plik

Materiały na głownie noży i ich właściwości

Kupując nóż warto zwrócić uwagę i na ten element - jeżeli kupujemy nóż, który ma
być użyteczny oraz posłużyć nam przez wiele lat - warto poświęcić chwilę na poznanie kilku
podstawowych informacji na temat materiałów stosowanych do produkcji noży.
Doradzamy powrót do tego artykułu jak już wybierzesz

nóż

, który chcesz kupić - dobrze jest

sprawdzić kilka informacji na temat tworzywa noża zanim dokonamy zakupu.

Podstawowym materiałem, z którego wykonuje się współczesne noże, jest stal, czyli stop
żelaza z węglem i (zazwyczaj) innymi pierwiastkami (dodatkami stopowymi). Znacznie
rzadziej wykorzystywane są inne metale takie jak tytan czy stopy kobaltu, a także materiały
nie-metaliczne takie jak ceramika spiekana czy tworzywa oraz laminaty zbrojone włóknami
szklanymi lub węglowymi.
Dobór materiałów i ich obróbka ma zasadnicze znaczenie dla trwałości zarówno całej głowni
jak i samej krawędzi tnącej (ostrza). Im wyższa jakość materiałów tym dłużej nóż pozostaje
ostry i w jednym kawałku. Jest to jednak zagadnienie złożone, na które składa się kilka
czynników. Najważniejsze z nich to:



wytrzymałość (zdolność materiału do przeciwstawienia się obciążeniom powodującym odkształcenie).



odporność na ścieranie (odporność materiału na powstawanie ubytków w wyniku tarcia).



udarność (odporność materiału na pęknięcia i wykruszenia powstające w wyniku obciążeń dynamicznych,

takich jak uderzenia czy gwałtowne przyłożenie dźwigni).



sprężystość (zdolność materiału do powrotu do pierwotnego kształtu po ustaniu sił powodujących

odkształcenie).

Kompleks wymienionych właściwości stanowi o charakterystyce poszczególnych gatunków
stali, jednak dopiero odpowiednia obróbka termiczna (hartowanie, odpuszczanie,
wymrażanie) uwydatnia je i balansuje. Generalnie celem obróbki termicznej jest nadanie stali
odpowiedniej twardości, która w przypadku noży zwykle wynosi od 53 do ponad 63HRC
(twardość w skali Rockwell’a). Jednak także tu problem jest złożony. Wraz ze wzrostem
twardości wzrasta odporność na ścieranie oraz wytrzymałość, ale równocześnie maleje
udarność. Zależność ta nie jest jednak prawdziwa dla całego wykresu przyrostu twardości -
swoistym wyjątkiem jest tzw. pik udarności, gdzie przy stosunkowo wysokiej twardości
mamy znacznie większą udarność niż parę HRC mniej lub parę HRC więcej. Umiejętność
trafienia w ten punkt podczas obróbki termicznej i powtarzalność tego procesu w produkcji są
niezbędne, aby powstało ostrze najwyższej klasy. Wraz ze wzrostem twardości sprężystość
też wzrasta tylko do pewnego poziomu, po którego przekroczeniu stal staje się coraz bardziej
krucha i zamiast wracać do pierwotnego kształtu pęka. Podobnie jest z wytrzymałością i po
przekroczeniu określonej granicy twardości, stal już nie przeciwstawia się większemu
obciążeniu, tylko się wykrusza. Wynika stąd konieczność ustalenia optymalnego przedziału
twardości, w ramach którego można hartować dany gatunek stali, oraz twardości optymalnej
dla przewidzianych zastosowań danego modelu noża. W przypadku noży teoretycznie
najlepsza stal to taka, która daje możliwość hartowania do wysokiej twardości (59-63HRC),
jednocześnie zachowując dobrą udarność. Jeśli do tego dodać odporną na tarcie strukturę
(bogatą w twarde węgliki), to jesteśmy bliscy osiągnięcia ideału. Niestety taka stal, a
zwłaszcza jej obróbka mechaniczna i termiczna, jest bardzo kosztowna, a przy tym nie zawsze
niezbędna. Głownie dużych, przeznaczonych do rąbania noży nie muszą być szczególnie

odporne na ścieranie, a od kompaktowych noży składanych nie oczekujemy wielkiej
udarności ani sprężystości. Czasem więc warto poświęcić jedną z wymienionych właściwości
na rzecz uwypuklenia innej, co można osiągnąć przez specjalne hartowanie lub po prostu
przez wybór takiego a nie innego gatunku stali. Natomiast parametrem niemal zawsze wysoce
pożądanym jest wytrzymałość, która nadaje odpowiednią sztywność i zapobiega trwałej
deformacji krawędzi tnącej, czubka, a w przypadku większych obciążeń całej głowni noża.
Osobnym zagadnieniem jest nierdzewność, która zależy niemal w 100% od składu
chemicznego materiału. W przypadku stali pierwiastkiem najbardziej odpowiedzialnym za
nierdzewność jest chrom – im jego więcej, tym stal bardziej odporna na korozję, niestety
jednocześnie wzrost zawartości chromu powoduje spadek udarności. Dlatego w
przypadku maczet i większych noży przeznaczonych do rąbania preferowana jest stal
„rdzewna” (sprężynowa lub narzędziowa) zawierająca jedynie niewielką domieszkę chromu
lub całkowicie jej pozbawiona.
Mam nadzieję, że przedstawiony niżej przegląd materiałów stosowanych do produkcji głowni
noży przybliży Państwu temat i ułatwi wybór. Proszę jednak pamiętać, iż parametry
ostrza nie zależą jedynie od gatunku stali lub innego materiału oraz jego deklarowanej
twardości. Właściwości głowni dwóch noży z tego samego gatunku stali, zahartowanej do tej
samej twardości, lecz pochodzących od dwóch różnych producentów mogą się różnić, czasem
dość znacznie. Wiele zależy od huty, w której kupiono materiał, od stopnia zaawansowania
procesu obróbki termicznej oraz od kontroli jakości. Dlatego warto kierować się renomą
producenta, a także opiniami doświadczonych użytkowników. Osobną sprawą
jest prawidłowe

ostrzenie noży

(kąt ostrzenia, symetria i wykończenie krawędzi tnącej), gdyż

błędy tu popełnione przez producentów i samych użytkowników mogą zniweczyć zalety
nawet najlepszej stali. Jest to jednak temat na osobny artykuł.
Więcej informacji o poszczególnych informacji o poszczególnych rodzajach stali możesz
znaleźć poniżej, a jeśli jeżeli jesteś już gotowy na zakupy zapraszamy do zapoznania się z
nasza ofertą

noży

Najważniejsze rodzaje stali stosowanych do produkcji głowni noży

Stale nierdzewne



420



440A, B, C



AUS-6, 8, 10



8Cr13MoV



Sandvik 12C27



N690



ATS-55



GIN-1



ATS-34



154 CM



VG-10



VG-1



BG-42



S60V (CPM-440V)



S30V



S90V (CPM-420V)



SGPS



ZDP-189



Stale narzędziowe i sprężynowe



50HS



1055



5160



1095



SK5 (W1)



52100



0170-6C (

50100-B)



CarbonV



S3V



S10V



INFI

Inne



San Mai III



VG10 Lam



Damast skuwany



Bułat/Wootz

Inne (nieżelazne) materiały na głownie noży



Tytan (Beta-Ti)



Talonit



Ceramika



Cera-Titan



Zytel/Griwory

Stale nierdzewne
420:
Popularna stal nierdzewna stosowana w klasie tanich i średnich cenowo noży. Posiada
najniższą zawartość węgla (0.4-0.5%) w stosunku do innych klasycznych stali nierdzewnych
stosowanych na głownie. Prócz tego często stosowane są jej wersje:
- 420J2 o obniżonej do 0.15% zawartości węgla, wykorzystywana do produkcji sprężyn,
szkieletów rękojeści, noży kuchennych oraz stalowych  laminatów.
- 420HC o podwyższonej zawartości węgla i lepszej hartowalności, porównywalna ze stalą
Aus6.
Zalety serii 420 to bardzo wysoka odporność na korozję, stosunkowo wysoka udarność
(odporność na pęknięcia i wykruszenia) oraz niskie koszty obróbki. Stal 420 jest hartowana w
przedziale około 54-57 HRC.
440A, B, C:
Znana od lat w Europie i USA, popularna seria stali stosowanych w klasie średnich cenowo
noży, o klasę lepsza od serii 420. Należą do niej typy 440A (często oznaczana po prostu
"440"), 440B oraz 440C, różniące się od siebie zawartością węgla, a tym samym
wytrzymałością mechaniczną krawędzi tnącej. Dla stali 440 zawartość procentowa węgla
mieści się w granicach 0,65-0,75%, dla 440B: 0,75-0,95%, natomiast dla stali 440C parametr
ten wynosi 0,95-1,2%. Są one zwykle hartowane do twardości w przedziale 57-59 HRC.
Warto podkreślić, iż stal 440C wciąż jest chętnie stosowana przez mistrzów produkujących
noże ręcznie, zazwyczaj na indywidualne zamówienie. Przy zaawansowanej obróbce

termicznej stal ta osiąga parametry bliskie ATS-34 / 154CM, a przewyższa ją odpornością na
korozję.
AUS-6, 8, 10:
Japońskie stale odpowiadające typom 440A, 440B i 440C. Podobnie jak w przypadku serii
440 różnią się zawartością procentową węgla: Dla AUS-6 parametr ten wynosi: 0,55-0,65%
(dla 440A: 0,6 - 0,75%), dla AUS-8: 0,7-0,75% (dla 440B: 0,75-0,95%), dla AUS-10: 0,95-
1,1% (dla 440C: 0,95-1,2%). Stale japońskie różnią od serii 440x głównie zastosowaniem w
nich małych ilości wanadu. Pierwiastek ten pozytywnie wpływa na jednorodność struktury
krystalicznej stali, a większych ilościach zwiększa odporność ostrza na ścieranie. Stale te są
powszechnie wykorzystywane w tanich i średnich cenowo nożach, głównie tych, których
produkcja odbywa się w Japonii i na Tajwanie.

8Cr13MoV:

Chińska stal na noże będąca odpowiednikiem japońskiej stali nierdzewnej Aus-8 (patrz
wyżej). Stosowana m.in. w tych nożach Spyderco i Benchmade, których produkcję
ulokowano w Chinach.
Sandvik 12C27:
Szwedzka stal nierdzewna zbliżona pod względem składu chemicznego i właściwości
mechanicznych do typu 440A. Dzięki odpowiedniej technologii wytopu stal ta zawiera bardzo
mało zanieczyszczeń i ma bardzo drobnoziarnistą strukturę, co jest jej podstawową zaletą.
Stosowana głównie przez skandynawskich producentów a także dość często przez firmę
Kershaw.
N690:
Wysokokobaltowa stal nierdzewna produkowana przez austriacką firmę Böhler Edelstahl.
Parametry techniczne tej stali sytuują się na poziomie między 440C a VG10. Wytrzymała,
odporna na korozję, długo trzymająca ostrze. Optymalna twardość dla tej stali mieści się w
przedziale 58-60HRC. Stosowana do produkcji zarówno noży niższej jak i wyższej klasy.
Stosunkowo od niedawna na rynku.
ATS-55:
Stal japońskiego koncernu Hitachi podobna parametrami do ATS-34. Posiada podobną
zawartość węgla (około 1%), różni się natomiast obniżoną zawartością molibdenu. W
stosunku do ATS-34 posiada znacznie lepszą odporność na korozję i jest łatwiejsza w
obróbce, niestety kosztem gorszych parametrów trzymania ostrości. Jest stosowana w klasie
tanich i średnich cenowo noży. Ze względu na parametry, które sytuują ją blisko znacznie
popularniejszej stali 440C, ATS-55 należy do stali, od których stosowania obecnie się
odchodzi.
GIN-1:
Stal nierdzewna produkowana przez japoński koncern Hitachi, o parametrach pomiędzy 440C
i ATS-34. Podobnie jak ATS-55 ma lepszą od ATS-34 odporność na korozję i jest łatwiejsza
w obróbce, kosztem gorszych parametrów trzymania ostrości. Nie zdobyła większej
popularności na rynku markowych noży. Obecnie rzadko stosowana.
ATS-34:
Stal nierdzewna produkowana przez japoński koncern Hitachi, pierwotnie opracowana do
produkcji łopat turbin w silnikach odrzutowych. Jest to modyfikacja stali 440C o zwiększonej
zawartości molibdenu i obniżonej zawartości chromu. Dzięki większej odporności na
ścieranie i deformację krawędzi tnącej znacznie lepiej trzyma ostrość niż stale serii AUS i
440, jest jednak nieco bardziej krucha. Poza tym ma mniejszą odporność na korozję, co przy
długim kontakcie z wilgocią lub w agresywnym środowisku (np. woda morska) skutkuje

tendencją do pokrywania się rdzą powierzchniową. Stal tą hartuje się w przedziale 59-
61HRC. Stosowana w klasie średnich cenowo i drogich noży.
154 CM:
Stal nierdzewna produkowana przez korporację Crucible Materials, będąca amerykańskim
odpowiednikiem stali ATS-34. Jedyna różnica polega na mniejszej zawartości zanieczyszczeń
w postaci niekorzystnych pierwiastków siarki i fosforu, co osiągnięto przez zastosowanie
wysokich reżimów technologicznych. Dzięki temu stal ta ma minimalnie większą odporność
na korozję i nieco lepszą udarność, czyli odporność na pęknięcia i wykruszenia. Stal tą hartuje
się w przedziale 59-61HRC. Stosowana w klasie średnich cenowo i drogich noży.
VG-10:
Opracowana specjalnie do produkcji noży, stosunkowo nowa japońska stal nierdzewna o
parametrach przewyższających stal 440C. Przy podobnej zawartości węgla i nieco mniejszej
chromu, stal ta zawiera zwiększoną ilość molibdenu i znaczną domieszkę kobaltu. Dzięki
temu stal ta jest tylko trochę mniej odporna na ścieranie od stali ATS-34/154CM a przy tym
ma lepszą udarność (odporność na pęknięcia i wykruszenia). Niestety podobnie jak wyżej
wymienione stale może w niesprzyjających warunkach pokryć się rdzą powierzchniową. Stal
tą hartuje się w przedziale 59-61 HRC. Stosowana do produkcji noży średniej i wyższej klasy.

VG-1:

Stal wytapiana w tej samej hucie co Vg-10, lecz nieco mniej zaawansowana pod względem
składu chemicznego. Pod względem trzymania ostrości i nierdzewności odpowiednik stali
Aus-8. Stosowana m.in. w nożach firmy Cold Steel.
BG-42:
Stosunkowo od niedawna stosowana do produkcji noży stal nierdzewna podobna do ATS-34,
różniąca się od niej głównie 1,2% domieszką wanadu. Opracowana w firmie Lantrobe Labs
jako stal do produkcji łożysk i innych krytycznych aplikacji w przemyśle lotniczym.
Odporniejsza na korozję, odporniejsza na ścieranie. Dzięki wysokiej domieszce wanadu stal
ta zwiera bardzo twarde węgliki, które działają na krawędzi tnącej jak mikro-piłka. Nóż z tej
stali tnie agresywnie i bardzo długo zachowuje ostrość. Optymalna twardość dla BG-42
mieści się w przedziale 59-61HRC. Niestety przy tej twardości jest stosunkowo krucha.
S60V (CPM-440V):
Nowoczesna stal nierdzewna produkowana technologią CPM (Crucible Particle Metallurgy)
przez amerykańską firmę Crucible Materials. Jest to już tzw. spiek (stal proszkowa), a więc
materiał o właściwościach i zastosowaniach typowych dla stali, lecz o składzie chemicznym i
parametrach nieosiągalnych przy klasycznych metodach wytopu. Niezwykle czysty,
sproszkowany surowiec jest tu prasowany pod wielkim ciśnieniem i w ogromnej
temperaturze, dzięki czemu powstały materiał ma idealnie homogeniczną strukturę. S60V
zawiera: 2.2% węgla, 17.5% chromu i aż 5.75% wanadu, dzięki czemu otrzymano stal o
odporności na korozję na poziomie 440C i wyższej odporności na ścieranie od szybkotnących
stali narzędziowych. Wysoka zawartość węglików wanadu sprawia, że stal ta tnie bardzo
agresywnie. Jedyna jej wada to stosunkowo mała udarność (odporność na pęknięcia i
wykruszenia), co sprawia, że stal ta nie może być wysoko hartowana i nadaje się tylko na
krótkie głownie. Prócz tego jest trudna w obróbce. Optymalna twardość dla S60V w
przypadku noży mieści się w stosunkowo niskim przedziale 55-57 HRC, co niestety jest to też
powodem niezbyt dużej odporności na ugięcie plastyczne. Stosowana przez producentów
średniej i wysokiej klasy.

S30V:
Nowoczesna stal nierdzewna, podobnie jak S60V produkowana technologią CPM przez
amerykańską firmę Crucible Materials. W przeciwieństwie do S60V, S30V została
opracowana specjalnie na potrzeby branży markowych noży, a w jej projektowaniu brał
udział znany knife-maker Chris Reeve. Stal ta przewyższa wszystkimi parametrami stale
ATS-34 i 154CM, a także narzędziową D2, przy czym ma znacznie lepszą udarność od S60V,
a więc nie jest krucha przy minimalnie mniejszej odporności na ścieranie. Nadaje się zarówno
do produkcji małych noży składanych jak i taktycznych noży z głownią stałą. Powszechnie
uznana za najlepszą stal nierdzewną na rynku. Jedyną jej wadą jest cena materiału i koszty
obróbki. Optymalna twardość dla S30V mieści się w przedziale 58-60HRC. Stosowana na
ostrza noży średniej i wysokiej klasy.
S90V (CPM-420V):
Najbardziej zaawansowany typ stali nierdzewnej produkowanej technologią CPM przez firmę
Crucible Materials. Łączy w sobie cechy dwóch opisanych wyżej stali. Odporność na
ścieranie na poziomie S60V (CPM440V), natomiast udarność i odporność na korozję jak w
S30V. Ze względu na wysokie koszty materiału i bardzo pracochłonną obróbkę mechaniczną
stosowana tylko w limitowanych seriach najdroższych noży oraz w modelach wykonywanych
ręcznie na zamówienie.
SGPS:
Japońska stal nierdzewna produkowana w technologii analogicznej do CPM. Jest to spiek
węglikowy (stal proszkowa) zawierający 1.4% węgla, 15% chromu, 2.8% molibdenu i 2%
wanadu. Pod względem właściwości mechanicznych najbardziej zbliżona jest do stali S30V,
jest jednak nieco bardziej odporna na ścieranie i ma nieco gorszą udarność. Optymalna
twardość dla tej stali wynosi około 62HRC.
ZDP-189:
Ekstremalna japońska stal nierdzewna zawierająca aż 3% węgla i 20% chromu, którą można
zahartować do niezwykłej jak na stal twardości 67HRC. Jest to spiek (stal proszkowa)
wytwarzany w hucie Hitachi technologią analogiczną do CPM. Z powodu stosunkowo małej
udarności nadaje się tylko na mniejsze noże, zazwyczaj składane. Najczęściej wykorzystuje
się ZDP-189 jako rdzeń w stalowych laminatach, dzięki czemu zwiększa się jej odporność na
dynamiczne obciążenia poprzeczne. Stosowana do produkcji najwyższej klasy noży.
H1:
Japońska wysokochromowa, niskowęglowa stal nierdzewna zawierająca jedynie 0.15%
węgla. Przeznaczona specjalnie na noże i inne narzędzia narażone na długotrwały kontakt z
wodą. Odporność na korozję większa niż w stali 420. Poprawne właściwości mechaniczne
osiągnięto przez dodatek stosunkowo rzadko używanych w metalurgii pierwiastków takich
jak azot i krzem oraz dzięki nadzwyczaj dużej zawartości niklu. Stal tą hartuje się do
twardości 57-58HRC. Stosowana głównie w nożach ratowniczych, nurkowych oraz
przeznaczonych dla rybaków.

Stale narzędziowe i sprężynowe:

50HS:
Polska średnio-węglowa stal sprężynowa stosowana do produkcji niedrogich noży
wojskowych i survivalowych. Łatwa w obróbce, odporna na wykruszenia i pęknięcia.
Niestety łatwo rdzewieje, a z racji niewielkiej odporności na ścieranie i stosunkowo niskiej
twardości dość szybko traci ostrość wyjściową. Hartowana do twardości około 54HRC.
1055:
Amerykańska średnio-węglowa stal sprężynowa o wadach i zaletach podobnych jak w
przypadku stali 50HS. Stosowana głównie do wyrobu maczet i replik mieczy. Ma bardzo

prosty skład chemiczny - prócz 0.5% węgla zawiera jedynie niewielką domieszkę manganu,
który poprawia udarność.
5160:
Amerykańska średnio-węglowa stal sprężynowa, zawierająca około 0.6% węgla. W
przeciwieństwie do innych tego typu stali można ją hartować do wysokich wartości HRC.
Zwykle stosowana na duże noże wymagające bardzo dobrej udarności (odporność na
pęknięcia i wykruszenia). Z powodu wysokiej podatności na korozję wymaga powłok
ochronnych i/lub dbałości o konserwację.
1095:
Stosowana od lat amerykańska wysokowęglowa stal sprężynowa/narzędziowa o zawartości
węgla na poziomie 0.9-1.0%. Podobnie jak stal 1055 ma bardzo prosty skład chemiczny.
Wytrzymała, odporna na wykruszenia, stosunkowo odporna na ścieranie. Profesjonalne
hartowanie potrafi uczynić z tej stali doskonałą głownię. Jej główną wadą jest podatność na
korozję, dlatego noże z tej stali zwykle posiadają powłoki ochronne. Stosowana zarówno w
maczetach oraz niedrogich nożach wojskowych jak i najdroższych nożach wykonywanych
ręcznie na zamówienie. Optymalna twardość dla tej stali mieści się w przedziale 57-59HRC.
SK5 (W1):
Wysokowęglowa (0.8-0.9% węgla) stal sprężynowa/narzędziowa stosowana w przemyśle
m.in. do wyrobu sprężyn, wierteł i pił do drewna. Inne oznaczenie tej stali to W1.
Wytrzymała, wysoce odporna na pęknięcia i wykruszenia, stosunkowo odporna na ścieranie.
Stosowana zarówno w nożach niższej jak i wyższej klasy. Z powodu dużej podatności na
korozję wymaga powłok ochronnych i/lub dbałości o konserwację.
52100:
Amerykańska stal łożyskowa zawierająca około 1.0% węgla. Wytrzymała, odporna na
wykruszenia i stosunkowo odporna na ścieranie. Podobnie jak w przypadku 1095
profesjonalne hartowanie potrafi uczynić z tej stali doskonałą głownię. Stosowana głównie w
maczetach i nożach do ciężkiej pracy. Optymalna twardość dla tej stali wynosi w przypadku
głowni noża około 58-59HRC. Z powodu wysokiej podatności na korozję wymaga powłok
ochronnych i/lub dbałości o konserwację.

0170-6C (

50100-B)

Stal narzędziowa bardzo podobna do typu 52100, różniąca się od niej nieco mniejszą
zawartością chromu i niewielką domieszką wanadu. Optymalna twardość dla tej stali wynosi
w przypadku głowni noża około 58-59HRC. Z powodu wysokiej podatności na korozję
wymaga powłok ochronnych i/lub dbałości o konserwację.
O1:
Wysokowęglowa stal narzędziowa, zawierająca prócz 0.85-1.00% węgla inne domieszki
stopowe. Twarda, wytrzymała, o bardzo dobrej udarności (odporność na pęknięcia i
wykruszenia), profesjonalnie zahartowana bardzo długo trzyma ostrość. Można ją hartować
do twardości 62HRC. Z powodu wysokiej podatności na korozję wymaga powłok ochronnych
i/lub dbałości o konserwację. Stosowana na głownie noży wyższej klasy.
CarbonV:
Wysokowęglowa stal narzędziowa stosowana przez firmę Cold Steel. Jej parametry
techniczne sytuują ją na poziomie pomiędzy 1095 a O1, jednak główna tajemnica jakości tej
stali tkwi w procesie selekcji surowego materiału (czystość stali) oraz specjalnie opracowanej
technologii hartowania. Przy umiarkowanej cenie jest to bardzo dobra stal na noże taktyczne i
terenowe. Wymaga stosowania powłok antykorozyjnych i/lub dbałości o konserwację. Stal
Carbon V hartuje się do twardości około 59HRC.
A2:
Wysokowęglowa, wysokostopowa stal narzędziowa. Posiada bardzo dobrą udarność
(odporność na pęknięcia i wykruszenia) przy wyższej od stali 1095 odporności na ścieranie.

Dzięki domieszce ponad 5% chromu stal ta ma mniejszą tendencję do ulegania korozji niż
stale sprężynowe o podobnej zawartości węgla. Hartowana do twardości 60HRC. Stal tą
stosuje się w nożach seryjnych wyższej klasy oraz produkowanych ręcznie na zamówienie.
M2:
Wysokowęglowa, wysokostopowa stal narzędziowa pierwotnie stosowana w maszynach do
skrawania stali (tzw. stal szybkotnąca). Dzięki wysokiej domieszce wanadu oraz wolframu
posiada bardzo dużą odporność na ścieranie i tnie agresywnie. Stosunkowo odporna na
korozję. Jej jedyną wadą jest mniejsza od stali sprężynowych odporność na pęknięcia i
wykruszenia oraz bardzo wysokie koszty obróbki mechanicznej i cieplnej. Stal tą zwykle
hartuje się do 62-64HRC. Stosowana w nożach średniej i wyższej klasy.
D2:
Wysokowęglowa, wysokostopowa stal narzędziowa, która ze względu na swą odporność na
korozję zaliczana jest do klasy pół-nierdzewnych (semi-stainless). Dzięki stosunkowo
wysokiej domieszce wanadu i dużej ilości chromu, jest ona bardzo odporna na ścieranie i tnie
agresywnie. Jej jedyną wadą, podobnie jak w przypadku stali M2, jest mniejsza od stali
sprężynowych udarność (odporność na pęknięcia i wykruszenia) oraz wysokie koszty
obróbki. Stal tą zwykle hartuje się w przedziale 58-61HRC. Stosowana w nożach średniej i
wyższej klasy, oraz w nożach wywarzanych ręcznie na indywidualne zamówienie.
S3V:
Wysokowęglowa (0.80% węgla) stal narzędziowa produkowana technologią CPM (Crucible
Particle Metallurgy) przez amerykańską firmę Crucible Materials. Charakteryzuje się
doskonałą udarnością (odporność na pęknięcia i wykruszenia) i wysoką odpornością na
ścieranie, co uzyskano dzięki homogenicznej strukturze, czystości i niemal 3% domieszce
wanadu. Jej jedyną wadą jest wysoka cena i podatność na korozję. Stosowana głównie w
najdroższych nożach wykonywanych ręcznie przez najlepszych knife-makerów, zwykle na
indywidualne zamówienie.
S10V:
Wysokowęglowa stal szybkotnąca produkowana technologią CPM (Crucible Particle
Metallurgy) przez amerykańską firmę Crucible Materials. Jest to spiek zawierający 2.45 %
węgla i niemal 9.75 % wanadu. Osiąga ona kilkakrotnie większą od szybkotnącej stali M2
odporność na ścieranie przy podobnej udarności (odporność na pęknięcia i wykruszenia). Jej
jedyną wadą jest wysoka cena i podatność na korozję. Z racji kosztów materiału i niezwykle
pracochłonnej obróbki stosowana tylko w nielicznych nożach wykonywanych ręcznie przez
najlepszych knife makerów, zwykle na indywidualne zamówienie.
INFI:
Średnio-węglowa (około 0.5% węgla) stal azotowa opracowana i stosowana przez firmę
Busse. Jej główną zaletą jest doskonała odporność na pęknięcia i wykruszenia, sprężystość i
stosunkowo wysoka odporność na ścieranie przy odporności na korozję zbliżonej do stali
nierdzewnych. Osiągnięto to przez zastąpienie w strukturze stali części węgla przez azot.
Noże firmy Busse należą do najdroższych na rynku.

Inne

San Mai III:
Laminat stalowy składający się ze zgrzanych ze sobą trzech warstw stali. Warstwę
wewnętrzną stanowi stal nierdzewna Aus8 hartowana do około 57HRC natomiast warstwy
zewnętrzne to stal nierdzewna 420J2, która w tym laminacie osiąga twardość około 54HRC.
Stosunkowo sztywny, twardy i odporny na ścieranie rdzeń stabilizowany jest przez dwie
stosunkowo miękkie, lecz sprężyste i wysoko-udarne warstwy. Zwiększa to znacznie

odporność głowni na dynamiczne obciążenia poprzeczne, jakie powstają np. podczas rąbania,
co chroni nóż przed złamaniem.
VG10 Lam:
Trójwarstwowy laminat stalowy o podobnej konstrukcji do San Mai III. Podstawowa różnica
polega na zastosowaniu zamiast stali Aus8 stali Vg10 hartowanej do 59HRC. Okładziny
rdzenia stanowi tak samo jak w San Mai III stal 420J2.
3G:
Trójwarstwowy laminat stalowy, w którym rdzeniem jest warstwa ze spieku SGPS o
twardości 62HRC a okładziny rdzenia stanowią warstwy ze stali VG2, zbliżonej do typu
Aus6.
Damast skuwany:
Skuwane ze sobą różne gatunki stali o odmiennych właściwościach mechanicznych i
chemicznych. Zwykle dąży się do tego, aby skute ze sobą warstwy utworzyły regularny, a
zarazem niepowtarzalny wzór, który staje się widoczny po delikatnym wytrawieniu kwasem.
Ta bardzo pracochłonna technika znana była już za czasów Cesarstwa Rzymskiego, jednak ze
względu na koszt produkcji jest stosowana niemal wyłącznie w najdroższych nożach, często
wykonywanych ręcznie przez najlepszych knife-makerów, zwykle na indywidualne
zamówienie. Obecnie stal damasceńska ma przede wszystkim wartość estetyczną, ale
wykonana przez mistrza w niczym nie będzie ustępować, a nawet przewyższy współczesne
stale produkowane metodą przemysłową.

Bułat/Wootz:

Nazywany też damastem krystalicznym, materiał powstający dzięki specjalnym metodom
wytopu. Odpowiednio przeprowadzona procedura topnienia i stygnięcia stali sprawia, iż
tworzy się tzw. struktura dendryczna, czyli przypominająca rozgałęziające się drzewo sieć
twardych węglików żelaza w stosunkowo miękkiej matrycy z pozostałego materiału. Stal
niezwykle twarda i odporna na ścieranie, przy stosunkowo dobrej udarności (odporność na
pęknięcia i wykruszenia). Technologia wytopu bułatu, podobnie jak damast skuwany, znana
jest od starożytności, jednak obecnie tylko nieliczni mistrzowie wytwarzają noże z głowniami
z tego materiału. Stosowany tylko w najdroższych nożach wykonywanych ręcznie,
najczęściej dostępnych tylko na indywidualne zamówienie.

Inne (nieżelazne) materiały na głownie noży:

Tytan (Beta-Ti):
Stopy tytanu z aluminium i wanadem (np: Ti-6Al-4V, 90% tytanu, 6 % aluminium i 4 %
wanadu) hartowane do twardości ok. 47-50HRC. Jest to materiał wytrzymały i odporny na
pęknięcia oraz wykruszenia, jednak z powodu niskiej odporności na ścieranie i niższej
hartowalności ustępuje stalom pod względem właściwości mechanicznych. Lekki,
amagnetyczny, całkowicie odporny na korozję. Stosowany w zasadzie tylko w nożach
przeznaczonych dla nurków wojskowych. Drogi.
Talonit:
Nie zawierający żelaza stop kobaltu z chromem i innymi dodatkami stopowymi. Nierdzewny,
kwasoodporny, amagnetyczny, posiada bardzo dużą odporność na ścieranie. Jego wady to
stosunkowo niska odporność na pęknięcia i wykruszenia oraz wysokie koszty zarówno
materiału jak i obróbki. Stosowany tylko w klasie najdroższych noży. Materiałem o
podobnych właściwościach jest Stelit.

Ceramika:

Nowoczesny spiek ceramiczny oparty na tlenku cyrkonu (zirconium oxide) lub węglika
cyrkonu (zirconium carbide). Niezwykle twardy, odporny na ścieranie materiał, a przy tym
wystarczająco wytrzymały i udaroodporny, aby służyć do typowych prac wykonywanych
nożem. Dodatkowe zalety to całkowita odporność na korozję i obojętność chemiczna, co ma
znaczenie zwłaszcza w przypadku przygotowywania niektórych rodzajów żywności. Niestety
bardzo łatwo uszkodzić taką głownię podczas rąbania czy choćby lekkiego podważania.
Spieki z tlenku cyrkonu mają barwę białą, natomiast spieki z węglika cyrkonu mają barwę
czarną, odznaczają się też lepszą wytrzymałością i twardością. Najczęściej stosowany w
nożach kuchennych oraz w nożach składanych. Głownie ceramiczne osiągają twardość około
75HRC.
Cera-Titan:
Spiek sproszkowanego tytanu zawierający znaczną domieszkę twardych kryształków węglika
cyrkonu i niewielki dodatek sproszkowanego srebra. Łączy w sobie takie zalety tytanu jak
wytrzymałość i udarność z odpornością na ścieranie spieku ceramicznego. Ponadto łatwiej się
ostrzy niż głownie ceramiczne. W 100% odporny na korozję, lekki, amagnetyczny.
Stosowany na niewielką skalę w nożach składanych ogólnego użytku.
Zytel/Griwory:
Nylon wzmocniony mikro-włóknami szklanymi. W zależności od typu użytego nylonu może
być mniej lub bardziej elastyczny. Bardzo odporny na wycieranie i pękanie. Oczywiście nie
dorównuje stopom metali, jednak ze względu na jego niewykrywalność, lekkość i całkowity
brak konieczności konserwacji niektóre firmy produkują noże w całości wykonane z tego
tworzywa. Najczęściej są to monolityczne odlewy formowane metodą wtryskową. Noże o
podobnych zaletach wykonuje się też z laminatów G10 oraz carbon fiber, jednak w ich
przypadku konieczna jest pracochłonna obróbka skrawaniem.