Zapobieganie awariom w zakładach chemicznych

Zapobieganie awariom w zakładach chemicznych

Autor opiera się na doświadczeniach związanych z opracowywaniem dokumentów dla
największych   polskich   zakładów   chemicznych,   które   zostały   zaliczone   do   zakładów
„dużego ryzyka”. Przedstawia  systemową strategię opracowywania tych dokumentów,
które   są   ze   sobą   ściśle   powiązane   i     tworzą   zintegrowany   system   zapobiegania   i
przeciwdziałania poważnym awariom.

Ustawa Prawo Ochrony Środowiska (Dz.U. z 2001 r., nr 62, poz. 627) w zakresie poważnych
awarii zobowiązuje zakłady chemiczne, które zostały zaliczone do grupy zakładów „dużego
ryzyka” do:
• opracowania Programu Zapobiegania Poważnym Awariom,
• wdrożenia systemu zarządzania bezpieczeństwem procesowym,
• przedstawienia Raportu o Bezpieczeństwie,
• opracowania Wewnętrznego Planu Operacyjno-Ratowniczego,
•współpracy z władzami lokalnymi w opracowaniu zewnętrznych, lokalnych planów
operacyjno-ratowniczych.

Zalety i wady
Polskie   zakłady   chemiczne,   w   tym   rafineryjne,   petrochemiczne,   ciężkiej   syntezy   oraz
nawozowe, zaliczane do grupy zakładów „dużego ryzyka”, reprezentują dość dobry standard
zapewnienia bezpieczeństwa. Dowodem tego jest niski wskaźnik wypadków i awarii, który
można porównać z osiągnięciami takich krajów, jak Francja, Hiszpania, Grecja. Czy więc
możemy być usatysfakcjonowani tym stanem bezpieczeństwa w naszych zakładach? Jest to
pytanie retoryczne, bo przecież w zakresie technologii i techniki następuje nieustanny rozwój,
co   z   kolei   pociąga   zmiany   w   zakresie   zapewnienia   bezpieczeństwa.   Niesłychanie   ważną
kwestią, dotyczącą systemów zarządzania bezpieczeństwem, jest  porównanie wymaganych
rozwiązań   organizacyjnych   przedstawionych   w   ustawie   Prawo   Ochrony   Środowiska   z
rozwiązaniami aktualnie stosowanymi w naszych zakładach chemicznych.

Nasze rozwiązania organizacyjne nie są w pełni wystarczające do wypełnienia

wymogów ustawy. Tak więc wypełnienie wymogów ustawy w krótkim czasie, choćby tylko z
uwagi na konieczność wdrożenia systemowego zarządzania bezpieczeństwem przez zakłady
chemiczne dużego ryzyka, nie jest możliwe. Tym bardziej, że w polskich przepisach
dokonano szeregu zabiegów upraszczających, przez co nie są jednoznaczne, a to utrudnia
zarówno ich interpretację, jak i wdrożenie. Ponadto te niedostatki mogą stać się źródłem złej
praktyki zarządzania bezpieczeństwem.

Strategia dla polskich firm
Powyższe względy oraz – jak wiadomo – pilny termin wykonania raportów o bezpieczeństwie
(do połowy bieżącego roku) stały się powodem konieczności uporządkowania tych zagadnień
i zaproponowania krajowym przedsiębiorstwom chemicznym ogólnej strategii podejścia do
wdrożenia wymogów ustawy Prawo Ochrony Środowiska, która jest wzorowana na
Dyrektywie Seveso II.

Jak wynika z przepisów ustawy, zakład „zwiększonego lub dużego ryzyka” powinien

dokonać   zgłoszenia   swoich   niebezpiecznych   obiektów/instalacji   właściwemu   organowi
administracyjnemu   oraz   opracować   Program   Zapobiegania   Poważnym   Awariom.   W
przypadku kwalifikacji tego zakładu do grupy zakładów „dużego ryzyka”, przedsiębiorstwo
opracowuje   Raport   o   Bezpieczeństwie   oraz   Wewnętrzny   Plan   Operacyjno-Ratowniczy  na
wypadek   poważnej   awarii.   Wszystkie   te   elementy   tworzą   cały   system   zapobiegania   i
przeciwdziałania poważnym awariom i są ze sobą ściśle powiązane. Obecnie wszystkie duże

firmy chemiczne, należące do grupy zakładów „dużego ryzyka”, są w trakcie opracowania
tych dokumentów.

Aby rozpocząć prace nad realizacją wymagań ustawy, każdy zakład „dużego ryzyka”

powinien w pierwszej kolejności ustalić podstawy zapewnienia bezpieczeństwa. Powinny one
być oparte na dwóch filarach: zasady bezpieczeństwa procesowego, metoda oceny
zapewnienia bezpieczeństwa.

W zakresie pierwszego filaru, czyli zasad bezpieczeństwa procesowego można

wyróżnić:
1. Zbiór  uniwersalnych zasad ogólnych bezpieczeństwa procesowego, obejmujących wiedzę i
doświadczenie   dotyczące   bezpiecznego   prowadzenia   procesów   chemicznych,
wypracowanych przez naukę i przemysł w przeszłości. Można tu wyróżnić:
– zasadę bezpieczeństwa naturalnego,
– zasadę pierwszeństwa zapobiegania przed ograniczaniem i przeciwdziałaniem skutkom,
–  zasadę   dobrej   praktyki   inżynierskiej,   co   oznacza   zastosowanie   odpowiednich   norm,
standardów, wymagań technicznych i poradników inżynierskich,
–  zasadę   wzajemnej   i   akceptowanej   relacji   między   występującymi     zagrożeniami   a
stosowanymi wielowarstwowymi zabezpieczeniami,
–  zasadę   integracji   zarządzania   bezpieczeństwem   z   innymi   systemami   zarządzania   w
przedsiębiorstwie.
2.   Zbiór   szczegółowych   zasad   technicznych,   który   w   wielkich   zakładach   chemicznych
powinien obejmować następujące obszary:
– ochronę pożarową i chemiczną,
– szczelność aparatury i urządzeń procesowych,
– niezawodność działania wszystkich aparatów, urządzeń i wyposażenia,
– automatykę procesową i automatykę zabezpieczeniową,
– bezpieczne systemy pracy i obsługi instalacji procesowych,
– ochronę środowiska naturalnego.

Zbiory zasad ogólnych i szczegółowych powinny być ustalone, przestrzegane i

aktualizowane na wszystkich szczeblach rozwoju instalacji, zgodnie ze specyfiką
występujących zagrożeń. Zbiory te można nazwać zakładowym kodeksem zasad
bezpieczeństwa procesowego.

Drugim filarem jest ustalenie metody oceny zapewnienia bezpieczeństwa. Nie ulega

wątpliwości,   że   taka   ocena   winna   być   oparta   na   ocenie   poziomu   ryzyka,   wyrażającego
możliwość (prawdopodobieństwo) powstawania określonych niepożądanych skutków (strat).
Takie   podejście   dominuje   w   całym   ustawodawstwie   Unii   Europejskiej   oraz   naszym
krajowym. Każdy zakład powinien ustalić najbardziej przydatną metodę określania i oceny
ryzyka,   która   następnie   będzie   konsekwentnie   stosowana   na   wszystkich   etapach   życia
instalacji, począwszy od projektowania, poprzez budowę, eksploatację, aż po  jej  zamknięcie.
Mogą tu być stosowane metody jakościowe, półilościowe lub w pełni ilościowe. Ze swej
strony sugeruję uproszczoną ocenę ryzyka, zwaną Analizą Warstw Zabezpieczeń (AWZ) ze
specjalnie przygotowaną matrycą ryzyka, służącą do jego oceny.

Powyższe ustalenia stanowią podstawę rozpoczęcia prac nad kluczowym elementem

strategii systemu zapobiegania, jakim jest  Program Zapobiegania Poważnym Awariom, który
w   oryginalnej   wersji   Dyrektywy  Seveso   II  zwany   jest   Polityką   Zapobiegania   Poważnym
Awariom   (Major   Accident   Prevention   Policy).   Jest   to   dokument   przedstawiający   cele   i
zadania   planowane   przez   zakład   „dużego   ryzyka”   oraz   przewidywane   organizacyjne
(systemowe) i techniczne zasady, a także środki zapobiegające poważnym awariom. Można tu
zaproponować następujące elementy:
1. Politykę zapobiegania poważnym awariom lub politykę zapewnienia bezpieczeństwa;
2.   Metodę   oceny   zapewnienia   bezpieczeństwa   wraz   z   zakładanym   poziomem   ryzyka
wystąpienia poważnej awarii;

3. Zestawienie planowanych środków organizacyjnych, obejmujących osiem elementów
systemowych, wymienionych w ustawie;
4. Zestawienie planowanych zasad ogólnych i szczegółowych technicznych.

Warto podkreślić, że te cztery elementy są strategicznymi ustaleniami danego zakładu

i powinny być przedmiotem odpowiednich zatwierdzeń przez najwyższe kierownictwo.

Jednak w większości naszych zakładów chemicznych, w obecnie opracowywanych

Programach Zapobiegania Poważnym Awariom, ww. elementy  nie tylko nie występują, ale
następuje   również   błędna   interpretacja   zapisów   ustawy,   np.   większość   zakładów   próbuje
określać   prawdopodobieństwa   wystąpienia   poważnej   awarii,   a   ponadto   szczegółowo
przedstawia,   czym   obecnie   dysponuje   w   celu   zapobiegania   poważnym   awariom.   W   tym
zakresie powinno się jedynie określić strategiczne plany, czyli ogólne cele, jakie dany zakład
planuje   osiągnąć   poprzez   różne   działania   organizacyjno-techniczne.   Dotyczy   to   więc
planowanej   wartości   prawdopodobieństwa   dopuszczalnego   poziomu   ryzyka,   który   zakład
chce osiągnąć. Poziom ten może być okresowo zmieniany decyzją kierownictwa, co  zapewni
ciągłe doskonalenie i poprawę stanu bezpieczeństwa.

Ponieważ w obecnej sytuacji w naszych zakładach „dużego ryzyka” brak jest

rozwiązań organizacyjnych i technicznych w ujęciu systemowym, to proponuje się je
opracować w ramach dodatkowego zestawu działań, tworzącego program dostosowawczy,
który zakład ma zamiar wdrożyć w najbliższym czasie. W ramach programu zakład może
ustanowić odpowiedni harmonogram wdrażania brakujących działań i zaplanować środki do
jego realizacji.

Kolejnym, najważniejszym elementem strategii jest wykonanie analizy i oceny ryzyka

wg metody przyjętej w  zakładzie.   Bowiem   tu właśnie następuje   konfrontacja  uzyskanego
poziomu   ryzyka   z   poziomem   ryzyka   założonym   w   Programie   Zapobiegania   Poważnym
Awariom, np. za pomocą matrycy ryzyka. Jeśli to porównanie spełnia wymogi programu, to
uznaje   się,   że   instalacja   może   prowadzić   dalej   produkcję   i   nie   są   wymagane   dodatkowe
zabezpieczenia.     W   przeciwnym   wypadku   trzeba   zastosować   dodatkowe   środki
bezpieczeństwa   i   ochrony,  i   ponownie   sprawdzić   poziom   ryzyka.   Wchodzą   one   w   skład
programu   dostosowawczego.   Tak   więc   program   dostosowawczy   jest   zestawem   działań
przewidywanych do wdrożenia w celu poprawy stanu bezpieczeństwa, zgodnie z założeniami
przyjętymi   w   Programie   Zapobiegania   Poważnym   Awariom.   Obecnie   program   taki   w
polskich przedsiębiorstwach dużego ryzyka powinien być częścią Raportu o Bezpieczeństwie.

W proponowanej strategii postępowania Raport o Bezpieczeństwie i Plan Operacyjno-

Ratowniczy demonstrują, w jaki sposób przyjęte cele i zadania weryfikują założenia
poczynione w ramach Programu Zapobiegania Poważnym Awariom. Jest to więc zupełnie
odmienne podejście aniżeli dotychczasowa praktyka stosowana w naszych zakładach,
wynikająca przede wszystkim z istotnych niedopatrzeń ustawy Prawo Ochrony Środowiska.

Podsumowanie
Strategia   zapobiegania   poważnym   awariom   dla   zakładów   „dużego   ryzyka”   polega   na
wypełnieniu   wymogów   ustawy  Prawo   Ochrony  Środowiska,   poprzez   integralną   realizację
Programu Zapobiegania Poważnym Awariom, Raportu o Bezpieczeństwie, Planu Operacyjno-
Ratowniczego   i   dodatkowo   Programu   Dostosowawczego.   Wspólnym   ogniwem   dla
wszystkich tych elementów jest analiza i ocena ryzyka. Strategia ta pozwala na osiągnięcie
następujących celów:
1) wypełnia ustalenia formalne ustawy Prawo Ochrony Środowiska, a także  jej  podstawy
merytoryczne opracowane w Dyrektywie Seveso II,
2)   działa   na   rzecz   poprawy  stanu   bezpieczeństwa   w   przedsiębiorstwie   poprzez   realizację
zasady ciągłego doskonalenia,
3)   daje   możliwość   optymalizowania   środków   finansowych   wydatkowanych   na   rzecz
bezpieczeństwa przez zakłady,