującą element drewniany.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z treścią zadania,
2) przyjrzeć się wyrównywaniu powierzchni elementu drewnianego tak, aby przylegał

do stołów przykładni lub prowadnic obrabiarek,

3) zaobserwować i opisać ustawianie obrabiarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

strugarka wyrówniarka,

–

elementy drewniane do obróbki,

–

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Obejrzyj strugarkę i zaobserwuj obróbkę kształtującą element drewniany.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  przyjrzeć się frezowaniu elementu drewnianego wykonywanemu przez instruktora,
3)  przyjrzeć się przygotowaniu obrabiarki do pracy, a szczególnie zamocowaniu frezu,
4)  omówić, na czym polega frezowanie i co jest efektem tej obróbki,

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

frezarka dolnowrzecionowa,

–

elementy drewniane do frezowania,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Obejrzyj kilka rodzajów wierteł i określ, do jakiego sposobu wiercenia maszynowego

przeznaczone jest każde z nich i dlaczego. Wyjaśnij jakimi wiertłami można wykonywać
otwory o przekroju poprzecznym okrągłym i płaskim (zbliżonym do prostokąta), a jakimi
otwory płytkie i głębokie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

2)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  przyjrzeć się planszy przedstawiającej rodzaje wierteł,
3)  przyjrzeć się planszy przedstawiającej sposoby maszynowego wiercenia drewna,
4)  omówić  poszczególne  typy  wierteł  i  podać,  jakimi  wiertłami  można  wykonywać  otwory

o przekroju poprzecznym, okrągłym i płaskim (zbliżonym do prostokąta), a jakimi otwory
płytkie i głębokie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

plansza z rodzajami wierteł,

–

plansza ze sposobami maszynowego wiercenia drewna,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Scharakteryzuj szlifierki taśmowe i tarczowe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z treścią zadania,
2)  przyjrzeć się planszy przedstawiającej rodzaje szlifierek,
3)  omówić, na czym polega szlifowanie płaskie na szlifierce taśmowej.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

plansza z różnymi rodzajami szlifierek,

–

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zdefiniować cel mechanicznej obróbki drewna?



2) opisać rodzaje mechanicznej obróbki drewna?



3) rozróżnić odmiany piłowania drewna?



4) wyjaśnić, na czym polega obróbka drewna zwana frezowaniem?



5) dobrać wiertła do wykonania otworu o przekroju poprzecznym

okrągłym i płaskim (zbliżonym do prostokąta) oraz otworów
płytkich i głębokich?



6) dobrać sprzęt i maszyny do obróbki drewna?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Mechaniczna obróbka wiórowa

4.4.1. Materiał nauczania

Obróbka wiórowa (obróbka skrawaniem) polega na zmianie wymiarów przedmiotu przez

usuwanie materiału w postaci wiórów. Maszynowa (mechaniczna) obróbka wiórowa jest
wykonywana za pomocą maszyn nazywanych obrabiarkami skrawającymi. Ze względu
na cechy ruchów narzędzia oraz przedmiotu obrabianego podczas obróbki wyróżnia się:

Toczenie
Przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, narzędzie (nóż tokarski) najczęściej jest

w tym czasie przesuwane równolegle do osi obrotu lub prostopadle do niej. Toczenie
wykonuje się na obrabiarkach nazywanych tokarkami.

Wiercenie
Przedmiot jest nieruchomy zaś wiertło wykonuje ruch obrotowy i jednocześnie

prostoliniowy postępowy ruch posuwowy. Wiercenie wykonuje się przeważnie na wiertarce,
choć może być również wykonane na tokarce. Wówczas wiertło jest zamocowane nieruchomo
w koniku tokarki a obraca się przedmiot zamocowany w uchwycie tokarki.

Frezowanie
Narzędziem jest frez, który wykonuje ruch obrotowy, natomiast przedmiot obrabiany jest

przesuwany, najczęściej prostoliniowo.

Struganie
Przedmiot oraz narzędzie wykonują ruchy prostoliniowe. Struganie stosuje się do

wykonywania płaszczyzn.

Dłutowanie
Przedmiot jest nieruchomy, natomiast narzędzie (nóż) wykonuje ruch posuwisto– zwrotny

względem przedmiotu obrabianego.

Ze względu na małą wydajność procesów strugania i dłutowania, procesy te są

zastępowane (tam, gdzie jest to możliwe) frezowaniem.

Szlifowanie
Narzędziem jest tarcza szlifierska (ściernica), która wykonuje ruch obrotowy oraz jeden

lub dwa ruchy posuwowe. Przedmiot obrabiany może jednocześnie wykonywać drugi ruch
posuwowy. Szlifowanie może służyć do obróbki płaszczyzn, wałków, otworów oraz
powierzchni kształtowych (np. kół zębatych).

Proces skrawania
Podczas skrawania tworzy się wiór pokazany na rysunku 39:

Rys. 39. Tworzenie się wióra podczas skrawania a – warstwa zgnieciona i oderwana, b – warstwa ściskana,

c – materiał jeszcze nie odkształcony, d – warstwa zgnieciona po przejściu noża[6]

Wiór może być: wstęgowy, schodkowy lub odpryskowy. Rodzaj wióra zależy od

właściwości obrabianego materiału, ostrza i narzędzia skrawającego oraz szybkości skrawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Materiały ciągliwe dają wiór wstęgowy. Materiały kruche takie, jak np.: żeliwo lub mosiądz
dają wióry odpryskowe.

Najczęściej stosowanym narzędziem podczas obróbki skrawaniem jest nóż tokarski (rys. 40).

Rys. 40. Nóż tokarski: a – części

składowe, b – elementy części roboczej noża tokarskiego

[6]

Chwyt służy do mocowania noża w imaku nożowym tokarki. Część robocza służy do

skrawania materiału. Powierzchnia natarcia przejmuje nacisk wióra. Powierzchnie przyłożenia
wraz z powierzchnią natarcia tworzą krawędzie skrawające oraz główne kąty ostrza.
Na rysunku 41 pokazano nóż tokarski z zaznaczonymi głównymi kątami ostrza.

Rys. 41. Główne kąty ostrza noża tokarskiego [6]

Kąt przyłożenia α jest zawarty między prostopadłą AC do płaszczyzny podstawowej noża,

a powierzchnią przyłożenia. Kąt natarcia γ jest zawarty między linią poziomą AB,
a powierzchnią natarcia. Kąt ostrza β jest zawarty między powierzchnią przyłożenia,
a powierzchnią natarcia. Kąt skrawania δ jest sumą kątów przyłożenia i ostrza δ = α + β. Kąty
α, β, γ nazywa się głównymi kątami noża.

α + β + γ = 90

Noże tokarskie mogą być: jednolite, gdy są wykonane z węglowej stali narzędziowej, noże

z przylutowaną płytką z węglika spiekanego, noże, w których część robocza jest wykonana ze
stali narzędziowej i jest zgrzana z chwytem wykonanym z tańszej stali konstrukcyjnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Parametry oraz warunki skrawania obejmują:

1) przy toczeniu: posuw związany obrotami wrzeciona (mm/obr),
2) przy frezowaniu: posuw odnoszący się do jednego zęba frezu (mm/1ząb).

Podczas maszynowej obróbki wiórowej na skutek tarcia wydzielają się duże ilości ciepła.

Nagrzewa się ostrze oraz przedmiot obrabiany, co może doprowadzić do zniszczenia narzędzia
skrawającego, np. jego rozhartowania i szybkiego stępienia. Dlatego podczas obróbki są
stosowane ciecze chłodząco-smarujące. Ciecze te są nazywane chłodziwami.

Tokarka jest obrabiarką przeznaczoną do toczenia powierzchni obrotowej. Na tokarce

można wykonać również inne operacje, takie jak wytaczanie, wiercenie, rozwiercanie,
przecinanie, wykonywanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych. Tokarki występują w wielu
odmianach i typach.

W grupie tokarek ogólnego przeznaczenia najbardziej uniwersalną jest tokarka pociągowa

kłowa  (rys.  42).  Tokarka  pociągowa  jest  wyposażona  w  śrubę  pociągową,  albo  tzw.  wałek
pociągowy  oraz  zębatkę.  Mechanizmy  te  służą  do  napędu  suportu  tokarki.  Suport  stanowi
zespół  konstrukcyjny  obrabiarki  wykonujący  ruch  posuwowy  prostoliniowy  w  jednym  lub
dwóch  kierunkach.  W  obrabiarce  można  wyróżnić  następujące  elementy  główne:  podstawę
(17) oraz  (25),  łoże (31), skrzynka suportowa (22), konik (16), imak narzędziowy (15) śruba
pociągowa (19), wałek pociągowy (20), zespół przekładni zębatych do napędu wrzeciona (13).
Wałek toczony (14) jest mocowany w kłach (po uprzednim wykonaniu na obu końcach wałka
otworów  tzw.  nakiełków).  Jeden  kieł  jest  w  tulei  konika  (14)  oraz  wrzeciona  (13).  Napęd
wrzeciona (13) jest przenoszony z silnika elektrycznego (12) poprzez przekładnie pasowe oraz
zębate.  Napęd  obrabianego  wałka  (14)  jest  przenoszony  z  tarczy  zabierakowej  związanej
w wrzecionem  (13)  poprzez  palec  zabierakowy  (28)  i  zabierak  (29).  Nóż  tokarski  (26)  jest
zamocowany  w  imaku  nożowym  (15),  który  wraz  z  suportem  może  się  poruszać  wzdłuż
prowadnic  (18)  łoża  (31).  Loże  jest  wsparte  na  dwóch  podstawach  (17)i  (25).  Śruba
pociągowa (19) lub wałek pociągowy (20) są napędzane z wrzeciona przez układ kół zębatych
(1–8). W tym  celu  ruch  obrotowy  wrzeciona  (13)  przenoszą koła  zębate (1, 2 lub 1, 2, 3) na
koło 4. Koła te tworzą, tzw. nawrotnicę pokazaną na rysunku 43. Nawrotnica jest przekładnią
zębatą  o  przełożeniu  1,  która  służy  do zmiany kierunku obrotów wałka lub śruby pociągowej
przy  zachowaniu  tego  samego  kierunku  obrotów  wrzeciona.  Umożliwia  to  zmianę  kierunku
przesuwu mechanicznego sań wzdłużnych i poprzecznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 44. Gitara i koła zmianowe [6]

Przełożenie mechaniczne i między suportem, a wrzecionem jest równe:

i =

gdzie: S

– skok nacinanego gwintu,

– skok śruby pociągowej.

i =

W komplecie kół zmianowych znajduje się koło zębate o 127 zębach. Koło to jest używane do
nacinania gwintów calowych i rurowych, w których skok jest wyrażony w calach.

Skrzynka posuwów (rys. 45) jest mechanizmem tokarki, który służy do szybkiej zmiany

przełożenia.

Rys. 45. Skrzynka posuwów (skrzynka Nortona) [6]

Napęd jest przenoszony od koła zmianowego na wałek wielowypustowy 1 z kołem

przesuwnym 10, który jest osadzony na tym wałku . Koło to zazębia się z kołem zębatym 11,
którego  oś  jest  umieszczona  na  dźwigni  d.  Dźwignię  d  można  wychylać  w  górę  i  w  dół  za
pomocą  rękojeści  9  i  wybierać  w  ten  sposób  zazębienie  koła  11  z  jednym  z  kół
1–8,osadzonych na stałe na wałku II. Po zazębieniu kół dźwignię d zabezpiecza się w zadanym
położeniu za pomocą sworznia lub zatrzasku. Skrzynka Nortona umożliwia wybór przełożenia
między  wrzecionem  tokarki,  a wałkiem  pociągowym  lub  śrubą  pociągową,  a  więc  ustalenie
wartości  posuwu  narzędzia  w  mm  na  jeden  obrót  wrzeciona.  Suport  (rys.  46)  jest  zespołem
konstrukcyjnym  wykonującym  prostoliniowe  ruchy  posuwowe  w  kierunku  równoległym  lub
prostopadłym do osi wrzeciona.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 46. Suport tokarki [6]

Do suportu jest mocowany imak nożowy 1 za pomocą śruby 2 z nakrętką 3.

Podstawowymi częściami suportu są sanie wzdłużne 6 oraz sanie porzeczne 12. Na saniach
poprzecznych jest mocowana obrotnica 15 używana, np. do toczenia powierzchni stożkowych.
Sanie wzdłużne 6 są przesuwane mechanicznie po prowadnicach 7 za pomocą napędu tokarki
za pośrednictwem wałka pociągowego 10 lub śruby pociągowej 9, względnie ręcznie
za pomocą rękojeści 11. Podobnie, sanie poprzeczne są poruszane mechanicznie lub ręcznie za
pomocą rękojeści 11.

Konik – (rys. 47) służy do podtrzymywania w kłach przedmiotów podczas toczenia. Kieł

jest osadzony w stożkowym otworze tulei 3. W otworze tym mogą być również osadzane
narzędzia, takie jak wiertła, rozwiertaki, gwintowniki. Konik jest osadzony na prowadnicach łoża
tokarki i jest on przesuwany i mocowany w dowolnym miejsca łoża za pomocą rękojeści 7.

Rys. 47. Konik: 1– korpus konika, 2 – płyta, 3 – tuleja, 4 – nakrętka połączona na stałe z tuleją 3, 5 kieł,

6 – śruba, 7 – rękojeść do ustalania pozycji konika na prowadnicach łoża tokarki, 8 – pokrętło
do przesuwania tulei, 9 – śruba, 10 – zacisk tulei konika [6]

Mocowanie przedmiotu w kłach – Zamocowanie wałka w kłach wymaga uprzedniego

wykonania nakiełków na powierzchniach czołowych wałka. Kształty nakiełków pokazano na
rysunku 48. Nakiełki wykonuje się frezami do nakiełków na obrabiarkach nazywanych
nakiełczarkami. Można je również wykonać na tokarce mocując wałek w uchwycie zaś frez do
nakiełków w tulei konika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 48. Kształt nakiełków a – nakiełek zwykły , b– nakiełek chroniony [6]

Frezowanie i frezarki – Podczas frezowania materiał jest oddzielany za pomocą obracającego
się  narzędzia  wieloostrzowego  nazywanego  frezem  na  obrabiarce  nazywanej  frezarką.  Frez
wykonuje  ruch  obrotowy,  zaś  przedmiot wykonuje ruchy  posuwowe  względem obracającego
się  frezu.  Frezowanie  ma  szerokie  zastosowanie,  głównie  do  obróbki  powierzchni
kształtowych,  rowków,  gwintów  oraz  wykonywania  uzębień  kół  zębatych.  Rozróżnia  się
frezowanie walcowe oraz czołowe (rys. 49).

Rys. 49. Frezowanie a – walcowe, b– czołowe [6]

Zależnie od kierunku posuwu przedmiotu względem frezu mamy frezowanie przeciwbieżne lub
współbieżne (rys. 50).

Rys. 50. Frezowanie a – współbieżne, b – przeciwbieżne [6]

Przy frezowaniu współbieżnym, na początku pracy zęba frezu, przy jego „wejściu”

w materiał  jest  oddzielany  duży  fragment  materiału,  siła  skrawania  jest  więc  na  początku
bardzo duża. Mamy do czynienia z uderzeniowym wejściem frezu w materiał. Z tych powodów
frezowanie współbieżne jest rzadko stosowane. Mimo, że frezowanie współbieżne jest bardziej
wydajne  niż  frezowanie  przeciwbieżne,  to  jednak  ma  ono  istotne  wady:  wymaga  bardzo
sztywnych  (i  bardziej  kosztownych)  mechanizmów  posuwowych  frezarek,  ponieważ  podczas
obróbki istnieje tendencja to powstawania drgań obrabiarki.

Frezy – (rys. 51) są wykonywane z wysokogatunkowej stali narzędziowej, zwykle

szybkotnącej (np. NC 6 lub NC10). Większe frezy mają ostrza wykonane z płytek z węglików
spiekanych przylutowanych do chwytów wykonanych ze stali konstrukcyjnej. W dużych
frezach (głowicach frezerskich) jako ostrza są stosowane wymienne płytki z węglików
spiekanych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 51. Rodzaje frezów: a – walcowy, b – zespolony walcowy, c – walcowo – czołowy, d – głowica frezerska,

e – głowica nasadzana, f – frez tarczowy trzystronny, g – piłka frezerska (frez piłkowy), h – tarczowy
trzystronny o wymiennych ostrzach, i – kątowy, j – palcowy, k – trzpieniowy, (l,,m,o) – kształtowe,
n – zespolony do rozwiertaków, p – do frezów, r – kształtowy do kół zębatych, s – modułowy do kół
zębatych [6]

Frezarki – dzieli się na ogólnego przeznaczenia (uniwersalne), specjalizowane, specjalne.

Najbardziej rozpowszechnione są frezarki ogólnego przeznaczenia wspornikowe, które dzielą
się na frezarki poziome – a i b oraz pionowe c. Frezarki wspornikowe poziome mają poziomą
oś wrzeciona (rys. 52):

Rys. 52. Frezarka wspornikowa pozioma: 1– podstawa, 2 – korpus, 3 – sanie pionowe, 4 – stół, 5 – wspornik

śrubowy, 6 – prowadnice poziome, 7 – suport poprzeczny, 8 – suportowy stół roboczy, 9 – belka,
10 – podtrzymka trzpienia frezarskiego. Na rysunku trzpień nie został pokazany [6]

Stół roboczy jest wyposażony w rowki teowe. Przedmiot obrabiany jest mocowany na

stole roboczym 8 za pomocą docisków obrabiarki (rys. 53):

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.53. Mocowanie przedmiotów na frezarce: a – bezpośrednio na stole frezarki: 1– przedmiot obrabiany,

2 – śruby teowe, 3 – nakładki, 4 – stół, b – w imadle maszynowym, c – we wrzecionie podzielnicy oraz
w kle konika: 1– przedmiot obrabiany, 2 – frez, 3 – kieł zamocowany w podzielnicy, 5 – kieł
zamocowany w koniku, 6 – konik, 7 – stół frezarki [6]

Szlifowanie i szlifierki – Szlifowanie jest obróbką wiórową wykonywaną za pomocą

ściernicy na obrabiarkach nazywanych szlifierkami. Ziarna ściernicy są wykonane z bardzo
twardego minerału, np. korundu, a nawet diamentu. Prędkość obwodowa ściernicy wynosi od 10
do 80 m/s.

Podczas szlifowania wydzielają się na skutek tarcia duże ilości ciepła. Dlatego też

szlifowanie wymaga intensywnego chłodzenia przedmiotu obrabianego oraz ściernicy cieczami
chodząco – smarującymi. Ściernice używane do szlifowania dzieli się na nasadzane i na
trzpieniowe. Ściernice nasadzane mogą mieć rozmaite kształty poprzeczne.

W czasie pracy kształt poprzeczny ściernic ulega zniekształceniu. Dlatego też tarcze

muszą być co pewien czas wyrównywane i czyszczone. Do wyrównywania tarcz stosuje się
narzędzia diamentowe osadzone w oprawkach. Do czyszczenia używa się specjalnych narzędzi
do czyszczenia ściernic.

Szlifierki dzielą się na: ogólnego przeznaczenia, specjalizowane oraz specjalne.
Szlifierki ogólnego przeznaczenia dzielą się na: szlifierki do wałków, szlifierki do

otworów, szlifierki do płaszczyzn. Szlifierki do wałków dzieli się z kolei na szlifierki kłowe
i bezkłowe.

W szlifierce kłowej wałek jest mocowany w kłach napędzanego wrzeciennika. Ściernica

jest zamocowana we wrzecionie ściernicy i wykonuje ruch obrotowy.

Szlifierka do wałków (rys. 54) składa się z następujących zespołów: łoża 5, stołu 1,

wrzeciennika napędzanego silnikiem elektrycznym 2, głowicy szlifierskiej napędzanej osobnym
silnikiem  3  oraz  konika  4.  Głowica  szlifierska  może  wykonywać  ruchy  wzdłużne  oraz
poprzeczne  do  osi  szlifowanego  wałka.  Szlifierki  uniwersalne  są  ponadto  wyposażone
w obrotnicę,  dzięki  czemu  jest  możliwe  skręcenie  głowicy  o  pewien  kąt.  Szlifierka  jest
wyposażona w obrotnicę umożliwia szlifowanie stożków.

Szlifierki do płaszczyzn umożliwiają szlifowanie płaskich powierzchni zewnętrznych.

Mogą  mieć  wrzeciono  ustawione  poziomo  lub  pionowo.  W  szlifierkach  z  głowicą  pionową
ściernica  pracuje  stroną  czołową,  zaś  w  szlifierkach  z  głowicą  poziomą  ściernica  pracuje
powierzchnią walcową. Ruch stołu może być postępowy – zwrotny lub obrotowy. W związku
z  tym  szlifierki  do  płaszczyzn  dzielimy  na  (rys.  55):  szlifierka  z  poziomą  osią  wrzeciona
i stołem  wykonującym  ruch  postępowy  –  zwrotny  w  dwóch  kierunkach  (a),  z  poziomą  osią
wrzeciona i obrotowym ruchem stołu  (b), z pionową osią wrzeciona i ruchem postępowym  –
zwrotnym w dwóch kierunkach (c), z pionową osią wrzeciona i obrotowym ruchem stołu (d).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 54. Szlifierka do wałków 1 – stół, 2 – silnik napędu wrzeciennika, 3 – głowica szlifierska, 4 – konik, 5 – łoże [6]

Rys. 55. Układy szlifierek do płaszczyzn [6]

Oprócz wymienionych maszyn sterowanych ręcznie występują również odmiany tych

maszyn  sterowanych  automatycznie,  tak  zwanych  maszyn  ze  sterowaniem  numerycznym.
Jednak ze względu  na  dość  wysoką  cenę  i koszty utrzymania  maszyny te  są wykorzystywane
do  wykonywania  produkcji  masowej.  Podczas  wykonywania  elementów  instrumentów
muzycznych  i  przy  jednostkowej  ich  produkcji  wystarczają  obrabiarki  sterowane  ręcznie.
Więcej  informacji  na  temat  maszyn  sterowanych  numerycznie  znajdziesz  w  literaturze
wskazanej w rozdziale 6.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są rodzaje obróbki wiórowej?
2.  Czym charakteryzuje się proces toczenia?
3.  Czym charakteryzuje się proces wiercenia?
4.  Czym charakteryzuje się proces frezowania?
5.  Czym charakteryzuje się proces strugania?
6.  Czym charakteryzuje się proces dłutowania?
7.  Czym charakteryzuje się proces szlifowania?
8.  Z jakich części składa się nóż tokarski?
9.  Jakie charakterystyczne kąty występują w nożu tokarskim?
10.  Jakie są parametry skrawania?
11.  Jak zbudowana jest tokarka pociągowa kłowa?
12.  Z jakich zespołów zbudowana jest frezarka wspornikowa pozioma?
13.  Jakie są rodzaje frezów?
14.  Jak zbudowana jest szlifierka?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj narzędzia do obróbki wiórowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zidentyfikować narzędzia do obróbki wiórowej korzystając z katalogów,
2)  odczytać parametry narzędzi,
3)  zanotować nazwy i parametry.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zestaw narzędzi do obróbki wiórowej,

−

katalogi,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Na podstawie dokumentacji technicznej tokarki kłowej nazwij oznaczone numerami części

występujące w zespole przedstawionym na rysunku.

Rysunek do ćwiczenia 2

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się dokumentacją techniczną tokarki kłowej,
2)  zidentyfikować zespół wskazany na rysunku,
3)  rozpoznać i nazwać części występujące na rysunku oznaczone cyframi 1÷7,
4)  uzupełnić odpowiednio tabelę, wpisując nazwy rozpoznanych części,
5)  zaprezentować efekty pracy,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz do ćwiczenia,

−

przybory do pisania,

−

dokumentacja techniczna tokarki kłowej,

−

literatura.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować proces toczenia?



2) scharakteryzować proces wiercenia?



3) scharakteryzować proces frezowania?



4) scharakteryzować proces dłutowania?



5) scharakteryzować proces szlifowania?



6) wymienić części składowe noża tokarskiego?



7) określić kąty występujące w nożu tokarskim?



8) wymienić i rozpoznać zespoły tokarki pociągowej kłowej?



10) określić parametry skrawania?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Obrabiarki do obróbki plastycznej

4.5.1. Materiał nauczania

Obrabiarki do obróbki plastycznej są stosowane do nadawania obrabianemu

przedmiotowi wymaganego kształtu przez wywieranie narzędziem na obrabiany materiał
nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności. Do obrabiarek do obróbki plastycznej
należą:

−

prasy,

−

kuźniarki,

−

młoty,

−

walcarki,

−

ciągarki.

Prasa jest to maszyna robocza, której działanie polega na wywieraniu nacisku na

przedmiot umieszczony pomiędzy jej elementami roboczymi. Najbardziej rozpowszechnionymi
prasami stosowanymi w przemyśle są prasy mechaniczne i hydrauliczne.

Prasa mechaniczna jest to urządzenie techniczne, w którym nacisk jest wywierany za

pomocą suwaka o napędzie ręcznym lub mechanicznym. Zależnie od sposobu wprawiania
w ruch suwaka rozróżniamy następujące rodzaje pras mechanicznych: śrubowe, mimośrodowe,
korbowe, kolanowe.

Prasy śrubowe zaliczane są do najstarszych maszyn do plastycznej obróbki metali. Zasada

działania  tych  pras  polega  na  wykorzystaniu  energii  kinetycznej  nagromadzonej  w kole
zamachowym  współpracującym  z  niesamohamowną  śrubą,  która  wykonując  ruch  obrotowy
w nieruchomej  nakrętce  zmienia  ruch  obrotowy  na  ruch  posuwisty  suwaka.  Prasy  śrubowe
mogą  być  napędzane  ręcznie  lub  mechanicznie.  Prasy  z  napędem  ręcznym  stosowane  są
w pracach ślusarskich – rysunek 56.

Rys. 56. Prasa śrubowa: 1 – stół, 2 – prowadnice słupowe, 3 – suwak, 4 – nakrętka, 5 – śruba, 6 – belka, 7 – dźwignia

[1, s. 48]

W kuźnictwie stosuje się wiele rozwiązań konstrukcyjnych pras śrubowych z napędem

mechanicznym, do najczęściej spotykanych można zaliczyć prasy: dwutarczowe, trzytarczowe,
Vincenta i beztarczowe. Prasę śrubową typu Vincenta przedstawia rysunek 57.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 57. Prasa śrubowa typu Vincenta: 1 – koło zamachowe, 2 – tarcze cierne, 3 – suwak, 4 – śruba, 5 –

korpus, 6 – matryca górna, 7 – matryca dolna, 8 – wypychacz [2, s.173]

Prasy mimośrodowe charakteryzują się możliwością zmiany wielkości skoku suwaka.

Ze względu na kształt korpusu rozróżnia się prasy wysięgowe (stojakowe) oraz ramowe
(dwustojakowe). Budowę prasy mimośrodowej wysięgowej przedstawia rysunek 58.

Rys. 58. Prasa mimośrodowa wysięgowa: 1 – korpus, 2 – wał, 3 – korbowód, 4 – koło zamachowe, 5 – suwak,

6 – pedał [2 s. 185]

Prasy korbowe, w odróżnieniu od mimośrodowych, charakteryzują się stałym skokiem

suwaka, który równa się podwójnemu wykorbieniu wału. W nowoczesnych prasach
wyeliminowano wały korbowe i zastąpiono je kołami zębatymi z mimośrodowymi czopami.
Prasy korbowe są budowane jako jedno-, dwu- lub czteropunktowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prasy kolanowe są to prasy służące do wykonywania operacji, które wymagają dużych

nacisków i małych skoków suwaka. Ruch suwaka uzyskuje się przy zastosowaniu układu
kolanowego napędzanego przez wał korbowy. Schemat kinematyczny prasy kolanowej
z napędem górnym przedstawia rysunek 59.

Rys. 59. Schemat kinematyczny prasy kolanowej z napędem górnym: 1 – koło napędowe, 2 – koło zamachowe,

3 – koła zębate, 4 – układ korbowy, 5 – układ kolanowy [2, s. 181]

Prasa hydrauliczna to urządzenie techniczne zwielokrotniające siłę nacisku dzięki

wykorzystaniu  zjawiska  stałości  ciśnienia  w  zamkniętym  układzie  hydraulicznym.  Prasy
hydrauliczne  o  prostej  klasycznej  budowie  z  pompą  tłokową  stosuje  się  tylko  w  układach,
gdzie  nie  jest  wymagane  działanie  dużych  nacisków,  jak  na  przykład:  w  hydraulicznych
podnośnikach samochodowych lub w układach hamulcowych pojazdów samochodowych. Jeśli
w  urządzeniu  wymagane  są  duże  naciski,  mogące  sięgać  aż  kilkuset  kN,  albo  szybkie
przemieszczenia  organu  roboczego  wtedy  w  prasach  hydraulicznych  stosowane  są  pompy
np. zębate  lub  łopatkowe,  które  są  napędzane  silnikami  elektrycznym.  Prasy  hydrauliczne
oprócz zastosowania do obróbki plastycznej metali są stosowane w wielu gałęziach przemysłu.

Kuźniarka to typ prasy mechanicznej o układzie korbowym i o dwóch suwakach

poruszających się względem siebie pod kątem prostym. Zasada pracy polega na tym,
że materiał obrabiany trzymany poziomo zostaje zaciśnięty między dwiema matrycami, stałą
i ruchomą, a następnie spęczony. Obrabiarki te służą do wykonywania drobnych odkuwek.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co nazywamy obrabiarką?
2.  Jakie wyróżnia się rodzaje obrabiarek do obróbki plastycznej?
3.  Z jakich zespołów zbudowana jest prasa śrubowa?
4.  Jakie podstawowe mechanizmy można wyróżnić w prasie mimośrodowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przyporządkuj właściwą nazwę obrabiarkom do obróbki plastycznej przedstawionym na

modelach.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z rodzajami obrabiarek do obróbki plastycznej,
2)  zapoznać się z przygotowanymi modelami obrabiarek,
3)  rozpoznać obrabiarki do obróbki plastycznej, przyporządkować im właściwą nazwę,
4)  zaprezentować efekty pracy,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

modele obrabiarek do obróbki plastycznej,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Na podstawie dokumentacji technicznej prasy śrubowej przedstawionej na rysunku nazwij

poszczególne części składowe i podzespoły.

Rysunek do ćwiczenia 2

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z budową i zasadą działania prasy śrubowej,
2)  zapoznać się z dokumentacją techniczną obrabiarki,
3)  wyszukać przy pomocy dokumentacji technicznej poszczególne podzespoły,
4)  wypisać nazwy wyszukanych zespołów,
5)  zaprezentować efekty pracy,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna prasy śrubowej.

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Ocena stanu technicznego obrabiarek

4.6.1. Materiał nauczania

Wykorzystanie i eksploatacja maszyn i urządzeń powinny być zgodne z wytycznymi

zawartymi  w  dokumentacji  techniczno-ruchowej  (DTR)  dołączonej  do  każdej  maszyny  lub
urządzenia  przez  producenta.  Szczególną uwagę należy zwracać na zgodne z przeznaczeniem
wykorzystanie  danej  maszyny  lub  urządzenia.  W  okresie  eksploatacji  maszyny  i  urządzenia
muszą  być  poddawane  konserwacji,  przeglądom  technicznym,  obsłudze  międzynaprawczej
oraz naprawom bieżącym, średnim, głównym.

Rozróżnia się trzy rodzaje pracy maszyn i urządzeń:

−

ciągłą,

−

z planowanymi przerwami,

−

z wymuszonymi (losowymi) przestojami.

Rodzaje obsługi maszyn i urządzeń podaje tabela nr 2.

Tabela 2. Klasyfikacja czynności obsługi. [3, s. 70]

Obsługę jednokrotną wykonuje się tylko raz np. podczas wdrażania maszyny lub

urządzenia do użytkowania lub wycofania go z eksploatacji.

Obsługa wielokrotna to np. obsługa codzienna, remont, przechowywanie.
Obsługa organizacyjna umożliwia wykorzystanie maszyny lub urządzenia zgodnie

z ich przeznaczeniem oraz znajduje zastosowanie w transporcie i przechowywaniu.

Obsługa techniczna to podtrzymywanie lub przywracanie stanu zdatności maszyny lub

urządzenia do przewidywanych zadań.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 60. Podział obsługi technicznej [3, s. 72]

Dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR) nazywana jest również paszportem maszyny

jest opracowana dla każdej maszyny lub urządzenia osobno i zawiera:
1.  charakterystykę (parametry techniczne) i dane ewidencyjne,
2.  rysunek zewnętrzny,
3.  wykaz wyposażenia normalnego i specjalnego,
4.  schematy kinematyczne, elektryczne oraz pneumatyczne,
5.  schematy funkcjonowania,
6.  instrukcję użytkowania i obsługi,
7.  instrukcję konserwacji i smarowania,
8.  instrukcję BHP,
9.  normatywy remontowe,
10.  wykaz części zamiennych,
11.  wykaz części zapasowych,
12.  wykaz faktycznie posiadanego wyposażenia,
13.  wykaz załączonych rysunków.

Dokumentacja techniczno-ruchowa, jej zakres i forma powinny być zgodne z dyrektywą

maszynową 98/37/WE. Zakres informacji podanych w tym dokumencie powinien umożliwić
identyfikację maszyny. W dużym uproszczeniu można przyjąć, że dokumentacja taka składa się
zasadniczo z trzech elementów:

−

dokumentacji technicznej,

−

instrukcji obsługi,

−

instrukcji konserwacji.
Dokumentacja techniczna powinna zawierać dane zamieszczone w oznaczeniu maszyny na

tabliczce  fabrycznej  (z  wyjątkiem  numeru  fabrycznego),  podstawowe  parametry  techniczne
charakteryzujące  maszynę  wraz  z  wszelkimi  informacjami  dodatkowymi  ułatwiającymi
konserwację  (np.  adres  importera,  serwisu,  itp.).  Powinny  być  także  podane  informacje
odnośnie  emisji  hałasu,  a  w  przypadku  maszyn  trzymanych  w  ręku  lub/i  prowadzonych ręką,
informacje dotyczące drgań.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instrukcja obsługi powinna zawierać informacje gwarantujące bezpieczną eksploatację

urządzenia  zgodnie  z  jego  przeznaczeniem.  Powinno  być  w  niej  określone  przeznaczenie
maszyny, dopuszczalne warunki eksploatacji, niedozwolone sposoby jej wykorzystania, zakres
codziennych  przeglądów  wykonywanych  przez  operatora  przed  rozpoczęciem  pracy  jeżeli
takowe  są  wymagane.  Jeżeli  urządzenie  wymaga  montażu  w  miejscu  eksploatacji,
eksploatujący powinien otrzymać również instrukcję montażu i demontażu.

Instrukcja konserwacji powinna określać zakres czynności wchodzących w skład

przeglądów  okresowych  oraz  ich  częstotliwość, kryteria wymiany  newralgicznych  elementów
i podzespołów  oraz  niezbędne  rysunki i schematy. Należy  zaznaczyć, że  wytwórca ma prawo
określić,  że  pewne  czynności,  w  szczególności  naprawy,  przeglądy  i  regulacje  mogą  być
wykonywane  tylko  przez  niego  lub  przez  autoryzowane  punkty  serwisowe.  Z  tego  względu
instrukcja  konserwacji  przekazywana  użytkownikowi  może  nie  obejmować  tych  zakresów
czynności.  W  koniecznych  przypadkach instrukcje powinny zawierać wskazówki szkoleniowe
oraz podstawowe charakterystyki narzędzi, które mogą być stosowane w maszynie.

Informacje dotyczące maszyny, urządzenia mają znaczenie podstawowe. Użytkownik musi

wiedzieć, w jaki sposób zmontować, uruchomić, użytkować, konserwować i naprawiać
maszynę. Dokumentacja techniczno-ruchowa/instrukcja obsługi powinna zawierać wszystkie
informacje istotne z punktu widzenia maszyny we wszystkich fazach jej istnienia.
Poniżej przedstawiono przykładową instrukcję smarowania.

Rys. 61. Przykładowa instrukcja smarowania [3, s. 59]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady użytkowania i obsługi

Przed rozpoczęciem eksploatacji maszyny podstawowym obowiązkiem pracownika jest

dokładne  zapoznanie  się  z  dokumentacją  techniczno-ruchową,  a  w  szczególności  z instrukcją
obsługi  i  użytkowania.  Instrukcja  obsługi  i  użytkowania  informuje  o  zasadach  eksploatacji
i obsługi  poszczególnych  zespołów  i  mechanizmów.  Są  w  niej  opisane  warunki  optymalnego
wykorzystania maszyny, podana charakterystyka techniczna oraz podstawowe parametry.

Naczelną

zasadą

podczas

użytkowania

maszyn

jest

ich

nieprzeciążanie,

tj. nieprzekraczanie  maksymalnych  wartości  parametrów  eksploatacyjnych.  Instrukcja  obsługi
i użytkowania  zawiera  również  podstawowe  wiadomości  o  smarowaniu,  zaleca  stosowanie
określonych  smarów,  olejów.  W  instrukcji  są  dokładnie  omówione  wszystkie  czynności
obsługowe oraz zaznaczone są wykazy przeglądów technicznych z wyszczególnieniem okresu
ich wykonania.

W szczególności należy starannie wykonywać wszystkie czynności obsługi codziennej, do

których zaliczamy:

−

usuwanie po skończonej pracy powstałych zanieczyszczeń,

−

czyszczenie i smarowanie nie zasłoniętych pracujących przesuwnie i obrotowo elementów
maszyn i urządzeń,

−

uzupełnianie oleju lub smaru w punktach ręcznego smarowania,

−

powlekanie smarem lub olejem elementów podatnych na korozję,

−

sprawdzenie działania elementów obsługi,

−

sprawdzenie działania układów smarujących i chłodzących,

−

kontrola stanu oleju lub innych cieczy w układach smarowania i chłodzenia.

W trakcie użytkowania należy zapewnić niezakłócony, normalny przebieg pracy przez:

−

unikanie nadmiernych i udarowych obciążeń maszyny,

−

należyte chłodzenie zespołów i unikanie przegrzewania,

−

unikanie nieodpowiednich prędkości współpracujących części,

−

właściwy dobór warunków pracy maszyny.

Ważniejsze cechy techniczno- użytkowe maszyn:

−

wydajność,

−

dokładność, np. dotyczy wymiarów, kształtu, gładkości powierzchni,

−

wielkości charakterystyczne maszyny,

−

wyposażenie dodatkowe maszyny,

−

wskaźniki energetyczne, moc, sprawność,

−

niezawodność i trwałość.

Wadliwa praca maszyny powoduje obniżenie jakości produkcji, utrudnia utrzymanie jej

rytmiczności, może być przyczyną zagrożeń dla życia lub zdrowia obsługujących ją
pracowników lub przebywających w pobliżu osób. Dlatego maszynom stawia się określone
wymagania, które muszą być uwzględnione przez konstruktorów i wytwórców.

Eksploatacyjny podział maszyn i urządzeń

Maszyny i urządzenia można podzielić w zależności od:

−

ważności spełnianej funkcji na: podstawowe i pomocnicze, to samo urządzenie lub
maszyna może pełnić różne funkcje zależnie od miejsca zainstalowania i rodzaju produkcji,

−

krotności użycza na: jednokrotnego i wielokrotnego użycia,

−

zmiany miejsca użytkowania na: stacjonarne i przemieszczalne,

−

możliwości naprawialności na: naprawialne i nienaprawialne,

−

zasilania w energię na: produkujące energię, pobierające energię i przetwarzające energię.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Każdą maszynę zależnie od eksploatacji można charakteryzować elementami układu

podając:

−

rodzaj maszyny lub urządzenia i ich funkcję: przeznaczenie, zestawienie głównych
zespołów funkcjonalnych, zestawienie zespołów mających wpływ na trwałość maszyny lub
urządzenia,

−

eksploatacyjną charakterystykę maszyny zawierającą informacje o ważności urządzenia,
krotności użycia, możliwości zmiany miejsca użytkowania, naprawialności, skutkach
poboru energii,

−

charakterystykę załogi użytkującej i obsługującej maszynę lub urządzenie,

−

przedmiot pracy na który oddziałuje pracownik za pomocą maszyny lub urządzenia,

−

stanowisko pracy określające otoczenie maszyny lub urządzenia,

−

otoczenie stanowiska pracy określające otoczenie maszyny lub urządzenia: wentylację,
temperaturę, wilgotność, oświetlenie,

−

rodzaj zasilania eksploatacyjnego zawierający charakterystykę materiałów, narzędzi
i części niezbędnych w trakcie użytkowania i obsługi,

−

stanowisko obsługi zawierające charakterystykę miejsca, na którym dokonuje się napraw,

−

środki obsługi zawierające charakterystykę narzędzi, przyrządów, sprawdzianów
niezbędnych do wykonania naprawy urządzenia.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jaka jest zawartość dokumentacji techniczno-ruchowej?
2.  Jakie wyróżniamy parametry maszyny?
3.  Jaki dokument zawiera charakterystykę i dane ewidencyjne maszyny lub urządzenia?
4.  Jakie informacje zawiera instrukcja smarowania maszyny?
5.  Jakie czynności wykonywane są w ramach obsługi codziennej maszyny lub urządzenia?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź charakterystykę techniczną wskazanego urządzenia lub maszyny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  pracować w grupie 2–3-osobowej,
2)  zapoznać się z wykazem wielkości stanowiących charakterystykę techniczną maszyny,
3)  pobrać instrukcję i materiały do ćwiczeń od nauczyciela,
4)  zapoznać  się  z  instrukcją  do  ćwiczenia  i  załączoną  dokumentacją  techniczno-ruchową

maszyny,

5) wyszukać w dokumentacji i wpisać do tabeli nazwy parametrów i odpowiadające im

wartości,

6)  uzupełnić tabelę podając nazwę i przeznaczenie wskazanego urządzenia,
7)  zaprezentować pracę,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nazwa urządzenia ……………………………………………………………….
Przeznaczenie ……………………………………………………………………..

Nazwa parametru

Wartość parametru

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory do pisania,

−

materiał przygotowany przez nauczyciela,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wskazanego urządzenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Na podstawie instrukcji smarowania maszyny określ, w jaki sposób smarowane są jej

poszczególne podzespoły maszyny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  pobrać materiały do ćwiczenia od nauczyciela,
2)  zapoznać się z przykładową instrukcją smarowania maszyny lub urządzenia,
3)  zapoznać się z zawartością instrukcji,
4)  wyszukać  w  instrukcji  i  wypisać  poszczególne  rodzaje  elementów  konstrukcji  maszyny,

które podlegają smarowaniu,

5) dopasować do poszczególnych elementów sposób smarowania, posługując się instrukcją

smarowania,

6) zaprezentować wyniki pracy, uzasadnić wskazane zapisy,
7) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja smarowania maszyny lub urządzenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Sporządź wykaz czynności obsługi codziennej dla dowolnie wybranej maszyny lub

urządzenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  pracować w grupie,
2)  pobrać materiały do ćwiczenia od nauczyciela,
3)  dokonać  wyboru  maszyny  lub  urządzenia,  dla  którego  będziesz  sporządzał  wykaz

czynności obsługi codziennej,

4) wypisać wszystkie czynności obsługi codziennej wykonywane podczas eksploatacji

wybranego urządzenia,

5) zapisać wyniki pracy w formie plakatu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6) zaprezentować wyniki pracy, przedyskutować w klasie, uzasadnić wskazane zapisy,
7) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz papieru, format A2,

−

przybory do pisania,

−

tablica do prezentacji plakatów,

−

literatura z rozdziału 6.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wskazać źródło informacji o przeznaczeniu i warunkach pracy

maszyny?



2) scharakteryzować proces obsługi maszyny?



3) wymienić czynności konserwacyjno-naprawcze?



4) wymienić czynności wchodzące w zakres przeglądu technicznego?



5) opisać ogólne zasady użytkowania maszyn i urządzeń?



6) opisać zawartość dokumentacji techniczno-ruchowej?



7) wymienić czynności obsługi codziennej?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  22  zadania.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Test składa się z dwóch części. Część I zawiera zadania z poziomu podstawowego,

natomiast w części II są zadania z poziomu ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć
Ci trudności, gdyż są one na poziomie wyższym niż pozostałe (dotyczy to pytań
o numerach od 18 do 22).

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

9. Na rozwiązanie testu masz 60 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Środki ochrony indywidualnej stosujemy

a)  podczas wykonywaniu każdej pracy.
b)  gdy pracownik zgłosi taką potrzebę.
c)  kiedy nie ma możliwości zmniejszenia narażenia na czynniki niebezpieczne.
d)  kiedy ich używanie przez pracownika podczas pracy nie jest uciążliwe.

2. Zmiany w polskim prawie pracy są spowodowane

a) zmianą kadencji Sejmu.
b) dostosowaniem do zmieniającej się sytuacji gospodarczo-politycznej oraz do prawa

Unii Europejskiej.

c) wymogami, jakie stawia kodeks pracy.
d) dostosowaniem prawa pracy do prawa Unii Europejskiej.

3. Mechanizm stosowany w tokarkach kłowych do realizacji ruchu suportu to mechanizm

a)  śrubowy.
b)  maltański.
c)  korbowy.
d)  dźwigniowy.

4. W strugu równiaku wystawienie noża poza powierzchnię płozy wynosi

a)  powyżej 3 mm.
b)  0,1÷0,25 mm.
c)  0,5÷2 mm.
d)  2÷3 mm.

5. Dobierz strugi w kolejności ich użycia

a)  równiak, gładzik zdzierak.
b)  równiak, zdzierak, gładzik.
c)  zdzierak, równiak, gładzik.
d)  spust, równiak, gładzik.

6. Rysunek przedstawia strug o nazwie

a)  równiak.
b)  stalowy.
c)  zdzierak.
d)  spust.

7. Przy przerzynaniu piłę należy zagłębiać pod kątem

a) około 10

b) około 20

c) około 45

d) około 60

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Rysunek przedstawia

a)  zdzierak.
b)  topór.
c)  równiak.
d)  ośnik.

9. Przed rozpoczęciem wiercenia otworu świdrem ręcznym, należy

a)  wypalić w elemencie otwór o średnicy mniejszej niż docelowy.
b)  trzymając element jedną ręką, drugą trzymać świder.
c)  zamocować element w strugnicy.
d)  zamocować świder w strugnicy.

10. Frezarka służy do

a)  piłowania drewna.
b)  ociosywania drewna.
c)  przycinania elementów drewnianych.
d)  wybierania wąskich podłużnych gniazd.

11. Otwory i gniazda o przekroju poprzecznym okrągłym wykonuje się

a)  pilarkami.
b)  frezarkami.
c)  strugarkami.
d)  wiertarkami.

12. Pilarki taśmowe służą do

a)  przecierania kłód.
b)  szlifowania drewna.
c)  przecinania łat listew i opołów.
d)  przecinania poprzecznego desek.

13. Dzielenie tarcicy na elementy surowe wykonuje się

a)  pilarkami.
b)  dłutarkami.
c)  strugarkami.
d)  wiertarkami.

14. Na rysunku przedstawiono

a)  frezarkę wspornikową poziomą.
b)  tokarkę karuzelową.
c)  tokarkę pociągową kłową.
d)  wiertarkę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. W przedstawionym na rysunku koniku cyfrą 5 oznaczono

a)  zacisk tulei konika.
b)  kieł.
c)  korpus konika.
d)  tuleje.

16. Codzienna obsługa maszyn nie obejmuje sprawdzenia

a)  czystości maszyn.
b)  działania mechanizmów jezdnych.
c)  pomiaru bicia wrzeciona.
d)  stanu osłon ochronnych.

17. Wyniki badań maszyny po naprawie głównej należy zapisać w karcie

a)  technologicznej naprawy.
b)  pomiarów, prób i badań.
c)  technologicznej montażu.
d)  technologicznej regeneracji.

18.Ostrzenie noża struga wykonuje się na toczaku w taki sposób, aby kąt zaostrzenia wynosił

a) około 15

b) około 60

c) około 30

d) około 45

19. Przy ręcznym wierceniu otworów przelotowych w elementach o grubości większej niż

30 mm
a)  wiercimy bez trasowania.
b)  trasujemy otwór z jednej strony.
c)  trasujemy otwór z dwóch stron.
d)  robimy gniazdo dłutem do połowy grubości elementu.

20. Ilość noży w strugarce decyduje o

a)  grubości deski.
b)  budowie strugarki.
c)  szybkości strugania.
d)  jakości otrzymanej powierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Obsługa maszyn i urządzeń stosowanych w produkcji instrumentów
muzycznych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: