Technik_garbarz_311[09].Z5.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Ocena jakości odzieży skórzanej i wyrobów przed czyszczeniem

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zasady przyjmowania, przygotowania i odnawiania wyrobów skórzanych 12

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Metody, sposoby i technika czyszczenia skór wyrobów futrzarskich

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Maszyny i urządzenia stosowane do czyszczenia i renowacji wyrobów

skórzanych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian postępów

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Ocena jakości odzieży skórzanej i wyrobów przed

czyszczeniem

4.1.1. Materiał nauczania

Przemysł futrzarski stanowi ważną gałąź gospodarki narodowej, obejmującej

pozyskiwanie surowców futrzarskich, ich przetwórstwo oraz obrót skórami surowymi,
wyprawionymi i odzieżą futrzarską. Stosunkowo szeroki asortyment pozyskiwania w Polsce
skór futrzarskich i znaczna ich ilość, zwłaszcza hodowlanych, stawia Polskę w tej dziedzinie
na wysokim miejscu w Europie i na świecie, dotyczy to skór lisów, norek, szynszyli oraz skór
owczych.

Funkcja ochrony przed zimnem związana jest z korzystnymi właściwościami

ciepłochronnymi  skór  naturalnych    ze  zwierząt,  które  zależą  przede  wszystkim  od  rodzaju
i grubości  skóry  oraz  od  charakteru  i  gęstości  okrywy  włosowej.  Futra  wykonane  z  różnego
rodzaju  skór  futrzarskich  bardzo  różnią  się  ciepłochronnością  i  dlatego  można  je  umownie
podzielić  na  typowo  zimowe  (ze  skór  owczych,  jagnięcych,  piżmaków,  lisów,  tchórzy  itp.)
oraz przejściowe, o  mniejszej  ciepłochronności (ze skór cielaków, źrebaków, koźląt, susłów,
kretów,  itp.).  Ciepłochronność  odzieży  ze  skór  naturalnych  jest  szczególnie  ważna
i doceniana w krajach o klimacie kontynentalnym, a więc o ostrych długotrwałych zimach.

Wymienione dwie funkcje odzieży futrzarskiej uzupełniają się wzajemnie i dzisiaj

mówiąc  o  futrze,  które  chroni  nas  przed  chłodem,  nie  możemy  pomijać  jego  wyglądu.
Dlatego  też  producenci  futer  muszą  starać  się,  aby  produkowana  odzież  spełniała
obowiązujące  wymagania  mody  i  zdobiła  użytkownika.  Wprowadzenie  na  światowy  rynek
w ostatnich  dziesięcioleciach  licznych  imitacji  z  włókien  syntetycznych,  tzw.  sztucznych
futer, nie zmniejszyło, a wręcz powiększyło zainteresowanie futrami naturalnymi.

Wyroby wykonane ze skór futerkowych stanowią pokaźny procent odzieży zimowej, a jej

ilość z każdym rokiem powiększa się. Odzież ta w przeważającej części należy do odzieży
długotrwałego użytkowania. Czas użytkowania dla konfekcji futrzarskiej z różnych rodzajów
skór waha się od kilku do kilkunastu lat, a w niektórych przypadkach nawet kilkudziesięciu.
Stąd też poważnym problemem staje się właściwa konserwacja i czyszczenie tej konfekcji.

Dobrze przeprowadzone czyszczenie i renowacja może znacznie przedłużyć czas

użytkowania wyrobów, a równocześnie nieumiejętne jej przeprowadzenie może spowodować
znaczne pogorszenie  jakości  skór  i  wyrobu,  a  w  konsekwencji  pogorszeni  cech  użytkowych
i obniżenie  jej wartości. Dotyczy to zwłaszcza wyrobów futrzarskich  szybko brudzących się,
do  których  zaliczana  jest  konfekcja  z  welurów  futrzarskich,  wykonana  ze  skór  owczych,
jagnięcych, kozich i uszlachetnionych od strony tkanki skórnej.

W ostatnich latach obserwuje się znaczny postęp w technologii i technice czyszczenia

wyrobów futrzarskich zarówno w kraju, jak i na świecie. Pojawiły się nowe maszyny
i urządzenia specjalnie przeznaczone do czyszczenia odzieży futrzarskiej, jak również nowe
środki chemiczne i materiały.

Ogólna charakterystyka metod czyszczenia i renowacji odzieży futrzarskiej

Wyroby futrzarskie to specyficzna grupa odzieży różniącą się od innych grup rodzajem

materiału użytego do jej wykonania. Materiałem, z którego wykonane są wyroby futrzarskie
to skóry futerkowe mające wysokie walory użytkowe o wysokiej wartości. Odzież ta
zaliczana jest do wyrobów długotrwałego użytkowania, wynoszącego od kilku do kilkunastu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a  nawet  kilkudziesięciu  lat  (wyroby  ze  skór  bobrów,  wydr,  tchórzy,  norek  itp.).  Stąd  też
czyszczenie  i renowacja tych wyrobów jest bardzo ważnym zabiegiem,  mającym przywrócić
jej wygląd estetyczny, a równocześnie nie  może spowodować pogorszenia cech użytkowych
skór, a tym bardziej ich uszkodzenia.

Ogólnie można przyjąć, że metody czyszczenia odzieży futrzarskiej dostosowane są do

jej rodzaju,  inne  metody  zaleca  się do odzieży konfekcjonowanej tkanką skórną  na zewnątrz
(odzież ze skór welurowych, weluropodobnych itp.), a inne do wyrobów konfekcjonowanych
okrywą  włosową  na  zewnątrz  (np.  futer  z  lisów,  tchórzy  itp. konfekcjonowanych z użyciem
innych  materiałów, takich  jak podszewki, tkaniny ocieplające  itp.). Związane jest to w dużej
mierze z własnościami skór użytych na jedne i drugie wyroby.

Skóry welurowe, weluropodobne, szlifowane, nappalany itp. garbowane są zwykle

intensywniej do temperatury skurczu tkanki skórnej wynoszącej 85–95°C. Skóry takie są
mniej ciągliwe i bardziej wytrzymałe od skór garbowanych łagodnie, takich jak skóry nutrii,
lisów, norek, tchórzy, piżmaków, których temperatura skurczu w stanie wyprawionym wynosi
powyżej 57°C (lisy, norki, tchórze, piżmaki) lub 60°C (nutrie).

Do wyrobów grupy pierwszej – konfekcjonowanych tkanką skórną na zewnątrz stosuje

się  zwykle  metodę  chemicznego  czyszczenia  w  rozpuszczalnikach  organicznych  oraz
tradycyjną  metodę  czyszczenia  w  trocinach.  Natomiast  do  wyrobów  konfekcjonowanych
okrywą  włosową  na  zewnątrz  stosuje się  najczęściej  metodę  czyszczenia  w trocinach,  której
pierwowzorem jest trocinowanie skór w trakcie ich wyprawy.

Czyszczenie i renowacja odzieży z welurów futrzarskich

Spośród odzieży futrzarskiej największą grupę, z punktu widzenia ilości czyszczonej

odzieży,  stanowią  wyroby  z  welurów  futrzarskich.  Welury  futrzarskie  mają  jako  materiał
wiele  korzystnych  cech  użytkowych,  jak:  lekkość,  bardzo  dobre  właściwości  higieniczne,
wysoką  ciepłochronność  i  inne,  ale  równocześnie  mają  istotną  wadę  –  łatwo  ulegają
zabrudzeniu.  Stąd  też  powinny  być  okresowo  poddane  czyszczeniu,  znacznie  częściej  niż
wyroby futrzarskie konfekcjonowane okrywą włosową na zewnątrz.

W miarę wzrostu ilości produkowanych w Polsce wyrobów futrzarskich coraz

ważniejszym  zagadnieniem  stawało  się  czyszczenie  i  renowacja  tej  odzieży.  Zaznaczyć
trzeba,  że  od  początku  lat  sześćdziesiątych  występuje  nieprzerwanie  duży  popyt  na  odzież
z welurów  futrzarskich,  a  jej  produkcja  systematycznie  rosła.  Równocześnie  wzrasta  ilość
wyrobów  użytkowanych  dłuższy  czas,  które  trafiają  częściej  do  czyszczenia.  Dlatego  też
równolegle  z  produkcją  doskonalono  metody  czyszczenia  tej  odzieży,  która  początkowo
prawie  wyłącznie  czyszczona  była  metodą  tradycyjną.  Metoda  ta  polega  na  usuwaniu
z wyrobu zanieczyszczeń w trocinach zawierających rozpuszczalnik organiczny.

W charakterze rozpuszczalnika do niedawna używany był najczęściej trójchloroetylen

(obecnie zakazany). Obecnie stosowany jest czterochloroetylen, benzyna ciężka i inne.
Przygotowanie do czyszczenia polega na odpruciu wszystkich zbędnych elementów wyrobu,
które mogłyby spowodować jego uszkodzenie lub ulec uszkodzeniu w trakcie ruchu bębna
trocinującego oraz wstępnym zapieraniu wyrobów silnie zabrudzonych wodnymi roztworami
środków powierzchniowo czynnych.

Procesy i czynności obróbki wykończeniowej nie różnią się w tej metodzie istotnie od

obróbki  wykończeniowej  po  czyszczeniu  chemicznym.  Aczkolwiek  metoda  ta  daje  dobre
wyniki  i  w  odniesieniu  do  niektórych  wyrobów  (ulegających  silnemu  kurczeniu  pozostaje
jedyną z możliwych), to jest ona zbyt pracochłonna i stwarza inne uciążliwości, jak zapylenie,
trudności  w  zdobyciu  odpowiednich  trocin  itp.  Dlatego  też  w  miarę  dalszego  wzrostu
produkcji  skór  i  odzieży  welurowej  futrzarskiej  powstała  konieczność  opracowania  bardziej
wydajnej metody chemicznego czyszczenia odzieży welurowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metoda chemicznego czyszczenia polega na usuwaniu zanieczyszczeń wyrobu

w roztworze rozpuszczalników organicznych w agregatach stosowanych do czyszczenia innej
odzieży nie futrzanej. Do roztworu rozpuszczalników dodawane są wspomagacze czyszczenia
chemicznego oraz środki natłuszczające, przeciwdziałające nadmiernemu usuwaniu tłuszczu
ze skór.

Czyszczenie i renowacja odzieży konfekcjonowanej okrywą włosową na zewnątrz

O ile wyroby z welurów futrzarskich stanowią w miarę jednorodną grupę w sensie

użytego  do  uszycia  wyrobu  materiału,  o tyle  wyroby  konfekcjonowane  okrywą  włosową  na
zewnątrz są bardzo zróżnicowane. Różnice wynikają zarówno z różnorodności użytych na te
wyroby  skór  (ok.  100  rodzajów  skór  różnych  zwierząt  futerkowych),  jak  też  metod  ich
wyprawy  i  uszlachetniania.  Stąd  też  większość  wyrobów  ze  skór  futerkowych
konfekcjonowanych okrywą włosową na zewnątrz (futer) wymaga indywidualnego podejścia
do problemu ich czyszczenia i renowacji.

Wyroby wykonane ze skór owczych i jagnięcych barwionych jak: futra, kurtki, kamizelki

itp.  produkcji  krajowego  przemysłu  kluczowego  i  spółdzielczego  bez  większego  ryzyka
można  poddać  czyszczeniu  chemicznemu,  gdyż  w  odniesieniu  do  tych  skór  stosowana  jest
w Polsce  technologia  wyprawy  chromowej,  zabezpieczająca  w  dostatecznym  stopniu  skóry
przed  uszkodzeniem.  Jednakże  nawet  w  odniesieniu  do  tych  wyrobów  powinno  się  przed
przeznaczeniem  ich  do  czyszczenia  chemicznego  sprawdzić  temperaturę  skurczu  oraz  stan
wyrobu (przybliżony okres użytkowania i stopień zużycia).

Wyroby ze skór futerkowych szlachetnych (norek, lisów, nutrii, tchórzy, piżmaków, kun

itp.)  w  zasadzie  nie  powinny  być  czyszczone  chemicznie,  gdyż  w  przypadku tych  rodzajów
skór występuje zdecydowanie większe ryzyko uszkodzenia wyrobu. Ryzyko to związane jest
z  małą  odpornością  tkanki  skórnej  na  podwyższoną  temperaturę,  jak  też  występowanie  na
rynku w kraju różnorodnych metod wyprawy, powodujących większe różnice w jakości skór
i ich  odporności  na  różne  czynniki,  np.  rozpuszczalniki  organiczne.  Stąd  też  w  czyszczeniu
i renowacji wyrobów z tych skór dominują nadal metody czyszczenia w trocinach.

Główne fazy procesu czyszczenia odzieży futrzarskiej

Niezależnie od stosowanej metody w procesie czyszczenia odzieży futrzarskiej wyróżnić

można następujące etapy technologiczne:

–

przyjmowanie wyrobów do czyszczenia,

–

przygotowanie do czyszczenia właściwego,

–

czyszczenie właściwe,

–

dobarwianie wyrobów o niejednolitej barwie i hydrofobizacja w przypadku welurów,

–

suszenie wyrobów dobarwianych,

–

obróbka wykończeniowa po czyszczeniu.

Zaznaczyć wypada, że niekoniecznie każdy wyrób wymaga przejścia przez wszystkie

fazy  obróbki,  np.  wyroby  welurowe  w  kolorach  jasnych,  które  z  reguły  nie  ulegają
odbarwieniu  podczas  czyszczenia  właściwego  lub też odbarwiają  się w stopniu  minimalnym
po  czyszczeniu  przeznaczane  będą  do  obróbki  wykończeniowej  z pominięciem  fazy
dobarwiania i suszenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stół roboczy,

–

dzienniczek ćwiczeń,

–

przybory do pisania.

Ćwiczenie 3

Otrzymałeś wyrób futrzarski z okrywą włosową na zewnątrz (futro z nutrii). Zaproponuj

możliwie optymalny sposób wykonania operacji czyszczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy,
2)  zapoznać się z wiadomościami dotyczącymi sposobu renowacji okrywy włosowej,
3)  omówić wady wyrobu przedstawionego do czyszczenia,
4)  uprzedzić usługobiorcę o nieprzewidzianych zdarzeniach podczas czyszczenia,
5)  zanotować uwagi w dzienniczku ćwiczeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

stół roboczy,

–

futro z nutrii,

–

odzież ochronna.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić cel procesu czyszczenia i renowacji wyrobów skórzanych?

2) określić zasady obowiązujące podczas renowacji tkanki skórnej?

3) określić zasady obowiązujące podczas renowacji okrywy włosowej? ¨

4) dostosować odpowiednią metodę renowacji do przedstawionego

wyrobu?

5) wymienić kolejne fazy czyszczenia i renowacji wyrobów skórzanych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zasady przyjmowania, przygotowania i odnawiania

wyrobów skórzanych

4.2.1. Materiał nauczania

Zasady przyjmowania wyrobów do czyszczenia

Przyjęcie wyrobów do czyszczenia odbywa się w punktach przyjęcia bądź bezpośrednio

w zakładzie pralniczym przez wykwalifikowany personel. Obejmuje ono ocenę stanu wyrobu
oddawanego do czyszczenia oraz wystawianie pokwitowania.

Osoba przyjmująca wyroby do czyszczenia powinna być gruntownie przeszkolona

w dziedzinie materiałoznawstwa skór futrzarskich i technologii ich wyprawy oraz czyszczenia
odzieży  futrzarskiej.  Wiele  uwagi  należy  poświęcać  samej  formie  przyjęcia  wyrobu
futrzarskiego  do  czyszczenia,  tak  aby  klient  miał  pewność,  że  jego  cenna  i  droga  odzież
znalazła  się  w  dobrych  rękach.  Zaleca  się  poświęcić  znaczną  ilość  czasu  na  bezpośrednią
rozmowę  z  klientem.  Wzbudza  to  z  jednej  strony  zaufanie  klienta  do  zakładu  a z  drugiej
strony pozwala zebrać dokładne informacje o stanie przyjmowanego do czyszczenia wyrobu.
Dużym  błędem  jest  odebranie  wyrobu  futrzarskiego  i  niedbałe  odłożenie  na  bok.  Każda
sztuka  odzieży  powinna  być  dokładnie  przejrzana  w  obecności  klienta,  a  zauważone  wady
i usterki odnotowane.

Wiele wyrobów futrzarskich nie posiada znaku producenta, stąd też szczególnej ważności

nabierają  informacje  klienta.  Informacje  te  w  szczególności  powinny  dotyczyć:  daty
produkcji,  pochodzenia  wyrobu,  czasu  użytkowania,  sposobu  i  ilości  zabiegów  czyszczenia,
rodzaju  plam  i  zanieczyszczeń  itp.  Po  uzyskaniu  wymienionych  informacji  przyjmujący
dokonuje oceny przydatności wyrobu do czyszczenia, która powinna zawierać: dane o stopniu
zużycia,  krótki  opis  stanu  zabrudzenia,  rodzaju  plam  i ich  rozmiarów,  uszkodzeń
mechanicznych tkanki skórnej i okrywy włosowej (dziury, wytarcia, uszkodzenia itp.).

Do prawidłowej oceny jakości wyrobu konieczne jest ponadto sprawdzenie

wytrzymałości  tkanki  skórnej  na  rozerwanie,  miękkość,  pulchność  i  ciągliwość  skór,
określenie  rodzaju  wyprawy,  jakości  wybarwienia  tkanki  skórnej  i  okrywy  włosowej
(równomierność  i  intensywność  zabarwienia),  występujących  wad  tkanki  skórnej  i  okrywy
włosowej.  Wszystkie  uszkodzenia  nie  nadające  się  do  naprawy,  takie  jak:  dziury,  zacięcia,
miejsca  sztywne  i  szeleszczące,  wychwyty,  kruchość  włosa,  miejsca  wytarte  itp.  należy
odnotować na kwicie w obecności klienta. Zapobiega to późniejszym sporom i reklamacjom.

Zdecydowanie nie należy przyjmować do czyszczenia wyrobów futrzarskich:

–

posiadających tkankę skórną o małej wytrzymałości na rozerwanie (odzież ze skór źle
wyprawionych, wielokrotnie czyszczona oraz zużyta na skutek długotrwałego
użytkowania),

–

ze śladami prasowania gorącym żelazkiem lub innymi trwałymi uszkodzeniami
wynikającymi z działania wysokiej temperatury (pociemniałe, twarde szeleszczące
i łamliwe miejsca), na których występują rozległe plamy niewiadomego pochodzenia,

–

zbyt wysokiej wartości podanej przez klienta, nieproporcjonalnej do jego faktycznej
wartości, wynikającej z oceny przyjmującego.

Przyjmując do czyszczenia wyjątkowo silnie zabrudzone, znoszone i wytarte wyroby

należy klientowi wyjaśnić w uprzejmy, aczkolwiek niedwuznaczny sposób, że odzieży tej nie
będziemy w stanie przywrócić stanu nowości (czego może on oczekiwać).

Jeśli rzuca się w oczy wyjątkowo niska jakość wyrobu futrzarskiego, to należy o tym

powiadomić klienta przed czyszczeniem, ponieważ w przypadku takich wyrobów po
czyszczeniu może uwidocznić się ich silne zużycie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odzież futrzana kombinowana np. futro naturalne – skóra licowa, futro naturalne –

sztuczna skóra lub tworzywo sztuczne, futro naturalne – skóra welurowa naturalna stanowi
bardzo trudną do czyszczenia grupę odzieży i wymaga ona podobnie jak odzież futrzarska
konfekcjonowana

okrywą

włosową

zewnątrz

indywidualnego

podejścia

poszczególnych wyrobów. Pamiętać należy w tym przypadku o właściwościach obydwu
podstawowych materiałów użytych do produkcji wyrobu.

Materiały z tworzyw sztucznych i sztucznej skóry, jak również powłoki skór licowych

przy obróbce w rozpuszczalnikach organicznych tracą barwę, ulegają zesztywnieniu oraz
wykurczeniu. Dlatego też wyroby takie częściej czyści się metodą tradycyjną, a z braku
możliwości jej zastosowania wyrobów tych nie należy przyjmować.

Dokonując przyjęcia wyrobu futrzarskiego do czyszczenia należy w ścisłym

porozumieniu  z  klientem  ustalić  wartość  szacunkową  wyrobu,  gdyż  jest  ona  niezbędna
w przypadku  postępowania  reklamacyjnego,  w  razie  zagubienia  lub  zniszczenia.
W przypadku  niemożności  uzgodnienia  z  klientem  wartości  szacunkowej  przyjmujący
powinien  wpisać  na  kwicie  wartość  wynikającą  z  jego  oceny,  a  w  rubryce  uwagi
i zastrzeżenia odnotować wartość ustaloną przez klienta.

Podczas przyjmowania wyrobu należy udzielić klientowi wszelkich niezbędnych

informacji dotyczących wykonywanego czyszczenia i stanu jego wyrobu oraz uwzględnić
jego życzenia i uwagi, jak również rodzaj i termin wykonania usługi (zwykłą, ekspresową,
błyskawiczną itp.).

Prawidłowe przyjęcie wyrobu do czyszczenia jest czynnością bardzo ważną, decydującą

często o sposobie wykonania usługi, uniknięciu spornych sytuacji oraz o ogólnym
zadowoleniu klienta. Stąd też zakłady usługowe powinny przywiązywać należytą uwagę do
tej czynności zabezpieczając do tego celu odpowiednie miejsce i wykwalifikowany personel.

W przypadku renowacji wyrobów welurowych i futrzarskich, aby nie popełnić pomyłek

przy  wydawaniu  wyrobów,  należy  przyjmowany  wyrób  w  odpowiedni  sposób  zaznaczyć.
Najprostszym  sposobem  jest  wykonanie  białych  metek  z  materiału,  na  których  wpisujemy
kolejny numer wyrobu, a następnie taką metkę przyszywamy do kożucha, bądź futra. Należy
pamiętać  aby  napisany  na  białej  metce  numer  był  trwały  i  odporny  na  środki  chemiczne,
stosowane  do  czyszczenia.  Dodatkowo  możemy  na  kwitariuszu  opisać  cechy
charakterystyczne wyrobu i oczywiście wpisać numer wyrobu.

W przypadku gdy wyrób poddany będzie rozmontowaniu i dokonywane będą przeróbki,

na każdym elemencie wpisujemy ten sam numer, co ułatwi nam kompletowanie wyrobu.
Tak  przygotowane  wyroby  umieszczamy  w  magazynie  w  celu  skompletowania  partii  do
wykonania  usługi.  W  magazynie  muszą  panować  parametry  takie  jakie  obowiązują
w przypadku  magazynowania  skór  i  wyrobów  skórzanych,  tj.  odpowiednia  temperatura
i wilgotność  powietrza.  Dodatkowo  możemy  magazyn  zabezpieczyć  przed  gryzoniami
rozsypując w miejscach do tego przeznaczonych trutkę na myszy i szczury.

Przygotowanie wyrobów do czyszczenia

Przyjęte do czyszczenia wyroby futrzarskie należy we właściwy sposób przygotować do

czyszczenia właściwego, w przeciwnym przypadku można popełnić błędy, które mogą
niekorzystnie wpłynąć na wynik czyszczenia. Przygotowanie to obejmuje następujące procesy
i czynności:

–

sortowanie wyrobów i kompletowanie wsadów,

–

odpruwanie dodatków i niektórych części wyrobów,

–

usuwanie plam i zanieczyszczeń (odplamianie),

–

suszenie wyrobów po usunięciu zanieczyszczeń i odplamieniu.

Nie wszystkie wymienione czynności i procesy stosowane są w odniesieniu do każdego

wyrobu. Na przykład wyroby nie posiadające plam i silnych miejscowych zabrudzeń
przeznacza się do czyszczenia bezpośrednio po sortowaniu i skompletowaniu wsadu,
pomijając wstępne odplamienie i następujące po nim suszenie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sortowanie wyrobów i kompletowanie wsadów

Sortowanie przyjętej do czyszczenia odzieży futrzarskiej odbywa się w zakładzie

pralniczym i powinno być dokonywane przez pracownika o wysokich kwalifikacjach.

Podział wyrobów na grupy stanowiące wsad do urządzenia czyszczącego powinien

uwzględniać:

–

rodzaj skór użytych do wyprodukowania wyrobu (owcze, królicze, nutrie, lisy, norki,
tchórze itp.),

–

asortyment wyrobów (kożuch, futro itp.),

–

stopień zbrudzenia (wyroby wymagające odplamiania i nie wymagające),

–

kolor i intensywność zabarwienia.

Wsad do urządzenia czyszczącego (bębna do trocinowania lub aparatu ekstrakcyjnego)

powinny  stanowić  w  miarę  jednorodne  wyroby  z  punktu  widzenia  rodzaju  użytych  skór,
asortymentu,  stopnia  zabrudzenia  i  zużycia  oraz  koloru  i  intensywności  zabarwienia,  np.
wyroby ze  skór  owczych  welurowych (kożuchy)  rozsortowuje  się  na  jasne,  średnie  i ciemne
w zależności od intensywności wybarwienia.

Wyroby barwione na kolory jasne, średnie i ciemne powinny być czyszczone oddzielnie.

Zapobiega to zmianom koloru i odcienia wyrobów koloru jasnego. Wyroby barwione na
kolory ciemne, jak: granatowy i czarny nie powinny być czyszczone z innymi wyrobami, lecz
oddzielnie.

Podczas sortowania należy brać również pod uwagę gatunek i jakość skór, z których

wykonany  jest  wyrób.  Sztuki  odzieży  ze  skór  luźnych,  cienkich  i  słabych,  które  wykazują
skłonności  do  marszczenia  się  można  poddawać  obróbce  w  agregatach  czyszczących.  Nie
wolno  również  łączyć  w  jedną  partię  wyrobów  o  wyjątkowo  wysokim  stopniu  zabrudzenia
z wyrobami nowymi i lekko zabrudzonymi.

Odpruwanie dodatków i niektórych części wyrobów

Dalsze przygotowanie skompletowanych wyrobów do czyszczenia obejmuje: odpruwanie

guzików, klamer, haftek, kęsek itp. dodatków, które mogą spowodować uszkodzenie
mechaniczne lub poplamienie wyrobu. Guziki obszyte skórą welurową należy czyścić
w stanie odprutym.

Wszelkie elementy zdobiące kożuchów czyszczonych chemicznie (kołnierze, oprymy,

mankiety) wykonane z drogich skór szlachetnych, jak: lisów, piżmaków, kun, tchórzy, norek
i innych należy przed czyszczeniem odpruć, gdyż skóry te ze względu na stosowane metody
wyprawy mogą ulec trwałemu uszkodzeniu podczas takiego czyszczenia. Elementy te należy
czyścić oddzielnie w trocinach.

Usuwanie plam i zanieczyszczeń

Odplamianie wstępne zwane również detaszowaniem w przypadku wyrobów

futrzarskich, a zwłaszcza kożuchów jest bardzo ważne. Czynności tej nie można wykonać po
czyszczeniu, jak to ma często miejsce w przypadku wyrobów tekstylnych, gdyż tkanka skórna
skór futrzarskich ma strukturę „gąbczastą" i praktycznie niemożliwe jest usunięcie większości
plam bez pozostawienia śladu. Stąd też wyroby wymagające wstępnego usunięcia plam
i zapierania miejsc silnie zabrudzonych detaszuje się bezpośrednio przed czyszczeniem
właściwym.

Wyroby lekko zabrudzone bez wyraźnych zaplamień nie muszą być poddawane temu

procesowi, lecz kierowane są bezpośrednio do czyszczenia właściwego.

Wstępne usuwanie plam i zanieczyszczeń przeprowadza się najczęściej następującymi

metodami:

–

mechaniczną (przez szczotkowanie, gąbkowanie, zeskrobywanie papierem ściernym itp.),

–

zapieranie roztworami wodnymi środków piorących, roztworami rozpuszczalników
organicznych lub roztworami środków piorących z dodatkiem wspomagaczy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mechaniczne usuwanie plam i zanieczyszczeń

Niektóre

rodzaje

plam

zanieczyszczeń

wyrobów

skór

futrzarskich

konfekcjonowanych tkanką skórną na zewnątrz (welury, weluropodobne itp.) skutecznie
można usunąć prostymi mechanicznymi sposobami. Dotyczy to zwłaszcza niektórych
„twardych” zanieczyszczeń glebą, zeskorupiałych plam powierzchniowych itp.

Najczęściej stosowanym zabiegiem w takim przypadku jest szczotkowanie, które

pozwala  na  naruszenie  zewnętrznej  skorupy  i  „wykruszenie”  się  zanieczyszczenia.
Szczotkowanie  „otwiera”  przestrzenie  międzywłókniste  i  sprzyja  lepszej  penetracji  środków
czyszczących  (rozpuszczalników  organicznych  i  środków  pomocniczych)  i poprawia
efektywność  czyszczenia  właściwego.  Przeprowadza  się  je  najczęściej  ręcznie  z  użyciem
specjalnych  szczotek  z  cienkiego  drutu mosiężnego  lub ze  sztywnego włókna syntetycznego
albo  kombinowanych  z  włókien  syntetycznych  i  cienkiego  mosiężnego  drutu.  Oprócz
szczotek powszechnie stosowane są specjalne ścierki gąbczaste o różnym stopniu porowatości
i miękkości.

Mechaniczne usuwanie zanieczyszczeń zwłaszcza za pomocą szczotek z drutu

mosiężnego lub papieru ściernego powinno być prowadzone ostrożnie i delikatnie, tak aby
usuwając zanieczyszczenie nie spowodować uszkodzenia skóry, a zwłaszcza nie spowodować
nadmiernego wytarcia miejsca zabrudzonego. Takie nadmierne wytarcie łatwo spowodować
podczas używania papieru ściernego.

Zapieranie wyrobów ze skór welurowych wodnymi roztworami środków piorących

Do zapierania wstępnego wyrobów welurowych można używać wodnych roztworów

środków  piorących.  Roztwory  takie  dobrze  usuwają  zanieczyszczenia  pochodzenia
białkowego.
Skład roztworu zapierającego:

3 g/l

–

Dermin M,

3 g/l

–

Pretepon G,

1,5 g/l –

Woda amoniakalna (25%).

Roztwór zawierający rozpuszczone w wodzie o temperaturze 40°C środki nanosi się

szczotką  na  zanieczyszczone  lub  zaplamione  miejsca,  a  rozpuszczony  i  zemulgowany  brud
usuwa  się  tamponem  z  gazy  lekko  zwilżonym  w  ciepłej  wodzie.  Czynność  usuwania
zemulgowanej  brudnej  cieczy  należy  wykonać  szybko  i  starannie  nie  dopuszczając  do
nadmiernego przemoczenia skór na wskroś przekroju.

Przed procesem czyszczenia właściwego wyrób należy dokładnie wysuszyć

w temperaturze 35–40°C lub w temperaturze pokojowej. Opisany sposób zapierania
wstępnego można stosować nie tylko do miejscowego zapierania zanieczyszczeń, ale także do
zapierania całych wyrobów welurowych o dużym stopniu zabrudzenia przed tradycyjnym
czyszczeniem w trocinach.

Dużo kłopotu sprawia często usuwanie zabrudzeń pigmentowych z obrzeży kołnierzy,

rękawów i mankietów. Przy zbyt długotrwałym użytkowaniu i nadmiernym zabrudzeniu brud
wbudowuje  się  w  luźne  przestrzenie  między  włókniste  tkanki  skórnej.  Następują  przy  tym
często  zmiany  chemiczne  i  strukturalne  wewnątrz  dermy,  takie  jak  rozkład  garbników,
substancji tłuszczowych,  barwników  itp.  Takie wyroby  muszą  być  dokładnie  odplamiane  na
„mokro", jeśli chcemy uniknąć ponownego czyszczenia.

Suszenie wyrobów po zapieraniu przeprowadza się w stanie wiszącym na manekinie lub

na wieszaku po odpowiednim uformowaniu i rozprostowaniu wyrobu. Temperatura w trakcie
suszenia nie powinna przekraczać najlepsze wyniki z punktu widzenia zachowania rozmiaru
uzyskuje się w temperaturze pokojowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zapieranie roztworami rozpuszczalników organicznych i środków wspomagających

Do usuwania plam i zanieczyszczeń pochodzenia tłuszczowego oraz zapierania brudnych

(świecących) miejsc w okolicach kieszeni, mankietów, szwów, z obrzeży kołnierza itp. używa
się rozpuszczalników organicznych bądź ich mieszanin albo rozpuszczalników organicznych
z

dodatkiem

specjalnych

środków wspomagających. Charakterystyka środków

wspomagających będzie omawiana w następnym rozdziale poradnika.
Zapieranie przeprowadza się w ten sposób, że wymienione zabrudzone miejsca nawilża się
rozpuszczalnikiem

organicznym

(czterochloroetylen,

trójchloroetylen,

trójchlorotrój-

fluorometan  itp.),  mieszaniną  dwóch  i więcej  rozpuszczalników  lub  rozpuszczalnikiem
z dodatkiem  wspomagacza.  Do  nawilżania  używa  się tampon z  gazy  lub  szczotkę,  nanosząc
równomiernie  roztwór  na  miejsca  zabrudzone  w  ilości  proporcjonalnej  do  stopnia
zabrudzenia.

Zapierane wyroby przeznacza się do czyszczenia właściwego. Wyjątkowo trudne do

usunięcia  zanieczyszczenia  i  plamy  można  niekiedy  usunąć  stosując  obróbkę  mechaniczną
w celu naruszenia zeskorupiałej struktury zanieczyszczenia, a następnie zapierając te miejsca
roztworem wspomagaczy (detergentów) lub rozpuszczalników organicznych w zależności od
pochodzenia  zanieczyszczenia.  W  przypadku  stosowania  do  zapierania  wspomagaczy,
korzystnie  jest  wykonać  zwilżanie  wspomagaczem  na  kilka  godzin  przed  obróbką
w rozpuszczalniku.  Wspomagacze  działają  zmiękczająco  na  brud,  a  miejsca  zabrudzone
nawilżone  nimi  ulegają  rozluźnieniu,  co  ułatwia  penetrację  rozpuszczalnika  podczas
czyszczenia.  Nietłuste  zanieczyszczenia  na  brzegach  kołnierzy,  rękawów,  klap,  kieszeni  itp.
można usunąć używając zwykłej dużej, czystej i miękkiej gumki do wycierania pocierając nią
wymienione brudne miejsca wyrobu welurowego.

Materiały i środki stosowane we wstępnym, usuwaniu zanieczyszczeń

Środki odplamiające do wstępnego zaczyszczania zabrudzonych i zaplamionych miejsc

są zwykle kompozycjami wielu składników działających na określone grupy zaplamień.
Dlatego też w nowoczesnych technologiach wstępnego czyszczania używa się zwykle
niewielką ilość takich środków (zwykle 2–3 typów na najbardziej popularne plamy).

Środki odplamiające będące kompozycjami kilku składników przewidziane są do

usuwania trzech podstawowych rodzajów plam:

–

substancji białkowych (krew, białko, mleko, środki spożywcze),

–

substancji garbujących (herbata, czerwone wino, cola, jarzyny),

–

substancji na bazie farb (lakiery, szminki, tusz, długopis, atrament itp.).
Do najczęściej stosowanych środków zaliczamy:

Dermin M
Środek  zwilżająco-piorący  produkcji  krajowej  zawierający  rozpuszczalnik  organiczny
(trójchloroetylen)  stosowany  do  wstępnego  zapierania  w  roztworach  wodnych.  Zwilża
i dysperguje zanieczyszczenia pochodzenia tłuszczowego, białkowego i ułatwia ich usuwanie.
Stosowane stężenie 1–8 g/l.
Pretepon G
Środek zwilżająco-piorący produkcji krajowej stosowany do wstępnego zapierania wyrobów
w roztworach wodnych. Ma silne właściwości dyspergujące tłuszcze  i  inne zanieczyszczenia
hydrofobowe. Stosowane stężenie 2–10 g/l.
Detergin LED
Środek  detaszerski  zwilżąjąco-dyspergujący  produkcji  firmy  Chemische  Fabrik  Pfersee
GmbH (Niemcy). Stosuje się do wstępnego zapierania przez nacieranie zabrudzonych miejsc
szczotką lub przez natrysk. Silnie zabrudzone miejsca lub plamy należy natrysnąć pistoletem
parowym lub lekko wodą (pistoletem natryskowym), a następnie zwilżone miejsca natrysnąć

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lub  natrzeć  szczotką  nie  rozcieńczonym  Deterginem  LED.  Brud  pozostawia  się  do
spęcznienia na okres nie dłuższy niż 30 minut.
Benzapen VDE
Środek odplamiający  firmy Stockhausen — Niemcy rozpuszczalny  w wodzie o charakterze
lekko  alkalicznym,  zawierający  substancje  powierzchniowo  czynne.  Zalecany  do  usuwania
takich  plam,  jak:  białko,  krew,  jajka,  majonez,  sosy,  kremy,  czekolada,  plamy  potowe  itp.
Wstępne  odplamianie  tym  środkiem  można  prowadzić  szczotkowo,  natryskowo  lub  przez
nasączanie tamponem.
Czyszczenie właściwe prowadzi się po upływie minimum 30 minut od naniesienia środka.
Frankopal
Środek odplamiający, ułatwiający usuwanie zabrudzeń pigmentowych produkcji firmy Seitz –
Niemcy. Naniesienie  Frankopalu rozcieńczonego wodą w stosunku 1:1 umożliwia osłabienie
powiązania  brudu  pigmentowego  z  włóknistą  strukturą  tkanki  skórnej  i  jego  usunięcie  w
trakcie  czyszczenia.  Środek  nanosi  się  na  miejsca  zabrudzone  natryskowo,  szczotkowo  lub
tamponem z gazy albo gąbką.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Gdzie odbywa się przyjmowanie wyrobów do czyszczenia i renowacji?
2.  Jakie wymagane klasyfikacje osoby przyjmującej wyroby do renowacji?
3.  Jakie  informacje  powinna  przedstawić  usługobiorcy  osoba  przyjmująca  wyroby  do

renowacji?

4. Jakie czynności powinna wykonać osoba przyjmująca wyrób aby dokonać jego

prawidłowej oceny ?

5. Co należy uczynić gdy przedstawiony wyrób do czyszczenia i renowacji jest małej

wartości?

6. Dlaczego podczas przyjmowania wyrobu do czyszczenia i renowacji ustalamy, wraz

z klientem, jego wartość szacunkową?

7. W jaki sposób dokonujemy oceny jakościowej wyrobów welurowych poddawanych

procesom czyszczenia?

8. W jaki sposób dokonujemy oceny jakościowej wyrobów z okrywą włosową

poddawanych procesom renowacji?

9.  Jakich czynności dokonujemy w czasie przygotowania wyrobów do czyszczenia?
10.  W jakim celu dokonujemy sortowania wyrobów przeznaczonych do czyszczenia?
11.  W  jakim  celu  odpruwamy  guziki,  klamry,  haftki  w  wyrobach  przeznaczonych  do

renowacji?

12.  Jaki jest cel usuwania plam w czasie renowacji?
13.  Czy zapieranie wyrobów ze skór welurowych możemy przeprowadzać w kąpielach?
14.  Jakich  środków  używamy  we  wstępnym  przygotowaniu  wyrobów  do  czyszczenia

i renowacji?

15. Jaką rolę spełniają odplamiacze?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj przygotowanie wyrobów skórzanych do renowacji. Wykonanie ćwiczenia

możesz przedstawić w formie planszy lub diagramu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z odpowiednim fragmentem materiału nauczania,
2)  wymienić czynności poprzedzające renowację właściwą wyrobów skórzanych,
3)  scharakteryzować wymienione czynności,
4)  przedstawić ćwiczenie w formie planszy,
5)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

mazaki,

−

linijki.

Ćwiczenie 2

Opisz na co należy zwrócić uwagę podczas przyjmowania wyrobów skórzanych do

czyszczenia i renowacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z wiadomościami dotyczącymi przyjęcia skór do renowacji,
2)  zapisać jakie wady występują w wyrobach przeznaczonych do renowacji tkanki skórnej,
3)  zapisać  jakie  wady  występują  w  wyrobach  przeznaczonych  do  renowacji  okrywy

włosowej,

4) wykonać ćwiczenie w formie tabelarycznej lub w postaci planszy,
5) zaprezentować wykonanie ćwiczenia na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

mazaki,

−

linijki.

Ćwiczenie 3

Przeprowadź sortowanie i skompletuj wsad do czyszczenia wyrobów welurowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy,
2)  zapoznać się z wiadomościami dotyczącymi sortowania i kompletowania wsadów,
3)  dobrać wyroby pod względem koloru tkanki skórnej,
4)  dobrać wyroby pod kątem stopnia zabrudzenia,
5)  usunąć elementy zbędne w postaci guzików, haftek itp.,
6)  zaprezentować efekt swojej pracy na forum grupy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół roboczy,

−

wyroby welurowe,

−

nóż lub nożyczki ,

−

odzież ochronna.

Ćwiczenie 4

Przeprowadź operację usuwania plam i zabrudzeń na wyrobach welurowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp,
2)  zapoznać się z wiadomościami dotyczącymi usuwania plam i zabrudzeń,
3)  wybrać wyroby wymagające odplamiania,
4)  sporządzić kąpiel do wykonania operacji,
5)  wykonać czynność usuwania plam,
6)  wysuszyć wyrób,
7)  ocenić efekt czyszczenia wstępnego,
8)  przedstawić efekt wykonanej pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół do wykonania ćwiczenia,

−

wyroby do renowacji,

−

naczynie na kąpiel ze środkami powierzchniowoczynnymi,

−

szczotka lub gąbka,,

−

środki powierzchniowoczynne,

−

odzież ochronna.

Ćwiczenie 5

Przeprowadź sortowanie i skompletuj wsad do czyszczenia wyrobów futrzarskich

z włosem na zewnątrz.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  dobrać wyroby pod względem koloru okrywy włosowej,
4)  dobrać wyroby pod względem rodzaju skór użytych do ich wykonania,
5)  usunąć elementy zbędne w postaci guzików, haftek itp.,
6)  zaprezentować efekt swojej pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół roboczy,

−

wyroby futrzarskie z włosem na zewnątrz,

−

nóż lub nożyczki,

−

odzież ochronna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) przyjąć wyrób do czyszczenia?

2) omówić jego wygląd?

3) przedstawić informacje o wyrobie klientowi?

4) ustalić wartość szacunkową wyrobu?

5) wykonać czynności związane z przyjęciem wyrobu?

6) dokonać sortowania wyrobów?

7) usunąć plamy z wyrobu?

8) przeprowadzić zapieranie wyrobów welurowych w kąpieli?

9) scharakteryzować środki do wstępnego przygotowania wyrobów

do czyszczenia i renowacji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Metody,

sposoby

technika

czyszczenia

wyrobów

futrzarskich

4.3.1. Materiał nauczania

Czyszczenie właściwe wyrobów

W praktyce czyszczenia wyrobów futrzarskich stosowane są różne metody w zależności

od  możliwości  technicznych  i  materiałowych.  Klasyczna  metoda  czyszczenia  odzieży
futrzarskiej  polega  na  obróbce  zabrudzonych  wyrobów  w  bębnie  zawierającym  specjalne
trociny z dodatkiem  rozpuszczalników  organicznych  lub  inne  media  czyszczące  np.  skrawki
białych naturalnych skór itp.

Nowsze metody to chemiczne czyszczenie z zastosowaniem rozpuszczalników organicznych

w agregatach pralniczych. Pozwalają one na znaczne skrócenie czasu czyszczenia i zmniejszenie
uciążliwości  pracy.  Na  przykład  we  Francji  i  Hiszpanii  czyszczenie  odbywa  się  w  lakowej
benzynie  przez  okres  15–20  minut,  w  temperaturze  20–25°C.  W  innej  metodzie  proponowanej
przez firmę Pfersee-Niemcy czyszczenie odzieży welurowej prowadzi się w czterochloroetylenie
z dodatkiem środków przyspieszających i intensyfikujących czyszczenie. Obok rozpuszczalników
będących  chlorowcowęglowodorami  do  chemicznego  i  tradycyjnego  czyszczenia  stosuje  się
również  fluorowane  chlorowcowęglowodory,  które  w  porównaniu  z  tymi  pierwszymi  częściej
zalecane są do czyszczenia odzieży futrzarskiej.

W trakcie czyszczenia chemicznego odzieży welurowej w rozpuszczalnikach

organicznych oprócz brudu i zanieczyszczeń z tkanki skórnej usuwane są tłuszcze zarówno te,
które wprowadza się do tkanki skórnej  w procesach wyprawy, jak  i  naturalne znajdujące  się
w skórach.  Niedostateczna  zawartość  substancji  tłuszczowych  w  tkance  skórnej  skór
welurowych  niekorzystnie  wpływa  na  ich  cechy  plastyczne  (miękkość,  pulchność,
ciągliwość), dlatego też nowoczesne metody czyszczenia chemicznego powinny uwzględniać
natłuszczenie.

Najczęściej natłuszczanie prowadzone jest w trakcie samej ekstrakcji poprzez dodanie

specjalnie  do  tego  celu  produkowanych  środków  natłuszczających.  Może  być  prowadzone
również w oddzielnej kąpieli lub przez powierzchniowy natrysk emulsją tłuszczową.
W  celu  poprawy  efektywności  procesu  czyszczenia  chemicznego  i  jego  intensyfikacji  do
roztworu  rozpuszczalników  w  trakcie  chemicznego  czyszczenia  stosowane  są  często  środki
pomocnicze  ułatwiające  usuwanie  z  ich  powierzchni  brudu  i  zanieczyszczeń  tzw.
wspomagacze chemicznego czyszczenia.

Czyszczenie metodą tradycyjną w trocinach

Czyszczenie wyrobów futrzarskich metodą tradycyjną polega na obróbce tych wyrobów

w specjalnych bębnach futrzarskich używanych do trocinowania skór, po uprzednim odpruciu
guzików,  sprzączek  i  innych  elementów,  które  mogłyby  spowodować  mechaniczne
uszkodzenie  wyrobu.  W  charakterze  medium  czyszczącego  używane  są  specjalne  trociny
futrzarskie  z  dodatkiem  niewielkiej  ilości  rozpuszczalnika  organicznego.  Najczęściej
używanymi  rozpuszczalnikami  są:  czterochloroetylen  i czterochlorek  węgla.  Rzadziej  używa
się  benzyny  ciężkiej  lub  terpentyny,  które  należą  do  materiałów  łatwopalnych  i  wymagają
zachowania szczególnej ostrożności.

Oprócz wyżej wymienionych rozpuszczalników korzystnie jest stosować rozpuszczalniki

fluorochlorowcopochodne, jednakże w Polsce są one niedostępne, dlatego też nie są
powszechnie stosowane.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Mechanizm procesu czyszczenia polega na rozpuszczaniu brudu i zanieczyszczeń

w rozpuszczalnikach  organicznych  i  adsorbowaniu  tych  zanieczyszczeń  przez  trociny.
Trociny  futrzarskie  mają  dużą  powierzchnię  sorpcyjną  wynikającą  z  budowy  drewna  oraz
jego rozdrobnienia, dzięki czemu są doskonałym  sorbentem zanieczyszczeń znajdujących się
na okrywie włosowej czy też tkance skórnej poddawanych czyszczeniu wyrobów.
Proces czyszczenia w trocinach składa się z dwóch etapów – trocinowania i siatkowania:

Trocinowanie

Odpowiednio dobrane i przygotowane wyroby wrzuca się do bębna zawierającego

trociny  i  rozpuszczalnik.  Załadowanie  bębna  powinno  wynosić  ok.  40–50%  jego  objętości,
czas  czyszczenia  l–4  godzin  w  zależności  od  asortymentu  skór,  z  jakich  wykonano  wyroby
przeznaczone  do  czyszczenia  oraz  stopnia  ich  zabrudzenia.  Ilość  obrotów  bębna  powinna
wynosić  12–14  obrotów/minutę,  a  ilość  użytych  trocin  od  800–1500  g/l  kg  wyrobu.  Ilość
dodawanego  trójchloroetylenu  wynosi  od  20–120  g/l  kg  trocin,  czterochloroetylenu  od
20–80 g/l kg trocin w zależności od stopnia zabrudzenia wyrobu.

Siatkowanie

Po zakończeniu czyszczenia należy usunąć z czyszczonych wyrobów pył i trociny

używane w pierwszej  fazie procesu.  W tym celu  wyroby przenosi się do bębna  siatkującego
lub  wymienia  się  pokrywy  bębna  na  siatkowe,  jeśli  proces  prowadzony  był  w bębnie
kombinowanym.  Proces  siatkowania    trzepania  trwa  zwykle  0,5–1,0  godziny.  Usuwanie
trocin i pyłu przebiega efektowniej w bębnie siatkowym niż kombinowanym i zwykle w tym
pierwszym przypadku wyroby są dostatecznie wytrzepane po upływie 20–40 minut. W bębnie
kombinowanym,  gdzie  niecała  powierzchnia  bębna pokryta  jest  siatką, trzepanie  trwa  dłużej
i wynosi zwykle 40–60 minut w zależności od rodzaju wyrobu i konstrukcji bębna.

Wpływ parametrów trocinowania na proces czyszczenia

Do najważniejszych parametrów trocinowania należą:

–

czas trocinowania,

–

ilość użytych trocin, ich rodzaj i granulacja,

–

wilgotność trocin,

–

ilość i rodzaj użytego rozpuszczalnika,

–

prędkość obrotowa bębna.

Czas trocinowania ma istotne znaczenie i wpływ na efekt czyszczenia oraz jakość

oczyszczonych wyrobów. Zależy on od stopnia zabrudzenia i rodzaju czyszczonych
wyrobów.

Wyroby

konfekcjonowane

okrywą

włosową

zewnątrz

wykonane

z długowłosych skór o mniejszej wytrzymałości (lisy, kuny, piżmaki itp.) czyszczone są
zazwyczaj przez 1–2 godzin. Zwykle wystarcza to dla oczyszczenia okrywy włosowej z brudu
i tłuszczu i uzyskania puszystości okrywy włosowej. Wydłużenie tego czasu jest niewskazane
ze względu na niebezpieczeństwo mechanicznego uszkodzenia wyrobów (powstawania
rozdarć, pęknięć itp.), zwłaszcza rękawów, klap.

Nie zaleca się również wydłużania ponad wskazaną ilość czasu trocinowania wyrobów ze

skór króliczych oraz innych wyrobów wykonanych ze skór o zwiększonej skłonności do
spilśniania (lisy rude, polarne i pospolite).

Przy wyrobach konfekcjonowanych tkanką skórną na zewnątrz (welury, weluropodobne,

szlifowane,  a  także  wyroby  ze  skór  owczych  i  jagnięcych  włosem  na  zewnątrz),  które
odznaczają  się  większą  wytrzymałością,  można  wydłużyć  czas  trocinowania  do  2–4  godzin
w zależności  od  stopnia  zabrudzenia.  W  przypadku  lekkiego  zabrudzenia  zalecany  czas
trocinowania wynosi 2–3 godzin, a w przypadku silnego zabrudzenia 3÷4 godzin.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas ustalania czasu czyszczenia oprócz podanych wyżej wskazówek należy brać pod

uwagę również stan zużycia wyrobu. Na przykład wyrób welurowy, którego stan wskazuje na
długotrwałe  użytkowanie  nie  można  poddawać  długotrwałemu  trocinowaniu,  gdyż  może  on
ulec  mechanicznym  uszkodzeniom  spowodowanym  starzeniem  się  tkanki  skórnej
i związanym  z  tym  jej  osłabieniem.  Również  dla  wyrobów  ze  skór  lisów,  których  okrywa
włosowa  może  ulec  spilśnieniu  w  okresie  długotrwałego  użytkowania,  nie  można  stosować
górnej granicy  czasu trocinowania podanego dla tego rodzaju skór, gdyż  może ono pogłębić
spilśnienie.

Ilość użytych trocin, ich rodzaj i granulacja ma decydujące znaczenie w procesie

tradycyjnego  czyszczenia.  W  większości  przypadków  wahać  się  ona  powinna  w  granicach
800–1500 g/lkg wyrobu, a górna granica podyktowana jest względami ekonomicznymi, gdyż
trociny  futrzarskie  są  deficytowym  produktem.  Przy  zbyt  małej  ilości  trocin  istnieje
niebezpieczeństwo  spilśniania  okrywy włosowej  wyrobów  ze skór  podatnych  na spilśnianie,
jak  również  spada  efektywność  czyszczenia.  Ważną  rolę  odgrywa  rodzaj  trocin  i  ich
granulacja.  Trociny  używane  do  czyszczenia  wyrobów  futrzarskich  powinny  być
wyprodukowane  z  twardych  liściastych  rodzajów  drzew,  nie  zawierających  garbników
i żywic,  które  mogłyby  spowodować  zabarwienie,  zaplamienie  lub  sklejenie  włosów  lub
włókien  tkanki  skórnej.  Najlepsze  są  trociny  z  drewna  bukowego,  ale  mogą  być  używane
również trociny grabowe, brzozowe, klonowe, lipowe.

Produkowane w Polsce trociny futrzarskie występują w postaci czterech marek

różniących się granulacją. Rozróżnia się granulację „O”, „1”, „2”, „3”. Najdrobniejsze trociny
granulacji „O” i „1” używane są do wyrobów ze skór o gęstej i delikatnej okrywie włosowej
z przewagą włosów puchowych (lisów, piżmaków, tchórzy, kun, norek, królików, nutrii itp.).
Wyroby  ze  skór  owczych  i  jagnięcych,  kozich,  cielęcych  itp.  mogą  być  czyszczone
w trocinach  grubych  o  granulacji  „2”.  Ważne  jest,  aby  trociny  nie  zawierały  drobin
podłużnych  w  postaci  igiełek,  które  mogą  powodować  zafilcowania  oraz  trudne  są  do
usunięcia w procesie siatkowania.

Wielkość wsadu w istotny sposób wpływa na efekt trocinowania. Optymalna wielkość

wsadu powinna wynosić 1/3 objętości bębna, a wraz z trocinami  ładunek powinien stanowić
2/3  objętości  roboczej  bębna.  Nadmierne  załadowanie  bębna  niekorzystnie  wpływa  na  efekt
czyszczenia,  zwłaszcza  gdy  czyszczeniu  poddawane  są  wyroby  ze  skór  podatnych  na
spilśnianie (skóry królicze, lisie, niektórych rodzajów owiec itp.).

Wilgotność trocin w znacznej mierze wpływa na przebieg procesu czyszczenia

i powinna wahać się w granicach 6–12%. Wprawdzie norma na trociny futrzarskie dopuszcza
wilgotność do 16% i użycie trocin o takiej wilgotności jest możliwe, jednak należy pamiętać,
że wraz ze wzrostem wilgotności obniża się zdolność rozpuszczania tłuszczu przez używany
rozpuszczalnik oraz zmniejszają się zdolności absorbowania zabrudzeń pochodzenia
tłuszczowego przez trociny.

Ilość i rodzaj użytego rozpuszczalnika wpływa przede wszystkim na sypkość włosa

i efektywność  usuwania  zabrudzeń  pochodzenia  tłuszczowego.  W  większości  przypadków
czyszczenia  ilość  rozpuszczalnika  waha  się  w  granicach  od  20  do  120  g/kg  trocin  i  zależy
przede wszystkim od stopnia zabrudzenia wyrobów oraz ich rodzaju. Dla większości odzieży
konfekcjonowanej  okrywą  włosową  na  zewnątrz    wykonanych  ze  skór  szlachetnych
najczęściej  stosuje  się  40–60  g  rozpuszczalnika  na  1  kg  trocin.  Dla  wyrobów  ze  skór
owczych, tchórzy, piżmaków, fok oraz kożuchów ze skór owczych i jagnięcych, ilość użytego
rozpuszczalnika  jest  większa  i  wynosi  50–80  g/kg  trocin.  Dla  wyrobów  drugiej  grupy
o dużym stopniu zabrudzenia stosuje się górne granice podanych stężeń.

Na efektywność czyszczenia w trocinach znaczny wpływ wywiera rodzaj użytego

rozpuszczalnika. Z punktu widzenia ilości usuwanego tłuszczu ze skór futrzarskich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wymienione wcześniej rozpuszczalniki uszeregować można w następującej kolejności:
czterochloroetylen > czterochlorek węgla > benzyna ciężka > terpentyna.

Prędkość obrotowa bębna ma istotny wpływ na powstawanie uszkodzeń mechanicznych

oraz spilśnianie okrywy włosowej. Zalecana prędkość obrotowa bębnów do czyszczenia
wyrobów futrzarskich waha się w granicach 10–16 obr./min.

Podczas większej liczby obrotów występuje zbyt intensywne tarcie, które może być

przyczyną  spilśniania  się  okrywy  włosowej oraz występują  naprężenia  mechaniczne  mogące
spowodować  rozdarcia,  rozprucia  itp.  wady.  Mniejsza  od  wskazanej  liczba  obrotów  nie
wywiera  negatywnego  wpływu  na  jakość  wyrobu,  lecz  zmniejsza  efektywność  procesu
i wydłuża jego czas.

Materiały i środki używane do czyszczenia właściwego w trocinach

Podstawowym materiałem czyszczącym podczas czyszczenia odzieży futrzarskiej metodą

klasyczną  są  trociny.  Obok  trocin  używane  są  również  rozpuszczalniki  organiczne
rozpuszczające  zabrudzenia  pochodzenia  tłuszczowego  i  ułatwiające  ich  usuwanie
z zabrudzonego  wyrobu  oraz  inne  środki  pomocnicze,  jak  antystatyki,  środki  zwiększające
połysk włosów i ich puszystość itp.

Trociny

Do czyszczenia zaleca się używanie trocin futrzarskich będących drobnymi cząsteczkami

drewna z drzewa liściastego posegregowane na kategorie (numery granulacji) za pomocą sit
o odpowiedniej wielkości oczek. W zależności od wymiaru oczek sit, przez które przesiewane
są trociny w procesie ich produkcji rozróżnia się następujące numery granulacji trocin.

W zależności od rodzaju drewna, z którego wykonane są trociny, rozróżnia się dwie

grupy trocin:

grupa I

– trociny z drewna bukowego (bk) lub grabowego (gb),

grupa II

– trociny z drewna brzozowego (brz), klonowego (kl), lipowego (lp)

i olchowego (ol).

Trociny futrzarskie powinny być produkowane z drewna bukowego lub grabowego

pozbawionego kory i zanieczyszczeń, wolnego od zgnilizny miękkiej. Dopuszcza się
produkowanie trocin z drewna brzozowego, klonowego, lipowego i olchowego.

Trociny futrzarskie powinny być produkowane na tzw. trocinarce ze szczap i wałków

względnie  poprodukcyjnych  odpadów  drewna.  Dopuszcza  się  również  pozyskiwanie  trocin
futrzarskich  z  odsiewu  trocin  przemysłowych,  o  ile  odpowiadają  one  wyżej  podanym
warunkom i nie zawierają w poszczególnych granulacjach cząsteczek o kształcie igiełkowym.
Wilgotność trocin  nie  powinna  przekraczać 16%  i  powinna  być  podawana przez  producenta
w ateście.

Do trocinowania i czyszczenia odzieży futrzarskiej nie wolno używać trocin z drzew

zawierających garbniki (dąb, kasztan) oraz żywice (sosna, świerk itp.), ponieważ trociny takie
mogą spowodować zabrudzenie i zaplamienie okrywy włosowej i tkanki skórnej
czyszczonych wyrobów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozpuszczalniki

Podczas czyszczenia odzieży futrzarskiej metodą klasyczną dodawane są w niewielkich

ilościach rozpuszczalniki do trocin w celu rozpuszczenia i ułatwienia desorbcji
zanieczyszczeń pochodzenia tłuszczowego i innych zanieczyszczeń łatwo w nich
rozpuszczalnych.

Do najczęściej stosowanych rozpuszczalników należą w Polsce, czterochloroetylen

i benzyna ciężka. W praktyce w innych krajach szeroko stosowane są rozpuszczalniki
fluorowe – trójchlorofluoroetan i trójchlorofluorometan.

W celu zmniejszenia niekorzystnego zjawiska elektryzowania się okrywy włosowej

i związanego  z  tym  zapylenia  i  zmniejszenia  puszystości  do  czyszczenia  stosować  można
środki zmniejszające zdolność gromadzenia się ładunków elektrycznych na okrywie włosowej
i tkance skórnej. Ze środków krajowych do czyszczenia w trocinach stosować można środek
o nazwie Kamisol OC/Rd, ze środków zagranicznych Antistatikum CP oraz Antistatikum L-6
produkcji niemieckiej.

Kamisol OC/Rd
Jest  to  gęsta  ciecz  koloru  kremowego.  Z  chemicznego  punktu  widzenia  jest  octanem  amin
tłuszczowych zawierających reszty różnych kwasów w odpowiednich proporcjach. Dodaje się
go  do  trocin  po  uprzednim  rozpuszczeniu  go  w  odważonej  ilości  czterochloroetylenu.  Po
wymieszaniu  roztworu  dodaje  się  go  do  trocin,  a  po  ich  wymieszaniu  poprzez  włączenie
bębna na okres 5–10 minut zarzuca się wyroby przeznaczone do czyszczenia.
Ilość  Kamisolu  OC/Rd  wynosi  15–25%  od  ilości  użytego rozpuszczalnika.  Stosowanie  tego
antystatyka  zalecać  można  do  czyszczenia  wyrobów  ze  skór  futerkowych  długowłosych
barwionych  (lisy,  piżmaki,  tchórze,  szopy  itp.),  które  szczególnie  łatwo  gromadzą  ładunki
elektryczne. Na przykład do trocinowania wyrobów ze skór lisów barwionych zalecać można
następujący skład trocinowania:

Trociny bukowe nr „0”

–1500 g/kg wyrobów,

Czterochloroetylen

– 80 g/kg trocin,

Kamisol OC/Rd

– 20 g/kg trocin.

Antistatukum CP
Jest to gęsta ciecz koloru brązowożółtego będąca mieszaniną wielkocząsteczkowych alkoholi
i  chlorowcowęglowodorów.  Dobrze  rozpuszcza  się  w  chlorowcowęglowodorach,  jak:
czterochloroetylen,  trójchloroetylen,  jak  też  w  alkoholach.  Przeznaczony  jest  do  obróbki
antyelektrostatycznej  skór  i  wyrobów  futrzarskich  w  procesie  trocinowania.  Sposób
zastosowania  jest  identyczny  jak  w  przypadku  Kamisolu  OC/Rd,  a  ilość  środka  wynosi
100–200 g/l użytego do czyszczenia czterochloroetylenu.

Obydwa opisane środki antyelektrostatyczne efektywnie zmniejszają zdolność do

elektryzowania się okrywy włosowej wyrobów ze skór futrzarskich, zwłaszcza barwionych,
konfekcjonowanych okrywą włosową na zewnątrz lub do wewnątrz i z powodzeniem mogą
być wykorzystywane przy klasycznej metodzie czyszczenia w trocinach.

Oprócz środków zmniejszających zdolność do elektryzowania się skór w trakcie

czyszczenia w trocinach mogą być stosowane środki zwiększające połysk i sypkość okrywy
włosowej. Niestety brak jest krajowych środków do tego celu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Chemiczne czyszczenie wyrobów z welurów futrzarskich w aparatach ekstrakcyjnych

Niektóre rodzaje wyrobów futrzarskich, a zwłaszcza wyroby ze skór owczych

i jagnięcych welurowych, a także z innych skór futrzarskich uszlachetnionych na welur mogą
być z powodzeniem poddawane chemicznemu czyszczeniu w aparatach ekstrakcyjnych.

Problemy związane z chemicznym czyszczeniem wyrobów welurowych futrzarskich

w ramach tych badań potraktowane były szczególnie wnikliwie, gdyż stanowiły one wówczas
najpoważniejsze  zagadnienie.  Nie  można  również  całkowicie  wykluczyć  możliwości
chemicznego  czyszczenia  innych  wyrobów  futrzarskich,  jednakże  przed  podjęciem  decyzji
o chemicznym  czyszczeniu  należy  mieć  całkowitą  pewność,  ze  skóry  użyte  do
skonfekcjonowania wyrobu są intensywnie wygarbowane i odporne na tego rodzaju obróbkę.

Ogólne zasady chemicznego czyszczenia wyrobów futrzarskich

Niezależnie od stosowanych rozpuszczalników i metod czyszczenia obowiązują

następujące zasady czyszczenia w agregatach:

−

stosować wyłącznie czysty rozpuszczalnik. Przy zużytym rozpuszczalniku występuje
niebezpieczeństwo osadzania się na tkance skórnej brudu pigmentowego znajdującego się
w kąpieli. Późniejsze usunięcie tego brudu jest prawie niemożliwe,

−

nie wolno używać wspomagaczy przeznaczonych do czyszczenia odzieży z tkanin
włókienniczych, lecz wspomagacze specjalnie przeznaczone do czyszczenia wyrobów
futrzarskich,

−

załadowanie agregatu powinno wynosić maksymalnie ok. 60% wsadu nominalnego, gdyż
wyroby futrzarskie (kożuchy) mają dużą objętość i zajmują więcej miejsca w bębnie
maszyny niż normalna odzież,

−

poddawane  czyszczeniu  wyroby  powinny  być  suche,  a  ich  wilgotność  nie  powinna
przekraczać 16%. Miejsca zapierane wodą przed czyszczeniem  należy dobrze wysuszyć.
Nie  należy  również  stosować  dodatku  wody  w  celu  zmniejszenia  ryzyka  nadmiernego
wykurczania się wyrobów,

−

podczas  czyszczenia  wyrobów  futrzarskich  temperatura  rozpuszczalnika  powinna  być
możliwie  najniższa,  gdyż  wzrost  temperatury  roztworu  prowadzi  do  nadmiernego
usuwania  tłuszczu  z  tkanki  skórnej,  co  pogarsza  cechy  plastyczne  skór.  Czyszczenie
powinno  być  prowadzone  w  temperaturze  pokojowej,  w  czyszczeniu  preferuje  się
agregaty  o  małej  pojemności  bębna  i  dużym  module  załadowania,  ponieważ  zapewniają
one  mniejsze  oddziaływa  nie  mechaniczne  na  wyroby.  Należy  zaznaczyć,  iż  odzież
futrzarska ma niższe wskaźniki porównywalna odzież tekstylna,

−

nie  należy  czyścić  wrażliwych  i  niejednorodnych  wyrobów  na  niskim  poziomie  kąpieli
w bębnie.  Podczas  czyszczenia  pojedynczych  sztuk  konieczny  jest  dodatek  czystych
szmat,  które  zmniejszają  oddziaływanie  mechaniczne  i  wychwytują  rozpuszczone
substancje brudzące,

−

wyrobów  futrzarskich  nie  należy  zbyt  długo  wirować,  ponieważ  związane  z  tym  silne
oddziaływanie  mechaniczne  –  szczególnie  w  dużym  bębnie  agregatu  –  łatwo  powoduje
deformacje  odzieży.  Z  drugiej  jednak  strony  dłuższe  wirowanie  skraca  wydatnie  czas
suszenia,

−

jedną  z  najważniejszych  czynności  w  chemicznym  czyszczeniu  wyrobów  welurowych
jest  natłuszczanie.  Stosowane  w  czyszczeniu  rozpuszczalniki  prowadzą  do  nadmiernego
odtłuszczania  skór,  co  prowadzi  do  usztywnienia  tkanki  skórnej  i obniżenia  jej
wytrzymałości  i  innych  walorów  użytkowych.  Niekiedy  występuje  nadmierne
wykurczenie  wyrobu.  Badania  wykazały,  że  nawet  maksymalne  skracanie  czasu
czyszczenia nie zmniejsza w sposób istotny odtłuszczającego działania rozpuszczalników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stąd też nowoczesne metody czyszczenia powinny uwzględniać dotłuszczanie w procesie
ekstrakcji. Inne metody dotłuszczania, jak np. natrysk, nie dają tak dobrego efektu,

−

skóry  futrzarskie  należą  do  materiałów  o  niskiej  odporności  termicznej.  Pod  wpływem
nagrzewania  następuje  denaturacja  hydrotermiczna  skór.  Kurczenie  się  skór  pod
wpływem  nagrzewania  jest  zjawiskiem  nieodwracalnym  i  powoduje  trwałe  uszkodzenie
materiału. Dlatego też temperatura suszenia wyrobów futrzarskich po wirowaniu powinna
wynosić ok. 40°C, a w żadnym przypadku maksymalnie nie powinna przekraczać 50°C,

−

w  trakcie  czyszczenia  należy  zwrócić  szczególną  uwagę  na  łapacz  większych
zanieczyszczeń,  gdyż  cząsteczki  skór  zatykają  perforację,  tak  że  przy  spuszczaniu
odwirowanej  kąpieli  może  wystąpić utrudnianie (przepełnienie).  Dla  uniknięcia  blokady
perforacji łapacz należy oczyszczać po 1–3 szarżach, w zależności od rodzaju używanego
agregatu i stopnia jego zanieczyszczenia.

W trakcie chemicznego czyszczenia w agregatach odzież poddawana temu procesowi

przechodzi następujące kolejne fazy:

–

czyszczenie (ekstrakcję), trwające zwykle 4–8 minut w czystym rozpuszczalniku
z ewentualnymi dodatkami środków natłuszczających i wspomagaczy,

–

wirowanie trwające 3–4 minut lub dwukrotnie po 1,5–2 minut, z przerwą, co pozwala
zmienić wzajemne ułożenie wyrobów w bębnie. Roztwór z wirowania i czyszczenia
skierowuje się do destylacji,

–

egalizację – przez 2–3 minut bez ogrzewania i odpowietrzania,

–

suszenie – przez 40–120 minut w zależności od rodzaju odzieży, wielkości wsadu,
rodzaju użytego rozpuszczalnika, temperatury suszenia i typu agregatu.

W wyjątkowych przypadkach podczas czyszczenia jasnych, bardzo silnie zabrudzonych

wyrobów można zastosować wstępne czyszczenie przez 1–2,5 minuty. Jednakże w czasie
czyszczenia wyrobów z welurów futrzarskich praktycznie nie występuje taka konieczność.

Podczas stosowania do czyszczenia rozpuszczalników fluorowych czas obróbki

w rozpuszczalniku (ekstrakcja) ulega wydłużeniu do 10–12 minut. Równocześnie skróceniu
ulega czas suszenia z uwagi na szybsze odparowanie tych rozpuszczalników.

Mechanizm procesu chemicznego oczyszczenia

Czyszczenie chemiczne jest procesem usuwania zanieczyszczeń z wyrobów

w niepolarnym  środowisku  rozpuszczalników  organicznych.  Po  zarzuceniu  wyrobów
w kąpieli  następuje dyfuzja rozpuszczalnika w głąb tkanki skórnej  i  następuje rozpuszczanie
substancji  niepolarnych  zawartych  w  tkance  skórnej  i  na  okrywie  włosowej.  Substancje  te
przechodzą  stopniowo  do  roztworu,  czemu  sprzyja  oddziaływanie  mechaniczne  (rotacyjny
ruch  obrotowy  bębna).  Rozpuszczone  w  rozpuszczalniku  zanieczyszczenia,  jak  również
wyekstrachowany  tłuszcz  usuwane  są  wraz  z rozpuszczalnikiem  w  procesie  wirowania.
Resztę rozpuszczalnika usuwa się w końcowej fazie czyszczenia podczas suszenia.

Wprowadzony podczas ekstrakcji tłuszcz na skutek przesunięcia stanu równowagi

pomiędzy ilością tłuszczu zawartego w tkance skórnej i rozpuszczalniku w kierunku
zwiększenia jego zawartości w tkance skórnej, zapobiega nadmiernemu jej odtłuszczeniu, jak
również wnika wraz z rozpuszczalnikiem w głąb tkanki skórnej powodując jej natłuszczanie.

Naturalne zanieczyszczenia użytkowanych wyrobów można podzielić na trzy zasadnicze

grupy:
a) zanieczyszczenia rozpuszczalne w rozpuszczalnikach, a nierozpuszczalne w wodzie;

należą do nich tłuszcze, oleje mineralne, woski itp.,

b) zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie, a nierozpuszczalne w rozpuszczalnikach

organicznych. Należą do nich łatwo rozpuszczalne w wodzie sole mineralne, cukry proste
oraz trudniej rozpuszczalne węglowodany, np. skrobia, zdenaturowane białka itp.,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

c) zanieczyszczenia nierozpuszczalne w wodzie i nierozpuszczalne w rozpuszczalnikach,

tzw. zanieczyszczenia pigmentowe. W skład tych zanieczyszczeń wchodzą cząstki węgla,
składniki gleby, jak: krzemiany, tlenki różnych metali itp.

Usuwanie zanieczyszczeń grupy pierwszej, tj. zanieczyszczeń hydrofobowych nie

stwarza większych trudności, ponieważ rozpuszczają się one całkowicie podczas ekstrakcji
w kąpieli rozpuszczalnikowej i wraz z rozpuszczalnikiem usuwane są z czyszczonego
wyrobu.

Zanieczyszczenia grupy drugiej i trzeciej należą do zanieczyszczeń hydrofilowych

rozpuszczalnych w wodzie lub łatwo zwilżających się wodą. Usuwanie ich stanowi główny
problem chemicznego czyszczenia.

Przytoczone zanieczyszczenia hydrofilowe w procesie chemicznego czyszczenia

czystymi  rozpuszczalnikami  pozostają  w  większości  nie  usunięte.  Wprowadzenie  do  kąpieli
rozpuszczalnikowych  tzw.  wspomagaczy  chemicznego  czyszczenia  pozwala  na  usunięcie
zanieczyszczeń hydrofilowych i tym samym polepszenia jakościowych wyników czyszczenia.
Działanie  wspomagaczy  polega  w  głównym  stopniu  na  równomiernym  rozprowadzaniu
cząstek polarnych wody w kąpieli czyszczącej i równomiernym naniesieniu jej na czyszczony
wyrób.

Obróbka w rozpuszczalnikach organicznych

Przygotowane jednorodne partie wyrobów, których wielkość zależna jest od pojemności

roboczej  agregatu  zarzuca  się  do  bębna  maszyny  i  po  zamknięciu  otworu  załadunkowego
uruchamia  się  agregat.  Agregat  może  pracować  w  systemie  automatycznego  sterowania  wg
wcześniej  opracowanego  programu  bądź  może  być  sterowany  ręcznie  w  zależności  od  jego
wyposażenia  i  konkretnych  potrzeb.  Na  efekt  czyszczenia  wywierają  wpływ  następujące
parametry:  moduł  kąpieli,  temperatura  kąpieli,  stopień  załadowania  bębna,  rodzaj  i  stężenie
środków wspomagających czyszczenie, rodzaj użytego rozpuszczalnika, czas ekstrakcji.

Wpływ podstawowych parametrów na proces czyszczenia

Współczynnik kąpielowy – jest to stosunek ilościowy czyszczonych wyrobów do

objętości  rozpuszczalnika.  Rozróżnia  się  niski,  normalny  i  wysoki  moduł.  Dla  wyrobów
futrzarskich,  które  mają  mały  ciężar  i  zajmują  stosunkowo  dużą  objętość,  zalecane  jest
stosowanie wysokiego  modułu,  co  związane  jest  również  ze  skłonnością  niektórych  skór  do
spilśniania  oraz  niekorzystnym  wpływem  zbyt  intensywnego  tarcia  na  jakość  wyrobów.
Podczas  czyszczenia  wyrobów  welurowych  (kożuchy)  moduł  kąpielowy  wynosi  od  1:8  do
1:10.

Temperatura rozpuszczalnika – wywiera ona duży wpływ na szybkość rozpuszczania

i usuwania  tłuszczu  ze  skór.  Wraz  ze  wzrostem  temperatury  wzrasta  szybkość  usuwania
tłuszczu.  W  procesie  chemicznego  czyszczenia  wyrobów  futrzarskich  ważne  jest,  aby
dokonać usunięcia brudu i zanieczyszczeń zachowując możliwie jak największą ilość tłuszczu
niezwiąznego wprowadzonego do skór w trakcie  ich wyprawy. Dlatego też proces ekstrakcji
należy  prowadzić  w  łagodnych  warunkach  w  jak  najniższej  temperaturze  rozpuszczalnika,
gdyż  każdy  wzrost  temperatury  powoduje  zwiększenie  ilości  usuwanego  tłuszczu
niezwiązanego.

Praktycznie

temperatura

rozpuszczalnika

powinna

wynosić

18–20°C. Przy czym w żadnym wypadku nie należy dopuszczać, aby przekraczała 30°C.

Stopień załadowania bębna – jak już wspominano wcześniej, wyroby futrzarskie

charakteryzują  się  tym,  że  niewiele  ważąc  zajmują  stosunkowo  dużą  objętość.  Stąd
możliwość  załadowania  agregatu  podczas  czyszczenia  tych  wyrobów  jest  mniejsza  niż
podczas czyszczenia odzieży tekstylnej lub skórzanej. W praktyce stopień załadowania bębna
w  czasie  czyszczenia  kożuchów  lub  odtłuszczania  skór  owczych  wyprawionych  waha  się
w granicach  40÷60%  deklarowanego  przez  producenta  nominalnego  wsadu.  Podane  granice

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

załadowania zależne są od rodzaju skór, z jakich wykonano wyrób (krótkowłose, długowłose,
o  grubej  lub  cienkiej  tkance  skórnej  itp.).  Najczęściej  w praktyce  czyszczenia  kożuchów
stopień  załadowania  agregatu  wynosi  ok.  50%,  co  oznacza,  że  dla  wielkości  wsadu
nominalnego  agregatu  Böwe  65  kg,  wielkość  wsadu  wynosić  będzie  39  kg.  Zwiększenie
załadunku  ponad  podaną  górną  granicę  niekorzystnie  wpływa  na  równo-mierność
i dokładność usunięcia zanieczyszczeń i ogólny efekt czyszczenia..

Temperatura suszenia – jest ona jednym z ważniejszych parametrów procesu

czyszczenia wpływających zwłaszcza  na cechy plastyczne  skór. W odróżnieniu od wyrobów
tekstylnych,  których  odporność  termiczna  jest  znacznie  wyższa  od  skór  futrzarskich,  te
ostatnie  wyroby  nie  mogą  być  suszone  w  zbyt  wysokiej  temperaturze.  Ogólnie  można
stwierdzić,  że  im  niższa  temperatura  suszenia  wyrobów  po  ekstrakcji,  tym  proces  ten
przebiega  łagodniej  i  tym  lepsze  cechy  plastyczne  (miękkość,  pulchność  i ciągliwość)  mają
skóry  czyszczonych  wyrobów.  W  praktyce  proces  suszenia  prowadzi  się  w  temp.  40–50°C,
a w żadnym wypadku nie powinno się przekraczać temperatury 50°C.

Rodzaj użytego rozpuszczalnika – różne rozpuszczalniki mają różną zdolność usuwania

tłuszczu i zanieczyszczeń ze skór futrzarskich. Podczas odtłuszczania skór futrzarskich
i czyszczeniu wyrobów z nich wykonanych preferowane są rozpuszczalniki nie powodujące
nadmiernego

usuwania

tłuszczu

niewiązanego,

takie

jak:

trójchlorofluorometan,

trójchlorofluoroetan, benzyna ciężka, a dalszej kolejności czterochloroetylen.

Jednakże stosowanie tego czy innego rozpuszczalnika uwarunkowane jest często jego

dostępnością,  rodzajem  posiadanych  urządzeń  i  oprzyrządowania.  Stąd  też  wszystkie
wymienione  rozpuszczalniki  znajdują  praktyczne  zastosowanie.  Jednakże  zastosowanie
konkretnego  rozpuszczalnika  do  czyszczenia  wyrobów  futrzarskich  wymaga  dostosowania
pozostałych  parametrów  procesu,  a  zwłaszcza  czasu  ekstrakcji,  wilgotności  odtłuszczonych
skór itp.

Czas ekstrakcji (obróbki w rozpuszczalniku) – zależy on od rodzaju użytego

rozpuszczalnika,

zabarwienia

wyrobu,

stopnia

zabrudzenia

wyrobów,

czystości

rozpuszczalnika. Stosując rozpuszczalniki o dużej zdolności do rozpuszczania zanieczyszczeń
tłuszczowych,  jak  trójchloroetylen  czy  czterochloroetylen,  należy  skracać  czas  ekstrakcji.
Z kolei  czyszczenie  w  benzynie  ciężkiej  wymaga  zwiększenia  tego  czasu.  Podczas
czyszczenia czterochloroetylenem wyrobów zabarwionych na kolory ciemne należy stosować
krótszy czas ekstrakcji (4–6 min) niż podczas czyszczenia wyrobów zabarwionych na kolory
jasne  (8–10  min)  co  związane  jest  z  nadmiernym  odbarwieniem  skór  w  przypadku  tej
pierwszej grupy wyrobów.

Zastosowanie wspomagaczy chemicznego czyszczenia

Wspomagacze chemicznego czyszczenia używane są dla zwiększenia zdolności

„piorących”  kąpieli  rozpuszczalnikowych,  czyli  dla  zwiększenia  ogólnego  oddziaływania
roztworu  na  zabrudzenia  zarówno  hydrofilowe,  jak  i  hydrofobowe  i  ich  usuwanie
z czyszczonego  wyrobu.  Ponadto  wspomagacze  przeciwdziałają  powtórnemu  osadzaniu  się
zabrudzeń  na  powierzchni  czyszczonego  wyrobu  (tzw.  szarzeniu)  oraz  zwiększają
przewodność elektryczną kąpieli.

Stosowane w praktyce chemicznego czyszczenia wyrobów wspomagacze stanowią

zwykle kompozycje następujących składników:

–

substancji powierzchniowo czynnych,

–

emulgatorów,

–

rozpuszczalników,

–

wody i soli.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skład ich może być rozszerzony o dodatkowe składniki specjalne, jak: środki

antystatyczne, zmiękczające, dezynfekujące itp. Zwykle określony wspomagacz zawiera tylko
jeden z dodatkowych składników, np. antystatyk lub środek zmiękczający. Do kąpieli
rozpuszczalnikowych produkty te mogą być również dodawane odrębnie obok wspomagacza.

Za najwłaściwszy wspomagacz uważa się taki, który może utrzymać maksymalną ilość

wody w postaci stabilnej emulsji typu „woda w oleju” w formie skoncentrowanej. Oznacza to,
że „nośnik" wody powinien wykazywać duże powinowactwo chemiczne do wody
i rozpuszczalnika.

Wspomagacz, który został wprowadzony do kąpieli powoduje w pierwszym etapie

zwiększenie  jej  względnej  wilgotności  –  w  drugim  etapie  wyrób  zaczyna  absorbować  wodę
z kąpieli  proporcjonalnie  do  możliwości  czyszczonego  materiału  oraz  rodzaju  i  stopnia
zabrudzenia.  W  tym  czasie  rośnie  nasycenie  włókien  tkanki  skórnej  wodą  pochłanianą
zarówno  z  kąpieli,  jak  i  powietrza  znajdującego  się  nad  lustrem  cieczy.  Dzięki  ruchowi
mechanicznemu  bębna  osadzone  na  włóknach  stałe  drobiny  brudu  zostają  oderwane
i przechodzą do roztworu.

Dobry wspomagacz chemicznego czyszczenia powinien charakteryzować się

następującymi cechami:

−

dużą  aktywnością  w  usuwaniu  zabrudzeń  hydrofilowych  –  tzn.  zdolnością
równomiernego  rozprowadzania  wody  na  powierzchni  wyrobu  oraz  nadmiarem
substancji  piorącej  pozwalającym  nie  tylko  na  emulgowanie,  ale  też  na  rozpuszczanie
zabrudzeń hydrofilowych,

−

łatwością przepływu przez elementy filtracyjne (nieosadzanie się na tych elementach),

−

pozostałość podestylacyjna powinna być wolna od węglowodorów (chlorowanych lub
fluorowanych),

−

brakiem właściwości powodujących korozję,

−

rozpuszczalnością w wodzie i rozpuszczalnikach,

−

oddziaływaniem rozładowującym napięcie elektrostatyczne.

Wspomagacze dodaje się bezpośrednio do roztworu rozpuszczalnika.

Ilość stosowanych wspomagaczy w praktyce chemicznego czyszczenia odzieży

futrzarskiej zależy od stopnia ich zabrudzenia, rodzaju czyszczonej odzieży i rodzaju
wspomagacza. Do wyrobów welurowych i weluropodobnych zaleca się w zasadzie niewielkie
stężenia 1,5–3 g/dcm

rozpuszczalnika.

Charakterystyka wspomagaczy stosowanych podczas renowacji

Wspomagacz ICSO (Instytut Ciężkiej Syntezy Organicznej – Blachownia)
Zalecany  jest  do  stosowania  w  kąpielach  z  czterochloroetylenem  do  czyszczenia  welurów
futrzarskich  i  innych  wyrobów  skórzanych  i  tekstylnych.  Podczas  czyszczenia  wyrobów
z welurów futrzarskich zalecana ilość wynosi 1–2 g/dm

Ipran R
Jest mieszaniną kopolimerów blokowych tlenku etylenu i propylenu z tensydami. Zalecany do
czyszczenia odzieży futrzarskiej i innej w roztworze czterochloroetylenu, stężenie Ipranu R
przy czyszczeniu odzieży futrzarskiej wynosi 1–2 g/dm

rozpuszczalnika.

Secapur PL
Jest

wspomagaczem

nawilżającym

stosowanym

czterochloroetylenie

oraz

w rozpuszczalnikach fluorowych R-11 i R-113. Szczególnie przydatny do czyszczenia futer
i welurów, dozowany w ilości 2,5–5,0 g/dm

rozpuszczalnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Secapur L
Jest wspomagaczem lekko zwilżającym, anionowo czynnym, pogłębiającym kolor
z dodatkiem zmiękczaczy. Przydatny do czyszczenia welurów i futer, dozowany w ilości
4–5 g/dm

kąpieli.

Xexopan I
Jest  koncentratem  oleju  (93%),  środków  dogarbowujących  (5%)  oraz  wody  krystalicznej
(2%),  anionoaktywny.  Przeznaczony  jest  do  czyszczenia  wyłącznie  odzieży  skórzanej,
zamszów, futer i kożuchów w rozpuszczalniku R-113.
Zalecany  do  czyszczenia  dwukąpielowego  w  ilości  po  3,5%  w  stosunku  do  pojemności
kąpieli.

Kosmetyka i sortowanie wyrobów po czyszczeniu

Po zakończeniu procesu czyszczenia i wyjęciu wyrobów z bębna agregatu należy je

pojedynczo  powiesić  na  wieszaku  i  następnie  dokładnie  poddać  szczotkowaniu  miękką
szczotką  i  gąbkowaniu  gąbką  z  tworzyw  sztucznych  w  celu  oczyszczenia  z  ewentualnych
mechanicznych  drobin  (włosy,  kawałki  włókien  skórnych  itp.)  i  podniesienia  włókna
welurowego.

Ponadto zabiegami tymi nadaje się wyrobom pierwotny przyjemny wygląd estetyczny.

Zabieg szczotkowania i gąbkowania należy przeprowadzić możliwie szybko, wtedy kiedy
wyroby nie utraciły jeszcze ciepła uzyskanego podczas nagrzewania w procesie suszenia.
W tym przypadku zabieg szczotkowania i gąbkowania jest o wiele skuteczniejszy i łatwiejszy
do wykonania.
Przygotowane w sposób powyżej opisany wyroby rozsortowuje się na następujące grupy:

–

wyroby wymagające dobarwienia, charakteryzujące się silnym odbarwieniem,
z nierównomiernym wybarwieniem na powierzchni lub miejscami mocno rozjaśnionymi,

–

wyroby  nie  wymagające  dobarwienia,  mające  równomierne  wy  barwienie  bez  plam
i miejscowych  rozjaśnień.  Wyroby  te  w  dalszej  kolejności  rozsortowuje  się  na  takie,
które  z  uwagi  na  swój  ładny  wygląd  nie  wymagają  żadnych  dalszych  zabiegów,  oraz
wyroby  które  przeznacza  się  do  ożywienia  odcienia  wybarwienia  przez  natrysk
roztworem kwasu mrówkowego o niewielkim stężeniu lub hydrofobizacji.

Rozpuszczalniki używane do czyszczenia odzieży futrzarskiej

W chemicznym czyszczeniu odzieży futrzarskiej używane są obecnie następujące rodzaje

rozpuszczalników organicznych:

–

rozpuszczalniki chlorowane (czterochloroetylen),

–

rozpuszczalniki fluorowane (trójchlorofluorometan, trójchlorofluoroetan),

–

benzyna ciężka.

W Polsce do czyszczenia odzieży futrzarskiej i skórzanej najczęściej stosowany jest

czterochloroetylen. Rozpuszczalniki fluorowane z uwagi na łagodniejsze oddziaływanie na
skóry futrzarskie powinny być preferowane w czyszczeniu odzieży futrzarskiej, jednakże
z uwagi na brak produkcji krajowej praktycznie w naszym kraju nie są stosowane.

Benzyna ciężka stosowana jest sporadycznie w niektórych punktach usługowych,

jednakże z uwagi na jej łatwopalność szerszego zastosowania w naszym kraju nie znajduje.

Czterochloroetylen (Cl

zwany również perchloroetylenem lub „per”). W kraju

produkowany jest przez Zakłady Chemiczne w Oświęcimiu.
Właściwości, wymagania i warunki techniczne oraz badania czterochloroetylenu określone są
normą PN-C-88023:1990 „Czterochloroetylen techniczny”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czterochloroetylen wykazuje tendencje do dekompozycji (rozkładu), gdy warunki jego
użytkowania nie są przestrzegane. Najczęstszymi przyczynami rozkładu czterochloroetylenu
są:

–

wolny płomień,

–

rozgrzane powierzchnie,

–

otwarte palniki w urządzeniach grzewczych,

–

duże nasłonecznienie,

–

żarzące się papierosy,

–

podwyższona wilgotność powietrza,

–

otwarte, rozgrzane grzejniki elektryczne itp.

Stąd  wszystkie  gatunki  czterochloroetylenu  znajdujące  się  w  handlu  zawierają  w  swoim
składzie  stabilizatory. W zależności od doboru stabilizatora, czterochloroetylen jest mniej lub
bardziej  stabilny,  jednak  nie  osiąga  nigdy  100%  stabilności  w  przypadku  niekorzystnych
warunków  magazynowania  lub  użytkowania.  Jego  pary  rozkładają  się  szybciej  niż  ciecz,
tworząc kwasy.

Z wymienionych wyżej względów przy użytkowaniu agregatów należy przestrzegać

właściwej  temperatury  destylacji,  kontrolowanej  przez  zainstalowanie  termometrów
w układzie  destylacyjnym.  Zjawisko  przegrzania  destylującego  się  rozpuszczalnika  może
nastąpić wówczas, gdy w destylatorze znajduje się mieszanina rozpuszczalnika z dużą ilością
oleju, smaru, wzrasta wtedy temperatura parowania, a zanieczyszczone powierzchnie grzejne
również podnoszą swoją temperaturę. Występujące wtedy podwyższone temperatury (wyższe
od  normalnej  temperatury  destylacji)  znacznie  wpływają  na  dekompozycję  par.
W temperaturze  powyżej  150°C  następuje  prawie  całkowita  ich  dekompozycja,  dlatego  też
w destylatorach, które wykorzystują tzw. „żywą parę”, należy przestrzegać, aby  jej  ciśnienie
nie przekraczało 4–5 barów.

Podczas używania destylatorów z blach świeżo ocynkowanych w pierwszym okresie

pracy  (ok.  2  tygodni)  powstaje  lotny  gaz  dwuchloroacetylen  o  znacznej  toksyczności.
Powodem  jest  reakcja  czterochloroetylenu z powierzchnią  ocynkowaną. Po  tym  czasie  cynk
zostaje  zdezaktywowany,  jednak  pary  gazu  mogą  pozostawać  w  maszynie  około  miesiąca.
Stąd też należy użytkować destylatory ze stali kwasoodpornej lub nierdzewnej. Niebezpieczna
jest  również  obecność  kwasu  w  rozpuszczalniku,  dlatego  należy  okresowo  sprawdzać
zakwaszenie.

Benzyna ciężka jest mieszaniną ciężkich węglowodorów otrzymywanych podczas

frakcjonowanej  destylacji  ropy  naftowej.  Benzyna  ciężka  stosowana  jest  dość  szeroko
czyszczeniu odzieży futrzarskiej zarówno w aparatach ekstrakcyjnych, jak też w trocinach.
Benzyna  lakowa  jest  bardzo  dobrym  rozpuszczalnikiem  tłuszczów,  wosków,  żywic
naturalnych  i  syntetycznych,  olejów  mineralnych  i  roślinnych,  smoły  itp.  Czyścić  w  niej
można bez ryzyka uszkodzenia wszelką odzież futrzarską i skórzaną. Na wyroby te działa ona
łagodniej  niż  rozpuszczalniki  chlorowane,  w  związku  z  czym  wymaga  dłuższego  czasu
ekstrakcji.  Ograniczenie  zastosowania  benzyny  na  rzecz  niepalnych  rozpuszczalników
chlorowanych  (czterochloroetylenu  i  trójchloroetylenu)  spowodowana  jest  wyłącznie  jej
łatwopalnością  i  wybuchowością,  tj.  ze  względu  na  trudność  jej  regeneracji,  bowiem
destylacja benzynowa związana jest w dużym stopniu z niebezpieczeństwem pożaru.

Zastosowanie specjalnych hermetycznych i przeciwwybuchowych agregatów zmniejsza

zdecydowanie to niebezpieczeństwo, jednakże z uwagi na brak takich agregatów w Polsce
zastosowanie benzyny w czyszczeniu odzieży futrzarskiej jest niewielkie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dobarwianie wyrobów po czyszczeniu

Znaczna ilość wyrobów futrzarskich welurowych wykazuje po czyszczeniu chemicznym

oraz  rzadziej  po  czyszczeniu  tradycyjnym  utratę  intensywności  oraz  nierównomierności
zabarwienia.  Dotyczy  to  zwłaszcza  wyrobów  barwionych  na  kolory  ciemne  oraz  wyrobów
wielokrotnie czyszczonych. Wyroby takie wymagają dobarwiania, które ma na celu poprawę
intensywności  i  wyrównanie  odcienia  na  całej  powierzchni.  Otrzymanie  takiego  efektu  jest
dość  trudne,  gdyż  poszczególne  elementy  wyrobu  (kożucha)  wykonane  są  z  różnych  skór,
które w procesie produkcyjnym zwykle dobierane są w komplety z punku widzenia ich koloru
i  odcienia  z  większej  ilości  skór.  Nie  oznacza  to,  że  są  one  jednorodne  i  że  w jednakowym
stopniu zabarwią się przy ponownym barwieniu.

Obok różnic w powinowactwie do barwników wynikających z niejednorodnej struktury

skór występują różnice związane z różnym oddziaływaniem czynników zewnętrznych
(światła, wilgoci, brudu, tarcia itp.) na różne części i elementy wyrobu. Na przykład ramiona
zwykle w większym stopniu narażone są na oddziaływanie światła i opadów, z kolei
mankiety, klapy, obrzeża w większym stopniu ulegają zabrudzeniom i ścieraniu.

Z wymienionych wyżej względów barwienie kąpielowe gotowych wyrobów nie daje

zwykle pożądanych wyników, gdyż różnice w powinowactwie barwników do poszczególnych
elementów wyrobu uwidoczniają się po wysuszeniu wyrobu w postaci nierównomierności
wybarwienia i często dużych różnic w intensywności zabarwienia poszczególnych części
wyrobów.

Większe możliwości korygowania tych różnic daje barwienie metodą natryskową lub

szczotkową. Nie oznacza to, że metoda kąpielowa jest całkowicie nieprzydatna, niemniej
jednak w technice dobarwiania wyrobów futrzarskich welurowych po czyszczeniu zarówno
w kraju, jak i za granicą dominującą metodą jest barwienie natryskowe.

Innym ujemnym aspektem barwienia czyszczonych wyrobów w kąpielach wodnych jest

zwiększenie możliwości deformacji wyrobu na skutek ich całkowitego przemoczenia, gdyż
różne elementy wyrobu w różnym stopniu ulegają kurczeniu w procesie suszenia po takim
barwieniu.

Barwniki i ich charakterystyka

Wyroby welurowe należą do odzieży długotrwałego użytku, stąd też barwniki stosowane

do ich barwienia powinny spełniać szereg wymogów, aby uzyskane wybarwienie było
wysokiej jakości. Do wymagań tych należą wysoka odporność na światło oraz na tarcie na
sucho i na mokro, dobra odporność na działanie rozpuszczalników organicznych stosowanych
w czyszczeniu oraz trwałość wiązania się z kolagenem tkanki skórnej.

Z badań nad barwieniem skór welurowych i dobarwianiem wyrobów welurowych

przeprowadzonych  w  Zakładzie  Doświadczalnym Futrzarstwa  przy  KZF  w  Krakowie,  gdzie
próbom  poddano  barwniki  bezpośrednie,  metalokompleksowe  o  układzie  1:2,  reaktywne
(helaktywne  i  polaktywne)  oraz  inne  barwniki  wynika,  iż  wymaganiom  tym  najbardziej
odpowiadają barwniki metalokompleksowe o układzie 1:2.

W kraju produkowane są one pod nazwą handlową barwników polfalanowych oraz

koriaminowych trwałych. Za granicą występują pod różnymi nazwami, firma Sandoz –
Szwajcaria produkuje je pod nazwą Dermalicht, BASF-Niemcy pod nazwą Luganil itp.

Sporządzanie roztworów barwiących i nanoszenie ich na powierzchnię wyrobu

W celu przygotowania roztworów do podbarwiania wyrobu na określony kolor dobiera

się kolorystycznie odpowiednie barwniki polfalanowe lub mieszaninę barwników złożoną
z barwnika podstawowego i tonujących. Odważoną ilość barwników zalewa się niewielką
ilością zimnej wody i mieszając doprowadza się masę do konsystencji pasty (zapastowywanie
barwników). Tak przygotowaną pastę zalewa się odmierzoną ilością wody o temperaturze 70–

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

90°C,  dokładnie  mieszając,  aż  do  całkowitego  rozpuszczenia  się  barwników.  Ilość  wody
powinna  być  ściśle odmierzona, tak aby stężenie barwnika  było zgodne z przyjętą recepturą.
Po ostudzeniu do temperatury 30–50°C otrzymany roztwór przecedza się przez gęste sito lub
kilkakrotnie  złożoną  damską  pończochę.  Bezpośrednio  przed  użyciem  roztworu  do
przecedzonego  roztworu  barwnika  dodaje  się  wynikającą  z receptury  ilość  wody
amoniakalnej.  Obecność  wody  amoniakalnej  w  roztworze  sprzyja  lepszemu  przenikaniu
roztworu  w  głąb  tkanki  skórnej  i  bardziej  równomiernemu  rozmieszczeniu  barwników
w przestrzeniach międzywłóknistych.

Przykład  receptury  roztworu  dobarwiającego  opartego  na  zastosowaniu  barwników
polfalanowych w kolorach brąz.

Woda amoniakalna

– 2 /dcm

Barwnik polfalanowy

– 5–10 g/dcm

odcienie brązu

–

jasny brąz z odcieniem czerwonym

Brunat polfalanowy GL

– 5 g/dm

–

jasny brąz

Brunat polfalanowy BL

– 5 g/dm

–

średni brąz

Brunat polfalanowy BGL

– 6 g/dm

–

ciemny brąz

Brunat polfalanowy BGL

– 8 g/dm

Czerń polfalanowa BGLN – 2 g/dm

Zamiast barwników polfalanowych można używać barwniki koriaminowe trwałe lub ich

odpowiedniki zagraniczne w podobnych ilościach i zachowując opisany tok postępowania.

W zależności od stopnia odbarwienia wyrobu przygotowany roztwór barwiący nanosi się

na powierzchnię przez natrysk względnie przez nacieranie: pędzlem, tamponem wykonanym
z gazy lub innej miękkiej tkaniny albo niewielką szczotką z miękkiego włosia naturalnego.

Na wyroby z nieznacznymi ubytkami barwy roztwór barwiący nanosi się pistoletem

stosując natrysk krzyżowy. Dysza pistoletu powinna mieć niewielką średnicę, a ciśnienie
robocze podawanego powietrza powinno wynosić ok. 4 atm. tak, aby mogła powstać drobna
mgiełka nie powodująca powstawania zacieków.

Wyroby silnie rozjaśnione, odbarwione bądź przebarwiane barwi się przez nacieranie

szczotką  lub  tamponem  i  ewentualnie  wyrównuje  wybarwienie  po  podsuszeniu  natryskiem
krzyżowym.  Przy  tego  rodzaju  dobarwianiu  należy  zwrócić  uwagę  na  ilość  nanoszonego
roztworu barwiącego starając się  nie dopuścić do nadmiernego przemoczenia tkanki skórnej,
które może spowodować nadmierne kurczenie się wyrobu.

Wyroby przeznaczone do natrysku dobarwiającego umieszcza się na manekinach,

odpowiednio formując rękawy za pomocą uchwytu tak, aby dostęp do poszczególnych
elementów wyrobu był łatwy, umożliwiający równomierne i dokładne naniesienie barwnika.

Natrysk prowadzi się zwykle 2–3 razy aż do uzyskania pożądanego efektu. Wyroby

wymagające miejscowego dobarwienia na niewielkich powierzchniach można dobarwiać
pędzelkiem, szczotką lub tamponem.

Obok opisanej wyżej metody dobarwiania wyrobów wodnymi roztworami barwników

polfalanowych do dobarwiania mogą być również stosowane roztwory w mieszaninach
alkoholu etylowego lub etylowego i butylowego z wodą.

W porównaniu z wodnymi roztworami barwników roztwory alkoholo-wodne wykazują:

–

lepszą zwilżalność powierzchni skór,

–

wielokrotnie większą szybkość wnikania w głąb dermy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

zdecydowanie lepsze przebarwienie przekroju tkanki,

–

szybsze odparowanie cieczy z barwionych wyrobów, dzięki czemu skróceniu ulega czas
schnięcia.

Obecność rozpuszczalników w wodzie użytej do rozpuszczania barwników

polfalanowych zmniejsza ich adsorpcję z roztworu i ułatwia ich przenikanie w głąb tkanki
skórnej, dzięki czemu przebarwienie dermy jest znacznie większe niż z roztworów wodnych.

Nanoszenie roztworów barwnika w tym przypadku przeprowadza się podobnie jak

roztworów wodnych metodą natryskową lub szczotkową w zależności od stanu wyrobów
i warunków technicznych zakładu.

Utrwalanie wybarwień na wyrobach dobarwianych i niedobarwianych

Zalecane do podbarwiania czyszczonych wyrobów barwniki metalo-kompleksowe 1:2

wiążą się intensywnie z kolagenem tkanki skórnej w środowisku słabo kwaśnym.
W  normalnym  cyklu  barwienia  kąpielowego  skór  proces  prowadzony  jest  w  ten  sposób,  że
pierwsza  faza  barwienia  zachodzi  w środowisku  neutralnym  lub  lekko  zasadowym  (dodatek
wody amoniakalnej),  co ułatwia penetrację barwników w głąb tkanki  skórnej  i równomierne
rozmieszczenie  barwników  w  przekroju.  Natomiast  druga  faza  –  wiązanie  się  barwników
z kolagenem uzyskuje się po zakwaszeniu roztworem (kwasem mrówkowym lub octowym).

Przy natryskowym barwieniu zakwaszenie roztworu w momencie jego sporządzania

spowodowałoby  wiązanie  się  barwnika  na  powierzchni  i  pogorszyłoby  jakość  wybarwienia.
Dlatego  też  barwnik  nanosi  się  z  dodatkiem  wody  amoniakalnej  dla  ułatwienia  penetracji
i równomiernego  rozmieszczenia  się  barwników  w  tkance  skórnej,  a zakwaszenie  należy
przeprowadzać  oddzielnie  w  celu  utrwalenia  wybarwienia.  Utrwalanie  przeprowadza  się
w ten sposób, że po podbarwieniu wyrobów ponownie  się  je  natryskuje wodnym roztworem
kwasu  mrówkowego  lub  octowego.  W  tym  celu  sporządza  się  roztwór  zawierający
0,5–2,0 g/dm

kwasu mrówkowego 85% w zależności od ilości naniesionych barwników.

Dla kolorów jasnych stosuje się dolne granice stężenia, a dla kolorów ciemnych górne.

Roztwory  utrwalające  nanosi  się  podobnie  jak  roztwory  barwników  stosując  natrysk
krzyżowy w postaci drobnej  mgiełki. Należy przy tym zwracać uwagę, aby  nie doprowadzić
do  nadmiernego  przemoczenia  wyrobów  i  powstania  zacieków,  które  mogą  być  przyczyną
nierównomierności wybarwienia.

Niektóre wyroby welurowe, zwłaszcza takie, które nie były zabarwione barwnikami

o odpowiedniej  odporności  na  krople  wody  po  czyszczeniu  i  użytkowaniu  na  deszczu  mogą
wykazywać  plamistość  wybarwienia.  Jest  to  związane  z  migracją  niezwiązanego  barwnika
osadzonego  w  przestrzeniach  międzywłóknistych  tkanki  skórnej.  Zjawisku  temu  można
zapobiec  stosując  utrwalanie  barwników  po  czyszczeniu  i  wykończeniu.  Do  utrwalania
stosuje się w tym przypadku roztwory kwasu mrówkowego lub octowego o stężeniach nieco
mniejszych  niż  w  przypadku  utrwalania  wybarwień  wyrobów  poddawanych  dobarwianiu.
Wystarczające stężenie kwasu mrówkowego 85% wynosi tu 0,5–1,0 g/l.

Hydrofobizacja wyrobów welurowych

Wyczyszczone chemicznie wyroby welurowe wykazują często zwiększoną nasiąkliwość

i mniejszą  odporność  na  kroplę  wody.  Jest  to  zjawisko  niekorzystne,  gdyż  wyroby  takie
łatwiej  ulegają  przemoczeniu  podczas  użytkowania  w  warunkach  deszczu  lub  mokrego
śniegu.  Aby  zapobiec  tym  niekorzystnym  zjawiskom  i  poprawić  odporność  wyrobów  na
wodę,  w praktyce  renowacji  dość  często  wyroby  te  poddaje  się  hydrofobizacji  za  pomocą
różnorodnych  środków  hydrofobizujących.  Działanie  tych  środków  polega  na  zmniejszaniu
hydrofilowego  charakteru  powierzchni  skór  poprzez  osadzanie  się  na  powierzchni  włókien
tkanki  skórnej  substancji  w  charakterze  hydrofobowym.  Substancje  te  zmniejszają
nasiąkliwość skór i zwiększają odporność na kroplę wody.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Praktycznie hydrofobizację przeprowadza się w ten sposób, że czyszczone w agregacie

wyroby nie wymagające dobarwiania, wyszczotkowane i wygąbkowane natryskuje się
równomiernie z odległości ok. 25–30 cm i pozostawia do wyschnięcia, po czym natryskuje
się ponownie i suszy w temperaturze pokojowej przez okres ok. 24 godz.

Oprócz zwiększenia odporności na wodę w wyniku hydrofobizacji uzyskuje się

pogłębienie intensywności wybarwienia i ożywienie odcienia, podobnie jak podczas
utrwalania kwasem mrówkowym.

Wprowadzając hydrofobizację czyszczonych wyrobów należy pamiętać o tym, że obok

pozytywnych cech, jak poprawa odporności na wodę środki te nadają powierzchni skór pewne
ujemne  cechy,  a  przede  wszystkim  zwiększoną  skłonność  do  adsorbowania  brudu
o charakterze  hydrofobowym.  Niektóre  środki  hydrofobizujące  mogą  ponadto  utrudniać
proces  dobarwiania  roztworami  wodnymi  barwników,  o  ile  nie  będą  usunięte  w  procesie
czyszczenia.

Suszenie wyrobów po dobarwianiu i utrwalaniu

Po naniesieniu na wyczyszczone wyroby roztworu barwników natryskowo lub

szczotkowo  i  utrwaleniu  roztworem  utrwalającym  należy  je  wysuszyć.  Suszenie  należy
przeprowadzać  w  miarę  możliwości  w  łagodnych  warunkach  w  temperaturze  nie
przekraczającej  40°C  i  wilgotności  względnej  powietrza  nie  przekraczającej  75%.  Wyroby
przed  suszeniem  powinny  być  odpowiednio  uformowane  i  zawieszone  w  taki  sposób,  aby
możliwe było równomierne odparowanie wilgoci ze wszystkich elementów wyrobu. Najlepiej
wyroby  pozostawić  do  suszenia  na  manekinach,  formując  odpowiednio  rękawy,  kołnierz,
wyprostowując  poły,  przód  i  tył  wyrobu.  Najlepsze  wyniki  z  punktu  widzenia  zachowania
pierwotnych  wymiarów  i  kształtu  uzyskuje  się  susząc  dobarwione  wyroby  w temperaturze
pokojowej.  Łagodne  i  powolne  odparowanie  wilgoci  sprzyja  zapobieganiu  nadmiernemu
kurczeniu się wyrobów.

Podobne

zasady

suszenia

obowiązują

również

nanoszeniu

roztworów

hydrofobizujących w przypadku przeprowadzenia tego zabiegu. Wilgotność tkanki skór
wysuszonych wyrobów powinna wynosić 8–16% i nie powinna przekraczać górnej granicy.

Obróbka wykończeniowa wyrobów po czyszczeniu i dobarwianiu

Wysuszone wyroby po dobarwieniu, hydrofobizacji lub nanoszeniu innych roztworów

wodnych mają szorstką i sztywną tkankę skórną i charakterystyczny „suchy chwyt”. Ponadto
włókna welurowe tkanki skórnej są sklejone, a powierzchnia wyrobu traci pierwotny
przyjemny wygląd estetyczny. Dlatego też wysuszone wyroby poddaje się różnym zabiegom
w celu przywrócenia im estetycznego wyglądu, miękkości i pulchności.

Wyroby dobarwiane na ciemne, intensywne kolory, jak: ciemny brunat, granat, czerń itp.

zawierają ponadto na powierzchni znaczne ilości barwników niezwiązanych, które mogą być
przyczyną  niskiej  odporności  na  tarcie  „na  sucho”  i  „na  mokro”.  Wyroby  takie  wymagają
często  trocinowania  w  celu  usunięcia  nadmiaru  niezwiązanego  barwnika  i przywrócenia  im
miękkości, pulchności i ładnego wyglądu. Dlatego też na obróbkę wykończeniową składa się
zespół czynności  i zabiegów eliminujących wyżej wymienione  mankamenty. Ogólnie  można
je określić zmiękczaniem i kosmetyką, które przeprowadzać można ręcznie lub mechanicznie.

Zmiękczanie ręczne

Polega na szczotkowaniu i gąbkowaniu wyrobów z użyciem szczotek metalowych

z miękkiego drutu mosiężnego lub twardych włosów z tworzyw sztucznych. W punkcie
usługowym powinno się znajdować kilka szczotek, używanych do wyrobów zabarwionych na
różne kolory tak, aby szczotkowaniem nie spowodować zabrudzenia powierzchni wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyszczotkowane wyroby poddaje się gąbkowaniu z użyciem gąbek z tworzyw
poliuretanowych lub innych miękkich gąbek.

Po szczotkowaniu i gąbkowaniu włókna welurowe są zwykle podniesione i rozdzielone,

jednakże często po tych zabiegach na wyrobie znajduje się pył złożony z włókienek skóry,
barwników itp. Dlatego też wyroby powinny być poddane jeszcze odpylaniu najlepiej za
pomocą elektrycznych szczotek odpylających.

Zmiękczanie mechaniczne

Przeprowadza się w bębnach futrzarskich kombinowanych. Zabieg polega na obracaniu

wysuszonych wyrobów w bębnie przez okres 0,5–1 godz. bez użycia innych mediów. Po
zakończeniu obróbki wyroby lub elementy wyrobów wymagające dodatkowej obróbki
poddaje się ręcznemu gąbkowaniu i szczotkowaniu aż do uzyskania odpowiedniego wyglądu
estetycznego.

Wspomniane wcześniej wyroby podbarwiane na intensywne ciemne kolory poddaje się

trocinowaniu w suchych trocinach bez dodatku jakichkolwiek innych substancji w celu ich
zmiękczenia i usunięcia nadmiaru nie związanych barwników.

Ilość trocin bukowych czystych o wilgotności nie przekraczającej 16% powinna wynosić

ok.  1  kg  na  1  kg  zmiękczanych  wyrobów.  Czas  trocinowania  1–2  godz.  w zależności  od
intensywności  i  koloru  zabarwienia.  Po  trocinowaniu  wyroby  siatkuje  się  w bębnie
siatkowym  w  celu  wytrzepania  trocin.  Wysiatkowane  wyroby  poddaje  się  gąbkowaniu
i szczotkowaniu z użyciem szczotki odpylającej.
Czynności trocinowania i siatkowania należy przeprowadzać w bębnach renowacyjnych.

Przechowywanie wyrobów futrzarskich

Pomieszczenia magazynowe, w których przechowywane są wyroby futrzarskie powinny

być  suche  i  przewiewne  i  powinny  zabezpieczać  wyroby  przed  bezpośrednim  działaniem
czynników  atmosferycznych  oraz  promieni  słonecznych.  Temperatura  w  pomieszczeniach
magazynowych  powinna  wynosić  5–20°C,  a  przy  długotrwałym  składowaniu  nie  powinna
przekraczać  14°C,  a  wilgotność  względna  powietrza  powinna  być  utrzymana  w  przedziale
50–70%.

Po podwyższeniu temperatury powyżej 20°C wnętrze pomieszczenia należy intensywnie

wietrzyć  w  najchłodniejszych  porach  dnia.  Niezależnie  od  zachowania  temperatury
i wilgotności wnętrze magazynowe powinno być codziennie przewietrzane.
Magazynowane  wyroby  należy  okresowo  przeglądać  co  najmniej  raz  w  miesiącu.  Podczas
przeglądu  wyroby  należy  przetrzepać,  a  w  razie  konieczności  przesypać  środkami
konserwującymi.  W  charakterze  środków  konserwujących  stosuje  się  środki  owadobójcze
moloteks lub naftalen w postaci proszku lub płaskich kryształów.

W przypadku pojawienia się szkodników pomieszczenia magazynowe powinny być

poddane dezynsekcji za pomocą środków dezynsekcyjnych w postaci płynnej lub gazowej. Po
przeprowadzeniu dezynsekcji należy umyć podłogę wodą, a wszystkie sztuki odzieży
dokładnie przetrzepać poza pomieszczeniem magazynowym i przesypać środkami
owadobójczymi.

Wyroby futrzarskie, takie jak: futra, kurtki, kamizelki, wdzianka itp. magazynowane są

pojedynczo, zawieszone na wieszakach w regałach lub szafach. Pozostałe wyroby, jak szale,
nakrycia głowy, kołnierze, rękawiczki itp. magazynuje się najczęściej układając je
pojedynczo lub w stosy na paletach, regałach lub szafach.

Nieprzestrzeganie parametrów składowania (temperatury, wilgotności powietrza oraz

wietrzenia) niekorzystnie wpływa na jakość wyrobów przyspieszając ich starzenie, co wyraża
się osłabieniem wytrzymałości i utratą cech plastycznych tkanki skórnej, zmianą barwy
okrywy włosowej itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odświeżanie i wietrzenie użytkowanych wyrobów

Zachowanie wyglądu estetycznego wyrobów futrzarskich i czas ich użytkowania zależą

od  przestrzegania  ogólnych  zasad  użytkowania,  konserwacji,  przechowywania  i  czyszczenia
tych  wyrobów.  Zasady  te  opracowano  w  Zakładzie  Doświadczalnym  Futrzarstwa  przy  KZF
w Krakowie i uwzględniają one oddzielne przepisy dla wyrobów konfekcjonowanych okrywą
włosową  na  zewnątrz  i  oddzielnie  dla  wyrobów  konfekcjonowanych  tkanką  skórną  na
zewnątrz (welurowych, weluropodobnych).

Wyroby konfekcjonowane okrywą włosową na zewnątrz

W trakcie użytkowania nie wymagają częstego czyszczenia, jednakże wymagają

przestrzegania określonych warunków użytkowania, do których należą: unikanie zamoczenia,
ograniczenie tarcia okrywy włosowej wyrobu o różne przedmioty i materiały,
niedopuszczanie do silnych zaplamień i zabrudzeń oraz uszkodzeń mechanicznych,
prawidłowe przechowywanie wyrobu.

W przypadku zamoknięcia lub przemoczenia wyrób należy powiesić na wieszaku,

przeczesać  lekko  miękką  szczotką  w  kierunku  pochylenia  okrywy  włosowej  i  wysuszyć
w temperaturze  pokojowej  z  daleka  od  źródła  ciepła  (grzejników,  pieca  itp.)  w  miejscu
przewiewnym.  Po  wysuszeniu  okrywę  włosową  przeczesać  suchą,  miękką  szczotką
w kierunku  pochylenia  okrywy  włosowej.  Zmiętą  podszewkę  prasować  wyłącznie  po  jej
odpruciu.  Niedopuszczalne  jest  prasowanie  konfekcji  futrzanej,  ponieważ  wysoka
temperatura  żelazka  może  spowodować  nieodwracalne  uszkodzenia  tkanki  skórnej  (jej
denaturację i związaną z tym łamliwość i kruszenie się).

Noszenie przedmiotów powodujących tarcie, np. torebek, siatek itp. może spowodować

wytarcie okrywy włosowej w miejscu częstego stykania się z noszonym przedmiotem.

W przypadku zmięcia i zagniecenia okrywy włosowej zwilżamy ją lekko wodą za

pomocą szczotki lub tamponu z gazy, po czym suszymy jak po zamoknięciu. Po wysuszeniu
przeczesujemy włosy suchą miękką szczotką.

Zabrudzenie, plamy rozdarcia i inne uszkodzenia należy usuwać w wyspecjalizowanych

punktach usługowych.

Czyszczenie i renowację tych wyrobów powinno się przeprowadzać wyłącznie

w wyspecjalizowanych punktach usługowych. Wyroby te nie powinny być czyszczone przez
użytkownika, ponieważ nieumiejętne wykonanie tych zabiegów może spowodować ich trwałe
uszkodzenie i obniżenie wartości.

Wyroby konfekcjonowane tkanką skórną na zewnątrz (welurowe, weluropodobne)

Odznaczają się lekkością, trwałością, dobrymi własnościami ciepłochronnymi,

estetycznymi  i  higienicznymi,  jednakże  stosunkowo  szybko  i  łatwo  ulegają  zabrudzeniu.
Z kolei  częste  ich  czyszczenie  niekorzystnie  wpływa  na  trwałość  i  okres  użytkowania.
Dlatego  też  w  celu  przedłużenia  tego  czasu  i  zachowania  ładnego  wyglądu  należy  unikać:
zamoczenia,  zabrudzeń,  zatłuszczenia,  uszkodzeń  mechanicznych,  trwałego  zagniecenia
(załamania tkanki skórnej) i niewłaściwego przechowywania wyrobów.

W przypadku zamoknięcia lub przemoczenia wyrób należy powiesić na wieszaku

i wysuszyć w temperaturze pokojowej, z daleka od źródła ciepła i w miejscu przewiewnym.
Po wysuszeniu delikatnie przeszczotkować tkankę czystą miękką szczotką z naturalnym
włosiem.

Podczas użytkowania należy mieć na uwadze podatność wyrobów welurowych na

wszelkiego rodzaju zabrudzenia i zatłuszczenia. Plamy tłuszczowe, sadza, tusz z długopisu
i inne zabrudzenia są bardzo trudne do usunięcia z tego rodzaju wyrobów, a często wręcz
niemożliwe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W przypadku zagnieceń i załamań powodujących deformację wyrobów należy pamiętać,

że prasowanie wyrobów welurowych jest niedopuszczalne w warunkach domowych,
ponieważ nieumiejętne jego wykonanie może spowodować nieodwracalne uszkodzenie tkanki
skórnej. Deformacje należy usuwać w wyspecjalizowanych punktach usługowych.

Czyszczenie i renowację wyrobów welurowych i weluropodobnych przeprowadzać

należy  w  wyspecjalizowanych  zakładach  usługowych,  gdzie  dla  każdego  wyrobu  powinny
być  stosowane  indywidualne  metody  postępowania,  zależnie  od  sposobu  wyprawy
i uszlachetniania  skór  oraz  rodzaju  zanieczyszczeń  i  uszkodzeń,  a  także  stanu  zużycia
wyrobu.

Koszty i wyniki działalności gospodarczej

Z prowadzeniem działalności gospodarczej związane jest ponoszenie wydatków,

nakładów i kosztów. Przez wydatki rozumie się każde wykorzystanie (wydatkowanie lub
zaangażowanie) środków finansowych, bez względu na cel ich ponoszenia.

Koszty zatem stanowią wartość zużytych do produkcji środków i przedmiotów pracy oraz

ponoszonych  wydatków  na  płace,  świadczenia,  usługi  i  opłaty.  W  naszym  przypadku,  aby
obliczyć  koszty  należy  oprzeć  się  na  układzie  kalkulacyjnym.  Układ  kalkulacyjny  kosztów
umożliwia  ustalenie  kosztu  jednostkowego  wyrobu  przez  co  do  każdego  wyrobu  możemy
podejść indywidualnie i niezależnie.

W skład tych kosztów będą wchodzić koszty bezpośrednie, czyli:

–

zużycie materiałów,

–

koszty zakupu materiałów,

–

płace bezpośrednie,

–

koszty specjalne (zakup specjalnych lub indywidualnych narzędzi),

–

koszty związane z mediami: światło, woda, gaz.

Kalkulacja kosztów

Koszty wykonanej usługi ustalamy za pomocą kalkulacji. Kalkulacja kosztów polega na

rozliczeniu lub podziale kosztów ogółem na jednostkę wyrobu. Ustalając kalkulację wstępną,
czyli planowany koszt usługi, należy stosować odpowiednie normy zużycia, aktualne ceny,
oraz narzuty, koszty materiałów pomocniczych i wartość materiałów podstawowych.

Cena usługi

Na wartość wykonanej usługi składają się środki produkcyjne potrzebne do jej

wykonania,  nakłady  pracy  żywej  i  inne  niematerialne  składniki  (np.  ubezpieczenie
pracownika), płacone podatki  i osiągane  zyski. Cenę wykonanej usługi  możemy przedstawić
w  następującym  rozliczeniu:  cena  środków  chemicznych  potrzebnych  do  wykonania  usługi
(cena  trocin,  rozpuszczalnika  organicznego,  barwnika  i  innych  wynosi  40  złotych,  płaca
pracownika  na  jednostkę  wyrobu  wynosi  ok.  20  zł,  media  i  zużycie  maszyn  wyliczono  na
kwotę 25 zł, podatek 10 zł. Ponadto koszty inne typu: dojazd po środki chemiczne i inne ok.
15  zł/sztukę  wyrobu,  zysk  zakładamy  na  ok.  30%  poniesionych  kosztów.  W  konsekwencji
cena jednostkowa wykonanej usługi wynosi:

40+20+25+10 + (40+20+25+10)x30% = 95 zł + 28,5 zł = 123,5 zł

W rozpatrywanym przypadku przybliżona cena wykonanej usługi wynosi 123,5 zł.

Należy pamiętać, że przy przedstawianiu ceny na wykonanie usługi każdy wyrób

rozpatrujemy indywidualnie.

Aby firma mogła funkcjonować musimy uzyskać odpowiedni zysk, gdyż świadczy to

o celowości prowadzenia działalności gospodarczej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonaniem ćwiczeń.

1.  Jakie znasz sposoby czyszczenia wyrobów futrzarskich?
2.  Na czym polega metoda tradycyjna czyszczenia i renowacji wyrobów skórzanych?
3.  Jakie czynniki wpływają na tradycyjne czyszczenie?
4.  Jaki jest czas trwania procesu czyszczenia w trocinach?
5.  Jaki jest cel siatkowania wyrobów po trocinowaniu?
6.  Jak wpływa czas trocinowania na efekt czyszczenia wyrobu?
7.  Jaka jest granulacja trocin użytych do czyszczenia wyrobów skórzanych?
8.  Jak wpływa wielkość wsadu na efekt trocinowania?
9.  Jakie trociny stosujemy w przypadku renowacji wyrobów futrzarskich?
10.  Czy  trójchloroetylenm  (TRI)  to  rozpuszczalnik  stosowany  podczas  renowacji  wyrobów

futrzarskich?

11. Jaka jest temperatura rozpuszczalnika podczas procesu czyszczenia wyrobów

skórzanych?

12.  Na czym polega kosmetyka wyrobów po chemicznym czyszczeniu?
13.  Jaki jest cel dobarwiania wyrobów po czyszczeniu?
14.  W jaki sposób prowadzimy dobarwianie wyrobów skórzanych?
15.  Jakie środki stosujemy do utrwalania wybarwień?
16.  Jakie warunki musi spełniać pomieszczenie do magazynowania wyrobów futrzarskich?
17.  Jaka temperatura powinna panować w pomieszczeniu magazynowym?
18.  W jakich warunkach magazynujemy wyroby typu futra i kurtki?
19.  Czy  w  magazynach,  gdzie  przechowywane  są  wyroby  futrzarskie  możemy  stosować

środki owadobójcze?

20. Jak należy postępować przy zamoczeniu wyrobów z okrywą włosową na zewnątrz?
21. W jaki sposób sporządzamy wycenę usługi?

4.3.3.Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przeprowadź operację czyszczenia wyrobów skórzanych metodą tradycyjną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z wiadomościami dotyczącymi czyszczenia wyrobów skórzanych metodą

tradycyjną ,

2)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i zasadami ergonomii,
3)  wsypać trociny z dodatkiem rozpuszczalnika,
4)  załadować wyroby do bębna,
5)  przeprowadzić trocinowanie i siatkowanie,
6)  wyjąć wyroby po trocinowaniu,
7)  dokonać  oceny  jakości  przeprowadzonej  operacji  czyszczenia  i  renowacji  wyrobów

skórzanych.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  bęben do trocinowania i siatkowania,
–  instrukcja obsługi bębna,
–  instrukcja bhp,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić sposoby czyszczenia wyrobów futrzarskich?

¨ ¨

2) dopasować metodę czyszczenia do charakteru skór i wyrobów ?

¨ ¨

3) określić cel siatkowania wyrobów?

¨ ¨

4) wykonać czyszczenie skór przez trocinowanie?

¨ ¨

5) wykonać proces dobarwiania?

¨ ¨

6) dobrać temperaturę rozpuszczalnika przy czyszczeniu?

¨ ¨

7) dobrać rodzaj trocin do charakteru wyrobów poddawanych renowacji?

¨ ¨

8) scharakteryzować środki do czyszczenia i renowacji wyrobów

skórzanych?

¨ ¨

9) określić operacje kosmetyczne po czyszczeniu i renowacji?

¨ ¨

10) określić parametry magazynowania wyrobów skórzanych ?

¨ ¨

11) urządzić magazyn dla wyrobów typu futra?

¨ ¨

12) dostosować temperaturę do suszenia przemoczonych skór?

¨ ¨

13) określić właściwości wyrobów konfekcjonowanych tkanką skórną

na zewnątrz?

¨ ¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Maszyny i urządzenia stosowane do czyszczenia i renowacji

wyrobów skórzanych

4.4.1. Materiał nauczania

Urządzenia stosowane do czyszczenia metodą klasyczną

Podstawowymi urządzeniami stosowanymi do czyszczenia wyrobów futrzarskich metodą

klasyczną  w  trocinach  są:  bęben  do  trocinowania  oraz  siatkobęben  służący  do  trzepania
wytrocinowanych wyrobów. Często używane są również bębny kombinowane, które spełniają
dwie  wymienione  funkcje  poprzez  zastosowanie  wymiennych  klap  obitych  siatką.  Bębny,
siatkobębny,  jak  i  bębny  kombinowane  są  zazwyczaj  obudowane  ścianami  tworzącymi
komorę w celu uniknięcia zapylenia pomieszczenia, w którym przeprowadza się czyszczenie.

Bęben do trocinowania zbudowany jest najczęściej z drewnianych ścian bocznych

w formie  kolistej,  połączonych  ze  sobą  8–12  półkami,  zespolonymi  prętami  metalowymi
w celu  wzmocnienia  konstrukcji.  Obity  jest  zazwyczaj  szczelnie  blachą,  deskami  lub  twardą
tekturą  o  grubości  ok.  5  mm.  Na  jego  obwodzie  znajduje  się  l–3  otworów  zamykanych
klapami,  służących  do  ładowania  i  wyładowania  czyszczonych  wyrobów.  Do  jego  boków
przymocowane  są  piasty  z  krótkimi  osiami,  za  pomocą  których  bęben  wsparty  jest  na
stojakach  i  obraca  się  w  łożyskach.  Stosunek  długości  bębna  do  jego  średnicy  waha  się
zazwyczaj od 1:1 do 1:2 w zależności od jego przeznaczenia i pojemności.

W zależności od średnicy bębna liczba obrotów jest różna i wynosi od 10 do 16 obr./min,

z  tym  że  obroty  siatkobębna  są  zazwyczaj  szybsze  i  wynoszą  14–19  obr./min.  Ładowność
bębna  wynosi  40–50%  jego  objętości.  Komora,  w  której  umieszczony  jest  bęben,  powinna
być  szczelna  i  powinna  posiadać  zainstalowany  wentylator  wyciągowy,  w przypadku
stosowania  w  trocinowaniu  czterochloroetylenu  odciąg  winien  być  umieszczony  w  dolnej
części  komory  dla  zapobiegania  gromadzenia  się  nadmiernych  ilości  oparów  tego
rozpuszczalnika.

Bęben siatkowy służy do wytrzepania trocin oraz usunięcia pyłu i innych mechanicznych

zanieczyszczeń z wyrobu. Zbudowany jest podobnie jak bęben do trocinowania z tą różnicą,
że zamiast blach lub drewna do jego obicia używana jest siatka druciana o niewielkich
otworach.

W praktyce czyszczenia wyrobów futrzarskich spotkać można zespolone układy bębnów

do trocinowania i siatkowania, przykładem może służyć małogabarytowy szczelnie
obudowany układ bębna i siatkobębna. Układ taki ma tę zaletę, że jeden silnik i napęd
obsługuje jednocześnie trocinowanie i siatkowanie, co daje oszczędność energii i obniża cenę
urządzeń.

Bębny kombinowane. Do trocinowania skór futrzarskich i czyszczenia wyrobów często

stosowane  są  również  bębny  kombinowane.  Różnią  się  one  od  zwykłych  bębnów  do
trocinowania tym, że posiadają zwykle zamiast jednego lub dwóch, dwa do czterech otworów
z  wymiennymi  klapami.  Klapy  takie  w  zależności  od  prowadzonego  procesu  (trocinowanie,
siatkowanie)  obite  są  blachą  lub  siatką.  Spotyka  się  również  bardziej  nowocześnie
kombinowane  bębny  do  trocinowania  i  siatkowania,  np.  bębny  z pneumatycznym
załadunkiem i odciągiem trocin po zakończeniu trocinowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Maszyny i urządzenia stosowane do chemicznego czyszczenia

Podstawowym urządzeniem do chemicznego czyszczenia odzieży jest agregat, który

łączy w jednej konstrukcji szereg podzespołów spełniających różne funkcje w procesie
technologicznym.

Istnieje szereg firm produkujących agregaty do chemicznego czyszczenia odzieży

futrzarskiej. Najbardziej znane z nich to firma Böwe (Niemcy), Spencer (Holandia), Donninii
(Włochy). Wiele innych firm również produkuje tego typu agregaty między innymi Spezima
(Niemcy), Trimor (Czechy), Inox (Jugosławia), ACH (Polska) itp.

Różne typy agregatów różnią się parametrami technicznymi i wyposażeniem, ale zasada

ich działania jest taka sama. Każdy agregat składa się z następujących podzespołów:

–

wewnętrznego bębna perforowanego, obracającego się w bębnie zewnętrznym. W bębnie
tym odzież poddawana jest obróbce w rozpuszczalniku, odwirowywaniu, suszeniu
i wietrzeniu,

–

filtra (bądź 2 filtrów), służącego do oczyszczenia rozpuszczalnika w trakcie płukania,

–

pompy lub kilku pomp, za pomocą których wprowadza się rozpuszczalnik w zamknięty
obieg operacji płukania lub przetacza się go do poszczególnych podzespołów,

–

nagrzewnicy powietrza, służącej do podgrzewania powietrza niezbędnego do suszenia
odzieży,

–

chłodnicy powietrza umożliwiającej skroplenie rozpuszczalnika w operacji suszenia,

–

wentylatora (lub 2 wentylatorów), wprowadzającego w ruch powietrze w obiegu
zamkniętym podczas operacji suszenia oraz odprowadzającego z odzieży resztki par
rozpuszczalnika w czasie operacji wietrzenia,

–

destylatora, umożliwiającego pełną regenerację rozpuszczalnika poprzez destylację,

–

chłodnicy destylatora, służącej do skraplania par rozpuszczalnika powstałych podczas
destylacji,

–

rozdzielacza, który służy do oddzielania wody od rozpuszczalnika odzyskiwanego
w czasie operacji suszenia i podczas destylacji,

–

zbiorników (od 2 do kilku), służących do przechowywania rozpuszczalnika,

–

układu napędu poszczególnych podzespołów agregatów,

–

sieci przewodów rurowych z zaworami, instalacji elektrycznej, aparatury kontrolno-
pomiarowej

(manometry),

termoregulatory,

termometry,

wzierniki

kontrolne,

poziomowskazy itp.)
Spośród agregatów do chemicznego czyszczenia odzieży futrzarskiej i skórzanej

najszersze zastosowanie w świecie znalazły agregaty firmy Böwe” (rys. 1) i Spencer
(rys. 2).

Rys. 1. Schemat agregatu do chemicznego czyszczenia odzieży futrzarskiej „Böwe P470” [7, s. 153]:

A – zespół roboczy, B – tablica sterownicza, C- zbiornik I, I, II, IV, D – destylatory: I – główny,

II – pomocniczy, III – dla rozpuszczalnika z filtra, E – filtr sprężynowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przebieg poszczególnych faz czyszczenia

Proces czyszczenia, któremu poddawany jest wyrób futrzarski w agregacie składa się

z czterech następujących po sobie operacji:

–

czyszczenie właściwe,

–

odwirowanie rozpuszczalnika,

–

suszenie,

–

wietrzenie.

Użyty do czyszczenia rozpuszczalnik poddawany jest filtracji i destylacji w układzie

rekuperacyjnym maszyny.

Operacja czyszczenia właściwego rozpoczyna się od włożenia uprzednio przygotowanej

odzieży futrzarskiej do bębna wewnętrznego agregatu i napełnienia go odpowiednią ilością
rozpuszczalnika i środków pomocniczych (tłuszczu, wspomagacza itp.). Czyszczenie
właściwe ma na celu usunięcie brudu z czyszczonych wyrobów przez:

–

bezpośrednie rozpuszczenie części zabrudzeń,

–

rozpuszczenie takich zabrudzeń, które działają jako lepiszcze przytwierdzające inne
cząstki stałe,

–

osiągnięcie efektu rozłączenia powodującego odklejanie od odzieży zabrudzeń
rozmiękłych w rozpuszczalniku.

Aby procesy te właściwie przebiegały, agregat musi wprowadzić we wzajemny ruch

rozpuszczalnik z odzieżą przez wprowadzenie w ruch rozpuszczalnika bądź odzieży lub
obydwu jednocześnie.

Mieszanie takie powoduje ciągłe wznawianie kontaktu prądu kąpieli z powierzchnią

wyrobu i uniemożliwia tworzenie się nadmiernych koncentracji zanieczyszczeń w pobliżu
wyrobu, które hamowałoby rozpuszczanie dalszych zabrudzeń.

Ponadto musi być umożliwione przenikanie rozpuszczalnika do wnętrza wyrobu na skutek

adsorpcji i desorpcji, co można uzyskać przez ścieranie i rozluźnianie materiału.
Agregat ma za zadanie utrzymać w stanie rozpuszczonym wszystkie rozpuszczalne
zanieczyszczenia, a w stanie zawiesiny wszystkie zabrudzenia nierozpuszczalne
uniemożliwiające ponowne ich osadzanie się na powierzchni wyrobów.

Wirowanie. Po zakończeniu czyszczenia (ekstrakcji) i opróżnieniu bębna zewnętrznego

ze  zużytego  rozpuszczalnika  w  wyrobach  pozostaje  jeszcze  znaczna  ilość  rozpuszczalnika
z uwagi  na gąbczasto-włoskowatą budowę strukturalną skór. Usunięcie tego rozpuszczalnika
przez  wysuszenie  jest  nieekonomiczne  i  zbyt  powolne,  co  wydłużyłoby  czas  pozostawania
włókien  skóry  pod  działaniem  rozpuszczalnika.  Stąd  też  rozpuszczalnik  ten  usuwa  się
mechanicznie  przez  wirowanie,  w  następnej  po  czyszczeniu  właściwym  fazie  procesu.
Szybkość obrotów bębna wewnętrznego spełniającego w tym przypadku rolę wirówki wynosi
ok. 400-600 obr./min.

Pod wpływem ruchu obrotowego bębna odzież wraz z zawartym w niej rozpuszczalnikiem

poddana  zostaje  działaniu  siły  odśrodkowej,  która  powoduje  wyciskanie  rozpuszczalnika
z przestrzeni  międzywłóknistych  skór.  Powierzchnia  bębna  wewnętrznego  jest  perforowana,
co  umożliwia  odpływ  rozpuszczalnika  do  bębna  zewnętrznego  i  dalsze  jego  odpompowanie
do zbiornika.

Suszenie rozpoczyna się po zakończeniu wirowania, tzn. wtedy gdy mimo wysokich

obrotów bębna wewnętrznego pompa podaje do zbiorników minimalne ilości płynu. Po
odwirowaniu pozostaje jeszcze w wyrobach ok. 45% rozpuszczalnika.

Proces suszenia wyrobów w agregatach składa się z dwóch faz:

–

suszenia właściwego w obiegu zamkniętym (tylko wyjątkowo używa się obiegu

otwartego),

–

wietrzenia za pomocą świeżego powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Suszenie odbywa się w układzie obiegu powietrza poprzez nagrzewnicę, chłodnicę i filtr

powietrza wymuszanego wentylatorem. Układ ten nazywany jest często układem odzysku
rozpuszczalnika, który zostaje odparowany z czyszczonej odzieży gorącym powietrzem
z nagrzewnicy, następnie skroplony w chłodnicy i poprzez wodooddzielacz kierowany jest do
zbiornika czystego rozpuszczalnika.

Proces suszenia jest bardzo ważnym procesem w czyszczeniu chemicznym wyrobów

futrzarskich  i  powinien  być  prowadzony  w  łagodniejszych  warunkach  niż  podczas
czyszczenia  odzieży  tekstylnej.  Ważnym  parametrem  jest  tu  temperatura  powietrza,  która
przy  wyrobach  welurowych  powinna  wynosić  45°C,  ale  w  żadnym  razie  nie  powinna
przekraczać  50°C.  W  przeciwnym  przypadku  może  nastąpić  nadmierne  skurczenie  się
wyrobów. Czas suszenia w zależności od użytego rozpuszczalnika wynosi 40–60 minut.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie urządzenia stosujemy do czyszczenia metodą tradycyjną?
2.  Jak zbudowany jest bęben do trocinowania?
3.  Jak zbudowany jest bęben siatkowy?
4.  W

jakich urządzeniach odbywa

się czyszczenie chemiczne przy pomocy

rozpuszczalników?

5. Jaki jest przebieg czyszczenia chemicznego w agregatach pralniczych?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj urządzenia do tradycyjnej metody czyszczenia wyrobów skórzanych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z odpowiednim fragmentem materiału nauczania,
2)  omówić bębny do trocinowania,
3)  omówić bębny do siatkowania,
4)  omówić bębny kombinowane,
5)  zapisać charakterystyki urządzeń w dzienniczku ćwiczeń.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dzienniczek ćwiczeń,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgadnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj chemiczne czyszczenie odzieży w agregacie pralniczym na podstawie

filmu dydaktycznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2) obejrzeć film dydaktyczny,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) dokonać analizy filmu,
4) zanotować informacje prezentowane w filmie (surowce, operacje, procesy, maszyny,

urządzenia, itp.),

5)  obejrzeć ponownie film,
6)  zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,
7)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
8)  uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

film dydaktyczny ilustrujący proces czyszczenia skór w agregatach pralniczych,

–

prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do chemicznego czyszczenia wyrobów
skórzanych,

–

odtwarzacz,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.4.4. Pytania sprawdzające

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) Wymienić urządzenia stosowane do klasycznej metody

Czyszczenia i renowacji wyrobów skórzanych?

¨ ¨

2) Scharakteryzować bębny siatkowe?

¨ ¨

3) Scharakteryzować bębny kombinowane?

¨ ¨

4) Wymienić urządzenia do chemicznego czyszczenia wyrobów

skórzanych?

¨ ¨

5) Omówić budowę agregatów pralniczych?

¨ ¨

6) Omówić poszczególne fazy procesu chemicznego czyszczenia

skór w agregatach pralniczych?

¨ ¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...................................................................................................

Prowadzenie procesów czyszczenia i renowacji wyrobów skórzanych

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

Razem: