Dzień w zautomatyzowanym logistycznym centrum części
zamiennych Jungheinrich
W niewielkim Kaltenkirchen, na północ od Hamburga, powstał jeden z
najnowocześniejszych automatycznych magazynów w Europie. To centrum części
zamiennych do wózków widłowych Jungheinrich. Inwestycję za ok. 35 mln euro otwarto
we wrześniu 2013 r. Miesiąc później redakcja „Warehouse Monitor” pojechała
zobaczyć, jak to wszystko wygląda i jak działa.
Gdyby, dojeżdżając do celu, ktoś miał jeszcze jakieś wątpliwości, jaka firma
pracuje w tym magazynie, to widok głównej fasady szybko powinien je rozwiać. Przez
całą jej wysokość biegnie żółty pasek przeszklenia, a więc w kolorze charakterystycznym
właśnie dla Jungheinrich, producenta wózków widłowych. Magazyn oficjalnie otwarto na
początku września. Gdy miesiąc później mogłem go zobaczyć w trakcie wizyty „na żywo”,
pachniał więc jeszcze nowością.
Konieczność dostaw 24 godziny na dobę 7 dni w tygodniu
Łatwo można było odczuć, jak bardzo niemiecki
producent wózków, który w 2013 r. świętował swoje 60. „urodziny”, jest dumny ze swej
najnowszej inwestycji. Przedstawiciele firmy w rozmowie z „Warehouse Monitor”
podkreślali, że warto jest patrzeć na to centrum nie tylko jak na obiekt magazynowy, ale
przede wszystkim jak na otwartą na przyszłość opcję zarządzania globalną logistyką
części zamiennych.
Pomimo tego, że centrum w Kaltenkirchen zostało już wciągnięte na listę
inwestycji referencyjnych Jungheinrich – to jednak jego wyjątkowość ma polegać nie
tylko na ultranowoczesnej infrastrukturze technicznej. Główną rolę bowiem odgrywa
sama koncepcja budowy centrum, która nie została wyłącznie skoncentrowana na tym,
co jest „tu i teraz”, ale też opiera się na prognozie, jak będzie wyglądać logistyka części
zamiennych w następnych latach. Aby obiekt mógł rosnąć wraz z potrzebami rynku,
został zbudowany w taki sposób, aby go można było łatwo rozbudowywać, jeśli tylko taka
będzie potrzeba. Co ta orientacja na przyszłość jeszcze oznacza w praktyce? To przede
wszystkim trzymanie się nowoczesnych koncepcji logistycznych ukierunkowanych na
optymalizację zarządzania częściami zamiennymi. To także uwzględnienie opcji dostaw
24 godziny na dobę, które mają dotrzeć do niemal każdego miejsca na świecie. A
wszystko to dokonywane szybciej i z większą efektywnością. Skala globalnych wyzwań
serwisowych, które stoją przed Jungheinrich, jest naprawdę spora, a opisują je duże
liczby: 3800 inżynierów serwisowych; 250 tys. części; 2,5 mln dostaw rocznie…
Zapanowanie nad logistyką tego typu działań jest więc w wielu przypadkach kluczowym
wymaganiem, jakie stoi przed producentem wózków.
Inwestycja za 35 mln euro
Poziom inwestycji związanych z budową centrum w
Kaltenkirchen również dotyka wielkich liczb – ok. 35 mln euro. Nieruchomość
zlokalizowana na terenie działki mającej 65 tys. m
2
ma ok. 20 tys. m
2
powierzchni, która
jest przeznaczona na logistykę magazynową. Jednym z głównych elementów składowych
kompleksu magazynowego jest wysoki na 31 metrów magazyn wysokiego składowania.
W sumie w centrum może pomieścić się ok. 65 tys. artykułów – na 110 tys.
magazynowych slotów. Wydajność tego magazynu wynosi nieco powyżej 1000 list
produktów na godzinę, a to zezwala na dostarczanie części w trzech różnych strefach
czasowych – do Ameryki, Europy Centralnej oraz do Azji.
– Tym sposobem Jungheinrich ustanawia nowy standard w logistyce części i
rozwija swój poziom dostępności części do ponad 98% dla swoich klientów prowadzących
działalność globalną – mówi Dirk Schulz, szef Serwisu Grupy Jungheinrich.
Z pewnością ważne jest to, że Jungheinrich, który jest również generalnym
wykonawcą kompletnych systemów logistycznych, niejako budował centrum na swoje
potrzeby. Firma w pełni zaprojektowała i postawiła centralny magazyn. Dość powiedzieć,
że obok automatyki i wózków widłowych, w magazynie wdrożono również system
zarządzania klasy WMS oraz techniki sterowania, które również są produktami
Jungheinrich.
Nie ma części, nie ma serwisu
Tempo budowy było bardzo szybkie, szczególnie jak
na skalę inwestycji. Na starcie mogliśmy zobaczyć film, w którym w 4 minuty pokazano,
jak w ciągu 1,5 roku powstał budynek, którego najwyższa część – wspomniany już
wcześniej samonośny magazyn wysokiego składowania – ma 31 metrów wysokości. W
budynku o długości 91 metrów jest 7 rzędów regałów, w których składowanie odbywa się
na pojedynczą głębokość – ok. 21 tys. lokacji. Układnice magazynowe mogą tam
wykonać 30 podwójnych cyklów na godzinę.
Wrażenie robi też magazyn automatyczny typu mini-load, w którym składowane są
mniejsze jednostki ładunkowe. Ma on 61 metrów długości, 33 szerokości i 11 metrów
wysokości. Jego sercem jest 8 rzędów automatycznych regałów, które pozwalają
składować towary na podwójną głębokość. Układnice wykonują w ciągu jednej godziny
150 podwójnych cyklów. W sumie w tej części znajduje się 80 tys. lokacji.
Przeprowadzka do centralnego magazynu części zamiennych do Kaltenkirchen
odbyła się w sierpniu br. W nowym centrum pracuje ok. 250 osób, które przeniosły się z
dotychczasowego magazynu zlokalizowanego w Norderstedt. Koncepcja centrum nie
zakłada tego, że mogą być miejsca, które jeśli nie bezpośrednio, to pośrednio nie służą
optymalnej logistyce części. Dość powiedzieć, że dotyczy to także części biurowej w
Kaltenkirchen. To w sumie 3,8 tys. m
2
„open space". Drogi komunikacji pomiędzy
członkami zespołu zostały zorganizowane tak, aby przychodzące zamówienia mogły
zostać zrealizowane w sposób jak najbardziej wydajny.
W trakcie prezentacji wstępnej, opisującej, jak
działa centrum, pojawiło się wiele mówiące hasło, które definiuje cele, jakie postawili
sobie projektanci: „Nie ma części – nie ma serwisu!". Z tej perspektywy inwestycja 35
mln euro w magazyn centralny wydaje się być jak najbardziej uzasadniona. Można
byłoby nawet powiedzieć – nie ma nowoczesnej logistyki bez jej nowoczesnej wizji. W
Kaltenkirchen można zatem zobaczyć to, jak celowa innowacyjność w magazynie wygląda
w praktyce.
Centrum w Kaltenkirchen - ważne liczby
Samonośny magazyn wysokiego składowania:
•długość – 91 m; szerokość – 32 m i wysokość – 31 m;
•21 168 lokacji;
•7 rzędów regałów – składowanie na pojedynczą głębokość;
•30 podwójnych cyklów wykonywanych w ciągu godziny przez układnice.
Automatyczny magazyn typu mini-load (mniejsze jednostki ładunkowe):
•długość – 61 m; szerokość – 33 m; wysokość – 11 m;
•80 tys. lokacji;
•8 rzędów regałów – składowanie na podwójną głębokość;
•150 podwójnych cyklów wykonywanych w ciągu godziny przez układnice.
