„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 
 

 
 

 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 

 

 

 

Andrzej Żelasko 

 

 

 

 

Wykonywanie ręczne form piaskowych i rdzeni 
812[03] Z2.02 

 
 

 
 

 

 

 

Poradnik dla ucznia 

 

 

 

 

 

 

 
 

 

 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Jadwiga Łoin 
mgr inż. Igor Lange 
 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Andrzej Żelasko 
 
 
 
Konsultacja: 
dr inż. Bożena Zając 
 
 

 

 

 
 
 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  812[03]Z2.02 
Wykonywanie ręczne form piaskowych i rdzeni zawartego w modułowym programie nauczania 
dla zawodu operator maszyn i urządzeń odlewniczych. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

2 

SPIS TREŚCI 

 
1. Wprowadzenie  

3 

2. Wymagania wstępne  

5 

3. Cele kształcenia  

6 

4. Materiał nauczania  

7 

4.1. Narzędzia i oprzyrządowanie przeznaczone do wykonywania form i rdzeni 

7 

4.1.1. Materiał nauczania  
4.1.2. Pytania sprawdzające  
4.1.3. Ćwiczenia  
4.1.4. Sprawdzian postępów  

7 

22 
22 
26 

4.2. Wykonywanie ręczne form piaskowych 

27 

4.2.1. Materiał nauczania  
4.2.2. Pytania sprawdzające  
4.2.3. Ćwiczenia  
4.2.4. Sprawdzian postępów 

27 
34 
35 
36 

4.3. Przebieg procesu formowania ręcznego 

37 

4.3.1. Materiał nauczania  
4.3.2. Pytania sprawdzające  
4.3.3. Ćwiczenia  
4.3.4. Sprawdzian postępów 

37 
42 
42 
44 

4.4. Ręczne wykonanie rdzeni 

45 

4.4.1. Materiał nauczania  
4.4.2. Pytania sprawdzające  
4.4.3. Ćwiczenia  
4.4.4. Sprawdzian postępów 

45 
55 
56 
56 

5. Sprawdzian osiągnięć  

57 

6. Literatura  

64 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

3 

1. WPROWADZENIE 

 

Poradnik  będzie  Ci  pomocny  w  przyswajaniu  wiedzy  o  wykonywaniu  ręcznym  form  

piaskowych i rdzeni. 

W poradniku zamieszczono: 

−

 

wymagania  wstępne  określające  umiejętności,  jakie  powinieneś  posiadać,  abyś  mógł  bez 
problemów rozpocząć pracę z poradnikiem, 

−

 

cele kształcenia czyli wykaz umiejętności,  jakie opanujesz w wyniku kształcenia  w ramach 
tej jednostki modułowej, 

−

 

materiał nauczania, czyli wiadomości teoretyczne konieczne do opanowania treści jednostki 
modułowej,  

−

 

zestaw pytań sprawdzających, czy opanowałeś już podane treści, 

−

 

ćwiczenia  zawierające  polecenia,  sposób  wykonania  oraz  wyposażenie  stanowiska  pracy, 
które pozwolą Ci ukształtować określone umiejętności praktyczne, 

−

 

sprawdzian postępów pozwalający sprawdzić Twój poziom wiedzy po wykonaniu ćwiczeń, 

−

 

sprawdzian  osiągnięć  opracowany  w  postaci testu, który umożliwi Ci  sprawdzenie Twoich 
wiadomości  i  umiejętności  opanowanych  podczas  realizacji  programu  danej  jednostki 
modułowej, 

−

 

literaturę  związaną  z  programem  jednostki  modułowej  umożliwiającą  pogłębienie  Twej 
wiedzy z zakresu programu tej jednostki.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

4 

 

 

Schemat układu jednostek modułowych 

812[03].Z2.01 

Przygotowanie mas formierskich 

i rdzeniowych 

812[03].Z2 

Technologia wytwarzania 

wyrobów metodami 

odlewniczymi 

 

812[03].Z2.02 

Wykonywanie ręczne form 

piaskowych i rdzeni 

 

812[03].Z2.03 

Wykonywanie maszynowe form 

piaskowych i rdzeni 

812[03].Z2.04 

Wykonywanie odlewów 

metodami specjalnymi 

812[03].Z2.05 

Topienie stopów odlewniczych  

i zalewanie form 

812[03].Z2.06 

Wybijanie, oczyszczanie  

i wykańczanie odlewów 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

5 

2. WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:  

−

 

korzystać z różnych źródeł informacji, 

−

 

korzystać z poradników i norm, 

−

 

odczytywać informacje podane na rysunku wykonawczym i złożeniowym, 

−

 

analizować treść zadania, dobierać metody i plan rozwiązania, 

−

 

komunikować się i pracować w zespole, 

−

 

stosować umiejętności opanowane we wcześniejszych jednostkach modułowych, 

−

 

samodzielnie podejmować decyzje, 

−

 

dokonywać oceny swoich umiejętności. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

6 

3. CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

– 

scharakteryzować zespół modelowy, 

– 

określić przebieg procesu formowania, 

– 

scharakteryzować typowe metody formowania ręcznego, 

– 

dobrać narzędzia do wykonywania, wykańczania i naprawy form i rdzeni, 

– 

dobrać przyrządy pomiarowe, 

– 

dobrać skrzynki formierskie, 

– 

przygotować zespół modelowy i przyrządy niezbędne do wykonania formy i rdzenia, 

– 

wykonać ręcznie formy, 

– 

sprawdzić jakość i prawidłowość wykonania formy, 

– 

wykonać ręcznie rdzenie, 

– 

wykonać montaż rdzeni, 

– 

zastosować pokrycia ochronne na rdzenie, 

– 

przygotować formę do zalania, 

– 

posłużyć  się  dokumentacją  technologiczną,  Polskimi Normami,  normami  branżowymi  oraz 
poradnikami, 

– 

zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  oraz 
ochrony środowiska podczas wykonywania form i rdzeni. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

7 

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Narzędzia  i  oprzyrządowanie  przeznaczone  do  wykonywania 

form i rdzeni 

 

4.1.1 Materiał nauczania 

 
Odlewnictwo metali obejmuje całokształt zagadnień dotyczących wytwarzania przedmiotów 

o dowolnych,  z  góry  przewidzianych  kształtach  i  wymiarach  przez  wypełnianie  ciekłym 
metalem odpowiednio przygotowanych form odlewniczych. 

Odlew – wyrób metalowy wykonany drogą zalewania form odlewniczych ciekłym metalem. 
Forma  odlewnicza  jest  zespołem  elementów,  które  po  złożeniu  tworzą  wnękę  o  kształcie 

surowego odlewu, czyli odlewu wraz z układem wlewowym. Wnęka formy odtwarza zewnętrzne 
kształty odlewu (powierzchnie) oraz w niektórych przypadkach gniazda rdzeniowe, w których są 
osadzane rdzenie odtwarzające powierzchnie wewnętrzne odlewu. 

 

Rys. 1. Wykonanie formy do odlewu rury z kołnierzem: a) przekrój rury z kołnierzem, b) model rury, c) rdzennica, 

d) rdzeń, e) forma rury, f) odlew rury z układem wlewowym [1, s. 168] 

 

Odlewanie do form piaskowych formowanych ręcznie jest najprostszą, a zarazem najtańszą 

metodą  wykonywania  odlewów  w  produkcji  jednostkowej  i  małoseryjnej.  Formowanie  ręczne 
jest  pracochłonne  i  mało  wydajne.  Przeważnie  jest  stosowane  w  odlewniach  o  produkcji 
jednostkowej odlewów dużych w małych seriach. W zależności od wielkości odlewów wykonuje 
się  je  w  formach  wilgotnych  (odlewy  drobne  i  średniej  wielkości),  w  formach  suszonych  lub  
w formach z mas wiązanych chemicznie (odlewy skomplikowane i duże). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

8 

W  procesie  ręcznego  wykonywania  form  piaskowych  wykorzystuje  się  specjalne  narzędzia  
i przyrządy, a przygotowane formy zalewa się z kadzi ręcznych. 

 

Rys. 2. Narzędzia podstawowe używane przez formierza i rdzeniarza: a) sito, b) ubijak zwinięty, c) ubijak zwykły,  

d), e) nakłuwaki, f) lancet z haczykiem, g) gładzik, h), i) jaszczurka, j) woreczek, k) szczotka, l), m) pędzle,  

n) naczynie, o) rozpylacz [3, s. 81] 

 
Sita używa formierz do nasiewania na model masy formierskiej.  
Ubijaki  wykonane  najczęściej  z  twardego  drewna,  służą  do  zagęszczania  masy  formierskiej  
w  skrzynce.  Jego  część  płaska  służy  do  zagęszczania  masy  przy  modelu  i  ściankach  skrzynki  
a część okrągła do zagęszczania górnych warstw masy. Ubijaki hakowe i zwinięte wykonane ze 
stalowego  pręta  służą  do  zagęszczania  rdzeni  a  rzadziej  form.  Stosowane  są  też  ubijaki 
pneumatyczne z wymiennymi  w zależności od potrzeb stopkami (klinową  lub płaską). Służą do 
zagęszczania  masy  w  dużych  skrzynkach  formierskich  i  rdzennicach  znacznie  przyspieszając 
proces zagęszczania formy. Nakłuwaki wykonane z drutu o średnicy 3 ÷ 5 mm stosowane są do 
wykonywania  kanałów  odpowietrzających  poprzez  nakłuwanie  form  i  rdzeni.  Gładziki  płaskie  
i  kształtowe  są  przeznaczone  do  wygładzania  i  naprawy  dużych  płaskich  i  kształtowych 
powierzchni  form  i  rdzeni.  Lancety  wykonane  ze  stali  nierdzewnej  z  jednym  końcem  płaskim  
a drugim zagiętym  służą do wygładzania i  naprawy pionowych  i trudno dostępnych płaszczyzn 
form  i  rdzeni.  Jaszczurka  stosowana  jest  do  wygładzania  i  naprawy  małych  powierzchni  form  
i  rdzeni.  Woreczek  płócienny  służy  do  pokrywania  pudrem  powierzchni  modeli  i  rdzennic. 
Zapobiega  to  przywieraniu  masy  do  ich  powierzchni.  Wykorzystuje  się  go także do  nakurzenia 
powierzchni  form  wilgotnych  pyłem  węglowym  lub  innymi  proszkami  dla  otrzymania  czystej  
i  gładkiej  powierzchni  formy.  Rozpylacz  służy  do  pokrywania  form  i  rdzeni  czernidłem 
rozpylanym sprężonym powietrzem. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

9 

 

 

Rys. 3. Narzędzia do gładzenia form: 1, 2 − gładziki płaskie, 3 − sercówka, 4 − jaszczurka,  

5, 10 − esy, 6, 7, 8 − gładziki kształtowe, 9, 11 − lancety [1, s. 173] 

 

W  procesie  formowania  niezbędne  są  narzędzia  pomiarowe  używane  przez  formierzy  

i  rdzeniarzy  przy  produkcji  jednostkowej  do  sprawdzania  wymiarów  rdzeni,  prawidłowości 
ustawienia ich w formie oraz do kontroli ustawienia przyrządów przy formowaniu wzornikiem:  

−

 

przymiar skurczowy, 

−

 

cyrkiel prosty i cyrkiel drążkowy służą do przenoszenia wymiarów z jednego przedmiotu na 
drugi, wykonywania łuków, kół itd., 

−

 

macki  zewnętrzne  i  wewnętrzne  przeznaczone  do  pomiaru  średnic  zewnętrznych  
i wewnętrznych, 

−

 

poziomnica  stosowana  przy  ustalaniu  poziomego  położenia  modelu  podczas  formowania  
w „gruncie”, 

−

 

pion  stosowany  do  sprawdzania  pionowego  położenia  wrzeciona  przy  formowaniu 
wzornikiem. 

 

Tabela 1. Narzędzia pomiarowe używane przez formierzy i rdzeniarzy [3, s. 84] 

 
 

 

 

 

Rys. 4. Cyrkiel drążkowy i cyrkiel 

prosty do przenoszenia wymiarów  
z jednego przedmiotu na drugi lub 

kreślenia łuków i okręgów. 

Rys. 5. Przymiar skurczowy: a) przymiar normalny, b) przymiar 

skurczowy z 1% skurczem, c) przymiar skurczowy z 2% skurczem. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

10 

 

 

 

Rys. 6. Macki zewnętrzne  

i wewnętrzne do pomiaru średnic 

zewnętrznych i wewnętrznych. 

Rys. 7. Poziomnica do ustalania poziomego położenia modelu i pion do 

sprawdzania pionowego położenia wrzeciona przy formowaniu 

wzornikiem. 

 

W  procesie  formowania  wykorzystywane  są  ponadto  liczne  przyrządy  przeznaczone  do 

wykonywania  formy  i  rdzenia  takie  jak  modele,  rdzennice,  płyty  modelowe  i  skrzynki 
formierskie. 

Skrzynki formierskie są to ramy metalowe o odpowiedniej konstrukcji. Stanowią one osłonę 

zewnętrzną  formy  piaskowej  podczas  zagęszczania  masy  formierskiej  wokół  modelu  oraz 
utrzymanie  jej  w  trakcie  transportu  form  i  zalewania  ciekłym  metalem.  Mniejsze  skrzynki 
wykonywane  są  jako  spawane  z  blachy  profilowej,  a  większe  jako  odlewane  z  żeliwa  bądź 
staliwa.  

Zależnie od wielkości (masy) skrzynki dzieli się: 

1.  w zależności od konstrukcji 

−

 

odlewane w całości, 

−

 

odlewane składane, 

−

 

gięte ze stali profilowanej, 

−

 

walcowane ze stali, 

−

 

usuwalne. 

2.  w zależności od kształtu 

−

 

prostokątne, 

−

 

okrągłe, 

−

 

kształtach specjalnych. 

3.  w zależności od pojemności 

−

 

małe ręczne (przenoszone ręcznie) do 14 dm

3

, 

−

 

duże ręczne 15÷50 dm

3

, 

−

 

małe  dźwigowe  (zaopatrzone  w  czopy  do  transportu  przy  użyciu  różnych  urządzeń 
dźwigowych) 51÷150 dm

3

, 

−

 

duże dźwigowe powyżej 150 dm

3

. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

11 

 

Rys. 8. Różne rodzaje skrzynek formierskich: a) ręczne do formowania maszynowego, b) ręczno-dźwignicowe, 

c) dźwignicowe, d) dźwignicowe duże: 1 − tulejka sworznia ustalającego, 2 − ucho, 3 − czop,  

4 − rączka zalewania, 5 − nadlew, uchwyt do maszyny formierskiej, 6 − występ do zacisków, 7 − rączka do 

odlewania w całości ze skrzynką, 8 − tulejka sworznia prowadzącego,, 9, 10 − żebra, 11 − ucho do mocowania 

skrzynek, 12 − uchwyt pionowy, 13 − uchwyt poziomy [5, s. 245] 

 

Do  wykonania  formy  (dolnej  i  górnej)  niezbędne  są  dwie  skrzynki,  które  łączy  się  za 

pomocą  sworzni  ustalających.  Są  one  dokładnie  obrobione  i  ściśle  dopasowane  do  otworów  
w uchach skrzynki. 

Przy  doborze  skrzynek  do  określonych  odlewów  należy  kierować  się  ustalonymi  na 

podstawie  praktyki  odległościami  pomiędzy  poszczególnymi  elementami  formy,  które 
uzależniono od masy odlewów.  

Najważniejsze jest utrzymanie właściwej odległości pomiędzy: 

−

 

górnymi powierzchniami modelu i formy, 

−

 

dolnymi powierzchniami modelu i formy, 

−

 

modelem i ścianką skrzynki, 

−

 

modelami, 

−

 

modelem i wlewem rozprowadzającym (belką żużlową). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

12 

Za główne wymiary skrzynek formierskich prostokątnych przyjmuje się: 

D − długość w świetle, w płaszczyźnie podziału, 
B − szerokość w świetle, w płaszczyźnie podziału, 
H − wysokość. 
Za główne wymiary skrzynek formierskich prostokątnych przyjmuje się: 
D − średnicę w świetle, w płaszczyźnie podziału, 
H − wysokość. 
 

Tabela 2. Odległości pomiędzy modelami i elementami form [5, s. 258] 

 

Odległość 

mm 

a 

b 

c 

d 

e 

f 

Ciężar 

odlewu 

w kg 

Pomiędzy 

górną 

powierzchnią 

modelu  
a górna 

powierzchnia 

formy 

Pomiędzy 

dolna 

powierzchnią 

modelu  

a dolną 

powierzchnia 

formy 

Pomiędzy 

modelem  

a ściana 

skrzynki 

formierskiej 

Pomiędzy 

wlewem  

a ścianą 

skrzynki 

formierskiej 

Pomiędzy 
modelami 

Pomiędzy 

modelem  

a belką 

żużlową 

Do 5 

40 

40 

30 

30 

30 

30 

5 ÷ 10 

50 

50 

40 

40 

40 

30 

10 ÷ 25 

60 

60 

40 

40 

50 

30 

25 ÷ 50 

70 

70 

50 

50 

60 

40 

50 ÷ 100 

90 

90 

50 

50 

70 

50 

100 ÷ 250 

100 

100 

60 

60 

100 

60 

250 ÷ 500 

120 

120 

70 

70 

− 

70 

500 ÷ 1000 

150 

150 

90 

90 

− 

120 

1000 ÷ 2000 

200 

200 

100 

100 

− 

150 

2000 ÷ 3000 

250 

250 

125 

125 

− 

200 

 

Tabela 3. Główne wymiary skrzynek formierskich [4, s. 246] 

Długość L 

mm 

Szerokość B lub średnica D 

mm 

Wysokość H 

mm 

zakres 

różnica 

zakres 

różnica 

zakres 

różnica 

300 ÷ 800 

50 

250 ÷ 400 

50 

50 ÷ 200 

25 

800 ÷ 1600 

100 

400 ÷ 1000 

100 

 

 

1600 ÷ 3000 

200 

1000 ÷ 2600 

200 

ponad 200 

50 

3000 ÷ 5000 

500 

ponad 2600 

500 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

13 

 

Rys. 9. Część odlewana, jej model i rdzeń: a) gotowy odlew wspornika; b) model; c) rdzeń i rdzennica 

1, 2 części modelu, 3 – znak rdzeniowy, 4 – wkładka metalowa, 5 – kołek ustalający, 6 – rdzeń. 7, 8 – części rdzennicy 

[4, s. 54] 

Model – przyrząd do odwzorowania w formie odlewniczej kształtów zewnętrznych odlewu. 

Jest  pomocniczym  przyrządem  o  kształcie  zewnętrznym  odlewanego  przedmiotu  z  pewnymi 
zmianami  podyktowanymi  względami  odlewniczym.  Wymiary  modelu  muszą  uwzględnić 
skurcz odlewniczy metalu (0,7÷2%) − model musi więc mieć nieco większe wymiary niż odlew. 
Model  musi  dać  się  wyjąć  z  formy  bez  jej  uszkodzenia,  a więc  jego  ścianki  powinny  być 
odpowiednio  pochylone.  Pochylenia  te  wynoszą  od  0,5  do  3%  i  są  zależne  od  sposobu 
formowania  i  wysokości  modelu  (im  wyższy  model  tym  pochylenie  mniejsze).  Pod  względem 
konstrukcyjnym modele możemy podzielić na grupy: 

−

 

modele naturalne − bezpośrednio odtwarzające kształt odlewu: są to modele bezrdzeniowe, 

−

 

modele  ze  znakami  rdzeniowymi  −  pośrednio  odtwarzające  kształt  odlewu,  wymagające 
stosowania  skrzynek  rdzeniowych  (rdzennic)  i  pozwalające  odtwarzać  w  formie  zarówno 
zewnętrzny jak i wewnętrzny kształt przedmiotu odlewanego, 

−

 

modele  uproszczone:  szkieletowe,  przymiary  kontrolne,  modele  klocki  oraz  wzorniki 
(obracane, przesuwne i odcinki). 

 

 

Rys. 10. Model naturalny niedzielony: 

a) bez części odejmowanej, b) z częścią odejmowaną: 

1 –część odejmowana [3, s. 79] 

Rys. 11. Modele odlewnicze –ze znakami rdzeniowymi 

− niedzielone: a) bez części odejmowanej, b) z częścią 

odejmowaną [3, s. 79] 

 

 

Rys. 12. Modele naturalne dzielone: a) bez części 

odejmowanej, b) z częścią odejmowaną, 

1 – płaszczyzna podziału [3, s. 79] 

Rys. 13. Modele odlewnicze –ze znakami rdzeniowymi 

–dzielone: a) bez części odejmowanej,  

b) z częścią odejmowaną [3, s. 79] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

14 

Modele  dwóch  pierwszych  grup  można  wykonać  jako  modele  dzielone,  niedzielone  bez 

części  odejmowanych  i  z  częściami  odejmowanymi.  Do  formowania  ręcznego,  czyli  do 
produkcji  jednostkowej  i  małoseryjnej  wykonuje  się  je  z  drewna.  Modele  drewniane  są 
stosowane  do  ręcznego  wykonywania  form  odlewniczych,  a  więc  w  produkcji  jednostkowej  
i  małoseryjnej.  Modele  o  skomplikowanych  kształtach  wielokrotnego  użycia  wykonywane  są  
z  trwałych  gatunków  drewna  jak  olcha,  jawor,  orzech,  grusza  i  brzoza.  Z  mniej  trwałych 
gatunków  drewna  −  olchy  lub  sosny  −  wykonywane  są  modele  odlewów  do  niezbyt  dużego 
wykorzystania.  Modele  do  produkcji  jednostkowej  odlewów  wykonuje  się  z  dowolnych 
gatunków  i  klas  drewna  i  sposób  ich  wykonania  jest  bardzo  uproszczony.  W  celu  zwiększenia 
wytrzymałości i odporności na paczenie się modele drewniane są wytwarzane z kilku kawałków 
drewna,  odpowiednio  przygotowanych  i  sklejonych  tak  że  włókna  sąsiednich  kawałków  są  do 
siebie  prostopadłe.  Aby  zwiększyć  odporność  na  wilgoć  i  zmniejszyć  chropowatość 
powierzchni, modele są malowane specjalnymi lakierami. 

Za  pomocą  jednego  modelu  drewnianego  można  wykonać  do  kilku  tysięcy  form 

odlewniczych.  Modele  małe  i  średniej  wielkości  coraz  częściej  są  wykonywane  z  tworzyw 
sztucznych,  głównie  żywic  epoksydowych.  Modele  z  tworzyw  sztucznych  są  stosowane  do 
ręcznego  oraz  maszynowego  wykonywania  form  odlewniczych.  Znacznie  bardziej  trwałe  są 
modele  metalowe  wykonywane  najczęściej  ze  stopów  aluminium,  miedzi  i  żeliwa.  Model 
metalowy umożliwia wykonanie 25000÷150000 form odlewniczych. 

 
Tabela 4. Charakterystyka grup trudności modeli oraz ich konstrukcja [5, s. 82] 

a. Charakterystyka grup trudności modeli 
Grupa 
trudności 

Charakterystyka odlewów 

Liczba 

rdzeni 

Przykłady  

A 

odlewy  o  powierzchniach  płaskich 
wzajemnie 

prostopadłych 

lub  

o powierzchniach walcowych 

1− 4 

proste  odlewy  jak  pierścienie,  koła 
pasowe, koła zamachowe, proste rury 

B 

odlewy  o  powierzchniach  płaskich  lub 
walcowych,  wzajemnie  prostopadłych 
lub ukośnych 

5 − 6 

proste 

skrzynki, 

podstawy 

łożysk, 

wygięte dźwignie 

C 

odlewy  o  powierzchniach  kształtowych 
pochylonych  pod  kątem  ostrym  lub 
rozwartym 

7 − 8 

odlewy  do  pojazdów  mechanicznych, 
maszyn roboczych, proste osłony turbin 

D 

ponad 8 

odlewy  obrabiarkowe,  kadłuby  pomp  
i turbin 

E 

jak C 

dowolna  głowice, kadłuby silników 

jak A i B 

bez 

rdzeni 

płyty, dźwignie, koła, śruby okrętowe 

F 

modele z drewna powyżej 1800 mm 

Tworzywo 
modelowe 

Klasa  

Charakterystyka zespołu modelowego 

Rodzaj materiału 

1 

metalowy  do  produkcji  seryjnej  i  masowej  na  maszynach; 
najwyższe wymagania jakości 

2 

metalowy  do  formowania  ręcznego  i  maszynowego;  wysokie 
wymagania jakości 

Metal  
i 

tworzywa 

sztuczne 

3 

metalowy do odlewów bezrdzeniowych; formowanie ręczne lub 
maszynowe 

żeliwo, 

stopy 

aluminiowe, 
mosiądz 

i 

brąz, 

masy 

plastyczne, 

termoplastyczne 
 i termoutwardzalne 

Kombinowane  

4 

kombinowane: z twardego drewna, części narażone na zużycie 
metalowe; wysokie wymagania jakości 

5 

z  twardego  drewna  do  formowania  ręcznego  i  maszynowego; 
części zabezpieczone metalowymi wkładkami 

orzech,  jawor,  buk, 
jesion, dąb, 
stopy 

aluminium, 

mosiądz 

6 

Jak  5  lecz  z  tańszych  gatunków  drewna;  modele  o  dużych 
wymiarach; do formowania ręcznego 

Drewniane 

7 

modele  i  wzorniki  do  formowania  ręcznego  pojedynczych 
sztuk, odlewy bezrdzeniowe 

sosna, olcha, świerk 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

15 

 

 

Rys. 14. Rodzaje modeli uproszczonych: a) model szkieletowy i przekrój odlewu, 1 – modele kołnierzy, 2 – znaki 

rdzeniowe, 3 – żebra, 4 – żebra podłużne, b) wzornik o pionowej osi obrotu, c) wzornik o poziomej osi obrotu,  

d) wzornik przesuwany, e) wzornik segmentowy: 1 – czop, 2 – wzornik, 3 – ramię; f) modele klocki, g) modele 

przymiary kontrolne [2, s. 49] 

 

 

Kolejna  grupę  modeli  stanowią  modele  układu  wlewowego.  Układ  wlewowy  to  system 

kanałów wykonanych w formie odlewniczej, który powinien spełniać następujące zadania: 

−

 

doprowadzenie ciekłego metalu do ustalonych miejsc wnęki formy z wymaganą prędkością, 

−

 

zatrzymanie płynących z metalem zanieczyszczeń i żużla, 

−

 

uzyskanie  odpowiedniego  rozkładu  temperatur  metalu  wypełniającego  formę  oraz 
regulowanie zjawisk cieplnych podczas krzepnięcia i stygnięcia odlewu, 

−

 

zasilanie krzepnącego odlewu ciekłym stopem. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

16 

 

 

 

Rys. 15. Odlew z układem wlewowym i nadlewami: 1 – zbiornik wlewowy, 2 – wlew główny, 3, 4 i 12 – wlewy 

rozprowadzające, 5 – wlewy doprowadzające, 6 – oddzielacz, 7 – przelew, 8, 9 – nadlewy górne,  

10 – nadlew boczny, 11 – szyjki nadlewów [2, s. 123] 

 

Pierwsze  trzy  zadania  spełniać  może  część  wprowadzająca  układu  wlewowego,  natomiast 

ostatnie zadanie spełniają części układu zwane nadlewami lub ochładzalnikami. 
Najczęściej  stosowany  jest  układ  wlewowy  z  bocznym  poziomym  doprowadzeniem  metalu  do 
formy, w płaszczyźnie podziału formy.  

Teoretyczny układ wlewowy składa się z następujących elementów:  

−

 

zbiornika wlewowego, którego zadaniem  jest ułatwienie wprowadzenia ciekłego  metalu do 
formy, zabezpieczenie ciągłości zalewania oraz wstępne zatrzymanie zanieczyszczeń,  

−

 

wlewu  głównego,  który  ma  najczęściej  przekrój  kołowy,  zawężający  się  stożkowo  ku 
dołowi  (zadaniem  wlewu  głównego  jest  wprowadzenie  metalu  w  głąb  formy  do  poziomu 
belki wlewowej), 

−

 

belki  wlewowej,  zwana  tez  belką  odżużlającą.  Ma  ona  za  zadanie  wprowadzić  model  do 
podstawy  wlewu  głównego  do  wlewów  doprowadzających,  zmniejszyć  szybkość  strugi 
metalu, a także zatrzymać zanieczyszczenia, 

−

 

wlewów doprowadzających, służących do doprowadzani metalu z belki wlewowej do wnęki 
formy (są to kanały poziome, o przekroju najczęściej trapezowym lub trójkątnym), 

−

 

przelewów,  które  są  kanałami  pionowymi,  służącymi  do  szybkiego  odprowadzenia  gazów 
i powietrza  z  wnętrza  formy  w  pierwszym  momencie  zalewania  oraz  do  informowania 
o zapełnieniu formy, 

−

 

filtru,  służącego  do  zatrzymania  zanieczyszczeń  i  żużla  (stosuje  się  je  do  bardziej 
odpowiedzialnych odlewów o ciężarze do 100 kg), 

−

 

zasilacza, którego zadaniem jest zasilanie odlewu ciekłym metalem w okresie krystalizacji.  
W  układach  wlewowych  nie  wszystkie  wymienione  elementy  muszą  występować 

równocześnie.  Stosuje  się  różne  typy  układów  wlewowych  zależnie  od  rodzaju  stosowanego 
tworzywa,  kształtu  i konstrukcji  odlewu  oraz  technologii  wykonania  formy  odlewniczej. 
Równomierne  zasilanie  wnęki  formy  ciekłym  metalem  zapewnia  się  poprzez  takie  dobranie 
przekrojów  poprzecznych  poszczególnych  elementów  układu  wlewowego,  by  przekrój 
poprzeczny  następnego  elementu  był  mniejszy  od  przekroju  elementu  poprzedzającego.  Ciekły 
metal  może  być  doprowadzony  do  formy  zależnie  od  wymagań  konstrukcji  odlewu  
i właściwości technologicznych: 

−

 

z góry, 

−

 

z dołu, 

−

 

z boku, 

−

 

na kilku poziomach odlewu. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

17 

Przy  formowaniu  maszynowym,  produkcji  seryjnej  lub  masowej,  najczęściej  stosowane  są 

modele  metalowe  umieszczone  na  stałe  na  płytach  podmodelowych  mocowanych  do  maszyn 
formierskich. 

Płyta  modelowa  to  zespół  złożony  z  płyty  podmodelowej,  zamocowanego  na  niej  modelu 

lub  modeli  oraz  modelu  układu  wlewowego.  Modele  wykonane  są  w  postaci  cienkościennych 
odlewów.  

 

Rys. 16. Grubość ścianek modeli walcowych: 

1 − stopy aluminium, 2 − żeliwo, 3 − brąz [8, s. 339] 

 

Płyty  podmodelowe  wykonuje  się  z  żeliwa,  a  modele  ze  stopów  brązu,  stopów  aluminium 

lub z tworzyw sztucznych. 

Płyty modelowe dzieli się w zależności od: 

1. sposobu formowania 

−

 

do  formowania  w  skrzynkach  formierskich  (jednostronne,  dwustronne,  przeciągane  
 i uniwersalne), 

−

 

do formowania w skrzynkach usuwalnych, 

−

 

do formowania w procesie skorupowym. 

2. ze względu na konstrukcje 

−

 

jednolite, odlewne w całości z modelami (komplet stanowi para płyt), 

−

 

płyty  składane  z  modelami  zamocowanymi  na  płycie  za  pomocą  wkrętów  lub  śrub 
 a ustalonymi za pomocą kołków ustawczych. 

 

Rys. 17. Komplet płyt modelowych jednostronnych [8, s. 342] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

18 

Płyty  jednostronne  są  stosowane  najczęściej.  Ich  wadą  jest  trudność  zapewnienia  dużej 

dokładności odlewu ponieważ części modelu są mocowane do dwóch różnych płyt. Warunkiem 
wykonania formy z jednej płyty jest symetryczność modelu. Można wtedy wykonać górną część 
formy a następnie po zdjęciu modelu układu wlewowego dolną część formy. 

Stosowane  są  też  płyty  rewersyjne  (odwrócone).  Wykonuje  się  z  nich  dolną  i  górną  część 

formy. Przy składaniu należy jedną z nich obrócić o 180

o

. 

 

Rys. 18. Płyta modelowa rewersyjna: 

1 − zarys skrzynki, 2 − sworzeń, 3, 7 − górna część modelu, 4, 6 − dolna część modelu, 5 − układ wlewowy,  
8 − górna część formy, przekręcić przy składaniu o 180

o

, 9 − dolna część formy, 10 − kanały odgazowujące,  

11 − rdzeń, 12 − górna część formy, 13 − zbiornik wlewowy [8, s. 342] 

 

Płyty  modelowe  dwustronne  stosowane  są  najczęściej  w  skrzynkach  formierskich 

usuwalnych.  Stosowane  są  najczęściej  w  półautomatycznych  liniach  i  gniazdach  formierskich. 
Zapewniają  one  większą  niż  wcześniej  opisane  dokładność  wymiarową  odlewów.  Umożliwiają 
jednoczesne wykonanie górnej i dolnej części formy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

19 

 

 

Rys. 19. Płyta modelowa dwustronna wraz z modelem [8, s. 343] 

 

Płyty przeciągane stosowane są tylko w szczególnych przypadkach gdy nie można stosować 

pochyleń  ścian  modeli,  w  przypadku  wysokich  modeli  lub  gdy  między  ścianami  zostaje  mało 
masy formierskiej. W podobnych przypadkach można stosować też płytę modelową przeciąganą. 

 

Rys. 20. Płyta modelowa przeciągana: 

1 − płyta podmodelowa, 2 − płyta grzebieniowa, 3 − tulejka ustalająca, 4 − kołek ustalający, 5 − model znaku 

rdzeniowego, 6 − model, 7 − pierścień prowadzący, 8 − tulejka prowadząca, 9 − sworzeń prowadzący, 10 − kołek 

oporowy [8, s. 343] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

20 

Do formowania maszynowego krótkich serii lub pojedynczych odlewów stosowane są płyty 

modelowe uniwersalne  zwane  też  koordynatowymi. Inne  płyty,  mają tę  wadę, że  modele  są  do 
nich  mocowane  na  stałe.  Odlewnie  muszą  posiadać  dużą  liczbę  płyt  modelowych.  Inaczej  jest  
w  przypadku  stosowania  płyty  koordynatowej.  Bez  zmiany  płyty  możliwe  jest  przy  jej 
zastosowaniu  wykonać  maszynowo  formy  z  różnych  modeli  drewnianych  lub  z  tworzyw 
sztucznych.  Ze  względu  na  sposób  mocowania  modeli  rozróżnia  się  trzy  typy  płyt 
uniwersalnych: 

−

 

stałe - modele ustala się mocuje się na płycie wykorzystując siatkę dokładnych precyzyjnie 
rozmieszczonych otworów, 

−

 

odchylne  –  mają  urządzenie  umożliwiające  ukośne  ustawienie  płyty  na  stałe  w  przypadku 
przykręcenia modelu do stołu, 

−

 

z  wymiennymi  nakładkami  –  stanowią  zespół  płyty  pośredniej  i  nakładki  umożliwiającej 
szybką wymianę modeli. 

 

Rys. 21. Uniwersalna płyta modelowa z otworami  

1 − model, 2 − kołek, 3 − sworzeń prowadzący, 4 − płyta modelowa, 5 − otwory do zamocowania, 6 − ucho do 

zamocowania płyty na maszynie [8, s. 344] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

21 

 

Rys. 22. Płyta uniwersalna odchylna  

1 − płyta, 2 − nakładka łożyska, 3 − łożysko, 4 − wałek, 5 − sworzeń ustalający, 6 − śruba, 7 − uchwyt, 8 − podpora, 

9 − czop, 10, 12 − podkładka sprężynująca, 11 − nakrętka (M18), 13, 15 − śruba (M12), 14, 16 − kołek ustalający  

(Ø 10 mm), 17 − uchwyt [8, s. 345] 

Coraz  częściej  stosowane  są  płyty  modelowe  składane  służące  do  formowania  odlewów  

w małych seriach. Do żeliwnej ramy wstawia się płytki modelowe (klisze-kasety). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

22 

 

Rys. 23. Płyta modelowa składana  

1 − ramka, 2 − płytki modelowe, 3 − model, 4 − belki wlewowe, 5 − wlew główny, 6 − śruba dociskowa, 7 − otwór 

do mocowania płytki, 8 − sworzeń prowadzący [8, s. 347] 

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Co nazywamy stanowiskiem pracy? 
2.  Jakie są podstawowe elementy stanowiska formierskiego? 
3.  Jakie znasz podstawowe narzędzia formierskie? 
4.  Jakie  znasz  podstawowe  narzędzia  kontrolno-pomiarowe  wykorzystywane  podczas 

formowania? 

5.  Jakie jest zastosowanie poszczególnych narzędzi formierskich? 
6.  Jakie znasz rodzaje skrzynek formierskich? 
7.  Czym należy kierować się przy doborze skrzynek formierskich? 
8.  Jakie znasz rodzaje płyt modelowych? 
9.  Z jakich elementów zbudowany jest układ wlewowy? 
10.  Jakie funkcje spełnia układ wlewowy? 

 
4.1.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Rozpoznaj  i  scharakteryzuj  narzędzia  przedstawione  na  rysunku  podając  przykłady  ich 

zastosowania. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

23 

 

 

Rysunek do ćwiczenia 1 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dobrać partnerów do pracy w grupie, 
2)  zapoznać się z rysunkiem, 
3)  zastanowić się jakie narzędzia są przedstawione na rysunku, 
4)  wpisać  wszystkie  pomysły  na  kartce  (burza  mózgów -  nie  krytykując  żadnego z pomysłów 

Twoich koleżanek/kolegów), 

5)  scharakteryzować przeznaczenie narzędzi i podać przykłady zastosowania, 
6)  zaprezentować efekty pracy na forum grupy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

katalogi narzędzi, 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru formatu A4 i A3,  

−

 

mazaki,  

−

 

tablica flip-chart. 

 

Ćwiczenie 2 

Zakład  odlewniczy  otrzymał  zamówienie  na  wykonanie  4  odlewów  z  żeliwa  szarego  

w  kształcie  tulei  o  wymiarach  gabarytowych  120  x  80  x  160  mm  i  masie  60  kg.  Dobierz 
skrzynkę  formierską  do  formowania  ręcznego  i  wykonaj  szkic  rozmieszczenia  odlewów  
w formie. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z rodzajami skrzynek formierskich, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

24 

2)  poznać zasady rozmieszczenia modeli odlewów w skrzynce formierskiej, 
3)  obrać odległości pomiędzy modelami a elementami formy, 
4)  dobrać wymiary skrzynki formierskiej, 
5)  wykonać szkic rozmieszczenia modeli w stosunku do pozostałych elementów formy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

katalogi oprzyrządowania odlewniczego (w tym skrzynek formierskich), 

−

 

normy i literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru formatu A4. 

 
Ćwiczenie 3 

Rozpoznaj, scharakteryzuj i określ zadania elementów układu wlewowego przedstawionego 

na rysunku. 

 

Rysunek do ćwiczenia 2 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dobrać partnerów do pracy w grupie, 
2)  zapoznać się z rysunkiem, 
3)  korzystając  z  poradnika  i  literatury technicznej poznać  różne  rodzaje układów  wlewowych 

zależnie  od  rodzaju  stosowanego  tworzywa,  kształtu  i konstrukcji  odlewu  oraz  technologii 
wykonania formy odlewniczej, 

4)  rozpoznać  na  rysunku  poszczególne  elementy  przedstawionego  rysunku  układu 

wlewowego, 

5)  określić zadania jakie spełniają poszczególne elementy układu wlewowego, 
6)  zaprezentować efekty pracy na forum grupy. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

normy i literatura techniczna, 

−

 

modele różnych typów układów wlewowych, 

−

 

arkusze papieru formatu A4, 

−

 

mazaki,  

−

 

tablica flip-chart. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

25 

Ćwiczenie 4 

Zidentyfikuj  przedstawioną  na  rysunku  płytę  modelową,  scharakteryzuj  jej  przeznaczenie  

i  sposób  wykonania  form  z  jej  zastosowaniem.  Opisz  budowę  płyty  podając  nazwy 
poszczególnych jej elementów. 
 

 

Rysunek do ćwiczenia 4 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dobrać partnerów do pracy w grupie, 
2)  korzystając z poradnika i literatury technicznej poznać różne rodzaje płyt modelowych, 
3)  scharakteryzować przeznaczenie i określić sposób wykonania form z ich zastosowaniem, 
4)  zidentyfikować przedstawioną na rysunku płytę modelową, 
5)  rozpoznać na rysunku poszczególne elementy płyty modelowej, 
6)  zaprezentować efekty pracy na forum grupy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

normy i literatura techniczna, 

−

 

płyty modelowe, 

−

 

arkusze papieru formatu A4, 

−

 

mazaki,  

−

 

tablica flip-chart. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

26 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  zorganizować prawidłowo stanowisko do formowania? 

□ 

□ 

2)  rozpoznać i nazwać narzędzia formierskie? 

□ 

□ 

3)  określić przeznaczenie poszczególnych narzędzi formierskich? 

□ 

□ 

4)  dobrać  narzędzia  do  wykonania  określonej  operacji  formowania 

ręcznego? 

□ 

□ 

5)  dokonać klasyfikacji skrzynek formierskich? 

□ 

□ 

6)  dobrać skrzynkę formierską do formowania ręcznego? 

□ 

□ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

27 

4.2. Wykonywanie ręczne form piaskowych 

 

4.2.1 Materiał nauczania 

 
Tabela 5. Klasyfikacja technologii odlewniczych w formach piaskowych oraz zakres ich stosowania [6, s. 166] 

sposób 

odlewania 

 

cechy klasyfikacji 

zakres stosowania 

modele drewniane, trwałe 

produkcja  jednostkowa  i  małoseryjna  odlewów  
o 

średnich 

i 

dużych 

według 

wymiarów 

gabarytowych 

i 

masy 

można 

stosować 

do 

formowania ręcznego i maszynowego 

modele metalowe trwałe, 

produkcja wielkoseryjna odlewów małych i średnich 
wymiarów 

modele 

z 

tworzyw 

sztucznych 

i wosków trwałe i jednorazowe 

produkcja 

seryjna 

odlewów 

o 

małych  

i  średnich  wymiarach  oraz  jednostkowa  odlewów 
dużych 

o

m

o

d

el

o

w

a

n

ie

 

modele uproszczone (wzorniki, modele 
szkieletowe, przymiary kontrolne) 

produkcja 

jednostkowa 

odlewów 

dużych 

i rzadziej  odlewów  o  średnich  wymiarach mających 
kształty proste i średnio skomplikowane 

formowanie  w  skrzynkach  stałych  
i usuwalnych 

wszystkie 

rodzaje 

produkcji 

odlewów  

o 

dowolnym 

stopniu 

skomplikowania,  

o  małych  i  średnich  wymiarach  oraz  przy  produkcji 
seryjnej dużych odlewów 

formowanie w gruncie 

produkcja  jednostkowa  odlewów  głównie  dużych  
o dowolnym stopniu skomplikowania 

budow

a 

fo

rmy

 

formowanie  w  dołach  odlewniczych  
i kesonach 

powtarzalna produkcja odlewów drobnych o dużych 
i bardzo dużych wymiarach 

jednorazowa 

produkcja 

jednostkowa 

odlewów 

o 

dużych 

wymiarach 

formy 
szamotowo-
ceglane 

półtrwałe 

produkcja  seryjna  odlewów  o  średnich  wymiarach  
i prostych kształtach 

formowanie 

na 

wilgotno 

wszystkie  rodzaje  produkcji  odlewów  małych  
i  średniej  wielkości  o  kształtach  prostych  i  średnio 
skomplikowanych 

masy 
formierskie  
z lepiszczem 
gliniastym  
i  spoiwami 
sztucznymi 

formowanie na sucho 

wszystkie 

rodzaje 

produkcji 

odlewów 

odpowiedzialnych o średnich i dużych wymiarach 

masy 
formierskie  
z lepiszczem 
gliniastym 

formowanie  
w rdzeniach 

wszystkie 

rodzaje 

produkcji 

odlewów 

odpowiedzialnych 

i 

średnio  skomplikowanych  

o podwyższonej dokładności wymiarowej 

proces CO

2

 

produkcja 

jednostkowa 

i 

seryjna 

odlewów 

odpowiedzialnych  o  średnich  i  dużych  wymiarach 
bez względu na stopień skomplikowania 

proces  SMS  (sypkie 
masy samoutwardzalne) 

masy 
formierskie 
ze 

szkłem 

wodnym 
 

proces  CMS  (ciekłe 
masy samoutwardzalne) 

produkcja jednostkowa i seryjna odlewów o średnich 
i  dużych  wymiarach,  kształtach  prostych  i  średnio 
skomplikowanych 

utwardzanie chemicznie  
w 

temperaturze 

otoczenia 

produkcja jednostkowa i seryjna odlewów o średnich 
i  dużych  wymiarach  i  podwyższonej  dokładności 
wymiarowej 

masy 
formierskie  
z  żywicami 
syntetyczny
mi 

utwardzanie 

przez 

podgrzewanie 
(termoutwardzalne) 

produkcja wielkoseryjna i masowa odlewów małych 
o wysokiej dokładności wymiarowej 

od

le

w

a

n

ie

 w

 fo

rm

ac

h

 p

ia

sko

w

y

ch

 

 

m

ate

ria

ł wi

ążą

cy

 l

u

b

 s

po

iwo

 

formowanie  w  masach  cementowych 
(sypkich i ciekłych) 

produkcja  jednostkowa  i  odlewów  o  dużych 
wymiarach  i  kształtach  prostych  oraz  średnio 
skomplikowanych 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

28 

Tabela 6. Zakres zastosowania różnych technologii odlewniczych [6, s. 174] 

 

Formy jednorazowego użycia 

Formy piaskowe 

Formowanie ręczne 

Formowanie maszynowe 

wilgotne 

utwardzone 

wilgotne 

utwardzone 

Formowanie  

w rdzeniach 

Formowanie 

w CMS 

Formowanie 

skorupowe 

 

Z  C 

S 

L  N  Z  C 

S 

L  N  Z 

C 

S 

L  N  Z 

C 

S 

L  N  Z 

C 

S 

L  N  Z 

C 

S 

L  N  Z 

C 

S 

L  N 

jednostkowa 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

seryjna 

 

 

x 

 

 

x 

 

x 

 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

wielkoseryjna 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

S

e

ry

jno

ść

 

produk

cji

 

masowa 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

1,0 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

1 ÷ 10 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

 

 

 

 

 

 

x 

 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

10 ÷ 100 

x 

x 

x 

x 

x 

 

 

x 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

 

x 

 

 

x 

 

 

x 

 

x 

 

x 

100 ÷ 1000 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

 

x 

 

 

x 

 

 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

 

 

G

rup

a 

ma

so

wa

 

1000 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

 

x 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

 

 

0,5 ÷ 3,0 

 

x 

 

x 

x 

 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

x 

 

 

 

 

x 

 

 

 

x 

x 

 

 

 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

3,0 ÷ 20 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

 

x 

x 

x 

x 

x 

20 ÷ 50 

x 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

x 

x 

x 

 

x 

 

x 

 

x 

x 

x 

 

x 

x 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

x 

 

50 ÷ 100 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

x 

 

x 

x 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

 

 

G

rubo

ść

 

ścia

n

k

i 

[m

m]

 

100 ÷ 500 

x 

 

 

 

x 

x 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

 

 

x 

 

x 

 

 

 

 

 

 

 

Ż − żeliwo szare, C − żeliwo ciągliwe, S − staliwo, L − stopy nieżelazne lekkie, N − stopy nieżelazne ciężkie 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

29 

Odlewy  w  zależności  od  wielkości  serii  produkcyjnej,  gabarytów  i  masy  wytwarza  się 

wykorzystując różne metody formowania ręcznego. Do najczęściej stosowanych należy: 
1.  formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego, 
2.  formowanie w dwóch skrzynkach z modelu dzielonego, 
3.  formowanie z modelu z luźnymi częściami, 
4.  formowanie z obieraniem, 
5.  formowanie z płyty modelowej, 
6.  formowanie w stos, 
7.  formowanie piętrowe, 
8.  formowanie w kilku skrzynkach, 
9.  formowanie w skrzynkach usuwalnych (bezskrzynkowe), 
10.  formowanie w rdzeniach,  
11.  formowanie wzornikiem przesuwanym, 
12.  formowanie wzornikiem obrotowym, 
13.  formowanie w gruncie otwarte, 
14.  formowanie w gruncie pod skrzynką. 
 

Formowanie  w  dwóch  skrzynkach  z  modelu  niedzielonego  stosuje  się  przy  produkcji 

prostych  odlewów  z  jedna  powierzchnia  płaską.  Modele  zaformowuje  się  w  jednej  części 
formy, najczęściej w dolnej skrzynce. 

Formowanie  w  dwóch  skrzynkach  z  modelu  dzielonego  stosuje  się  przy  produkcji 

odlewów o bardziej skomplikowanych kształtach, zwykle z zastosowaniem rdzeni. Model jest 
dzielony, przy czym każda z połówek modelu zaformowuje się w innej skrzynce.  

Formowanie  z  modelu  z  luźnymi częściami  (odejmowanymi)  stosuje  się  przy  produkcji 

jednostkowej,  przy  występowaniu  niewielkich  występów  na  modelu,  które nie przylegają  do 
powierzchni  podziałowej  formy  lub  gdy  nie  jest  pożądane  stosowanie  rdzeni.  Przy 
wyjmowaniu  modelu  części  luźne  wyjmuje  się  oddzielnie  w  kierunkach  oznaczonych 
strzałkami.  Istnieje  możliwość  przesunięć  luźnych  części  modelu  i  dlatego  metoda  ta  nie 
powinna być stosowana przy produkcji seryjnej oraz formowaniu dokładnych odlewów. 

 

Rys. 24. Formowanie z obieraniem: a) wykonanie dolnej części formy, b) wybranie (odbieranie) masy 

umożliwiającej wyjęcie modelu z formy, c) wykonanie górnej części formy, d) wyjęcie modelu i złożenie 

formy [3, s. 118] 

Formowanie  z  obieraniem  stosuje  się  w  przypadku.  modeli  niedzielonych  których 

wyjęcie  z  formy  bez  jej  uszkodzenia  jest  niemożliwe.  Masę  trzymającą  model,  która 
uniemożliwia  jego  wyjęcie  z  formy  wybiera  się  gładzikiem  oswabadzając  go  w  ten  sposób  
z formy. Brakującą część modelu, zaformowuje się w drugiej skrzynce. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

30 

Formowanie  z  obieraniem  jest  pracochłonne  i  może  być  stosowane  w  przypadku 
wykonywania  jednostkowych  odlewów.  W  produkcji  małoseryjnej  obieraną  część  formy 
można wykonać jako półtrwałą tzw. „fałszywkę" z masy formierskiej lub z gipsu. 

Rys. 25. Sposoby ręcznego formowania  

a) formowanie w dwóch skrzynkach z modelu niedzielonego, b) formowanie w dwóch skrzynkach z modelu 

dzielonego, c) formowanie z modelu z luźnymi częściami, d) formowanie z obieraniem, e) formowanie  

z płyty modelowej, f) formowanie w stos, g) formowanie piętrowe, h) formowanie w kilku skrzynkach,  

i) formowanie w skrzynkach usuwalnych (bezskrzynkowe), j) formowanie wzornikiem przesuwanym,  

k) formowanie w rdzeniach, l) formowanie wzornikiem obrotowym, m) formowanie w gruncie otwarte,  

n) formowanie w gruncie pod skrzynką [7, s. 74, 75] 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

31 

Formowanie z płyty podmodelowej stosowane jest powszechnie przy produkcji seryjnej. 

Zastępuje  formowanie  przy  użyciu  formy  fałszywej,  które  jest  uciążliwe  ze  względu  na 
konieczność  obracania  dwóch  części  formy.  Połówkę  modelu  zamocowuje  się  na  płycie 
podmodelowej zaopatrzonej w sworznie prowadzące. Nakłada się dolną skrzynkę formierską  
i  zagęszcza  w  niej  masę.  Następnie  skrzynkę  z  płytą  obraca  się  o  180

o

  i  płytę  kształtową 

zdejmuje się. 

Formowanie  w  stos  stosuje  się  przy  seryjnej  produkcji  drobnych  odlewów  uzyskując 

dużą oszczędność powierzchni formierskiej, zmniejszenie pracochłonności oraz zmniejszenie 
ilości niezbędnych skrzynek formierskich. 

Formowanie  piętrowe  (schodkowe)  odbywa  się  przy  zastosowaniu  jednostronnych  lub 

dwustronnych  płyt  modelowych.  w  skrzynkach  ustawionych  jedna  na  drugiej  z  pewnym 
przesunięciem, pozwalającym na wykonanie oddzielnych układów wlewowych dla każdej ze 
skrzynek.  Stosując  formowanie  tą  metodą  uzyskuje  się  dużą  oszczędność  powierzchni 
formierskiej,  zmniejszenie  pracochłonności  i  zmniejszenie  ilości  niezbędnych  skrzynek 
formierskich. 

Formowanie  w  kilku  skrzynkach  (np.  w  trzech  skrzynkach)  ma  zastosowanie  

w  przypadku  modeli  o  złożonym  kształcie  do  którego  wyjęcia  po  zaformowaniu  niezbędna 
jest więcej niż jedna powierzchnia podziału formy. Metoda ta jest nieekonomiczne i można ją 
stosować tylko w produkcji jednostkowej. Istnieje też niebezpieczeństwo przestawień. Lepiej 
jest  unikać  stosowania  tej  metody  wprowadzając  dodatkowe  rdzenie  i  stosując  formowanie  
w dwóch skrzynkach. 

Formowanie  w  skrzynkach  usuwalnych  (zwane  też  formowaniem  bezskrzynkowym) 

stosuje się przy wielkoseryjnej produkcji małych odlewów i średniej wielkości. Wykonuje się 
przy  użyciu  płyt  modelowych  jednostronnych  lub  dwustronnych  i  specjalnych  skrzynek 
formierskich  rozwieranych  lub  ściąganych.  Po  zagęszczeniu  formy  i  złożeniu  jej,  skrzynkę 
formierską zdejmuje się nakładając na formę zabezpieczający żakiet (opaskę). 

Formowanie  w  rdzeniach  stosuje  się  przy  produkcji  skomplikowanych  odlewów  

o  dużej  dokładności  wymiarowej.  Wszystkie  powierzchnie  odlewu  odtworzone  są  przez 
rdzenie.  Rdzenie  składa  się  w  skrzynkach  metalowych  lub  formach  piaskowych  stosując 
przymiary i sprawdziany. 

Formowanie  przy  użyciu  wzorników.  Wzornikami  nazywa  się  przyrządy  wykonane  

z  desek  i  wyprofilowane  odpowiednio  do  kształtu  odlewu.  Część  pracująca  wzornika  jest 
zabezpieczona  blachą  stalową  przed  szybkim  zużyciem.  Wzorniki  dzieli  się  na  obracane 
dookoła osi pionowej, obracane dookoła osi poziomej, przesuwne i odcinkowe (segmentowe).  

Formowanie wzornikiem przesuwanym (rys. 26) stosuje się przy produkcji jednostkowej 

dużych  odlewów  mających  jednakowy  przekrój  na  całej  długości  (np.  rury,  kolana,  płyty 
fundamentowe).  Stosuje  się  do  wykonania  odlewów,  dla  których  nie  opłaca  się  wykonywać 
modeli  ze  względu  na  wysokie  koszty.  Jednym  wzornikiem wykonuje  się  wewnętrzną  część 
odlewu, a drugim część zewnętrzną.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

32 

 

 

 

Rys. 26. Wzornik przesuwny: a) rysunek odlewu,  

b) i c) wzorniki z prowadnicami [3, s. 139] 

Rys. 27. Wykonanie formy pierścienia 

wzornikiem odcinkowym  

1 – czop, 2 – wzornik, 3 – ramię [3, s. 139] 

 

Formowanie  wzornikiem  odcinkowym  (segmentowym)  (rys.  27)  są  przeznaczone  do 

wykonywania  odlewów  o  dużej  średnicy  i  małej  wysokości  (np.  odlewy  w  kształcie 
pierścieni). 
 

 

 

Rys. 28. Wykonanie formy wzornikiem obracanym dookoła osi poziomej [3, s. 138] 

 

Formowanie  wzornikiem  obrotowym  stosuje  się  przy  produkcji  jednostkowej  

i małoseryjnej odlewów średniej wielkości i dużych, jeżeli maja one kształt brył obrotowych. 
Do  wykonania  formy  stosuje  się  wzorniki  obracające  się  na  wrzecionie  ustawionym  
w  poziomie  lub  w  pionie.  Jeden  ze  wzorników  służy  do  wykonania  w  masie  modelu,  na 
którym  zaformowuje  się  górną  część  formy,  a  drugi  do  zgarnięcia  z  tego  modelu  warstwy 
masy o grubości ścianki odlewu, dzięki czemu otrzymuje się dolną cześć formy. Wzornikami 
obracanymi dookoła osi pionowej wykonywane są odlewy walców papierniczych, kotłów, kół 
pasowych,  pokryw.  Natomiast  wzornikami  obracanymi  dookoła  osi  poziomej  wykonuje  się 
odlewy cylindryczne o znacznej długości jak wały, rury, cylindry pras. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

33 

 

Rys. 29. Wzornik obracany dookoła osi pionowej  

1 – przymiar, 2 – wzornik do wykonania górnego kształtu odlewu, 3 - wzornik do wykonania  

dolnej części formy, 4 – wycięcie wzorników, 5 – część zastępująca wzornik [3, s. 133] 

 

Rys. 30. Urządzenie do formowania wzornikowego  

1 – podstawa, 2 – wrzeciono, 3 – ramię, 4 – pierścień obrotowy, 5 – otwory do przymocowania podstawy,  

6 – otwór do przenoszenia urządzenia [3, s. 132] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

34 

Formowanie  w  gruncie  otwarte  stosuje  się  przy  wykonaniu  odlewów  mało 

odpowiedzialnych,  prostych,  niskiej  jakości  i  przeważnie  nieobrabianych  mechanicznie  jak 
płyty,  żebra  rdzeniowe,  ruszty  itp.  Model  wbija  się  w  podłoże.  Formę  (podłoże)  wokół 
modelu odpowietrza się nakłuciami. 
 

 

Rys. 31. Formowanie w gruncie pod 

skrzynką  

1 – pręty stalowe, 2 – pręt wbity źle, 

3 – pręt wbity dobrze [3, s. 129] 

 

Rys. 32. Przygotowanie podłoża miękkiego: 1 – szyny, 2 – podłoże,  

3 – listwa, 4 – listwy grubości 10 ÷ 15 mm [[3, s. 127] 

Rys. 33. Twarde podłoże  

1 – warstwa koksu, 2 – masa formierska, 3 – rury, 4 – kanały 

odpowietrzające, 5 – zarys modelu [3, s. 127] 

 

Formowanie  w  gruncie  pod  skrzynką  (rys.  31)  stosuje  się  przy  produkcji  jednostkowej  

i  małoseryjnej  dużych  odlewów  formowanych  z  modelu.  Wykonywanie  odlewów  drobnych  
i  średniej  wielkości  jest  tą  metodą  nieekonomiczne.  Operacją  wstępną  jest  wykonanie 
zależnie od wielkości  modelu podłoża  miękkiego lub twardego. Dla odlewów o dużej masie 
wykonuje się podłoże twarde (rys. 33) z ułożoną na dnie warstwy koksu lub żużla 3, z której 
odprowadza  się  gazy  do  atmosfery  rurami  1.  Górną  część  modelu  formuje  się  w  skrzynce. 
Położenie skrzyni ustalają kątowniki 2. 

Bardzo  wielkie  odlewy  wykonuje  się  w  formach  murowanych  w  dole  odlewniczym. 

Duże  odlewy  wytwarzane  jednostkowo  (np.  kadłuby  wielkich  pomp,  turbin)  wykonuje  się 
często z modeli szkieletowych. 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie znasz metody formowania ręcznego? 
2.  Jakie znasz metody formowania z uwagi na budowę formy? 
3.  W jakich przypadkach stosowane jest formowanie w gruncie? 
4.  Jakie  znasz  metody  formowania  z  wykorzystaniem  mas  formierskich  z  lepiszczem  

gliniastym i spoiwami sztucznymi? 

5.  W jakich metodach formowania stosowane są masy formierskie z lepiszczem gliniastym? 
6.  Jakie  znasz  odmiany  formowania  z  wykorzystaniem  mas  formierskich  ze  szkłem 

wodnym? 

7.  Przy jak dużej produkcji stosowane jest formowanie ręczne? 
8.  Jakie stopy odlewa się wykorzystując formowanie ręczne? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

35 

4.2.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Rozpoznaj  i  przyporządkuj  rysunkom  właściwe  nazwy  metody  formowania,  którą 

obrazują. Scharakteryzuj krótko metody formowania zobrazowane na rysunkach. 
 

 

A  −  formowanie  wzornikiem 
obrotowym 

1…………. 

 

B − formowanie z obieraniem 

2…………. 

 

C  −  formowanie  w  dwóch 
 skrzynkach 

z 

modelu 

 niedzielonego 

3…………. 

 

D  −  formowanie  w  dwóch 
 skrzynkach 

z 

modelu 

 dzielonego 

4…………. 

 

E 

−  formowanie  w  trzech 

 skrzynkach 

5…………. 

 

F − formowanie w gruncie otwarte  6…………. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dobrać partnerów do pracy w grupie, 
2)  zapoznać się z rysunkiem, 
3)  zastanowić się jakie metody formowania przedstawione są na rysunkach, 
4)  dopisać  po  prawej  stronie  cyfry,  symbol  metody  formowania  którą  obrazuje  rysunek 

(np. 1F), 

5)  scharakteryzować  i  podać  przykłady  zastosowania  metod  formowania  przedstawionych 

na rysunkach, 

6)  zaprezentować efekty pracy na forum grupy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

36 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru formatu A4 i A3. 

 
Ćwiczenie 2 

Dobierz metodę formowania ręcznego do wykonania odlewu pokrywy z żeliw ciągliwego 

o  masie  126  kg  i  grubości  ścianki  34  mm  o  małym  stopniu  skomplikowania  
w kształcie niskiej donicy. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dobrać partnerów do pracy w grupie, 
2)  zapoznać się z dokumentacją techniczną i technologiczną, 
3)  potrafić rozpoznać metody formowania ręcznego, 
4)  określić  zakres  stosowania  metod  formowania  w  zależności  od  rodzaju  odlewanego 

stopu, wielkości i stopnia skomplikowania odlewu oraz wielkości serii produkcyjnej. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

dokumentacja techniczna i technologiczna, 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru formatu A4 i A3. 

 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  rozpoznać metody formowania ręcznego? 

□ 

□ 

2)  scharakteryzować poszczególne metody formowania ręcznego? 

□ 

□ 

3)  określić zakres zastosowania różnych technologii odlewniczych? 

□ 

□ 

4)  dobrać  metody  produkcji  form  w  zależności  od  rodzaju  tworzywa, 

wielkości  i  stopnia  skomplikowania  odlewu  oraz  wielkości  serii 
i produkcyjnej? 

□ 

□ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

37 

4.3. Przebieg procesu formowania ręcznego

 

 

4.3.1 Materiał nauczania 

 

Aby  otrzymać  dobry  odlew,  forma  musi  wykazywać  dobrą  wytrzymałość,  dobrą 

przepuszczalność  oraz  powinna  zapewniać  równomierne  stygnięcie  odlewu  w  różnych  jego 
przekrojach. 

We wszystkich metodach formowania większość czynności jest niemalże jednakowa. Do 

podstawowych czynność wykonywanych podczas formowania zalicza się: 
1.  przygotowanie stanowiska pracy, 
2.  ustalanie powierzchni podziału formy, 
3.  dobieranie skrzynek formierskich. 
4.  przygotowanie skrzynki formierskiej i oprzyrządowania odlewniczego, 
5.  ustalanie położenia odlewu przy formowaniu i zalewaniu, 
6.  ustalanie układu modeli w formie, 
7.  zasypanie skrzynki masą formierską, 
8.  zagęszczenie masy formierskiej, 
9.  odpowietrzenie formy, 
10.  obijanie i wyjmowanie modelu z formy, 
11.  naprawa i wygładzanie formy, 
12.  składanie formy, 
13.  zalewanie formy, 
14.  wybijanie i oczyszczanie odlewu. 

Organizacja  stanowiska  pracy  powinna  zapewniać  bezpieczeństwo  i  higienę  pracy, 

wysoką  wydajność  i  jakość  wyrobów  przy  możliwie  najmniejszym  wysiłku  fizycznym 
pracownika.  Narzędzia  i  przyrządy  niezbędne  do  przeprowadzenia  procesu  formowania 
powinny być w zasięgu rąk formierza. 

W zależności od wielkości i kształtu odlewu należy dobrać właściwą metodę formowania 

oraz ustalić powierzchnię podziału formy. 

Niemniej  istotne  znaczenie  ma  właściwy  dobór  wymiarów  skrzynki  formierskiej  

i ustalenie  rozmieszczenia  modeli  w  skrzynce.  Skrzynka o zbyt  małym  wymiarze  może  być 
przyczyną  wyciekania  metalu  z  formy  podczas  odlewania.  Za  duża  skrzynka  zwiększa 
zużycie  masy  formierskiej  oraz  zwiększa  czas  wykonania  formy.  Zastosowanie  za  niskiej 
skrzynki może być przyczyną wypchnięcia formy przez ciekły metal.  

Przed  napełnieniem  skrzynki  masą  należy  pokryć  model  pudrem  formierskim  i  nasiania 

na  niego  masy  przymodelowej.  Masę  przymodelową  obciska  się  rękami  na  modelu,  tak  by 
masa  nie  obsuwała  się  z  modelu,  dobrze  odtwarzała  jego  kształty  i  pokrywała  go  warstwą 
grubości  15÷50  mm  w  zależności  od  jego  wielkości  i  kształtu.  Pozostałą  objętość  skrzynki 
zasypuje się  masą wypełniającą  i zagęszcza równomiernie  najlepiej klinową  częścią ubijaka, 
warstwami o grubości 75÷100  mm.  W pobliżu  modelu zagęszcza  się  masę  słabiej a  mocniej 
przy  ściankach  skrzynki.  Zagęszczanie  masy  wokół  modelu  powinno  być  największe  
i równomierne, przy czym należy pamiętać, że ciśnienie hydrostatyczne wywierane na ściany 
formy  wzrasta  ze  zwiększeniem  wysokości  słupa  metalu,  wiec  stosownie  do  tego  najniższe 
części formy powinny być odpowiednio silniej zagęszczone. W kierunku zewnętrznych części 
formy  zagęszczenie  masy  powinno  się  zmniejszać  dzięki  czemu  osiąga  się  większą 
przepuszczalność  oraz  ponownie  silnie  wzrosnąć  przy  ściankach  skrzynki  formierskiej.  Po 
zagęszczeniu  tej  części  masy  dosypujemy  masy,  tak  by  sięgała  około  300  mm  ponad  górną 
krawędź  skrzynki  i  zagęszczamy  płaską  częścią  ubijaka.  Właściwie  zagęszczona  masa 
posiada  odpowiednią  wytrzymałość  i  przepuszczalność,  co  zapewnia  wytwarzanie  odlewów 
bez  wad  odlewniczych.  Stopień  zagęszczenia  masy  badany  jest  przy  użyciu 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

38 

twardościomierzy.  Orientacyjnie  zagęszczenie  masy  przy  ręcznym  formowaniu,  mierzone 
twardościomierzem, powinno mieścić się w granicach podanych niżej.  

 

Tabela 7. Orientacyjne zagęszczenie masy przy ręcznym formowaniu [7, s. 80] 

 
 

Twardość formy wg twardościomierza 

Wysokość formy w mm 

odlewanie na wilgotno 

odlewanie na sucho 

 
 

góra 

 

dół 

 

góra 

 

dół 

 

Niskie do 300 

35 

50 

40 

60 

Średnie do 750 

50 

60 

50 

70 

Wysokie do 2000 

60 

75 

65 

85 

Po  zagęszczeniu  górnej  warstwy  masy  zgarnąć  należy  jej  nadmiar  zgarniakiem  

i wykonać nakłuwakiem kanały odpowietrzające. 

 
Tabela 8. Normatyw odpowietrzania form [5, s. 274] 

Sposób  

odpowietrzania  

Nazwa wskaźnika  

Jedn.  

miary  

Normatyw odpowietrzania  

powierzchnia  

skrzynki  

[m

2

]  

do 0,25 

0,25÷0,5  

1÷2  

2  

średnica  

nakłuwaka  

[mm]  

3  

5 

7  

10  

Odpowietrzenie nakłuwakiem 

przy formowaniu ręcznym w 

skrzynkach  

liczba nakłuć  

na 1 dm

2

 

-  

15  

10  

7  

5  

Tak  przygotowaną  dolną  część  formy  należy  obrócić  wraz  z  płytą  podmodelową  

i  ustawić  na  podsypce  z  masy  dobrze  spulchnionej  (lub  specjalnej  płycie  z  otworami)  
i  docieramy  na  niej  formę  przez  kilkakrotne  przesuwanie  skrzynki.  Kolejną  czynnością  jest 
naprawa  i  wygładzenie  powierzchni  podziału  formy  gładzikiem  i  posypanie  jej  cienką 
warstwa piasku podziałowego, który ułatwi rozdzieleni dwóch części formy. 

Na tak przygotowaną dolną część formy zakładamy górną część modelu, nakurzamy jego 

powierzchnie  pudrem  i  wykorzystując  sworznie  ustalające  nakładamy  górną  skrzynkę 
formierską.  Następnie  zakładamy  model  układu  wlewowego  niezbyt  blisko  ścianek  i  żeber 
skrzynki.  Po  zagęszczeniu  masy  formierskiej  należy  wyciąć  przy  użyciu  gładzika  wokół 
wlewu  głównego  zbiornik  wlewowy,  dookoła  nadlewów  niewielkie  lejki  (w  produkcji 
seryjnej  zamiast  wycinania  zbiornik  i  lejki  wykonuje  się  przy  użyciu  modeli).  Teraz  po 
lekkim  ostukaniu  modele  układu  wlewowego  należy  wyjąć,  a  górną  skrzynkę  formierską 
zdjąć,  ustawić  na  równej  powierzchni  płaszczyzną  podziału  ku  górze  i  usunąć  z  niej  piasek 
podziałowy. 

 

Rys. 34. Szpilkowanie powierzchni formy: a) wzmocnienie elementów układu wlewowego, b) szpilki jako 

ochładzalniki wewnętrzne [5, s. 277] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

39 

 

 

 

Rys. 35. Wzmocnienie szpilkami wystających 

części formy [5, s. 277] 

Rys. 36. Nieprawidłowe: a) i prawidłowe, b) wykończenie 

krawędzi układu wlewowego [5, s. 277] 

 
Przed  wyjęciem  modeli  z  formy  należy  lekko  zwilżyć  ją  wodą  i  wzmocnić  szpilkami 

formierskimi  (gwoździe  wykonane  z  miękkiego  drutu  o  jednym  końcu  tępo  zakończonym  
a  drugim  zakończonym  łebkiem)  wystające  jej  części.  Szpilkowanie  stosuje  się  także  dla 
powierzchni,  w  które  bezpośrednio  uderza  struga  ciekłego  stopu  lub  powierzchni  wnęki  
w  węzłach  cieplnych  dla  przyspieszenia  chłodzenia  stopu.  Wkręcenie  haczyka  w  model  
i  rozluźnienie  modelu  w  formie  poprzez  kilkakrotne  uderzenie  z  różnych  stron  w  haczyk 
ułatwi jego wyjęcie z formy.  

Po  wyjęciu  modelu  i  dokonaniu  naprawy  wilgotne  jeszcze  formy  należy  pokryć  pyłem 

grafitowym  lub  pyłem  węgla  drzewnego.  Formy  odlewane  na  sucho  pokrywa  się  pudrem 
formierskim lub czernidłem wykorzystując rozpylacz lub pędzel.  

Do tak przygotowanej formy odlewniczej wkładamy i mocujemy rdzenie zabezpieczając 

je  przed  przesunięciem  poprzez  dokładne  dopasowanie  rdzennika  do  gniazda.  Osadzenie 
rdzeni  może  być  wykonane  tylko  w  rdzennikach  bez  dodatkowego  mocowania  lub  rdzenie 
mogą  być  przypinane,  wiązane  lub  ustawiane  na  specjalnych  podpórkach  rdzeniowych.  Do 
mocowania  rdzeni  stosuje  się  także  zamki  rdzeniowe  zabezpieczające  rdzenie  przed  zmianą 
ich położenia podczas zalewania formy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

40 

 

 

 

Rys. 37. Konstrukcja zamków do rdzeni poziomych: a) zamek pierścieniowy, b) zamek ze ścięciem, c) zamek  

z dwoma ścięciami, d) zamek trapezowy [5, s. 284] 

 

 

Rys. 38. Konstrukcja zamków do rdzeni pionowych: a) zamek ścięty, b) zamek rozszerzony ścięty,  

c, d) zamek z wpustem [5, s. 284] 

 

 

Rys. 39 Wiązanie rdzenia [5, s. 285] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

41 

 

Rys. 40. Mocowanie rdzenia śrubami 1 – śruby hakowe, 2 – podkładki, 3 – śruby oporowe [5, s. 285] 

 

Odpowietrzenie  rdzeni  zapewnia  się wykonując  w  formie kanały  z  ujściem  na  zewnątrz 

połączone z kanałami rdzenia. 

Kolejną  czynnością  jest  uszczelnienie  powierzchni  formy  przez  podcięcie  masy 

formierskiej  na  powierzchni  podziału  dolnej  części  formy  wokół  jej  wnęki.  W  przypadku 
większych form powierzchnię podziału uszczelnia się wałeczkiem z gliny.  
 

 

Rys. 41. Uszczelnianie powierzchni formy: a) podcięciem, b) wałeczkiem z gliny [5, s. 283] 

 

Formy  składa  się  nakładając  skrzynkę  górną  na  dolną  pamiętając  o  jej  prostopadłym 

prowadzeniu (wykorzystuje się sworznie prowadzące). Przed zalaniem należy formy obciążyć  
i  zabezpieczyć  kanały  odpowietrzające  przed  zalaniem  ciekłym  metalem,  poprzez  nałożenie 
gliny wokół pręta włożonego w odpowietrznik (pręt wyjmowany jest po oblepieniu gliną). 

Gotową  formę  transportuje  się  na  stanowisko  zalewania,  gdzie  należy  ją  obciążyć 

specjalnymi  obciążnikami.  Obciążenie  formy  jest  potrzebne  ze  względu  na  możliwość 
wypłynięcia  ciekłego  metalu  w  powierzchni  jej  podziału.  Szczególnie  istotne  staje  się  to  
w przypadku źle dobranej masy formierskiej, której przepuszczalność jest niewielka oraz przy 
źle  wykonanym  odpowietrzeniu  formy.  Istnieje  wówczas  możliwość  podniesienia  górnej 
połowy  formy  przez  gazy  powstałe  podczas  procesu  jej  zalewania,  które  nie  mogą  być 
odprowadzone  na  zewnątrz  przez  masę  formierską.  Stosowane  obciążenie  zależne  jest  od 
wielkości  odlewu  w  formie  oraz  jego  ułożenia  i  jest  liczone  podczas  projektowania 
technologii odlewania. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

42 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakimi własnościami powinna charakteryzować się dobra forma odlewnicza? 
2.  Jakie  podstawowe  czynności  należy  wykonać  podczas  wykonywania  operacji 

formowania ręcznego? 

3.  Jak powinno być prawidłowo zorganizowane stanowisko formierza? 
4.  Od jakich czynników zależy wybór metody formowania? 
5.  Jakie rodzaje mas formierskich stosuje się podczas formowania ręcznego? 
6.  Jakie są zasady zagęszczania masy formierskiej w skrzynce? 
 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1-7 

Wykonaj  formę  odlewniczą  odlewu  zgodnie  z  załączoną  dokumentacją  techniczną, 

metodą formowania ręcznego: 
1.  w dwóch skrzynkach − odlew 1, 
2.  w trzech skrzynkach − odlew 2, 
3.  z obieraniem − odlew 3, 
4.  na fałszywce − odlew 4, 
5.  z modelu z częściami odejmowanymi − odlew 5, 
6.  z zastosowaniem luźnej części formy − odlew 6, 
7.  z zastosowaniem modeli uproszczonych − odlew 7. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dokładnie zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
2)  dokładnie zapoznać się z dokumentacją techniczna i technologiczną, 
3)  przedstawić plan działania do zatwierdzenia nauczycielowi, 
4)  dobrać narzędzia formierskie, 
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania zadania, 
6)  ustalić powierzchnię podziału formy, 
7)  dobrać skrzynki formierskie i oprzyrządowanie odlewnicze, 
8)  ustalić położenie odlewu przy formowaniu i zalewaniu, 
9)  ustalić układ modeli w formie, 
10)  wykonać formę, 
11)  przygotować formę do zalania, 
12)  uporządkować stanowisko pracy, 
13)  zaprezentować wykonane zadanie, 
14)  dokonać oceny ćwiczenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

instrukcje do wykonania ćwiczenia, 

−

 

dokumentacje techniczne wyrobów, 

−

 

dokumentacje technologiczne wyrobów, 

−

 

skrzynki formierskie, 

−

 

narzędzia formierskie, 

−

 

modele odlewnicze, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

43 

−

 

masy formierskie, 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru. 

 
Ćwiczenie 8 

Wykonaj  formę  odlewniczą  odlewu  zgodnie  z  załączoną  dokumentacją  techniczną, 

metodą formowania w gruncie otwartego. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  dokładnie zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
2)  dokładnie zapoznać się z dokumentacją techniczna i technologiczną, 
3)  przedstawić plan działania do zatwierdzenia nauczycielowi, 
4)  dobrać narzędzia formierskie, 
5)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania zadania, 
6)  przygotować podłoże do formowania, 
7)  zaformować model odlewu, 
8)  odpowietrzyć formę, 
9)  wyciąć zbiornik wlewowy, 
10)  wykończyć formę, 
11)  uporządkować stanowisko pracy, 
12)  zaprezentować wykonane zadanie, 
13)  dokonać oceny ćwiczenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

instrukcje do wykonania ćwiczenia, 

−

 

dokumentacje techniczne wyrobów, 

−

 

dokumentacje technologiczne wyrobów, 

−

 

narzędzia i przyrządy formierskie, 

−

 

modele odlewnicze, 

−

 

skrzynki formierskie, 

−

 

masy formierskie, 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru. 

 
Ćwiczenie 9 

Wykonaj  formę  odlewniczą  odlewu  zgodnie  z  załączoną  dokumentacją  techniczną, 

metodą  formowania  w  gruncie  pod  skrzynką.  Określ  twardość  powierzchni  podziałowej  
i wnęki formy. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać  się  z  zasadami  wykonywania  formy  czytając  fragment  poradnika  dla  ucznia 

i korzystając z innej literatury technicznej, 

2)  dokładnie zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
3)  dokładnie zapoznać się z dokumentacją techniczna i technologiczną, 
4)  przedstawić plan działania do zatwierdzenia nauczycielowi, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

44 

5)  dobrać narzędzia i przyrządy formierskie, 
6)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania zadania, 
7)  przygotować podłoże do formowania, 
8)  zaformować model odlewu, 
9)  przygotować płaszczyznę podziału do ustawienia skrzynki formierskiej, 
10)  ustawić i zamocować skrzynkę formierską, 
11)  wstawić modele układu wlewowego, zasypać i zagęścić masę formierską, 
12)  odpowietrzyć formę, 
13)  wykończyć formę i przygotować do zalania, 
14)  uporządkować stanowisko pracy. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

instrukcje do wykonania ćwiczenia, 

−

 

dokumentacje techniczne wyrobów, 

−

 

dokumentacje technologiczne wyrobów, 

−

 

narzędzia i przyrządy formierskie, 

−

 

modele odlewnicze, 

−

 

skrzynki formierskie, 

−

 

twardościomierz, 

−

 

masy formierskie, 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru. 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów

 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego 

 w dwóch skrzynkach? 

□ 

□ 

2)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego 

 w trzech skrzynkach? 

□ 

□ 

3)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego  

 z obieraniem? 

□ 

□ 

4)  wykonać  formę odlewniczą odlewu metodą  formowania ręcznego  na 

 fałszywce? 

□ 

□ 

5)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego 

 z modelu z częściami odejmowanymi? 

□ 

□ 

6)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego  

z zastosowaniem luźnej części formy? 

□ 

□ 

7)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego  

z zastosowaniem modeli uproszczonych? 

□ 

□ 

8)  wykonać  formę  odlewniczą  odlewu  metodą  formowania  ręcznego  

w gruncie otwartą i zakrytą? 

□ 

□ 

9)  dokonać pomiarów twardości powierzchni formy? 

□ 

□ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

45 

4.4. Ręczne wykonywanie rdzeni 

 

4.4.1. Materiał nauczania 

 

Rdzenie  to  luźne  części  formy  wykonane  oddzielnie.  W  produkcji  jednostkowej  

i  małoseryjnej  odtwarzają  one  wewnętrzne  kształty  odlewów.  Do  odtwarzania  kształtów 
zewnętrznych  stosuje  się  je  głównie  w  produkcji  wielkoseryjnej  i  masowej.  Rdzenie 
sporządzane  są  z  masy  rdzeniowej  w  skrzynkach  drewnianych,  z  tworzyw  sztucznych  lub 
metalowych zwanych rdzennicami. 

Rdzeń w większym  stopniu  niż ścianki  formy narażony jest na  niszczące oddziaływanie 

ciekłego metalu. Jest on przez ciekły metal otoczony ze wszystkich stron (oprócz rdzenników) 
i  poddany  nagrzewaniu,  ściskaniu  i  rozmywaniu.  Poprzez  rdzeń,  wykonanymi  kanałami 
odpowietrzającymi,  wydobywają  się  w  trakcie  procesu  odlewania  znaczne  ilości  gazów. 
Rdzenie  wykonywane  są  z  masy  zwanej  masą rdzeniową,  różniącą się  od  masy  formierskiej 
zarówno  parametrami  wytrzymałościowymi,  jak  i  technologicznymi.  Powinny  one 
charakteryzować się następującymi własnościami: 

−

 

wytrzymałością, zapewniającą stałość kształtów i wymiarów − odpornością na wstrząsy, 
na uderzenia i oddziaływanie ciśnienia ciekłego metalu wlewanego do formy, 

−

 

przepuszczalnością,  zapewniającą  dobre  odprowadzenie  z  wnętrza  gazów  powstających 
podczas odlewania, 

−

 

podatnością,  umożliwiająca  łatwe  usuwanie  rdzenia  z  odlewu  mimo  skurczu  stopu 
odlewniczego, 

−

 

wybijalnością,  ułatwiającą  usuwanie  rdzeni  z  gotowego  odlewu  (najłatwiej  usuwa  się 
rdzenie  wykonane  z  piasku  kwarcowego  z  dodatkiem  spoiw  organicznych,  a  trudniej 
usuwa się rdzenie z dodatkiem lepiszcza naturalnego w postaci gliny), 

−

 

małą  higroskopijnością  (zdolnością  do  pochłaniania  wilgoci  −  wysuszony  rdzeń  nie 
powinien  pochłaniać  wilgoci  z  powietrza  lub  z  formy)  −  należy  unikać  dodawania  do 
masy rdzeniowej spoiw higroskopijnych, 

−

 

ogniotrwałością,  niezbędną  do  uzyskania  czystej  powierzchni  odlewów  bez  wżarć  
i strupów (rdzenie należy pokrywać czernidłem). 
Wymagania  te  są  realizowane  poprzez  odpowiedni  dobór:  materiałów  formierskich, 

sposobu zagęszczania masy rdzeniowej, technologii formowania rdzeni oraz ich odpowiednią 
konstrukcję (wkładki odpowietrzające, uzbrojenia, odpowietrzenia itp.).  

Dla  zapewnienia  rdzeniom  dużej  wytrzymałości  wykonuje  się  je  z  odpowiedniej  masy 

oraz  wzmacnia  stosując  szkielety  z  miękkiego  drutu  stalowego  (rdzenie  małej  i  średniej 
wielkości) lub żebra odlewnicze (odlewy duże lub o złożonym kształcie). 
 

 

Rys. 42. Wzmocnienie rdzenia za pomocą drutu [3, s. 162] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

46 

 

 

Rys. 43. Żebra żeliwne z zalanymi kolcami i uchami [3, s. 163] 

 

Dobrą  przepuszczalność  rdzeni,  to  jest  łatwe  odprowadzenie  gazów,  realizuje  się 

następującymi metodami: 

−

 

wykonuje  się  kanały  odpowietrzające  poprzez  nakłuwanie  rdzenia  wzdłuż  jego  osi 
nakłuwakiem poprzez otwory w płycie lub przez ścianki rdzennicy, 

−

 

w rdzeniach dzielonych wycina się w połówkach rdzenia rowki które po złożeniu tworzą 
kanał  odpowietrzający  lub  wykonuje  kanały  wyciskając  je  w  połówkach  rdzenia 
specjalnymi płytami, 

−

 

stosuje się wkładki koksowe wewnątrz dużych rdzeni, 

−

 

rdzenie  wykonuje  się  na  toczaku  −  odpowietrzanie  przez  otwory  wykonane  we 
wrzecionie, 

−

 

wkładanie do rdzeni o złożonym kształcie sznura woskowego, wióra stalowego lub rurek 
z tworzywa sztucznego. 

 

 

 

Rys. 44. Wykonanie kanału odpowietrzającego  

[3, s. 163] 

Rys. 45. Odpowietrzenie rdzenia poprzez płytę  

[3, s. 164] 

 

 

Rys. 46. Odpowietrzenie rdzenia przez ściankę 

rdzennicy [3, s. 164] 

Rys. 47. Kanał odpowietrzający wycięty w połówce 

rdzenia [3, s. 164] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

47 

 
 
 
 

 

 

Rys. 48. Wykonanie kanału za pomocą płyty [3, s. 164] 

Rys. 49. Odpowietrzenie rdzeni za pomocą wkładki 

koksowej [3, s. 165] 

 

Rys. 50. Odprowadzenie gazów przez otwory wykonane we wrzecionie [3, s. 165] 

 

Ręczne wykonanie rdzeni  stosuje się w produkcji  jednostkowej  i  małoseryjnej. Sposoby 

ręcznego wykonania rdzeni przedstawiono na rys 51. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

48 

 

Rys. 51. Sposoby ręcznego wykonania rdzeni: a) formowanie w rdzennicy skrzynkowej,  

b) formowanie w rdzennicy ramkowej, c) formowanie w rdzennicy z pancerzem, d) formowanie rdzenia  

z łączeniem na wilgotno, e) formowanie rdzenia ze sklejaniem na sucho, f) formowanie rdzenia wzornikiem 

obracanym, g) formowanie rdzenia wzornikiem przeciąganym, h) formowanie rdzenia na toczaku [7, s. 78] 

 

Formowanie w rdzennicy skrzynkowej (rys. 51a  i rys. 51b)  jest najczęściej stosowanym 

sposobem wykonywania rdzeni. 

Wykonywanie  rdzeni  w  rdzennicy  skrzynkowej  składa  się  z  następujących  czynności 

(rys. 52): 

a. 

czyszczenie rdzennicy i posypanie pudrem powierzchni roboczej − zabezpieczenie 
przed przywieraniem masy do ścianek rdzennicy, 

b. 

zagęszczenie masy, 

c. 

wykonanie  wzmocnienia  poprzez  włożenie  wzmocnienia  z  drutu  lub  żebra 
wzmacniającego, 

d. 

wykonanie kanałów odpowietrzających, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

49 

e. 

pokrycie połówek rdzenia zawiesiną gliny w wodzie (szlichtą) i złożenie połówek 
rdzennicy, 

zabezpieczenie 

rdzennicy 

przed 

rozwarciem, 

zagęszczenie  

i wygładzenie masy w otworach, 

f. 

delikatne opukanie górnej połówki rdzennicy i jej zdjęcie, 

g. 

założenie drewnianej lub metalowej ramki na dolną połówkę rdzennicy, 

h. 

zasypanie  ramki  piaskiem  lub  używaną  masą  formierską  i  wyrównanie 
powierzchni,  

i. 

nałożenie płyty podrdzeniowej (podstawki do suszenia rdzeni), 

j. 

obróceniu całości o 180

o

, 

k. 

zdjęcie drugiej połówki rdzennicy i przetransportowanie rdzenia do suszarni. 

 
Najczęściej  stosowane  odmiany  rdzennic  metalowych  do  formowania  ręcznego  

i maszynowego przedstawione zostały w tablicy.  
 

Tabela 9. Odmiany konstrukcyjne rdzennic metalowych [8, s. 349] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

50 

 

Rys. 52. Kolejne operacje podczas wykonywania rdzenia trójnika w rdzennicy skrzynkowej [3, s. 166] 

 

 

W  produkcji  seryjnej  i  masowej  zamiast  stosowania  piaskowego  podłoża 

zabezpieczającego  rdzeń  przed  uszkodzeniem  (czynność  g,  h,  i),  po  zdjęciu  górnej  części 
rdzennicy,  rdzeń  zabezpieczany  jest  kształtowymi  płytami  podrdzeniowymi  (rys.  52) 
stanowiącymi jednocześnie podstawki do suszenia. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

51 

 

 

Rys. 53. Schemat wykonania rdzenia w rdzennicy z częściami odejmowanymi 

1, 2 − części odejmowane, 3 − podstawka metalowa, 4 − podstawka z używanej masy formierskiej [3, s. 168] 

 

Jeżeli  rdzeń  ma  części  zwisające  to  może  zostać  wykonany  w  rdzennicy  z  częściami 

odejmowanymi (rys. 53): 

−

 

zasypanie i zagęszczenie masy, 

−

 

wyjęcie części odejmowanych (1 i 2), 

−

 

złożenie  w  miejsce  wyjętych  części  podstawkę  kształtową  (3)  lub  nasypanie  używanej 
masy formierskiej (4), 

−

 

założenie płyty podrdzeniowej, 

−

 

obrócenie całości o 180

o

 i zdjęcie rdzennicy, 

−

 

zabezpieczenie rdzenia na płycie podrdzeniowej przez podparcie części zwisających. 

 

 

 

 

 

 

Rys. 54. Wykonywanie rdzenia w rdzennicy ramkowej 

otwartej [3, s. 167] 

Rys. 55. Schemat wykonywania rdzenia w rdzennicy 

ramkowej półotwartej: a) zagęszczenie masy, 

b) założenie płyty podrdzeniowej, c) odwrócenie 

rdzennicy i jej zdjęcie [3, s. 168] 

 

Formowanie  w  rdzennicy  ramkowej  stosuje  się  do  rdzeni  o  mało  skomplikowanych 

kształtach. Rdzenie w zależności od kształtu wykonywane są: 

−

 

w rdzennicy otwartej (rys. 54), 

−

 

w rdzennicy półotwartej (rys. 55). 

Przebieg formowania jest bardzo podobny do formowania w rdzennicy skrzynkowej. 

Formowanie  w  rdzennicy  z  pancerzem  (rys.  51c)  stosuje  się  do  rdzeni  

o skomplikowanych kształtach i dużej dokładności wymiarowej. Jest ono trochę odmienne od 
wcześniej  opisanych  sposobów  formowania  rdzeni. Po  nasypaniu  masy  i  zagęszczeniu  masy  
w rdzennicy nakłada się płytę do suszenia na górną powierzchnię rdzennicy, obraca się całość  
o 180° i ściąga do góry pancerz. Następnie odciąga wkładki w odpowiednich kierunkach. 

Formowanie  rdzenia  z  łączeniem  na  wilgotno  (rys.  51d)  stosuje  się  przy  produkcji 

seryjnej rdzeni, które nie mają płaskiej powierzchni podziału.  

Formowanie  rdzenia  ze  sklejaniem  na  sucho  (rys.  51e).  Dokładne  rdzenie  przed 

sklejeniem  dociera  się  na  powierzchni  podziału  za  pomocą  docieraka.  Klej  nanosi  się  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

52 

z wyciskanej tuby lub stemplem. 

Formowanie  rdzenia  wzornikiem  obracanym  (rys.  51f)  stosuje  się  przy  produkcji 

jednostkowej  i  małoseryjnej  do  dużych  rdzeni  mających  kształt  bryły  obrotowej.  Na  płycie 
metalowej zagęszczana jest ręcznie masa rdzeniowa w bryłę o kształcie zbliżonym do kształtu 
rdzenia.  Przez  obrót  wzornika  nadaje  się  rdzeniowi  ostateczny  kształt.  Następnie  rdzeń 
pokrywany  jest  czernidłem  i  wysyłany  do  suszarni.  Rdzenie  o  bardzo  dużych  wymiarach 
wykonuje się z wkładką koksową. 

Formowanie  rdzenia  wzornikiem  przeciąganym  (przesuwanym)  (rys.  51g)  stosuje  się 

przy  produkcji  rdzeni  o  jednakowym  przekroju  na  całej  długości,  mających  jedna 
powierzchnie  płaską.  Na  płycie  metalowej  pomiędzy  prowadnicami  wzornika  1  i  płytkami 
ograniczającymi 2 zagęszcza się ręcznie bryłę masy o kształcie zbliżonym do kształtu rdzenia 
o  nieco  od  niego  większych  wymiarach.  Następnie  zgarnia  się  nadmiar  masy  wzornikiem. 
Drugą  połówkę  rdzenia  (symetryczną)  wykonuje  się  na  tej  samej  płycie  po  obróceniu  jej  
o 180

0

. Po wysuszeniu obie połówki rdzenia łączy się klejem. 

 

Rys. 56. Wykonanie rdzenia na toczaku  

1 − wrzeciono, 2 − powrósło ze słomy, 3 − nieruchomy wzornik [3, s. 169] 

 

Formowanie  rdzenia  na  toczaku  (rys.  56)  stosuje  się  przy  produkcji  dużych  i  długich 

rdzeni mających kształt bryły obrotowej. Toczak składa się z dwóch stojaków, na których jest 
osadzone  dziurkowane  „wrzeciono”  (rura z otworami).  Na  wrzeciono  1  nawija  się powrósło 
ze  słomy  lub  wiórów  drzewnych  2  (zwiększają  podatność  rdzenia  na  działanie  skurczu  
i ułatwia usuwanie rdzenia z odlewu) i pokrywa cienką warstwą gliny. Następnie ustawia się 
na  stojakach  nieruchomy  wzornik  3  w  odległości  od  osi  wrzeciona  równej  promieniowi 
rdzenia  i  obracając  wrzeciono  wytacza  się  rdzenie  w  glinie.  Zbędny  nadmiar  masy  zostaje 
zdarty przez nieruchomy wzornik. Rdzeń jest suszony i pokrywany czernidłem. 

Po  wykonaniu  rdzeni  jedną  z  wyżej  podanych  metod  podlegają  one  przed 

zamontowaniem w formie: 

−

 

czyszczeniu, 

−

 

szlifowaniu, 

−

 

łączeniu połówek, 

−

 

suszeniu,  

−

 

czernieniu, 

−

 

kontroli jakości. 
Czyszczenie  rdzeni  polega  na  usuwaniu  tzw.  „szwów”  powstałych  w  miejscach  styku 

luźnych  części  rdzennicy  i  jej  powierzchni  podziału.  Czyści  się  powierzchnię  rdzenia 
kawałkiem drutu, pilnikiem lub kawałkiem ściernicy. Podczas czyszczenia należy uważać by 
nie naruszyć powierzchni rdzenia (tzw. naskórka). W przypadku uszkodzenia miejsce należy 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

53 

pokryć pastą grafitową o konsystencji rzadkiego ciasta. 

Połówki  rdzeni  dzielonych  przed  wysuszeniem  i  sklejeniem  należy  poddać  szlifowaniu 

stosując  specjalne  do  tego  przyrządy.  Szlifowanie  ma  zapewnić  uzyskanie  prawidłowych 
wymiarów  rdzenia  po  jego  sklejeniu.  Należy zdjąć  naddatek 1  ÷  2  mm  szlifując ręcznie  lub 
przy  zastosowaniu  szlifierek  w  przyrządzie,  którego  głębokość  musi  być  równa  wymaganej 
wysokości rdzenia lub jego połówki. 

 

Rys. 57. Szlifowanie rdzeni [3, s. 178] 

 
 

 

Rys. 58 Przyrząd do wyciskania kleju [3, s. 179] 

 

Rys. 59. Przyrząd do nanoszenia kleju na powierzchni rdzenia: 1 − zbiornik z klejem,  

2 − zbiornik z otworami do nanoszenia kleju, 3 − otwory [3, s. 179] 

 

Po  wysuszeniu  przeszlifowanych  połówek,  można  je  skleić.  Klejenie  składa  się  

z następujących zabiegów: 

−

 

nałożenie kleju  na powierzchnie przeznaczone do klejenia ręcznie za pomocą pędzla, za 
pomocą wyciskacza lub stosując przyrządy do klejenia, 

−

 

składanie połówek rdzenia, 

−

 

suszenie kleju w temperaturze około 150

o

C, 

−

 

zaprawienie szczeliny w płaszczyźnie podziału specjalną pastą. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

54 

Rdzenie i formy suszy się w celu zwiększenia ich wytrzymałości i przepuszczalności oraz 

zmniejszenia  ilości  gazów  wydzielanych  podczas  zalewania  form.  Suszyć  można  gorącymi 
gazami lub stosując różnego rodzaju suszarki ogrzewane paliwem stałym, ciekłym, gazowym 
oraz elektrycznie. Suszenie znacznie wydłuża cykl produkcyjny i podwyższa koszty produkcji 
odlewów.  Obecnie  stosuje  się  suszenie  przede  wszystkim  do  rdzeni  dużych  lub  
o zwiększonych wymaganiach jakościowych. W pozostałych przypadkach suszenie ogranicza 
się  stosując  na  rdzenie  masy  wiążące  chemicznie  lub  wytwarza  się  rdzenie  w  gorących 
rdzennicach. 

Rdzenie po wysuszeniu podobnie jak formy pokrywa się powłoką ochronną. Może być to 

powłoka  sucha  −  puder  formierski  lub  mokra  −  czernidło.  Czernidło  to  wodna  zawiesina 
lepiszcza  i  materiału  ogniotrwałego  (glina  ogniotrwała,  grafit,  pył  kwarcowy,  talk)  
z  dodatkiem  spoiwa  organicznego.  Dzięki  warstwie  ochronnej  zwiększającej  ogniotrwałość, 
zabezpieczającej  powierzchnię  przed  przypaleniem  i  wnikaniem  ciekłego  metalu  
w  przestrzenie  międzyziarnowe,  możliwe  jest  otrzymanie  czystej  i  gładkiej  powierzchni 
odlewu.  Warstwę  ochronną  nakłada  się:  pędzlem,  rozpylaczem,  przez  zanurzenie  lub  przez 
nacieranie. 
 
 
 
 
 

 

Rys. 60. Rozpylacz do pokrywania form i rdzeni 

powłoką ochronną [3, s. 180] 

 

Rys. 61. Przyrząd do zanurzania rdzeni w zbiorniku  

z ciekłą substancją tworzącą powłokę ochronną  

[3, s. 180] 

 

Ostatnią operacją poprzedzającą zamontowanie rdzeni w formie jest ich kontrola jakości. 

Kontrola jakości rdzeni polega na: 

−

 

oględzinach  zewnętrznych  −  odrzucenie  rdzeni  przypalonych,  niedokładnie  pokrytych 
czernidłem, z niewłaściwie ułożonym wzmocnieniem, wadliwie odpowietrzonych, 

−

 

kontroli  wymiarów  i  kształtu  −  wykorzystuje  się  sprawdziany  grubości,  wysokości, 
sprawdziany kształtu (prostopadłości, równoległości, łuków). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

55 

 

Rys. 62. Sprawdziany do rdzeni: a) szczękowy dwugraniczny, b) szczękowy dwugraniczny dwustronny,  

c) sprawdzian wysokości [3, s. 181] 

 

 

Rys. 63. Kontrola kształtu rdzenia za pomocą sprawdzianu 1 − sprawdzian, 2 − rdzeń, 3 − płyta do ustawienia 

rdzeni [3, s. 187] 

 

4.4.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakimi własnościami powinny charakteryzować się rdzenie? 
2.  W jaki sposób zapewnia się rdzeniom dużą wytrzymałość? 
3.  Jakimi metodami realizuje się dobrą przepuszczalność rdzeni? 
4.  Jakie znasz rodzaje rdzennic? 
5.  Jakie znasz metody formowania rdzeni? 
6.  Jaki jest cel suszenia rdzeni? 
7.  Jakie znasz rodzaje pokryć ochronnych i jaki jest cel ich nanoszenia na rdzenie? 
8.  Na czym polega kontrola jakości rdzeni? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

56 

4.4.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Wykonaj  rdzenie  zgodnie  z  załączoną  dokumentacją  w  rdzennicy  skrzynkowej, 

ramkowej  oraz  rdzennicy  z  częściami  odejmowanymi.  Dokonaj  kontroli  kształtu  rdzenia  
i jego twardości. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z odpowiednimi fragmentami poradnika dla ucznia i literatury technicznej, 
2)  dokładnie zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
3)  dokładnie zapoznać się z dokumentacją techniczna i technologiczną, 
4)  przedstawić plan działania do zatwierdzenia nauczycielowi, 
5)  dobrać narzędzia, przyrządy i oprzyrządowanie, 
6)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania zadania, 
7)  wykonać rdzeń zgodnie z dokumentacją i zasadami bezpieczeństwa, 
8)  dokonać niezbędnych pomiarów w ramach kontroli jakości, 
9)  nanieść powłoki ochronne, 
10)  zaprezentować efekty swojej pracy i dokonać samooceny. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

instrukcje do wykonania ćwiczenia, 

−

 

dokumentacje techniczne i technologiczne rdzeni do wykonania, rdzennic i modeli, 

−

 

narzędzia i przyrządy formierskie, 

−

 

modele odlewnicze, 

−

 

rdzennice: skrzynkowe, ramkowe, z częściami odejmowanymi, 

−

 

toczak, 

−

 

sprawdziany, 

−

 

twardościomierz, 

−

 

masy rdzeniowe, powłoki ochronne, 

−

 

literatura techniczna, 

−

 

arkusze papieru. 

 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

 

Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  wykonać rdzenie w rdzennicy skrzynkowej? 

□ 

□ 

2)  wykonać rdzenie w rdzennicy ramkowej? 

□ 

□ 

3)  wykonać rdzenie w rdzennicy z częściami odejmowanymi? 

□ 

□ 

4)  dokonać  pomiaru  twardości  rdzeni  oraz  skontrolować  prawidłowość 

ich kształtu? 

□ 

□ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

57 

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 

 
INSTRUKCJA DLA UCZNIA  

1.   Przeczytaj dokładnie instrukcję. 
2.   Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.   Odpowiedzi udzielaj wyłącznie na karcie odpowiedzi. 
4.   Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
5.   Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania podane są cztery odpowiedzi, z których tylko 

jedna jest prawidłowa. 

6.   Zaznacz  prawidłową  według  Ciebie  odpowiedź  wstawiając  literę  X  w  odpowiednim 

miejscu na karcie odpowiedzi. 

7.   W przypadku pomyłki zaznacz  błędną odpowiedź kółkiem,  a  następnie  literą  X zaznacz 

odpowiedź prawidłową. 

8.   Za każde poprawne rozwiązanie zadania otrzymujesz jeden punkt. 
9.   Za udzielenie błędnej odpowiedzi, jej brak lub zakreślenie więcej niż jednej odpowiedzi - 

otrzymujesz zero punktów. 

10.  Uważnie czytaj treść zadań i proponowane warianty odpowiedzi. 
11.  Nie odpowiadaj  bez  zastanowienia;  jeśli któreś z zadań sprawi  Ci trudność – przejdź do 

następnego. Do zadań, na które nie udzieliłeś odpowiedzi możesz wrócić później.  

12.  Pamiętaj, że odpowiedzi masz udzielać samodzielnie. 
13.  Na rozwiązanie testu masz 45 minut. 

Powodzenia! 

 
 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH  

 
1.  Jaszczurka to narzędzie formierskie służące do 

a)  naprawy małych powierzchni form i rdzeni. 
b)  do wycinania otworów odpowietrzających formy odlewniczej. 
c)  do oczyszczania kanałów odpowietrzających formy. 
d)  do wycinania układu wlewowego. 

 
2.  Do kontroli stopnia zagęszczenia masy formierskiej w formie stosuje się 

a)  nakłuwak. 
b)  sprawdzian. 
c)  twardościomierz. 
d)  ubijak z ostrą końcówką. 

 
3.  Najważniejsze przy doborze skrzynki formierskiej jest 

a)  dobranie właściwego ciężaru skrzynki formierskiej. 
b)  kierowanie  się  zachowaniem  właściwej  odległości  pomiędzy  poszczególnymi 

elementami formy. 

c)  dobranie skrzynki właściwej do rodzaju stosowanej masy formierskiej. 
d)  dobranie identycznej dolnej i górnej skrzynki formierskiej. 

 
4.  Formowanie ręczne stosowane jest przy produkcji 

a)  wielkoseryjnej odlewów. 
b)  tylko odlewów o niezbyt dużych wymiarach gabarytowych. 
c)  tylko seryjnej. 
d)  jednostkowej odlewów. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

58 

5.  Formowanie w dwóch skrzynkach z modelu dzielonego należy stosować do produkcji 

a)  odlewów o skomplikowanym kształcie zwykle z zastosowaniem rdzeni. 
b)  jednostkowej  odlewów  z  niewielkimi  występami,  które  nie  przylegają  do 

powierzchni podziałowej formy. 

c)  prostych odlewów z jedną powierzchnią podziału. 
d)  odlewów niezależnie od ich kształtu i wielkości produkcji. 

 
6.  Formowanie w rdzeniach stosuje się 

a)  przy produkcji odlewów skomplikowanych o dużej dokładności wymiarowej. 
b)  przy produkcji jednostkowej odlewów. 
c)  przy produkcji odlewów o znacznych gabarytach. 
d)  przy produkcji odlewów mających jednakowy przekrój na całej długości. 

 
7.  Formowanie wzornikiem obrotowym o osi poziomej stosuje się przy produkcji 

a)  odlewów o dużej średnicy i małej wysokości. 
b)  jednostkowej  i  małoseryjnej  odlewów mających  kształt brył  obrotowych  o  znacznej 

długości i małej średnicy. 

c)  jednostkowej odlewów mających skomplikowany kształt powierzchni wewnętrznych. 
d)  seryjnej odlewów mających jednakowy przekrój na całej długości. 

 
8.  Ustal kolejność czynności formowania ręcznego 

a)  1, 2, 3, 5, 8, 4, 6, 7. 
b)  3, 4, 6, 5, 8, 7, 2, 1. 
c)  1, 2, 4, 7, 3, 5, 6, 8. 
d)  4, 2, 3, 1, 6, 5, 7, 8. 

 

1. ustalanie położenia odlewu przy formowaniu i zalewaniu 
2. dobieranie skrzynek formierskich 
3. przygotowanie  skrzynki  formierskiej  i  oprzyrządowania 

 odlewniczego 

4. ustalanie powierzchni podziału formy 
5. zasypanie skrzynki masą formierską 
6. ustalanie układu modeli w formie 
7. zagęszczenie masy formierskiej 
8. składanie formy 

 
9.  Nieprawidłowe wykończenie krawędzi układu wlewowego przedstawiono na rysunku 

a)  2. 
b)  3. 
c)  1. 
d)  4. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

59 

 

 
10.  Zamek rozszerzony ścięty rdzenia obrazuje rysunek  

 

a)  1. 
b)  2. 
c)  3. 
d)  4. 

 
11.  Formowanie rdzenia w rdzennicy z częściami odejmowanymi obrazuje rysunek 

a)  1. 
b)  2. 
c)  3. 
d)  4. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12.  Dla  zapewnienia  rdzeniom  dużej  wytrzymałości  wykonuje  się  je  z  odpowiedniej  masy 

oraz wzmacnia stosując żebra odlewnicze 
a)  rdzenie małe. 
b)  rdzenie średniej wielkości. 
c)  niezależnie od kształtu i wielkości wykonywanego rdzenia. 
d)  rdzenie duże lub o złożonym kształcie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

60 

13.  Ustal kolejność czynności formowania ręcznego rdzeni w rdzennicy skrzynkowej 

a)  1, 2, 3, 5, 4, 6, 7. 
b)  3, 4, 6, 5, 7, 2, 1. 
c)  1, 2, 4, 7, 3, 5, 6. 
d)  7, 2, 4, 3, 1, 5, 6. 

 

1. pokrycie połówek rdzenia zawiesiną gliny w wodzie 
2. zagęszczenie masy 
3. wykonanie kanałów odpowietrzających 
4. wykonanie wzmocnienia 
5. złożenie połówek rdzennicy 
6. zagęszczenie i wygładzenie masy w otworach 
7. czyszczenie  rdzennicy  i  posypanie  pudrem  powierzchni 

 roboczej 

 
14.  Rysunek obrazuje 

a)  przyrząd do zanurzania rdzeni w ciekłej substancji tworzącą 

powłokę ochronną. 

b)  podnośnik do unoszenia form odlewniczych. 
c)  przyrząd do usuwania rdzeni z formy. 
d)  przyrząd do suszenia rdzeni. 

 
 
 
 
 
 
15.  Rysunek przedstawia 

a)  sprawdzian do kontroli kształtu rdzeni. 
b)  rdzennicę ramkową. 
c)  przyrząd do przycinania rdzeni. 
d)  przyrząd do szlifowania rdzeni. 

 

 
 
 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

61 

16.  Wzornik odcinkowy obrazuje rysunek 

a)    1. 
b)    2. 
c)    3. 
d)    4. 

1 

 

2 

 

 

3 

 

4 

 

17.  Przy doborze skrzynki formierskiej brana jest pod uwagę 

a)  tylko masa odlewu. 
b)  tylko kształt odlewu. 
c)  rodzaj stopu odlewanego. 
d)  odległość pomiędzy poszczególnymi elementami formy. 

 
18.  Płyta modelowa to 

a)  zespół  złożony  z  płyty  podmodelowej,  zamocowanego  na  niej  modelu  odlewu  oraz 

modelu układu wlewowego. 

b)  płyta odwzorowująca kształt odlewu. 
c)  to element stały maszyny formierskiej. 
d)  płyta do suszenia modeli odlewów i modeli układu wlewowego. 

 
19.  Na rysunku płyty modelowej z nakładkami płytki modelowe to pozycja 

a)  2. 
b)  4. 
c)  5. 
d)  7. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

62 

20.  Na rysunku układu wlewowego pozycja 5 to 

a)  przelew. 
b)  nadlew. 
c)  wlew doprowadzający. 
d)  filtr wlewowy 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

63 

KARTA ODPOWIEDZI 

 
Imię i nazwisko............................................................................................................................. 
 

Wykonywanie ręczne form piaskowych i rdzeni  

 
 
Zakreśl poprawną odpowiedź. 
 
 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

Razem:   

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

64 

6. LITERATURA 

 

1.  Górecki A.: Technologia ogólna. WSiP, Warszawa 1996 
2.  Kosowski A.: Zarys odlewnictwa i wytapianie stopów. Kraków: Wyd. AGH 2001 
3.  Piwoński T.: Odlewnictwo. WSiP, Warszawa 1969 
4.  Potyński A.: Podstawy technologii i konstrukcji mechanicznych. WSiP. Warszawa 1987 
5.  Rączka  J.:  Technologia  odlewnictwa.  Laboratorium.  Politechnika  Krakowska,  Kraków 

1988 

6.  Rączka  J.:  Technologia  odlewnictwa.  Projektowanie.  Politechnika  Krakowska,  Kraków 

1988 

7.  Skarbiński M.: Technologia formy. Wydawnictwo Politechniki Warszawskiej, 1974 
8.  Szreniawski J.: Techniki wytwarzania. Odlewnictwo. PWN, Warszawa 1980