Mechanik_precyz_731[03]_O1[1].06

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Mirosław Kroma

Magazynowanie

transport

maszyn

urządzeń

precyzyjnych 731[03].O1.06

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zabezpieczanie maszyn i urządzeń precyzyjnych przed korozją

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zabezpieczanie maszyn i urządzeń precyzyjnych przed drganiami, polem

elektromagnetycznym i ładunkami elektrostatycznymi

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Magazynowanie maszyn i urządzeń precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik

będzie

pomocny

opanowaniu

umiejętności

magazynowania

i transportowania maszyn i urządzeń precyzyjnych.

Poradnik ten posiada następującą strukturę:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś

mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania

ćwiczeń. Materiał nauczania obejmuje:

−

informacje, opisy, tabele, rysunki z danego tematu,

−

pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczeń,

−

zestaw ćwiczeń,

−

sprawdzian postępów.

4. Sprawdzian osiągnięć zawierający zestaw zadań testowych z zakresu całej jednostki
modułowej.

Poradnik zawiera materiał nauczania składający się z 3 tematów. Są to: Zabezpieczanie

maszyn i urządzeń precyzyjnych przed korozją, Zabezpieczanie maszyn i urządzeń
precyzyjnych przed drganiami, polem elektromagnetycznym i ładunkami elektrostatycznymi,
Magazynowanie maszyn i urządzeń precyzyjnych.

Temat „Zabezpieczanie maszyn i urządzeń precyzyjnych przed korozją” pomoże

Ci  zapoznać  się  z    podstawowymi  sposobami  ochrony  przed  korozją  maszyn  i  urządzeń
precyzyjnych,  ponadto  pomoże  Ci  ukształtować  umiejętności  konieczne  do  stosowania
właściwych  metod    i  technik  podczas  zabezpieczania  przed  korozją  maszyn  i  urządzeń
precyzyjnych.

Temat „Zabezpieczanie maszyn i urządzeń precyzyjnych przed drganiami, polem

elektromagnetycznym

ładunkami elektrostatycznymi” pomoże Ci zapoznać się

z podstawowymi technikami ochrony maszyn i urządzeń precyzyjnych przed drganiami,
polem

elektromagnetycznym

ładunkami

elektrostatycznymi,

ponadto

pomoże

Ci ukształtować umiejętności konieczne do stosowania właściwych technik podczas
zabezpieczania

maszyn

urządzeń

precyzyjnych

przed

drganiami,

polem

elektromagnetycznym i ładunkami elektrostatycznymi.

Temat „Magazynowanie maszyn i urządzeń precyzyjnych” pomoże Ci zapoznać się

z podstawowymi technikami transportowania i magazynowania maszyn i urządzeń
precyzyjnych, ponadto pomoże Ci ukształtować umiejętności konieczne do transportowania
i magazynowania maszyn i urządzeń precyzyjnych.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Wymagania te poznasz podczas trwania nauki.

Poniżej przedstawiono miejsce tej jednostki modułowej w strukturze całego modułu:

„Techniczne podstawy mechaniki precyzyjnej”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

731[03].O1

Techniczne podstawy

mechaniki precyzyjnej

731[03].O1.01

Stosowanie przepisów bezpieczeństwa i higieny

pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony

środowiska

731[03].O1.02

Posługiwanie się

dokumentacją techniczną

731[03].O1.03

Rozróżnianie materiałów konstrukcyjnych

stosowanych w mechanice precyzyjnej

731[03].O1.04

Dokonywanie pomiarów warsztatowych

731[03].O1.04

Wytwarzanie prostych części maszyn

i urządzeń precyzyjnych

731[03].O1.04

Magazynowanie i transport maszyn

i urządzeń precyzyjnych

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

analizować zjawiska fizyczne,

−

poszukiwać informacji,

−

wybierać informacje,

−

dokumentować informacje,

−

przeprowadzać proste rozumowania logiczne,

−

interpretować związki wyrażone za pomocą wzorów, tabel, wykresów,

−

czytać dokumentację techniczną,

−

prezentować skutki własnych działań,

−

obsługiwać komputer osobisty ( PC ) w stopniu podstawowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować sposoby magazynowania maszyn i urządzeń precyzyjnych,

−

dobrać rodzaje opakowania w zależności od konstrukcji maszyn i urządzeń precyzyjnych,

−

zabezpieczyć magazynowane maszyny i urządzenia precyzyjne przed korozją,

−

zabezpieczyć

magazynowane

maszyny

i urządzenia precyzyjne przed polem

elektromagnetycznym,

−

wybrać sposób transportu maszyn i urządzeń precyzyjnych w zależności od konstrukcji,

−

skorzystać z literatury technicznej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zabezpieczanie maszyn i urządzeń precyzyjnych przed

korozją

Materiał nauczania

Korozją metali nazywa się stopniowe niszczenie metali wskutek chemicznego lub

elektrochemicznego oddziaływania środowiska. Niszczenie rozpoczyna się na powierzchni
metalu i postępuje w głąb. Praktycznie wszystkie metale z wyjątkiem platyny, złota, srebra,
rtęci i częściowo miedzi ulegają pod wpływem wilgoci korozji.

W zależności od przebiegu procesu korozji rozróżnić można: korozję równomierną

obejmującą  całą  powierzchnię  przedmiotu  metalowego,  korozję  miejscową  –  występującą  tylko
w określonych  obszarach  przedmiotu  w  postaci  plam  lub  wżerów  sięgających    głęboko
w materiał,  korozję  międzykrystaliczną  –  występującą  na  granicy  ziaren  materiału  rodzimego
(rys. 1).

Rys. 1. Rodzaje korozji:

a) korozja równomierna, b) korozja miejscowa, c) korozja międzykrystaliczna [2, s 131].

Korozja miejscowa i korozja międzykrystaliczna są bardzo groźne dla konstrukcji

metalowych, ponieważ powodują znaczące osłabienie konstrukcji, bez wyraźnie widocznych
śladów.

Konieczność ochrony metali wynika ze strat spowodowanych zniszczeniem korozyjnym.

Straty te to przede wszystkim: przestoje związane z wymianą skorodowanych elementów,
zmniejszenie wydajności technologicznej na skutek korozji, osłabienie wytrzymałości
i w konsekwencji zniszczenie skorodowanych elementów i podzespołów.

W celu wyeliminowania lub zmniejszenia do dopuszczalnego poziomu zjawiska korozji

stosowane są powszechnie rożne metody ochronne. Do metod tych należą:

Ochrona elektrochemiczna – polegająca na sztucznym obniżeniu potencjału

elektrochemicznego chronionego przedmiotu (obiektu) i w konsekwencji jego ochrony.

Nakładanie powłok ochronnych – metoda polega na celowym nałożeniu na powierzchnię

chronionego  przedmiotu  specjalnej  warstwy  ochronnej.  Stosowane  warstwy  ochronne  mogą
być  metalowe  lub  niemetalowe.  Na  powłoki  metalowe  o  dużej  odporności  na  korozję  używa
się:  niklu,  chromu,  miedzi,  srebra,  cynku,  cyny,  ołowiu,  kadmu  i  glinu.  Powłoki  te mogą  być
nałożone  galwanicznie,  przez  zanurzenie  itp.  Powłoki  niemetalowe  są  pochodzenia
organicznego,  takie  jak:  farby,  lakiery,  oleje  i  smary  oraz  tworzywa  sztuczne.  Powłoki  te
oddzielają  chroniony  przedmiot  (obiekt)  od  agresywnego  środowiska,  skuteczność  powłoki
ściśle związana jest z jej trwałością.

Wytwarzanie powłok ochronnych – metoda polega na celowym wytworzeniu

na powierzchni chronionego przedmiotu (obiektu) specjalnej powłoki chroniącej przed
korozją.

Powłoki

wytwarzane

są

metodami

chemicznymi

(fosforanowanie),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

elektrochemicznymi (oksydowanie) lub na skutek wprowadzenia do warstwy wierzchniej
metalu ochronnego.

Najmniejszą

odporność

korozję

wykazują

metale

stopy

zawierające

zanieczyszczenia.  Struktury  jednoskładnikowe  wykazują  większą  odporność  na  korozję.
Wprowadzenie  dodatków  nie  korodujących  zwiększa  lub  całkowicie  zabezpiecza  chroniony
metal  lub  stop.  Właściwa  konstrukcja  elementów  i  dobór  materiałów  łączących  elementy
(np.  śruby,  nity)  ma  duże  znaczenie  w  ochronie  przed korozją,  korozja  występuje  najczęściej
w  miejscach  połączenia  elementów.  Dobierając  materiały,  należy  uwzględnić  ich  miejsce
w  szeregu  elektrochemicznym.  Zła  konstrukcja  elementów  sprzyja  korozji,  zwłaszcza  wtedy,
gdy tworzą się miejsca gdzie gromadzi się woda lub inny czynnik wywołujący korozję.

Ponieważ mechanizm precyzyjny jest urządzeniem o wysokiej dokładności wykonania,

niemożliwe do wykorzystania są pewne techniki konserwacyjne lub ochronne.

Techniki ochrony przed korozją nie zalecane lub niemożliwe do zastosowania.

Nałożenie  powłoki  malarskiej  to  technika  ochronna  najpowszechniej  stosowana  spośród
wszystkich  metod  ochrony  wyrobów  metalowych  przed  korozją.  Technika  ta  polega  na
wytworzeniu  na  powierzchni  chronionego  elementu  specjalnej  ochronnej  warstwy
(pomalowaniu  powierzchni  przedmiotu  farbą  lub  lakierem).  Metoda  ta  niemożliwa  jest  do
zastosowania dla ochrony mechanizmów o małych gabarytach. Technika ta daje zadowalające
efekty  tylko  dla  konstrukcji  wielkogabarytowych,  a  ostateczny  efekt  zależy  od  techniki
nakładania  powłoki  i  precyzji  wykonania.  Zalecaną  techniką  może  być  malowanie
proszkowe,  malowanie  w  polu  elektrostatycznym  lub  z  wykorzystaniem  sprężonego
powietrza.  Nakładanie  powłoki  przy  użyciu  pędzla,  jakkolwiek  skuteczne,  jest  mało
estetyczne.  Dużą  rolę  podczas  nakładania  powłok  malarskich  odgrywa  estetyka  naniesionej
powłoki. Elementy małe i najmniejsze po pokryciu farbą ochronną tracą swoją dokładność, co
praktycznie dyskwalifikuje je do wykorzystania jako części mechanizmu.

Czasowe zabezpieczenie polegające na pokryciu powierzchni elementów specjalnym

smarem lub wazeliną techniczną. Metoda ochronna stosowana często podczas produkcji oraz
magazynowania  części  i  podzespołów,  polegająca  na  pokryciu  elementu  (wyrobu)  smarem
lub  wazeliną  techniczną.  Metoda  stosowna  podczas  produkcji  większych  elementów.
Zaletami  metody  są:  łatwość  nakładania  i  usuwania  powłoki,  krótki  czas  nakładania,
wystarczająca  trwałość  i  skuteczność  ochrony  (w  krótkim  czasie).  Wadami powłoki są:  niska
skuteczność  ochrony  (w  dłuższym  okresie  czasu),  niska  przyczepność  powłoki  (powłoka
„schodzi”  i  brudzi),  kłopotliwe  metody  czyszczenia  oraz  duża  przyczepność  zanieczyszczeń.
Metoda  nie  nadająca  się  do  konserwacji  drobnych  elementów  mechanizmu  precyzyjnego,  jak
również  do  konserwacji  działającego  mechanizmu  (zwiększenie  oporu  ruchów,  osadzanie
zanieczyszczeń i wręcz całkowite zalepienie mechanizmu).

Techniki ochrony przed korozją zalecane do zastosowania.

Wykonanie  mechanizmu  i  urządzenia  precyzyjnego  z  materiałów  odpornych  na  korozję
-  metoda  stosowana  powszechnie.  Podstawowym  powodem  jej  stosowania  jest  fakt,
że  większość  materiałów  konstrukcyjnych  -  wykorzystywanych  w  zawodzie  mechanika
precyzyjnego  charakteryzująca    się    odpowiednimi  właściwościami  technologicznymi  jest
w dużym stopniu odporna na korozję (np. stale chromowo - niklowe, mosiądze).

Pokrycie elementów mechanizmu i urządzenia precyzyjnego galwaniczną powłoką

ochronną  –  metoda  polegająca  na  wykonaniu  elementów  mechanizmu  precyzyjnego
z  materiału  o  odpowiednich  właściwościach  technologicznych  ale  podlegającego  korozji,
a  następnie  pokryciu  wykonanego  elementu  powłoką  ochronną  a  dla  elementów
zewnętrznych  dekoracyjno  -  ochronną.  Nakładanie  powłoki  odbywa  się  tylko  metodą
galwaniczną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czasowa ochrona przed korozją - metoda polega na krótkotrwałej ochronie przed korozją

(np.  podczas  magazynowania  lub  transportu).  Metoda  polega  na  czasowym  oddzieleniu
mechanizmu  precyzyjnego  od  czynników  mogących  potencjalnie  wywołać  efekty  korozji.
Oddzielenie  lub  znaczące  ograniczenie  wpływu  czynników,  głównie  atmosferycznych  lub
chemicznych,  można  uzyskać,  stosując  zamknięte  lub  wręcz  hermetyczne  opakowania
uzupełnione o pośrednie warstwy ochronne – woskowany lub natłuszczony papier oraz środki
chemiczne  spowalniające  efekty  korozji (inhibitory korozji).  W  wielu  przypadkach  stosowane
jest  firmowe  (ze  szlachetnego  drewna)  pudełko  z  papierem  firmowym  nasączonym  lekkich

środkiem ochronnym lub estetycznym woreczkiem foliowym i zamieszczonym wewnątrz

środkiem chemicznym pochłaniającym wilgoć.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest korozja metali?
2.  Jakie są skutki korozji?
3.  Jakie są rodzaje korozji metali?
4.  Jakie są metody ochrony przeciwkorozyjnej mechanizmów i urządzeń precyzyjnych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj demontażu urządzenia precyzyjnego (rys. do ćwiczenia 1). Urządzenie nie musi

być sprawne, Oceń wizualnie stopień zużycia poszczególnych elementów. Dokonaj
identyfikacji poszczególnych części. Na podstawie obserwacji oceń stopień odporności na
korozję poszczególnych części mechanizmu. Wyniki zapisz w tabeli.

Tabela do ćwiczenia 1

Nazwa części

koroduje

koło pośrednie

tak

dźwignia

nie

ślimak

tak

.....

nie

.....

tak

Rys. do ćwiczenia 1.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dla ucznia,
2)  przeanalizować dokumentację demontowanego mechanizmu,
3)  zdemontować podstawowe podzespoły i części mechanizmu,
4)  zidentyfikować zdemontowane elementy,
5)  odnaleźć ślady korozji zdemontowanych elementów,
6)  ustalić,  na podstawie poradnika  i  literatury, rodzaj materiału, z jakiego wykonane zostały

elementy mechanizmu precyzyjnego (np. mosiądz lub stal lecz nie konkretne gatunki,
np. MO60, 45H),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7) oszacować, na podstawie obserwacji, stopień odporności poszczególnych części

mechanizmu na korozję,

8) sprawdzić zgodność uzyskanych wyników z literaturą,
9) dokonać samooceny,
10) zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażone stanowisko montażowe,

−

przyrządy optyczne (lupa, mikroskop),

−

poradnik ucznia,

−

poradnik mechanika,

−

detale

ćwiczeniowe

(urządzenia,

maszyny

lub

mechanizmy

precyzyjne)

wraz z dokumentacją.

Ćwiczenie 2

Dokonaj demontażu urządzenia precyzyjnego (rys. do ćwiczenia 2). Urządzenie powinno

być  sprawne.  Zdemontowane  elementy  oczyść  z  pozostałości  zanieczyszczeń  i  środków
smarnych.  Oceń  wizualnie  stopień  zużycia  poszczególnych  elementów.  Dokonaj  montażu
i konserwacji mechanizmu. Podczas smarowania zastosuj różne środki smarne.

Rys. do ćwiczenia 2.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia,
2)  przeanalizować dokumentację mechanizmu,
3)  zdemontować podzespoły i części mechanizmu,
4)  oczyścić zdemontowane elementy,
5)  ocenić (wizualnie) stan zużycia zdemontowanych elementów mechanizmu,
6)  zmontować oczyszczony mechanizm precyzyjny,
7)  zakonserwować zmontowany mechanizm,
8)  ocenić prawidłowość działania zmontowanego mechanizmu,
9)  ocenić przydatność poszczególnych środków konserwujących,
10) sprawdzić zgodność uzyskanych wyników z dokumentacją,
11) dokonać samooceny,
12) zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażone stanowisko montażowe,

−

stanowisko do mycia elementów,

−

przyrządy optyczne (lupa, mikroskop),

−

poradnik dla ucznia,

−

poradnik mechanika,

−

detale ćwiczeniowe (ćwiczebne urządzenia, maszyny lub mechanizmy precyzyjne)
wraz z dokumentacją.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dobierz metodę czasowej ochrony przed korozją maszyny lub urządzenia precyzyjnego,

załóż, że zakład produkcyjny posiada niezbędne materiały i środki konserwujące.
Przyjmij, że mechanizm precyzyjny został wykonany ze stali.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dla ucznia,
2)  wybrać właściwą technikę ochronną,
3)  zabezpieczyć czasowo ćwiczeniowe urządzenie precyzyjne,
4)  ocenić jakość wykonania zadania,
5)  dokonać samooceny,
6)  zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażone stanowiska do pakowania maszyn i urządzeń precyzyjnych,

−

poradnik dla ucznia,

−

ćwiczeniowe urządzenia, maszyny lub mechanizmy precyzyjne wraz z dokumentacją,

−

opakowania różnego typu i wielkości,

−

inne materiały do pakowania w zależności od potrzeb (szary papier pakowy, papier
woskowany, papier impregnowany, taśma klejąca, sznur pakowy),

−

materiały pomocnicze (papier, długopis, ołówek),

−

literatura (dotyczącą transportu i komunikacji),

−

katalog środków transportowych (transport wewnętrzny, zewnętrzny).

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

scharakteryzować metody ochrony przed korozją mechanizmów
i urządzeń precyzyjnych?

dobrać metody ochrony przed korozją mechanizmów i urządzeń
precyzyjnych?

dobrać czasowe metody ochrony przed korozją mechanizmów
i urządzeń precyzyjnych?

zabezpieczyć przed korozją maszyny i urządzenia precyzyjne?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zabezpieczanie maszyn i urządzeń precyzyjnych przed

drganiami, polem elektromagnetycznym i ładunkami
elektrostatycznymi

4.2.1. Materiał nauczania

Ochrona przed drganiami i wibracjami stanowi podstawowe zadanie podczas

magazynowania  i  transportowania  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych.  Wymagana  dokładność
działania  podczas  wykonywania  swoich  zadań  i  drgania  to  dwa  przeciwstawne  zjawiska,
których  pogodzenie  jest  niezmiernie  trudne.  Drgań  wyeliminować  nie  można,  należy
ograniczyć  je  do  akceptowalnego  dla  prawidłowego  funkcjonowania  maszyny  lub  urządzenia
precyzyjnego poziomu. Co to są drgania?

Drgania są to okresowe zmiany układu fizycznego wokół położenia równowagi pod

wpływem  dostarczanej  do  układu  energii.  Zmiany  te  to  najczęściej  niskoczęstotliwościowe
wibracje,  nieraz  o  dużej  amplitudzie  rozchodzące  się  w  otoczeniu  i  oddziałujące  na
mechanizmy, maszyny i urządzenia oraz ludzi.
Drgania  wywołują  wiele  zakłóceń  w  prawidłowym  działaniu  maszyn  i  urządzeń,  powodują
np.  zakleszczanie  się  mechanizmów,  luzowanie  połączeń  kształtowych  (np.  gwintowych),
generują  trudności  w  uzyskiwaniu  pożądanej  dokładności  działania  (np.  dokładność  chodu
mechanizmu  zegarowego),  nieszczelności  (np.  przy  drganiu  zaworów)  i  inne  utrudnienia.
Drgania  mają  poza  tym  szkodliwy  wpływ  na  operatora  lub  użytkownika  maszyn  lub
mechanizmów i przeważnie są źródłami hałasu.

Podczas pracy każdej maszyny występują drgania. Jest to następstwo pracy maszyny i nie

stanowi to zagrożenia. Problem stanowią nadmierne drgania, gdyż mogą powodować wadliwą
pracę  maszyny  lub  jej  mechanizmów  a w końcowym efekcie  doprowadzić  do  jej  uszkodzenia
lub  zniszczenia.  Nadmierne  drgania  maszyn  lub  mechanizmów,  również  precyzyjnych,
powodują  także  duże  zagrożenia  dla  jej  operatorów  (np.  wagi)  lub  współpracujących
z maszyną pracowników (np. żurawie budowlane).

Występujące drgania są powodem powstawania zmiennych naprężeń w mechanizmach

i    maszynach.  Doprowadzają  on  do  zniszczeń  o  charakterze    zmęczeniowym.  Zniszczenia  te
dotyczą  nie  tylko  wybranych  elementów  maszyn  ale  i  ich  całych  podzespołów.  Drgania
wpływają  także  pośrednio  na  szybsze  zużycie  elementów,  powodują  nierównomierny  wzrost
obciążenia  na  określonych  fragmentach  podzespołu  (np.  drgania  motoreduktora  mogą
spowodować  uszkodzenia  określonych  zębów  koła  przekładni).  Drgania  powodują  szybsze
zużycie  łączników  stalowo  -  gumowych,  elementów  z  tworzyw  sztucznych,  wyrobów
gumowych itp. Drgania powodują również osiadanie fundamentów, podpór maszyn itp. Jeżeli
występujące  drgania  nie  spowodują  zniszczenia  maszyny  lub  urządzenia,  to  na  pewno
spowodują wyraźne skrócenie czasu jej eksploatacji.

Występujące drgania są szkodliwe dla ludzi. Szczególnie niebezpieczne są drgania

o  małych  częstotliwościach  wywołane  kołysaniem  kabiny  roboczej  (np.  dźwigi,  podnośniki
regałowe  lub  koszowe)  oraz  drgania  o  częstotliwościach  rezonansowych  organów
wewnętrznych  człowieka.  Odrębnym  problemem  są  drgania  narzędzi  udarowych
i  wibracyjnych  bardzo  szkodliwie  oddziałujących  na  obsługę.  Drgania  na  operatora  mogą
oddziaływać poprzez: kabinę, podesty, urządzenia sterownicze i inny sposób.

Hałas to także drgania – słyszalne. Źródłem hałasu są zarówno drgania mechaniczne, jak

i drgania gazów i cieczy. Hałas utrudnia, a przy zbyt dużym natężeniu uniemożliwia
wykonywanie określonych zadań zawodowych podczas pracy. Hałas może doprowadzić do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

trwałych zmian w organizmie człowieka i znacznego uszkodzenia lub nawet zniszczenia
narządu słuchu.

Najogólniej drgania można podzielić na: drgania okresowe – powtarzające się

w określonej  sytuacji technicznej, drgania nieokresowe – występujące losowo. Spośród drgań
okresowych  najważniejszą  rolę  odgrywają  drgania  proste  (zwane  również  harmonicznymi)
(rys. 2) charakteryzujące się wysoką stałością w czasie (stałość  amplitudy w okresie drgań).

Rys. 2. Drgania niegasnące.

Jeżeli drgania występują w dłuższym okresie czasu ich amplituda (maksymalne

odchylenie od punktu równowagi) nie zmienia się – to takie drgania nazywamy
niegasnącymi. Jeżeli jednak na skutek różnych czynników (np. specjalnych tłumików drgań –
amortyzatorów) amplituda drgań maleje (rys. 3), to drgania takie nazywamy gasnącymi.

Rys. 3. Drgania gasnące.

Inne rodzaje drgań:

Drgania  swobodne  –  po  wytrąceniu  z  położenia  równowagi  ciało  pozostawione  samo  sobie
drga  –  po  pewnym  czasie  drgania  zanikną  na  skutek  braku  energii  podtrzymującej  drgania
i  strat  energii  ciała  drgającego.  Przykładem  mogą  być  drgania  pochodzące  od  uderzeń  lub
wstrząsów.
Drgania  wymuszone  –  drgania  wywołane  przez  siłę  zewnętrzną,  która  okresowo  (lub
w  sposób  ciągły)  oddziałuje  na  ciało  lub  mechanizm  –  są  to  z  reguły  drgania  „trwałe”
w  czasie  na  skutek  ciągłego  dostarczania  energii  do  układu.  Przykładem  mogą  być  drgania
wywołane przez pracujący silnik elektryczny.

Wśród głównych czynników odpowiedzialnych za występowanie drgań wyróżnić należy:

występowanie położeń równowagi i sił zwrotnych w konstrukcji, bezwładność oraz niezbyt
duże opory.

Każda konstrukcja (mechanizm lub maszyna) w warunkach normalnych znajduje się

w  spoczynku  (wykonując  swoje  zadania  zawodowe  jest  zamocowana  do  podłoża).
W  momencie  eksploatacji  w  trakcie  wykonywania  zadań  technologicznych,  następuje
wytrącenie  jej  z  położenia  równowagi  (rys.  4).  Mówimy  tu  o  drobnych  odchyleniach,  czy
wręcz  oscylacjach  wokół  tego  punktu,  na  skutek  wielu  czynników  zarówno  wewnętrznych
jak  i  zewnętrznych.  Każda  maszyna  zbudowana  jest  z  fizycznych  elementów
konstrukcyjnych,  które  charakteryzują  się  określonymi  właściwościami  (np.  sztywność,
podatność,  sprężystość)  i  te  elementy  zgodnie  z  prawami  mechaniki  stają  się  źródłem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

określonych (nieraz bardzo dużych) sił reakcyjnych – sił zwrotnych. Siły zwrotne
są w głównej mierze odpowiedzialne za drgania.

Wszystkie wykonywane podzespoły i mechanizmy charakteryzują się określonymi

właściwościami  fizycznymi.  Jedną  z  tych  podstawowych  właściwości  jest  masa.  Z  punktu
widzenia  dynamiki  masa  ciała  jest  miarą  jego  bezwładności.  Rozpatrując  bezwładność  ciała
jako  cechę  przeciwstawiającą  się  ruchowi  i  uwzględniając  fizyczne  właściwości  ciał,  należy
szczególną  uwagę  zwrócić  na  zachowanie  się  ciał  pod  wpływem  sił  zewnętrznych.  To
rzeczywiste  elementy  konstrukcji  odkształcają  się,  gromadząc  energię,  która  zostaje  później
wydzielona w postaci drobnych wahnięć (rys. 4), drobnych ruchów – jednym słowem drgań.

Drgania dotyczą nie tylko elementów maszyn (ciał stałych), lecz także cieczy i gazów.

Na  skutek  tarcia  pomiędzy  cieczą  (dotyczy  to  również  powietrza)  a  przewodem
transmisyjnym  (rurociągiem)  w  okolicy  ścianek  rurociągu  następuje  załamanie  przepływu
laminarnego  i  powstanie  w  strudze  cieczy  określonych  zawirowań  (turbulencji),  zachodzi  to
szczególnie  podczas  przepływu  ze  zwiększoną  prędkością.  Te  turbulencje  są  doskonale
słyszalne  nawet z dość dużej odległości.

Podczas ruchu ciała stałego zmieniające się chwilowo opory wynikające z odkształceń

warstwy  powierzchniowej  przedmiotu,  chwilowych  warunków  smarnych  powodują  zmienne
stany  naprężeń  wewnętrznych  i  w  konsekwencji  pod ich  wpływem  drgania. Sytuacja  staje się
skomplikowana  przy  analizie  struktury  wewnętrznej  materiału  konstrukcyjnego  poddanemu
odkształcaniu.  Rozpatrując  zachodzące zjawiska musimy poddać analizie strukturę metalu, jej
rzeczywiste  cechy  odpowiedzialne  za  powstawanie  drgań  lub  wyjaśniające  podatność
elementów  maszyn  i  urządzeń  na  drgania.  Opis  tych  zjawisk  jest,  zbyt  szeroki  by  go  tu
przytoczyć.

gdzie:
m – masa ciała
g – przyspieszenie ziemskie
l – długość elementu
Θ – kąt odchylnia od punktu równowagi

Rys. 4. Model obrazujący drgania mechanizmów.

Analizując mechanizm, maszynę, konstrukcję, możemy wyróżnić zespół czynników

i sytuacji, w których wystąpienie drgań mechanicznych jest bardzo realne. Podstawowe
źródła drgań i hałasu podane są poniżej:

Wirujące niewyrównoważone masy – np. wirniki silników elektrycznych, przekładnie

mechaniczne itp.

Obciążone zmiennymi siłami konstrukcje – transportery, maszyny i konstrukcje

dźwigowe, podnośniki (szczególnie podczas ruchu), mechanizmy o pracy nawrotnej itp.
obciążone siłami konstrukcje o zmiennej sztywności – wszystkie maszyny produkcyjne,
pakujące, obrabiarki, mechanizmy napędowe itp.

Konstrukcje ciśnieniowe – w których są przesyłane lub gromadzone media typu ciecz lub

gaz, np. rurociągi, przewody pneumatyczne, hydrauliczne, zbiorniki, zawory itp.

Mechanizmy maszyn – w których elementy o dużej masie osadzone są lub połączone

z elementem sprężystym i łącznie wykonują określone ruchy – mechanizmy robotów
przemysłowych, podajniki, elementy maszyn pakujących, wskazówki dużych zegarów oraz

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

proporcjonalnie mniejsze, ale generujące podobne naprężenia w elementach i podzespołach
– maszyny i urządzenia precyzyjne.

Inne podzespoły lub mechanizmy maszyn - zużyte sprzęgła, łożyska, koła zębate, pasy

napędowe, uszkodzone łączniki stalowo - gumowe, amortyzatory lub np. uszczelnienia
siłowników itp.

Ze względu na negatywny wpływ drgań na maszyny i urządzenia oraz na ludzi, należy

dążyć  do  maksymalnego  ograniczenia  występowania  drgań  i  ich  tłumienia.  W  wielu
przypadkach  konstruktorzy  wykorzystują  do  tego  celu  specjalne  tłumiki  drgań.  Powoduje  to
jednak  zwiększenie  kosztów  maszyn  i  urządzeń  jak  również  komplikuje  budowę
maszyn  i  mechanizmów.  Najlepszym  rozwiązaniem  jest  stosowanie  w  maksymalnym  stopniu
naturalnych  metod  tłumienia  i  pozostawienie  specjalnych  tłumików  tylko  tam  gdzie  jest  to
niezbędne.

Tarcie wewnętrzne – metoda ta obejmuje rozproszenie energii mechanicznej wewnątrz

ciała drgającego. Stosując w budowie maszyn materiały o szczególnie dużym tarciu
wewnętrznym, np. gumę i tworzywa sztuczne, możliwe staje się silne tłumienia drgań
maszyny.

Tarcie konstrukcyjne – metoda ta obejmuje rozproszenie energii mechanicznej na styku

ciał połączonych nieruchomo. Podczas obciążenia takich elementów następuje ich wzajemny
poślizg części powierzchni i w skutek tarcia następuje rozproszenie energii drgań.

Tarcie w połączeniach ruchomych – metoda ta obejmuje rozproszenie energii

mechanicznej w łożyskach, prowadnicach i innych podzespołach umożliwiających ruch
względny. Wykorzystuje się tu zamianę energii drgań na energię ruchu.

Tłumienie hydrauliczne i aerodynamiczne – metoda ta obejmuje rozproszenie energii

wykorzystując opór ośrodka, szczególnie płynów.

Podczas tłumienia drgań dąży się do zamiany możliwie największej ilości energii drgań

mechanicznych na inne formy energii, np. energię ruchu, ciepło itp. lub też dąży się do
rozproszenia jednolitego strumienia energii na kilka o mniejszym natężeniu i fazie.

Drgania generowane w mechanizmach i urządzeniach precyzyjnych powstają nie tylko

podczas  ich  pracy.  Drgania  przenoszone  są  bezwiednie  na  urządzenia  i  mechanizmy
precyzyjne  zarówno  podczas  transportu  jak  i  ich  magazynowania.  Ze  względu  na  precyzję
wykonania,  jak  i  pożądaną  dokładność  działania  (prawidłową  pracę  –  np.  waga
laboratoryjna),  ważne  jest  ciągłe  monitorowanie  drgań,  jakie  oddziałują  na  urządzenia
mechanizmy  precyzyjne  oraz  ich  minimalizowanie.  Podstawowym  źródłem  drgań  w  tym
okresie  są  metody  i  środki  transportu. Ważnym  czynnikiem  ograniczającym  wpływ drgań    na
mechanizm  precyzyjny  jest  właściwe  opakowanie,  najlepiej  wykonane  z  miękkiego  drewna
lub  grubej  wielowarstwowej  tektury  (dla  lekkich  mechanizmów)  oraz  wypełnione  specjalnie
przygotowanymi spiralnymi (o dużej długości) wiórami drewnianymi.

Ładne i starannie wykonane drewniane opakowanie, estetycznie ocechowane pełni

oprócz ochrony rolę dekoracyjną – może być uzupełnione gadżetem – typu ładny pojemnik ze
smarem do konserwacji i białe rękawiczki.

Podczas transportu operator wózka lub kierowca środka transportowego powinien

zwracać  uwagę  na sprawność stosowanego środka transportowego, w szczególności, choć to
może być trudne, na łączniki gumowo – stalowe łączące ruchome i stałe elementy konstrukcji
wózka,  na  konstrukcje  amortyzatorów  hydraulicznych  –  szczególnie  na  wycieki  oleju,
zwracać  uwagę  na   działanie elementów sprężystych (sprężyn) resorów, ponadto na właściwe
ciśnienie  w  oponach  i  jakość  ciągów  komunikacyjnych  podczas  transportowania  maszyn
i urządzeń precyzyjnych.

Pierwszym sygnałem potencjalnego uszkodzenia jest występowanie podczas eksploatacji

środków transportowych drgań o większej niż zwykle amplitudzie, bądź większego niż
zwykle hałasu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zakłócenia przenoszone przez pola elektromagnetyczne dotyczą przede wszystkim

wysokich  częstotliwości.  Każdy  obwód,  w  którym  płynie  prąd  o  wysokiej  częstotliwości,
staje  się  źródłem  fali  elektromagnetycznej  –  również  zakłóceń  i  zwrotnie,  każdy  odcinek
przewodu lub materiału przewodzącego działa jak antena odbiorcza. Pole elektromagnetyczne
może  działać  zakłócająco  na  znaczne  odległości,  nawet  gdy  inne  oddziaływania  są  już
pomijalne.

Rys. 5. Przykładowe źródła zakłóceń elektromagnetycznych [9, s. 24].

Najczęściej źródłem zakłóceń są obwody i urządzenia, gdzie występują sygnały

o stromych zboczach (rys. 5). Pomimo małej pojemności i indukcyjności, przy wysokich
częstotliwościach zasięg zakłóceń elektromagnetycznych jest duży.

Skutecznym środkiem ochrony przed zakłóceniami elektromagnetycznymi jest

ekranowanie.  By  ekran  spełnił  swoje  zadanie,  musi  być  połączony  do  masy  urządzenia
a zamiast  cienkiej  folii  należy zastosować blachę (najlepiej stalową) o grubości 0,1 – 0,2 mm.
Należy  jednak  pamiętać,  że  blacha  ta  nie  stłumi  dostatecznie  zakłóceń  magnetycznych
o  częstotliwościach  sieci  energetycznej  (50 Hz).  Metalowa  obudowa  przeciętnej maszyny  lub
urządzenia  precyzyjnego  jest  ochroną  w  zupełności  wystarczającą.  Pewien  problem  stanowić
może  okno  ze  szkła  i  tworzywa  sztucznego.  Zakłócenia  bowiem  mogą  do  wnętrza  wniknąć,
podobnie jak pole magnetyczne, przez otwory w obudowie.

Jeżeli konieczne jest przemieszczanie się po podłożu z warstwą izolującą i jeżeli osoba

poruszająca się (rys. 6) ubrana jest w ubiór z tworzywa sztucznego (elementy ubioru
wykonane z nylonu, perlonu, elastanu lub polyacrylu), dochodzi do zjawiska uporządkowania

ładunków elektrycznych, co w konsekwencji objawia się naładowaniem elektrostatycznym.

Rys. 6. Ładunki elektrostatyczne [5, s. 355].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyładowania te nie są niebezpieczne dla ludzi ponieważ przepływająca energia jest zbyt

mała,  mają  natomiast  szkodliwy  (lub  niszczący)  wpływ  na  struktury  elektroniczne.
Szczególnie  zagrożone  są  unipolarne  podzespoły  elektroniczne,  które  stanowią  podstawę
wszystkich  układów  mikroprocesorowych.  Zjawisko  to  występuje  również  w  różnych
maszynach,  np.  taśma  transportera  biegnąca  po  rolkach,  maszyny  z  przekładnią  z  pasem
parcianym  itp.  Biegnący  pas  transmisyjny,  taśma  transportera,  pas  napędowy  generują
ładunki  elektrostatyczne  zarówno  w  samym  pasie  (taśmie)  jak  i  w  elementach  maszyny.
Nagromadzone  ładunki  wynoszą  często  nawet  kilkadziesiąt  tysięcy  woltów,  co  kończy  się
zwykle  przeskokiem  iskry  elektrycznej  (w  określonych  sytuacjach  nagromadzone  ładunki
mogą  być  znacznie  wyższe).  Nie  bez  znaczenia  dla  prawidłowego  działania  urządzenia  lub
mechanizmu

precyzyjnego,

zarówno

elektronicznego,

elektrycznego

czy

typowo

mechanicznego  jest  gromadzący  się  na obudowie lub  szczególnie  wewnątrz kurz  przyciągany
właśnie  przez  nagromadzone  ładunki,  a  utrudniający  prawidłową  pracę  mechanizmu  lub
urządzenia i  konsekwentnie prowadzący do przedwczesnego jego zużycia.

By zapobiec, a raczej maksymalnie zmniejszyć skutki elektryczności statycznej, stosuje

się  połączenia  wyrównawcze,  odprowadzające  nadmiar  ładunków  z  maszyny  do  masy  oraz
wyrównujące  (stąd  nazwa)  poziomy  ładunków  pomiędzy  poszczególnymi  maszynami
w  ciągu  produkcyjnym  lub  transportowym.  Podczas  pracy  z  podzespołami  lub  układami
elektronicznymi  należy  zachować  szczególną  ostrożność.  Zalecane  jest  specjalne  stanowisko
zabezpieczone  przed  wyładowaniami  elektrostatycznymi  (rys.  7).  W  przypadku  nie spełnienia
określonych  wymagań  mogą  powstać  uszkodzenia  układu  na  skutek  nagromadzenia  się
niebezpiecznego ładunku na stanowisku roboczym, magazynowym czy środku transportu.

Rys. 7. Stanowisko pracy zabezpieczone przed wyładowaniami elektrostatycznymi [5, s. 355].

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są czynniki zewnętrzne oddziałujące na maszyny i urządzenia precyzyjne?
2.  W jaki sposób różne czynniki zakłócają pracę maszyn i urządzeń precyzyjnych?
3.  Jakie  są  skutki  oddziaływania  czynników  zakłócających  pracę  maszyn  i  urządzeń

precyzyjnych?

4. W jaki sposób możliwe jest minimalizowanie wpływu czynników zakłócających pracę

maszyn i urządzeń precyzyjnych?

5. Czy możliwe jest całkowite wyeliminowanie czynników zakłócających pracę maszyn

i urządzeń precyzyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj kontroli pracy urządzenia precyzyjnego (np. wagi elektronicznej), poddanego

drganiom. (rys. do ćwiczenia 1). Załóż, że zakład produkcyjny posiada niezbędne
wyposażenie.
UWAGA – podczas zadawania drgań pamiętaj, że zbyt duża amplituda drgań może
spowodować uszkodzenie mechanizmu.

Tabela do ćwiczenia 1

Odczyt

Lp.

Czas

pomiaru

Parametry

drgań

spoczynku

podczas

drgań

1. 1 minuta

0,05 G

5 minut

0,05 G

3. 10 minut

0,1 G

4. 15 minut

0,1 G

5. 20 minut

0,1 G

Rys. do ćwiczenia 1.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dla ucznia,
2)  umieścić badany mechanizm zegarowy na stole wibracyjnym,
3)  włączyć  wibracje  (pamiętaj  że  zbyt  duża  amplituda  drgań  może  uszkodzić  urządzenie

precyzyjne),

4) metodą porównawczą określić błąd wskazań badanego urządzenia precyzyjnego (przy

małej amplitudzie drgań błąd wskazań może być niewielki),

5)  regularnie kontrolować przebieg ćwiczenia,
6)  wykonać zestawienie uzyskanych wyników (np. w zamieszczonej tabeli),
7)  dokonać oceny uzyskanych wyników,
8)  dokonać samooceny,
9)  zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stanowisko badawcze wyposażone w sterowany stół wibracyjny,

−

poradnik dla ucznia,

−

poradnik mechanika,

−

badane maszyny lub urządzenia precyzyjne (np. waga elektroniczna lub waga szalkowa),

−

wzorcowe narzędzia pomiarowe stosowne do prowadzonych badań (zegar wzorcowy,
stoper, suwmiarka, waga laboratoryjna),

−

inne mechanizmy i detale ćwiczeniowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

scharakteryzować wpływ drgań na maszyny i urządzenia precyzyjne?

scharakteryzować wpływ pola elektromagnetycznego na maszyny
i urządzenia precyzyjne?

scharakteryzować wpływ ładunków elektrostatycznych na maszyny
i urządzenia precyzyjne?

dobrać sposoby ochrony maszyn i urządzeń precyzyjnych przed
drganiami?

dobrać sposoby ochrony maszyn i urządzeń precyzyjnych przed polem
elektromagnetycznym?

dobrać sposoby ochrony maszyn i urządzeń precyzyjnych przed
ładunkami elektrostatycznymi?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Magazynowanie maszyn i urządzeń precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

Opakowanie jest to produkt, którego podstawową funkcją jest ochrona innych produktów

przed uszkodzeniem, na skutek oddziaływania różnych czynników zewnętrznych. Ochrona
powinna być zapewniona podczas składowania (magazynowania) i transportowania w drodze
od producenta do użytkownika.

Podstawowymi zadaniami opakowań transportowych są: zabezpieczenie zapakowanych

w  te  opakowania  produktów  przed  czynnikami  zewnętrznymi  i  ubytkami  naturalnymi,
dostarczenie  produktu  do  miejsca  docelowego  w  stanie  nienaruszonym,  ułatwienie  działań
przeładunkowych  i  składowych,  tworzenie  jednostek  detalicznego  obrotu,  ułatwienie
tworzenia  jednostek  ładunkowych,  bezpieczne  odbycie  transportu.  Ponadto  szata  graficzna
opakowania  może  służyć  do  reklamy  zapakowanego  wyrobu.  Opakowania  można  podzielić
w  zależności  od:  kryterium  funkcjonalności  –  na  opakowania  jednostkowe,  zawierające
pojedyncze  sztuki  wyrobu,  opakowania  zbiorcze,  łączące  określoną  ilość  opakowań
jednostkowych  w  całość  i  opakowania  transportowe,  służące  do  transportowania
i  przechowywania  wyrobów;  kryterium  tworzywa  –  na  opakowania:  drewniane,  metalowe,
papierowe,  szklane,  z  tworzywa  sztucznego  itp.;  kryterium  formy  geometrycznej
–  na  opakowania:  prostopadłościenne,  o  podstawie  okrągłej,  specjalnym kształcie;  kryterium
formy  konstrukcyjnej  –  na  opakowania  typu:  skrzynka,  pudło,  hobok,  worek  itp.;  kryterium
rodzaju  –  na  opakowanie  typu:  worek  papierowy  o  pojemności  25  kg,  beczki  drewniane,
klatki  drewniane,  pudła  tekturowe  itp.  Przykłady  opakowań  przedstawione  są  na
rysunku (rys. 8).

Rys. 8. Przykłady opakowań:

a) skrzynki, b i c) klatki różnych typów, d) beczki, e) pudła i pudełka [3, s. 26-29].

W  celu  pełnego  wykorzystania  powierzchni  ładunkowej  palety  płaskiej  uprzywilejowanej
o  pow.  ładunkowej  800  x  1200    mm,  przy  układaniu  na  nie  ładunku    w  opakowaniach
prostopadłościennych lub o przekroju kołowym, wprowadzono system wymiarowy opakowań
szczegółowo  przedstawiony  w  PN  -  78  /  O  -  79021  „  Opakowania  –  System  wymiarowy”.
Podstawą  projektowania  opakowań  jest  moduł  wspólny  dla  palet  800  x  1200  mm
i 1000 x 1200 mm.

Warunkiem zachowania odpowiedniej współzależności wymiarów: opakowanie – paleta

– środek transportowy – powierzchnia magazynowa, jest zachowanie koordynacji
wymiarowej (rys. 9).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W przypadku transportu ładunków szczególnie cennych lub bardzo wrażliwych na

narażenia  mechaniczne  można  wykorzystać  opakowania  z  atestem.  Atestacja  opakowań
polega  na  stwierdzeniu  –  na  podstawie  badań  laboratoryjnych  –  zgodności  z  wymaganiami
wynikającymi  z  normalnych  warunków  transportu.  Według  krajowych  przepisów
(szczególnie  na  polskich  kolejach)  stosowanie  opakowań  atestowanych  jest  obowiązkowe
w odniesieniu do ładunków z deklarowaną wartością.

Rys. 9. Współzależność wymiarowa [3, s 31].

Jednostka ładunkowa to określona ilość ładunku zestawionego w jedną całość, w sposób

zapewniający  trwałość  zestawienia  przez  cały  łańcuch  transportowy.  Prawidłowe
uformowanie tej jednostki polega na doborze właściwego środka transportu, odpowiadającego
technicznej  i  ekonomicznej  podatności  przewozowej  ładunku,  właściwym  ułożeniu  ładunku
na  lub  w  tym  środku  oraz  zabezpieczenia  ładunku  podczas  transportu.  Jednostki  ładunkowe
stanowić  mogą:  palety  (jednostki  paletowe),  pakiety,  kontenery,  nadwozia  wymienne,
naczepy siodłowe itp.

Znakowanie maszyn i urządzeń precyzyjnych ma na celu umożliwić rozpoznawanie tych

urządzeń  docierających  do  odbiorcy,  do  placówek  handlowych.  W  dużym  stopniu
znakowanie  jest  wizytówką  sprzedawanych  wyrobów.  Pełni  także  ważne  funkcje  w  obronie
interesów  klienta.  Wyroby  precyzyjne  –  jak  każdy  towar,  powinny  być  w  trwały  sposób
zaopatrzone w zawieszki o oznakowaniem, etykiety, obwoluty lub mieć dodatkowe ulotki.
Oznakowanie  pełni  również  funkcję  ochronną  informując  przewoźnika  o  wrażliwości
przesyłki. Zgodnie z przepisami rozróżnia się podane niżej grupy znaków:

Znaki zasadnicze określają nazwę wyrobu, znak firmowy określający nazwę producenta

oraz

zastosowanie

wyrobu.

Znaki

informacyjne

dostarczają

informacji

o  właściwościach  i  cechach  wyrobu.  Znaki  niebezpieczeństwa  określające  i  wskazujące  na
niebezpieczeństwa  dla  ludzi  i  otoczenia  wynikające  z  cech  towaru.  Znaki  manipulacyjne
informują  o  sposobie  obchodzenia  się  z  opakowaniem  w  czasie  manipulacji  towarem.  Pełnią
również  funkcję  ochronną  dla  wyrobu.  Znaki  reklamowe  mają  przede  wszystkim  zwrócić
uwagę  nabywcy  i  zachęcić  go  do  kupna.  W  celach  reklamowych  producent  często  na
opakowaniach  jednostronnych  umieszcza  informacje  o  wyróżnieniach  na  imprezach
handlowych, krajowych i międzynarodowych.

Kod kreskowy służy przede wszystkim do identyfikacji wyrobów za pomocą symbolu,

który  może  być  odczytywany  przez  urządzenia  elektroniczne  (kasy  rejestrujące,  komputery).
Oznaczenie  wyrobu  kodem  kreskowym  usprawnia  ich  sprzedaż,  przyśpiesza  obrót  towarowy
i  zmniejsza  koszty  obrotu.  Najbardziej  powszechnym  kodem  kreskowym  jest  kod  EAN,
nadawany przez Centrum Kodów Kreskowych. Składa się z części graficznej i liczbowej.

Znak jakości, umieszczony na towarach, to wspaniała wizytówka reklamowa producenta,

dla  konsumenta  zaś  stanowi,  iż  towar  jest  naprawdę  dobry,  a  cena  ustalona  obiektywnie.
Rodzaje  znaków  jakości:  znak  kontroli  jakości  (KJ)  -  jest  świadectwem  dokonania  kontroli
przez  producenta,  certyfikowane  znaki  jakości  -  są  świadectwem  dokonania  kontroli  przez

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

firmę zewnętrzną niezależną od producenta, potwierdzającą jakość wyrobu w sposób
obiektywny ma podstawie określonych metodą certyfikowania kryteriów.

Znaki bezpieczeństwa – specjalne znaki które muszą mieć te towary krajowe oraz ich

odpowiedniki pochodzące z importu, które mogą stwarzać zagrożenie dla zdrowia, życia lub
środowiska naturalnego użytkownika. Dotyczy to np. wyrobów zawierających metale ciężkie
- w bateriach podtrzymujących pamięci, materiały promieniotwórcze – niezbędne
w niektórych urządzeniach precyzyjnych itp.

Znaki magazynowe to system oznaczania wyrobów umożliwiający przypisanie

konkretnego  numeru  seryjnego  (lub  numeru  magazynowego)  każdemu  egzemplarzowi
towaru.  Można  przypisać  grupie  towarów  grupę  numerów  seryjnych  o  podanym  wzorcu.
Współczesny  system  znakowania  (najczęściej  komputerowy)  musi  zapewnić  dostęp  do
informacji  o  każdym  egzemplarzu  oraz  jego  aktualnym  położeniu.  Operator  systemu  może
decydować  o  tym,  który  egzemplarz  wydamy  z  magazynu,  sprzedamy  na  fakturę  czy
przyjmiemy  zwrócony  od  klienta.  Wydruk  dokumentów  zakupu,  wydania  lub  zwrotu  może
być uzupełniony o druk dodatkowych etykiet. Dla każdego egzemplarza towaru z dokumentu
drukowana  jest  jedna  etykieta.  Na  etykiecie  można  umieszczać  indywidualne  cechy  wyrobu
(np.  kolor  obudowy  maszyny)  czy  dostawy:  nazwę,  symbol,  numer  seryjny,  kod  kreskowy,
informację  o  lokalizacji  w  magazynie,  oznakowanie  dokumentu  dostawy,  datę  ważności,
cenę, jednostkę miary itp.

Magazyn jest to wyodrębniony teren, budynek lub wydzielone pomieszczenie

dostosowane  do  przyjmowania,  przechowywania  i  wydawania  towarów.  Mówiąc  o  towarze
w  pracy,  tej  poświeconej  maszynom,  urządzeniom  i  mechanizmom  precyzyjnym  słowa  takie,
jak  towar,  produkt  lub  wyrób  należy  rozumieć  jako  słowa  tożsame  z  maszynami,
urządzeniami  i  mechanizmami  precyzyjnymi.  Ze  względu  na  cechy  budowlano-
konstrukcyjne magazyny można podzielić na:
-  otwarte,  np.  place  składowe  -  służące  do przechowywania towarów  odpornych  na  czynniki
atmosferyczne  lub  też  do  przechowywania  towarów  zabezpieczonych  przed  oddziaływaniem
tych czynników (np. dzięki opakowaniom),
-  półotwarte,  np.  wiaty – są to powierzchnie zadaszone bez ścian lub z jedną do trzech ścian,
proste  budowle  typu  szopy,  przeznaczone  do  przechowywania  towarów  zabezpieczonych
przed oddziaływaniem czynników atmosferycznych lub odpornych na te czynniki,
-  zamknięte,  np.  nadziemne  budynki  –  są  to  powierzchnie  praktycznie  zabezpieczone  przed
oddziaływaniem

wszystkich

lub

prawie

wszystkich

czynników

atmosferycznych,

przeznaczone  do  przechowywania  większości  towarów  (wyrobów,  surowców,  materiałów)
z  wyjątkiem  tych,  które  wymagają  specjalnych  warunków  magazynowania;  w  przypadku
mechanizmów  precyzyjnych  jak  również  gotowych  wyrobów  precyzyjnych  ten  typ  magazynu
wykorzystywany jest najczęściej,
-  specjalne,  np.  silosy  –  są  magazyny  o  specjalnej  konstrukcji  przeważnie  o  specjalnym
wyposażeniu,  dostosowane  do  jednego  produktu  (wyrobu  lub  surowca),  rzadziej  do  grupy,
spełniające  określone  wąsko  specjalizowane  wymagania  (np.  ciśnienie  w  przestrzeni
magazynowej);
Ogólne  zasady  przechowywania  towarów – wyrobów  w  magazynie  określają zasady, których
przestrzeganie  gwarantuje  bezpieczeństwo  przechowywanych  towarów  -  wyrobów.
Obejmują one podane poniżej zasady.

Właściwe rozmieszczenie towarów – rozmieszczenie to jako podstawowe kryterium

rozmieszczenia  towarów  uwzględnia  masę  i  asortyment  wyrobu,  przy  właściwym
rozmieszczeniu  należy  uwzględnić  również  kształt  i  objętość.  Czynniki  te  decydują
o  odpowiednich  sposobie  składowania,  chroniącym  towary  przed  zniszczeniem  bądź
uszkodzeniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zapewnienie wymaganych warunków fizycznych przechowywania, np. temperatury,

wilgotności, czasu wymiany powietrza, ochrony przed nasłonecznieniem. Warunki
te powinny zagwarantować wartości użytkowe towaru.

Zabezpieczenie towarów przed szkodnikami – dotyczy to pewnej grupy towarów.

Ochrona zmniejsza straty powstałe w cyklu magazynowania spowodowane gryzoniami,
owadami itp.

Zapewnienia higieny pomieszczeń i bhp osób – zapewnienie właściwych warunków

higieniczno - sanitarnych zarówno dla towarów jak również dla osób obsługujących oraz
warunków bhp tych osób.

Podczas prac magazynowych, jak również podczas prac związanych z załadunkiem

i  wyładunkiem,  zachodzi  konieczność  przetransportowania  towaru  w  ramach  magazynu  lub
pomiędzy  magazynem  a  miejscem  wykonywania  prac  ładunkowych.  Transport  ten  może
wykonywany  być  z  wykorzystaniem  środków  transportu  z  napędem  mechanicznym  lub
napędem  ręcznym.  Podczas  transportowania  ładunków  o  małej  masie  i  małych  gabarytach,
w  sposób  doraźny  wystarczającym  środkiem  będzie  ręczny  wózek  paletowy  o  udźwigu
maksymalnym 1200 kg (rys. 10).

Rys. 10. Ręczny wózek paletowy [3, s. 73].

Podczas transportowania ładunków o większej masie, na dalsze odległości lub

wykonywania  zadań  transportowych  częściej,  lepszym  środkiem  transportowym  jest  wózek
akumulatorowy  prowadzony.  Wózek  ten  znacznie  ułatwia  prace  transportowe  –  nie  wymaga
od  operatora  stosowania  dużej  siły  oraz  znacznie  ułatwia  manewrowanie  w  magazynie  i  na
placu  załadunkowym,  dzięki  układom  sterowania  wózkiem.  Widok  wózka  przedstawia
rysunek 11.

Rys. 11. Wózek akumulatorowy prowadzony [3, s. 73].

W przypadku ładunków o większej masie i większych gabarytach niezbędne stanie się

zastosowanie  jako  środków  transportowych  i  jednocześnie  załadunkowych,  wózków
podnośnikowych  widłowych  o  napędzie  mechanicznym.  Po  względem  funkcjonalnym  wśród
wózków,  których  wyposażeniem  są  widły  –  wyróżnić  można  wózki  unoszące, umożliwiające

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

uniesienie  palety  lub  ładunku  na  niewielką  wysokość  (kilkadziesiąt  centymetrów)  w  celu
poziomego  przemieszczenia  (rys.  10  i  11)  oraz  wózki  podnośnikowe  –  w  większości
przypadków  jako  wózki  czołowe  –  umożliwiające  wykonywanie  prac  transportowych
i  jednocześnie  umożliwiające  układanie  ładunków  na  wielopoziomowych  regałach  czy  też
wzajemne piętrzenie jednostek paletowych (rys. 12 i 13).

Rys. 12. Wózek podnośnikowy akumulatorowy [3, s. 74].

Wózek  ten  z  powodu  niskiej  wysokości  może  stosowany  być  podczas  pracy  w  krytych
środkach  transportu  (kryty  wagon,  samochód  z  zamkniętym  nadwoziem).  Ze  względu  na
rodzaj  napędu  (elektryczny),  wózek  ten  może  pracować  w  pomieszczeniach  zamkniętych
o  małej  kubaturze  lub  w  pomieszczeniach,  gdzie  ze  względu  na  wydajność  układów
wentylacji  nie  wolno  wykorzystać  wózków  o  lepszych  parametrach  transportowych
ale o napędzie spalinowym  (rys. 13).

Rys. 13. Wózek podnośnikowy spalinowy [3, s 74].

Wykresy załączone do rysunków (rys. 12 i 13) ilustrują zależność udźwigu wózka

od położenia siły ciężkości ładunku w stosunku do czoła wideł wózka.

Drogi przejazdowe transportu wewnętrznego dla wózków podnośnikowych powinny

odpowiadać  wymaganiom  normy  PN  -  68  /  M  -  78010.  Drogi  te  powinny  umożliwiać  dla
ruchu  dwukierunkowego  swobodne  mijanie  się  wózków  z  określonym  bezpiecznym  zapasem
odległości,  umożliwiać  swobodne  manewry  robocze.  Nawierzchnia  powinna  być  pozioma
(o  niewielkim  pochyleniu),  gładka,  o  dobrej  przyczepności  i  odporna  za  zużycie.  Warunki  te
najlepiej  spełniają  nawierzchnie  betonowe  i  asfaltowe.  Rampy  załadunkowe  powinny  spełnić
wymagania  dróg  przejazdowych.  Wymiary  otworów  drzwiowych  powinny  pozwalać  na
swobodny przejazd wózka.

Zasady bezpiecznej pracy przy dźwiganiu i przenoszeniu (wybrane): dopuszczalna

wartość masy przy dźwiganiu i regularnym przenoszeniu przypadająca na jednego
pracownika nie może przekraczać 50 kg dla mężczyzny i 30 kg dla kobiety na odległość do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25  metrów,  w  przypadkach  szczególnych  dopuszczalne  jest  przenoszenie  ładunków  o  masie
do  50  kg  jednak  nie  dalej  niż  75  metrów.  Ładunki  długie  nie  mogą  przekraczać  masy  30  kg
i  długości  4  m  na  jedną  osobę.  Podczas  przenoszenia  ładunków  należy  stosować  środki
pomocnicze  (kleszcze,  pasy  oraz  obowiązkowo  rękawice).  Podczas  przemieszczania
ładunków  wózkami  transportowymi  dopuszczalna  masa    ładunku  przewożonego  na  jednym
wózku  nie  może  przekraczać  400  kg  na  osobę,  a  odległość  przewozu  ładunku  nie  może
przekraczać  250  metrów,  przy  większej  odległości  masa  ładunku  nie  może  przekraczać  300
kg.  Wózek  musi  posiadać  sprawne  hamulce  i  ogumione  koła.  Zachowanie  bezpieczeństwa
pracy  przy  wykonywaniu  wszelkich  prac  przeładunkowych  wymaga  dyscypliny,  wyobraźni
i odpowiedzialności. Transportowanie ładunków z wykorzystaniem wózków podnośnikowych
regulują  odrębne  przepisy.  Kierujący  wózkiem  podnośnikowym  musi  posiadać  specjalne
uprawnienia.

Transport kolejowy.

Kolejowy  wagon  towarowy  jest  pojazdem  szynowym  bez własnego  napędu  przeznaczony  do
przewozu  ładunków.  Wagony  towarowe  dzieli  się  na:  wagony  uniwersalne  (np.  kryte,
platformy  i  węglarki),  wagony  specjalizowane  –  wagony  uniwersalne  dostosowane
dodatkowo do przewozu określonych rodzajów ładunków, wagony specjalne, np. cysterny.

Konstrukcja wagonu wynika z jego przeznaczenia. W zależności od przeznaczenia

nadwozie  wagonu  ma  różny  kształt,  wielkość  rodzaj  nadwozia  itp.  Dobór  wagonu  do
konkretnego  zadania  przewozowego  zależy  od:  rodzaju  ładunku,  wielkości  ładunku  i  jego
postaci,  wielkości  jednorazowej  partii  ładunku,  stopnia  podatności  ładunku  na  czynniki
zewnętrzne i odległości przewozu.

Rys. 14. Wagon uniwersalny [3, s 196].

Transport drogowy.

Ciężarowe  pojazdy  drogowe  stanowią  grupę  środków  transportu  przeznaczonych  do
przewozu ładunków po drogach. Ciężarowe pojazdy drogowe dzielą się na pojazdy silnikowe
i  bezsilnikowe  (przyczepy,  naczepy).  Z  eksploatacyjnego  punktu  widzenia  pojazdy
samochodowe  podzielić  można  na:  samochody  dostawcze  do  2  ton,    samochody  nisko-,
średnio-  i  wysokotonażowe,  ciągniki  zwykłe  i  siodłowe.  Najbardziej  rozpowszechnione  są
pojazdy średniotonażowe (6 – 12 ton) o wielostronnym przeznaczeniu (rys. 15).

Pojazdy uniwersalne są to pojazdy ogólnego przeznaczenia i powszechnego użytkowania.

Praktycznie można nimi przewieźć każdy ładunek nie wymagający zachowania specjalnych
warunków

przewozu.

Pojazdy

skrzyniowe

niekryte

(rys.

15b)

są

dostępne

do prac załadunkowych i wyładunkowych ze wszystkich stron, w ostatnich czasach są

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wyposażane w proste urządzenia rozładunkowe obsługiwane przez kierowcę. Przed wpływem
warunków atmosferycznych ładunek chroniony jest opończą (plandeką).

Rys. 15. Pojazdy skrzyniowe ogólnego przeznaczenia:

a) furgon, b) samochód skrzyniowy [3 s 51].

Furgony są to pojazdy skrzyniowe ze stałą osłoną nadwozia (rys. 15a). Są używane

do  przewozu  ładunków  wymagających  szczególnych  ochrony  w  czasie  przewozu.  Furgony
cechuje  mniejsza  dostępność  powierzchni  ładunkowej.  Dobór  rodzaju  pojazdu  do  zadania
transportowego  w  porównaniu  z  transportem  kolejowym  wykazuje  pewną  różnicę.  Przewóz,
ładunków  na  odległości  powyżej  25  km  powinien  odbywać  się  taborem  uniwersalnym
istnieje  bowiem  możliwość  wykorzystania  przebiegu  powrotnego  do  przewozu  innego
ładunku oraz maleje procentowy udział postoju pojazdu. Ponadto w sytuacjach szczególnych,
gdy  firma  przewozowa  dysponuje  określonym  taborem,  zastosowanie  najbardziej
ekonomicznego rozwiązania wymaga użycia specjalnego pojazdu.

Należy pamiętać, że im mniejsza jest naturalna podatność transportowa, tym bardziej

uzasadnione jest użycie taboru specjalizowanego lub specjalnego. W takim przypadku małe
jest prawdopodobieństwo wykorzystania środków transportowych w kierunku powrotnym.

Przesyłka powinna być rozmieszczona na lub w środku transportu w sposób

równomierny  i  nie  naruszający  obrysu  skrajni  ładunkowej.  Pojazd  nie  może  być  przeciążony.
Podczas  przewozu  ładunków  wielkość  narażeń  mechanicznych  ładunku  zależy  od  stanu
technicznego  pojazdu,  profilu  i stanu technicznego nawierzchni, po której porusza się pojazd,
sposobu  poruszania  się  pojazdu  (prędkości,  przyspieszeń).  Maksymalne  przyspieszenie
wzdłużne  (równoległe  do  kierunku  ruchu  nie  powinno  przekraczać  4g  (czterokrotnego
przyspieszenia ziemskiego), w kierunku poprzecznym 0,4g (np. podczas transportu morskiego
na  skutek  fal).  Przyspieszenia  takie  dopuszczalne  są  dla  ładunków  masowych.
Z  racji  przeznaczenia  i  dokładności  wykonania  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych
oddziaływanie  takich  przeciążeń  jest  niedopuszczalne.  Bezpieczeństwo  ładunku  zależy
od:  sposobu  przygotowania  ładunku,  prac  załadunkowych,  urządzeń  załadunkowych  oraz
sposobu  zabezpieczenia  ładunku  na  pojeździe,  ponadto  od  obsługi  (personelu)
i bezpieczeństwa ruchu.

W przypadku niepełnego wykorzystania pojemności lub ładowności pojazdu, ładunek

powinien  być  umieszczony  bezpośrednio  przy  przedniej  ścianie  skrzyni  ładunkowej  pojazdu,
tak  by  przy  gwałtownym  hamowaniu  nie  nastąpiło  uderzenie  ładunku  o  przednia  ścianę
skrzyni  lub  nie  doprowadziło  do  uszkodzenia  kabiny  kierowcy,  jednak  rozmieszczenie
ładunku  nie  powinno  spowodować  przekroczenia dopuszczalnych nacisków na poszczególne
osie  pojazdu.  Ładunek  podczas  transportu  powinien  zostać  unieruchomiony.  Przykłady
sposobów rozmieszczenia i zabezpieczenia ładunków przedstawiają rysunki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Przykładowe sposoby zabezpieczenia ładunków

A) drewniana konstrukcja wspornikowa, B) szczegóły konstrukcji: a - listwa mocująca,

b – listwa rozpierająca, c – listwa łącząca, d – łącznik, e – legarek, f – listwa separacyjna [3, s 63].

W  przypadku  przewożenia  w  beczkach  –  wystarczającym  zabezpieczeniem    jest  połączenie
wszystkich  beczek  pasami  (rys.  17a).  Podczas  przewożenia  ładunków  w  kontenerach
paletowych można uniemożliwić ich przesuw wykorzystując palety (rys. 17b).

Rys. 17. Przykładowe sposoby zabezpieczenia ładunków [3, s. 64].

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest opakowanie?
2.  Jakie mogą być opakowania?
3.  Co to jest jednostka ładunkowa?
4.  Jak znakuje się wyroby?
5.  Jak można magazynować gotowe wyroby?
6.  Jak można transportować towary?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj wyboru opakowania dla gotowego urządzenia precyzyjnego. Spakowane

urządzenia  umieść  na  palecie  ładunkowej  jednopłytowej  (rys.  do  ćwiczenia  1)  o  wymiarach
800  x  1200  mm,  wiedząc  że  gabaryty  opakowania  jednostkowego  (opakowania  urządzenia
precyzyjnego) wynoszą 190 x 180 x 120 mm. Ilość warstw nie powinna przekroczyć czterech
opakowań.  Zabezpiecz  ładunek  na  czas  transportu  i  dalszego  magazynowania.  Załóż,
że zakład produkcyjny posiada niezbędne wyposażenie i środki.

Rys. do ćwiczenia 1:

a) symboliczny widok urządzenia precyzyjnego, b) widok palety.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dla ucznia,
2)  dobrać metodę pakowania maszyn i urządzeń precyzyjnych,
3)  dokonać pakowania wybranych maszyn i urządzeń precyzyjnych,
4)  dokonać oceny wykonania zadania,
5)  ocenić  bezpieczeństwo  zapakowanych  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych  podczas

przyszłego transportowania,

6) dokonać samooceny,
7) zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażone stanowiska do pakowania wyrobów precyzyjnych,

−

poradnik dla ucznia,

−

detale szkoleniowe (np. pudełka papierowe, imitujące zapakowane maszyny lub
urządzenia precyzyjne o zadanych wymiarach),

−

opakowania różnego typu i wielkości,

−

inne materiały do pakowania w zależności od potrzeb (szary papier pakowy, papier
woskowany, papier impregnowany, taśma klejąca, sznur pakowy, folia PE w rolce),

−

pomocnicze materiały do pakowania (kulki styropianowe, wstęgowe wióry drewniane lub
grube trociny),

−

materiały pomocnicze (papier, długopis, ołówek),

−

literatura (dotyczącą transportu i komunikacji),

−

katalog środków transportowych (transport wewnętrzny, zewnętrzny).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Dokonaj składowania gotowych wyrobów precyzyjnych na palecie ładunkowej

jednopłytowej  (rys.  do  ćwiczenia  2)  o  wymiarach  800  x  1200  mm,  wiedząc  że  gabaryty
opakowania  jednostkowego  (opakowania  wyrobu  precyzyjnego)  wynoszą  190  x  180  x  120
mm.  Ilość  warstw  nie  powinna  przekroczyć  czterech  opakowań.  Zabezpiecz  ładunek  na  czas
transportu  i  dalszego  magazynowania.  Załóż,  że  zakład  produkcyjny  posiada  niezbędne
środki.

Rys. do ćwiczenia 2 [4, s. 33].

a) wymiary palety b) widok palety

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika ucznia,
2)  dobrać metodę pakowania maszyn i urządzeń precyzyjnych,
3)  dokonać pakowania wybranych maszyn i urządzeń precyzyjnych,
4)  dokonać oceny wykonania zadania,
5)  ocenić  bezpieczeństwo  zapakowanych  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych  podczas

przyszłego transportowania,

6) dokonać samooceny,
7) zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażone stanowiska do pakowania wyrobów precyzyjnych,

−

poradnik dla ucznia,

−

detale szkoleniowe (np. pudełka papierowe, imitujące zapakowane maszyny lub
urządzenia precyzyjne o zadanych wymiarach),

−

opakowania różnego typu i wielkości,

−

inne materiały do pakowania w zależności od potrzeb (szary papier pakowy, papier
woskowany, papier impregnowany, taśma klejąca, sznur pakowy, folia PE w rolce),

−

pomocnicze materiały do pakowania (kulki styropianowe, wstęgowe wióry drewniane lub
grube trociny),

−

materiały pomocnicze (papier, długopis, ołówek),

−

literatura (dotyczącą transportu i komunikacji),

−

katalog środków transportowych (transport wewnętrzny, zewnętrzny).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Zaplanuj dokonanie wysyłki gotowych wyrobów precyzyjnych z magazynu do punktu

sprzedaży  detalicznej,  odległego  o  300  km,  transportem  morskim  (do  portu  transportem
drogowym).  Transportu  dokonaj  na  palecie  ładunkowej  dwupłytowej  (rys.  a  do  ćwiczenia  3)
o  wymiarach  800  x  1200  mm,  z  zastosowaniem  ramy  paletowej  (rys.  b  do  ćwiczenia  3),
wiedząc  że  gabaryty  opakowania  jednostkowego  (opakowania  wyrobu  precyzyjnego)
wynoszą  190  x  180  x  120  mm.  Ilość  warstw  nie  powinna  przekroczyć  czterech  opakowań.
Zabezpiecz  ładunek  na  czas  transportu.  Załóż,  że  zakład  produkcyjny  posiada  niezbędne
środki.

Rys. do ćwiczenia 3:

a) wymiary palety, b) widok i wymiary ramy paletowej [4, s.33-34].

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wyszukać odpowiednie strony poradnika dla ucznia,
2)  określić czynniki oddziałujące na maszyny lub urządzenia precyzyjne podczas transportu,
3)  dobrać metodę pakowania maszyn i urządzeń precyzyjnych,
4)  dokonać pakowania wybranych maszyn i urządzeń precyzyjnych,
5)  dobrać metodę i środek transportu,
6)  ocenić  bezpieczeństwo  zapakowanych  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych  podczas

transportowania,

7)  dokonać oceny wykonania zadania,
8)  dokonać samooceny,
9)  zaprezentować wykonanie zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażone stanowiska do pakowania wyrobów precyzyjnych,

−

poradnik dla ucznia,

−

detale szkoleniowe (np. pudełka papierowe, imitujące zapakowane maszyny lub
urządzenia precyzyjne o zadanych wymiarach),

−

opakowania różnego typu i wielkości,

−

inne materiały do pakowania w zależności od potrzeb (szary papier pakowy, papier
woskowany, papier impregnowany, taśma klejąca, sznur pakowy, folia PE w rolce, gruba
folia PE),

−

pomocnicze materiały do pakowania (kulki styropianowe, wstęgowe wióry drewniane lub
grube trociny),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

materiały pomocnicze (papier, długopis, ołówek),

−

literatura (dotyczącą transportu i komunikacji),

−

katalog środków transportowych (transport wewnętrzny, zewnętrzny),

−

mapa drogowo – kolejowa (lub plan miasta),

−

prognoza pogody (na czas transportu).

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

scharakteryzować funkcje opakowania?

sklasyfikować opakowania?

wyjaśnić sposób znakowania wyrobów?

scharakteryzować środki transportowe?

scharakteryzować metody transportowania maszyn i urządzeń
precyzyjnych?

dobrać sposoby transportowania maszyn i urządzeń precyzyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Podstawowym czynnikiem wywołującym korozję atmosferyczną jest:

a)  temperatura powietrza,
b)  ciśnienie powietrza,
c)  wilgotność powietrza,
d)  nasłonecznienie powietrza.

2. Do tłumienia drgań mechanicznych wykorzystuje się materiały o:

a)  dużej wewnętrznej sztywności,
b)  dużym tarciu wewnętrznym,
c)  dużej wielkości,
d)  dużym ciężarze.

3. Przedstawione poniżej opakowania służą do transportu produktów i wyrobów:

a)  ciekłych,
b)  gazowych,
c)  mineralnych,
d)  technicznych.

4. Do czasowego zabezpieczenia elementów mechanizmów przed korozją, należy

wykorzystać:

a)  farbę olejną,
b)  powłokę fosforanową,
c)  specjalne smary,
d)  powłokę z tworzywa sztucznego.

5. Drgania których amplituda nie zmienia się w czasie (patrz rysunek) to drgania:

a)  drgania rezonansowe,
b)  drgania niegasnące,
c)  drgania tłumione,
d)  drgania stałe.

6. Czasową ochronę antykorozyjną elementów maszyn i urządzeń precyzyjnych stosuje się:

a)  w trakcie demontażu,
b)  w procesie montażu mechanicznego,
c)  podczas produkcji i magazynowania,
d)  w trakcie eksploatacji.

7. Trwałą metodą ochrony maszyn lub urządzeń precyzyjnych przed korozją jest:

a)  wypełnienie obudowy maszyny lub urządzenia precyzyjnego specjalnym smarem,
b)  zastosowanie powłok malarskich,
c)  zmniejszenie wymiarów maszyny lub urządzenia precyzyjnego,
d)  zastosowanie materiałów niekorodujących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Zastosowanie ekranu ochronnego (patrz rysunek) skutecznie zabezpiecza urządzenie

precyzyjne przed wpływem zakłóceń:

a)  magnetycznych,
b)  elektromagnetycznych,
c)  mechanicznych,
d)  świetlnych.

9. Zabronione jest regularne przenoszenie ładunku o masie do 50 kg na odległość ponad:

a)  13 m,
b)  19 m,
c)  22 m,
d)  25 m.

10.Rysunek

przedstawia

zabezpieczenie

ładunku podczas:

a)  magazynowania,
b)  transportowania,
c)  podnoszenia,
d)  ładowania.

11. Umieszczone w opakowaniu, środki higroskopijne, zabezpieczają wyrób przed:

a)  zapyleniem,
b)  korozją,
c)  zapaleniem,
d)  wybuchem.

12. Ładunki elektrostatyczne wykazują szkodliwy wpływ na:

a)  układy tłumienia drgań,
b)  układy i elementy elektroniczne,
c)  podzespoły napędu,
d)  obwody magnetyczne.

13. Przedstawiony na rysunku środek transportu umożliwia przewóz towarów:

a)  po drogach publicznych,
b)  po torach kolejowych,
c)  po terenie zakładu produkcyjnego,
d)  po terenie miasta.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Źródłem zakłóceń elektromagnetycznych są układy:

a)  pneumatyczne,
b)  elektroniczne,
c)  parowe,
d)  hydrauliczne.

15. Wymiary typowej palety (na rysunku) wynoszą:

a)  800 x 1100 mm,
b)  900 x 1200 mm,
c)  800 x 1300 mm,
d)  800 x 1200 mm.

16. Wybierając miejsce do przechowywania towaru w magazynie, należy uwzględnić:

a)  masę i wielkość towaru,
b)  tylko masę towaru,
c)  tylko wielkość towaru,
d)  masa i wielkość towaru nie ma znaczenia.

17. Największym zagrożeniem dla urządzeń precyzyjnych podczas transportu są:

a)  udary cieplne,
b)  opady atmosferyczne,
c)  drgania i uderzenia mechaniczne,
d)  fale radiowe.

18. Przedstawiony na rysunku środek transportu umożliwia przewóz towarów:

a)  po drogach publicznych,
b)  po torach kolejowych,
c)  po terenie magazynu,
d)  po szlakach wodnych.

19. Korozja elektrochemiczna zachodzi:

a)  na granicy ziaren,
b)  na granicy powietrza i ziemi,
c)  na powierzchni wody,
d)  na granicy metalu i elektrolitu.

20. Urządzenia i maszyny precyzyjne przechowywane są najczęściej:

a)  w magazynie otwartym,
b)  w magazynie zamkniętym,
c)  w magazynie półzamkniętym,
d)  w magazynie półotwartym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Magazynowanie i transport maszyn i urządzeń precyzyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem: