Obuwnik_744[02].Z3.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Techniki wytwarzania i obróbki elementów spodowych obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zasady opracowania zakładek, podnosków, obcasów i innych elementów

spodu obuwia

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zasady opracowania podpodeszew

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Zasady opracowania podeszew z materiałów płaskich

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Produkcja elementów spodowych z tworzyw sztucznych i gumy

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o wytwarzaniu i obróbce

elementów na spody obuwia.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia jakie powinieneś osiągnąć w czasie realizacji programu tej jednostki
modułowej,

–

materiał nauczania (rozdział 4), który umożliwi samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów,

–

zestaw pytań, które pomogą Ci sprawdzić, czy opanowałeś podane treści z materiału
nauczania,

–

ćwiczenia, które umożliwią Ci nabycie umiejętności praktycznych,

–

sprawdzian osiągnięć, w którym zamieszczono przykładowy zestaw zadań testowych
sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki oraz
instrukcję dla ucznia i kartę odpowiedzi,

–

wykaz literatury obejmujący z jakiej możesz korzystać podczas nauki.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Jednostka modułowa  „Opracowanie elementów na spody obuwia”, której treść teraz poznasz
stanowi  jeden  z  elementów  modułu  744[02].Z3  „Technologia  rozkroju  materiałów  oraz
opracowania  elementów  na  spody  obuwia”,  zilustrowany  na  rysunku  zamieszczonym  na
stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].Z3.01

Dokonywanie rozkroju

materiałów

na elementy obuwia

744[02].Z3.02

Opracowanie elementów na

spody obuwia

744[02].Z3

Technologia rozkroju materiałów

oraz opracowania elementów na

spody obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

rozpoznawać części i elementy konstrukcyjne obuwia,

–

stosować zasady oznaczania wielkości elementów obuwia,

–

rozpoznawać, charakteryzować i klasyfikować materiały obuwnicze,

–

rozpoznawać i charakteryzować wady materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

określać wpływ wad materiałowych na wskaźniki ekonomiczne i jakość obuwia,

–

dobierać materiały w zależności od typu i przeznaczenia obuwia,

–

klasyfikować i dobierać maszyny i urządzenia produkcyjne,

–

oceniać stan techniczny maszyn, urządzeń i narzędzi produkcyjnych,

–

użytkować, regulować i konserwować maszyny i urządzenia produkcyjne,

–

określać zasady rozkroju materiałów na elementy obuwia,

–

określać parametry technologiczne wycinania elementów obuwia w zależności od rodzaju
stosowanych materiałów,

–

wycinać ręcznie i maszynowo elementy obuwia z płaskich materiałów obuwniczych,

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej,

–

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określić zasady obróbki zakładek, podnosków i części spodów obuwia,

–

określić techniki prasowania elementów,

–

określić techniki obróbki wiórowej elementów obuwia, półproduktów i wyrobów
obuwniczych,

–

dobrać narzędzia i materiały pomocnicze do procesu obróbki,

–

dobrać narzędzia kontrolne oraz skontrolować jakość obróbki,

–

dobrać środki i metody wykończania elementów i półproduktów obuwia,

–

skorzystać z dokumentacji technologicznej dotyczącej wytwarzania elementów
z materiałów płaskich,

–

dokonać obróbki zakładek, podnosków i elementów spodów obuwia z materiałów
płaskich,

–

określić technikę formowania przestrzennego spodów obuwia oraz dobrać urządzenia
produkcyjne,

–

zastosować metody oraz parametry przetwórstwa gumy i tworzyw sztucznych na
elementy obuwia,

–

dobrać surowce podstawowe i pomocnicze do procesu formowania elementów z gumy
i z tworzyw sztucznych,

–

dobrać urządzenia produkcyjne do procesu formowania elementów obuwia metodą
wtrysku, wulkanizacji, odlewania,

–

zastosować techniki obróbki elementów z gumy i tworzyw sztucznych,

–

zastosować środki i techniki wykończania elementów i półfabrykatów z gumy i tworzyw
sztucznych,

–

określić przyczyny powstawania błędów produkcyjnych w procesie formowania
elementów na spody obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Techniki wytwarzania i obróbki elementów spodowych

obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

Spód obuwia, w zależności od systemu montażu, typu i rodzaju obuwia, składa się

z różnej  liczby  części  składowych.  Elementy  spodów  obuwia  takie,  jak:  podpodeszwy,
wyściółki,  zakładki,  podnoski  itp.  są  produkowane  z  materiałów  płaskich.  Podeszwy
natomiast  mogą  być  wytwarzane  z  materiałów  płaskich,  ale  także  otrzymywane  metodą
wtrysku, odlewania czy wulkanizowania.

Elementy składowe spodu obuwia, przed wmontowaniem ich do obuwia, poddaje się

różnorodnym procesem obróbczym, tj.: dwojeniu i wyrównywaniu grubości, ścienianiu,
ścieraniu, frezowaniu, formowaniu.
Dwojenie i ścienianie

Dwojenie jest to bezwiórowa obróbka polegająca na dzieleniu elementu w płaszczyźnie

równoległej  do  jego  powierzchni.  Sposobem  tym  w  przemyśle  obuwniczym  prowadzi  się
dwojenie elementów w celu uzyskania żądanej grubości (podeszwy, podsuwki ze styrogumu)
lub  wyrównywania  ich  grubości.  Operacji  wyrównywania  grubości  poddaje  się  przede
wszystkim  skórzane  elementy  spodu  obuwia:  podeszwy, podpodeszwy,  składki  obcasa,  oraz
wierzchu  –  zakładki,  itp.  Do  dwojenia  i  wyrównywania  grubości  wykorzystuje  się  różnego
typu dwojarki i wyrównywarki grubości.

Ścienianie brzegów elementów polega na oddzieleniu warstwy materiału tylko na pewnej

szerokości. Ścienianie ma na celu przygotowanie brzegów elementów do łączenia. Schematy
dwojenia i ścieniania przedstawiono na rysunku 1.

Rys. 1. Schematy [5, s. 199]: a – dwojenia, b – ścieniania; 2,7 – wałki podające, 1 – wałek dociskowy, 3 – nóż

płaski, 4 – element (dwojony, ścieniany), 5 – dźwignia dociskowa, 6 – nóż dzwonkowy

Przy ścienianiu elementów spodowych, np. podeszew (rys. 2), wzmocnień podpodeszew,

zakładek (element wierzchu) z wtórnej skóry, wykorzystuje się dwojarki, które są
wyposażone w wałek dociskowy z negatywem ścienianego elementu.

Rys. 2. Ścienianie podeszew przy użyciu wałka z negatywem [6,s. 168]:

a – szerokość ścienianie, b – grubość ścieniania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jakość obróbki elementów decyduje o jakości gotowego obuwia. Należy zwracać

szczególną uwagę na zasady ścieniania elementów. Nieprzestrzeganie zasad (szerokość,
grubość ścieniania) wpływa niekorzystnie na walory użytkowe i estetyczne obuwia.
Obróbka wiórowa

Obróbka wiórowa jest jedną z najnowocześniejszych metod opracowania części

składowych obuwia. W przemyśle obuwniczym największe zastosowanie znajdują operacje
frezowania i ścierania.
Frezowanie

Frezowanie jest powszechnie stosowane przy obróbce materiałów spodowych, takich jak:

skóra, tworzywa sztuczne, guma, głównie przy wykończeniu brzegów podeszew, obcasów,
otoków, itp. Frezowanie nadaje obrabianym elementom jakościowo dobry i estetyczny
wygląd.

Operacja frezowania jest wykonywana na automatycznych frezarko–kopiarkach np. firmy

Albeko. Umożliwia to obróbkę brzegów podeszew skórzanych i gumowych w stosach do
wysokości 60 mm. Przy zastosowaniu profilowanych wkładów można obrabiać podeszwy
wraz z obcasem. W tym przypadku obrabia się jedną parę podeszew.

Obrzeża podeszew są frezowane za pomocą noża frezowego wykonanego ze stali lub

węglików  spiekanych  (tzw.  widii).  Warstwa  poddawana  obróbce  usuwana  jest  w  formie
wiórów,  za  pomocą  obracającego  się  narzędzia  wieloostrzowego  zwanego  frezem,  którego
zęby  tnące  kolejno  lub  równocześnie  usuwają  naddatek  materiału.  Brzegi  podeszew  można
obrabiać wg  żądanego profilu, stosując odpowiedni nóż skrawający.

Obecnie w przemyśle obuwniczym stosowane są frezy o ilości zębów równej 7, 8, 10, 12

i 16.  Frezy  z siedmioma  zębami  są  stosowane  do  obróbki  wklęsłej  części  śródstopia.  Frezy
z ośmioma  zębami  służą  do  obróbki  obcasów  i  pozostałego  konturu  spodu.  Frezy
z dziesięcioma,  dwunastoma  i  szesnastoma  zębami  służą  do  obróbki  całego  konturu  spodu.
Na rysunku 3 przedstawiono przykładowe frezy ośmio- i czteroostrzowe.

Rys. 3. Frezy uniwersalne [6, s. 173]: a) ośmioostrzowy, b) czteroostrzowy

Część tnąca freza składa się z małego pióra, dużego pióra i półki, która jest podstawową

częścią ostrza i służy do usuwania naddatku materiału z czoła podeszwy (szerokość półki
zależy od grubości podeszwy) (rys. 4). W zależności od rodzaju obrabianych elementów frezy
mają różne profile krawędzi tnącej [2, s. 37].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Frez [4, s. 286]: AB – szerokość i profil powierzchni skrawania, 1 – małe pióro do ścieniania lub

wyrównywania podeszwy od strony wierzchu, 2 – duże pióro – do ścieniania lub wyrównywania

krawędzi podeszwy od strony spodowej, 3,4 – rowki do wykonywania dekoracji na obu krawędziach

cięcia.

Ścieranie

Ścieranie i szlifowanie powierzchni jest powszechnie stosowane w produkcji obuwia.

Ściera się i szlifuje powierzchnie podeszew, podpodeszew skórzanych, ściera się ścienione
powierzchnie zakładek. Ścieranie wykorzystywane jest też do obróbki obcasów składkowych,
którym kształt końcowy nadaje się dopiero po przymocowaniu w fazie montażu.

Czynność tę wykonuje się za pomocą ścierarek, np. firmy Albeko, zaopatrzonych

w odpowiednie tarcze metalowe, pasy ścierne itp. W zależności od rodzaju przyrządu
ściernego otrzymujemy różną strukturę powierzchni ścieranego materiału.

Najkorzystniejsze przy obróbce powierzchni przygotowywanych do klejenia jest

ścieranie powierzchni materiałów za pomocą płócien i papierów ściernych. Do ścierania
elementów spodowych gumowych stosuje się tarcze ścierne (karborundowe), dlatego że
materiały gumowe zawierają znaczną ilość szorstkich napełniaczy, które wpływają na szybkie
zużycie takich materiałów, jak papiery i płótna ścierne [5, s. 232].

W celu zwiększenia przyczepności kleju do spodów skórzanych i gumowych, przed

przyklejeniem ich do zaćwiekowanych wierzchów obuwia, ściera się ich brzegi na szerokości
odpowiadającej szerokości zaćwiekowanych brzegów wierzchu obuwia.

Operację ścierania należy przeprowadzać z dużą precyzją. Niedokładne wykonanie

ścierania, np. zakładek, może prowadzić do powstawania zgrubień. Nieodpowiednio dobrane
narzędzia  ścierne  przy  obróbce  obcasów  składkowych  i  brzegów  podeszew  ze  styrogumu
powodują  szorstkość  obrabianej  powierzchni,  co  w  konsekwencji  wpływa  na  obniżenie
estetyki obuwia.
Prasowanie i formowanie przestrzenne

Części spodowe obuwia, wycinane z płaskich materiałów, muszą przy montażu

odpowiadać kształtom kopyt i dlatego są odpowiednio formowane i prasowane. Formowanie
części  spodowych  ma  na  celu  utrwalenie  pożądanego  dla  nich  kształtu  przez  odkształcenie,
nieznaczne rozciągnięcie liniowe oraz zgięcie i ściśnięcie materiału. Formowanie odbywa się
na  prasach  mechanicznych,  hydraulicznych  lub  pneumatycznych  za  pomocą  odpowiednio
ukształtowanych  form  (rys.  5)  przy  zastosowaniu  prasowania  krótkotrwałego.  Elementy
spodowe obuwia przed i po formowaniu przedstawia rysunek 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Formy do formowania podpodeszew [3, s. 143]:

Rys. 6. Schemat formowania [3, s. 144]:

a) zwykłych, b) do obuwia pasowego

a) element przed

formowaniem,

b) element w momencie formowania

Ze względu na sprężystość materiałów stosowanych na elementy spodu obuwia, dla

nadania  określonego  profilu,  należy  je  odkształcić  w  większym  stopniu,  by  po  wyjęciu
z formy  element  posiadał  wymagany  kształt.  W związku  z  tym  formy  do  formowania
podeszew,  podpodeszew  lub  zakładek  powinny    mieć  odchylenia  w  stosunku  do  skłonów
stopy i kształtu pięty.

Zakładki formuje się na specjalnych formowarkach, formami składającymi się z piętki,

zwanej  sercem,  bocznych  form  prasujących  oraz  górnej  płyty  zaprasowującej  (rys.  7).
Sztywną  zakładkę,  wykrojoną  ze  skóry,  skóry  wtórnej  lub  tektury,  uprzednio  odpowiednio
ścienioną,  startą  i  wygiętą,  nakłada  się  na  wewnętrzną  formę.  Boczne  formy  prasujące
o kształtach  wklęsłych,  zgodnych  z  kształtami  wypukłości  formy  wewnętrznej  i kształtami
części  piętowej  kopyta  przyciskają  zakładkę  do  formy  wewnętrznej.  Po  sprasowaniu  górne
płyty prasujące posuwają się w kierunku wystających dolnych brzegów zakładki i zawijają ją
do  wewnątrz.  Skórzane  zakładki  wkłada  się  do  formy  stroną  ścienioną  do  wewnątrz,
a zakładki z innych materiałów stroną ścienioną na zewnątrz.

Rys. 7. Formy do formowania zakładek [3, s. 153]: 1 – część środkowa, 2 – część boczna,

3 – uformowana zakładka

Formowanie obcasów składkowych odbywa się przy zastosowaniu prasowania

krótkotrwałego z jednoczesnym łączeniem [6, s. 183-187]. Prasowanie przeprowadza się
w formowarkach mechanicznych przy użyciu trzyczęściowej formy. Powinny one mieć nieco
inny kształt niż gotowy obcas, co wynika z właściwości sprężystych materiału (rys. 8).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Prasowanie obcasów [3, s. 155]: a) schemat pracy maszyny: 1 – docisk górny, 2 – formy boczne,

3 – formowany obcas, 4 – składka dolna, 5 – wyrzutnik obcasa; b) uformowany obcas

Ciśnienie jakie należy zastosować do formowania elementów spodowych obuwia zależy

od materiału, z którego są wykonane. Skórę naturalną o wilgotności względnej 18–20%
należy formować pod ciśnieniem 3–17 MPa w temperaturze 40–80

C, a tekturę pod

ciśnieniem 7,8 MPa w temperaturze ok. 60

Podczas formowania zakładek najwłaściwsze są następujące wartości parametrów:

temperatura. 75

C, ciśnienie 3,9–5,9 MPa, czas przebywania w formie 15 s.

Do sprasowania obcasa i zmniejszenia jego pierwotnej wysokości o 15% trzeba użyć

nacisku około 300 kN.
Nanoszenie kleju

Powlekanie

podeszew

klejem

oddziałach

przygotowawczych,

zamiast

w montażowych, staje się coraz powszechniejsze. Zależnie od stosowanych klejów odbywa
się ono z odpowiednim wyprzedzeniem: od kilku godzin do kilkunastu dni.

Nanoszenie kleju na podeszwy powinno zapewnić takie rozprowadzenie powłoki, aby po

wysuszeniu  warstwy  klejowej  miała  ona  jednolitą  powierzchnię  ciągłą.  Ilość  i  dokładność
naniesienia kleju ma wyraźny wpływ na jakość połączenia klejowego. Na wszelkie materiały
chłonne,  jak:  skóra  i tkaniny,  klej  nanosi  się  dwukrotnie  (pierwsza  warstwa  wnika,  druga
tworzy  błonę  klejową).  Na  podeszwy  gumowe  z  PCW,  PU  wystarcza  zwykle  jednokrotne
naniesienie kleju.

Klej nanosi się ręcznie lub mechanicznie. Ręczne nakładanie kleju odbywa się przy

pomocy szczotki lub pędzla o twardym włosie, długości ok. 15 mm. Po zakończeniu pracy
pędzle wkłada się do naczynia z rozpuszczalnikami (benzyna ekstrakcyjna, octan etylu,
aceton). Przed ponownym użyciem należy pędzle oczyścić z pozostałości kleju.

Mechaniczne powlekanie klejem przeprowadza się na różnego rodzaju powlekarkach.

Nowoczesna  powlekarka  firmy  International  służy  do  powlekania  klejem  całej  powierzchni
uprzednio  profilowo  ścienionych  podeszew,  podsuwek,  podpodeszew  płaskich  lub
obciąganych  z  wkładką  śródstopną,  wzmocnień  podpodeszew,  a  także  podeszew  do  obuwia
na  niskim  obcasie  i podeszew  z  przytwierdzonym  niskim  obcasem.  Podeszwy  gumowe
powleka  się  klejem  jednokrotnie,  natomiast  podeszwy  skórzane  dwukrotnie.  Firma
International  produkuje  również  powlekarki  brzegów  podeszew.  Można    nimi  nanosić
warstwy kleju o szerokości 14 i 22 mm.

Firma Compo Show Machinery skonstruowała maszynę do nanoszenia paska kleju na

brzeg podeszwy, podawanej za pomocą systemu rolkowego.

Firma USM proponuje powlekarko-przyklejarkę sztucznych warg do podpodeszew

obuwia  pasowego.  Maszyna  posiada  urządzenie  do  formowania  i  przyklejania  taśmy
tekstylnej. Uformowaną w podajniku urządzenia taśmę w kształcie  litery T, przykleja się do
brzegu  podpodeszwy  pod  naciskiem  przekazywanym  przez  dźwignię  połączoną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

z mechanizmem dociskowym i podającym, a następnie automatycznie odcina się od wstęgi
taśmy sztucznej wargi.

Innym urządzeniem służącym do montażu elementów spodowych jest nakładarko

–przyklejarka  otoków  ryflowanych  na  brzegi  podeszew.  Naklejarka  otoków  firmy  Irleh
posiada  urządzenie  do  aktywacji  powłoki  klejowej  strumieniem  sprężonego  ciepłego
powietrza,  prowadnik  do  automatycznego  nakładania  otoku  oraz  mechanizm  do
automatycznego odcinania otoku po zakończeniu nakładania.
Suszenie powłoki klejowej

Po naniesieniu kleju przeprowadza się suszenie. Do niedawna w przemyśle stosowano

suszenie  części  spodowych  obuwia  i  naniesionych  na  nie  powłok  klejowych  ciepłym
powietrzem,  wdmuchiwanym  przez  wentylator  ssąco-nawiewny,  w  którego  dyszy
zamontowano  nagrzewnice.  Obecnie  suszy  się  promiennikami  podczerwieni  lub  tzw.
zimnymi  lampami  kwarcowymi  oraz  w  próżni.  Moc  promiennika  i  jego  odległość  od
powierzchni  powinna  być  ustalana  w  zależności  od  dopuszczalnej  temperatury  nagrzewania
powierzchni.  W  celu  utrzymania  odpowiedniej  temperatury  promienniki  muszą  być
rozmieszczone  tak,  aby  równoważyły  pole  nagrzewanej  powierzchni.  Orientacyjnie  należy
przyjąć,  że  promienniki  o  mocy  250  W  powinny  być  umieszczone  w  odległości  20  cm  od
siebie, a promienniki o mocy 40–60 W – w odległości wynoszącej 1,5 promienia żarówki.

Suszenie odbywa się w suszarniach. Przykładem takiego urządzenia jest suszarka

próżniowa firmy Anzani, w której części obuwia umieszczone są w stanowiskach
zamocowanych na stole obrotowym i kolejno przesuwane pod klosz próżniowy, gdzie zostają
ogrzane. Jednoczesne działanie próżni i ciepła powoduje szybkie usunięcie wilgoci. Suszenie
trwa od 1 do 3 minut, zależnie od grubości materiału.
Lamowanie i obciąganie podpodeszew i obcasów

W damskim obuwiu letnim brzegi podpodeszwy są wykończane lamówką lub obciągane

w  celu  podniesienia  estetyki  obuwia.  Lamówkę  w  postaci  paska  ze  skóry  naturalnej  lub
tworzywa  skóropodobnego  powleka  się  odpowiednim  klejem  i  za  pomocą  lamowarki  lub
ręcznie  przykleja  do  podpodeszwy.  Czynność  ta  wiąże  się  często  z  koniecznością  ścierania
brzegów podpodeszew i wstępnego powlekania ich klejem.

Na oddziałach opracowania elementów spodowych obuwia można spotkać wiele

lamowarek różnej konstrukcji. Lamowarka podpodeszew i podsuwek firmy Albeko lamuje
taśmami skórzanymi lub z tworzyw skóropodobnych o różnej szerokości. Taśmy lamówkowe
i brzegi podpodeszew lub podsuwek są powlekane klejem, w tym przypadku ręcznie.

Lamowarko–nakładarka firmy Sagitta wykonuje trzy czynności: nakłada, przykleja

i obcina  taśmę  lamującą.  Można  stosować  taśmę  o  różnych  szerokościach,  która  jest
nawinięta  na  rolki.  Nakładanie  taśmy  na  brzeg  podpodeszwy  odbywa  się  za  pomocą  dwóch
rolek  stożkowych,  które  jednocześnie  spełniają  rolę  prowadników  lamówki.  Klej  topliwy
w postaci  żyłki  jest  topiony  w  zbiorniku  grzewczym  i  przepompowywany  do  dyszy,  przez
którą przesuwa się  lamówka. Temperaturę reguluje zainstalowany w zbiorniku termostat. Po
włożeniu  i  zaciśnięciu  podpodeszwy  między  rolkami  dalsza  praca  (podawanie,  oklejanie)
przebiega automatycznie.

Obciąganie podpodeszew można przeprowadzić na obciągarce, która jednocześnie

przygotowuje zawinięty materiał do klejenia poprzez drapanie.

Jedną z metod wykończania obcasów jest ich obciąganie materiałem wierzchnim.

Operację tę można przeprowadzić na automatycznej obciągarce firmy Svit. Po umieszczeniu
obcasów w zaciskach, wszystkie czynności związane z obciąganiem, zawijaniem brzegów,
zaprasowywaniem i wyrównywaniem zawiniętych brzegów są wykonywane automatycznie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakim procesom obróbczym poddaje się elementy spodu obuwia?
2.  Do jakich procesów zaliczamy frezowanie?
3.  Jakie znaczenie przy opracowywaniu elementów obuwia ma ścieranie?
4.  Jakie elementy spodu obuwia poddaje się ścieraniu?
5.  W jakim celu przeprowadzamy formowanie elementów spodu obuwia?
6.  Jakie elementy spodów obuwia poddajemy formowaniu?
7.  Jaki jest cel dwojenia i ścieniania elementów obuwia?
8.  W jaki sposób nanosimy klej na elementy spodu obuwia?
9.  Jak odbywa się suszenie powłoki klejowej?
10.  Jaki elementy obuwia poddajemy operacjom lamowania i obciągania i jaki jest ich cel?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj planszę informującą o sposobach obróbki elementów spodu obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2) określić jakim procesom obróbczym poddaje się elementy spodu obuwia z podziałem na

obróbkę wiórową i bezwiórową,

3)  scharakteryzować proces formowania elementów spodu obuwia,
4)  scharakteryzować proces nanoszenia kleju i suszenia powłoki klejowej,
5)  wymienić elementy spodu obuwia poddawane poszczególnym procesom obróbczym,
6)  przedstawić ćwiczenie w formie planszy poglądowej,
7)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze brystolu,

−

przybory do pisania,

−

papier kolorowy,

−

nożyczki,

−

kolorowe mazaki lub kredki,

−

klej,

−

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Scharakteryzuj proces ścieniania i dwojenia. Wskaż podobieństwa i różnice.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  dobrać kolegów do pracy w zespole,
3)  wybrać lidera grupy,
4)  scharakteryzować proces ścieniania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5)  wymienić elementy spodu obuwia poddawane obróbce przez ścienianie,
6)  omówić ścienianie podeszew przy użyciu wałka negatywowego,
7)  scharakteryzować proces dwojenia,
8)  wymienić elementy spodu obuwia poddawane dwojeniu,
9)  przedstawić charakterystykę operacji na forum grupy – lider grupy,
10)  uczestniczyć w prezentacji innych grup,
11)  wziąć udział w dyskusji podsumowującej ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobierz odpowiednie formy do formowania: podpodeszew, obcasów, zakładek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2) dobrać formy, które wykorzystuje się do formowania wymienionych elementów spodu

obuwia,

3) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

formy do formowania podpodeszew,

−

formy do formowania obcasów,

−

formy do formowania zakładek,

−

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić elementy spodu obuwia podlegające procesom obróbczym?



2) wymienić jakim procesom obróbczym poddaje się elementy spodu

obuwia?



3) scharakteryzować operacje ścierania?



4) scharakteryzować proces frezowania i określić zakres jego

stosowania?



5) wymienić elementy spodu obuwia poddawane formowaniu

6) podać cel dwojenia i ścieniania elementów spodu obuwia



7) scharakteryzować operacje nakładania kleju na elementy spodu

obuwia?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zasady opracowania zakładek, podnosków, obcasów i innych

elementów spodu obuwia

4.2.1. Materiał nauczania

Opracowanie zakładek

Zakładki mają na celu usztywnienie i zachowanie kształtu obuwia w miejscu pięty. Ich

kształty  zależą  od  konstrukcji  tylnej  części  obuwia  oraz  sposobu  ćwiekowania  i  systemu
montażu.  Zakładki  mogą  być:  termoplastyczne,  chemoutwardzalne,  wykonane  ze  skóry,
z materiałów  włóknistych  lub  wtórnych  skór.  W  zależności  od  rodzaju  materiału  z  jakiego
zostały wykonane podlegają różnym operacjom obróbczym.

Zastosowanie tworzyw sztucznych i nowoczesnych maszyn umożliwiło wprowadzenie

bezpośredniego  formowania  zakładek  na  kopycie  lub  wymiennej  stopce  w  procesie
ćwiekowania  i  formowania  pięty.  Uprościło  to  w  poważnym  stopniu  produkcję  zakładek.
Z produkcji  wyeliminowano  trudne  i  pracochłonne  formowanie  oraz  niebezpieczne  maszyny
i bardzo drogie formy.
Zakładki termoplastyczne

Praktyczne znaczenie mają zakładki termoplastyczne uzyskiwane przez napawanie lub

nanoszenie tworzyw termoplastycznych na różne podłoża. Zakładki są wytwarzane z tworzyw
sztucznych, które miękną w temp. 90÷140

C i silnie się sklejają z elementami cholewki.

W zależności od rodzaju podłoża i sposobu nałożenia tworzywa zakładki dzieli się na
następujące grupy:

–

tkaniny napawane tworzywem termoplastycznym, które po wykrojeniu i ścienieniu
powleka się klejem termoplastycznym,

–

tkaniny napawane tworzywem i jednostronnie pokryte klejem termoplastycznym, po
ścienieniu brzegów od strony nie pokrytej, pokrywa się je klejem,

–

tkaniny napawane i dwustronnie pokryte klejem termoplastycznym,

–

skóra wtórna termoplastyczna po wykrojeniu powleczona klejem lateksowym
termoplastycznym,

–

tektura zakładkowa po wykrojeniu powlekana lateksem termoplastycznym,

–

tektura zakładkowa przed wykrojem powlekana dwustronnie klejem termoplastycznym,

–

tektura zakładkowa lub skóra wtórna z jednej strony pokryta klejem termoplastycznym,
a z drugiej laminowana tkaniną drapaną napawaną tworzywem termoplastycznym.
Zakładki z materiałów termoplastycznych montowane są w cholewkach bez użycia

mokrego lepiszcza już w oddziale szwalni, a formuje się je w trakcie montażu przez działanie
ciepła.

Opracowanie zakładek z tworzyw termoplastycznych polega na ich wycięciu, ścienieniu

i wstępnym formowaniu termicznym (przeginaniu) w celu ułatwienia wkładania zakładek
między wierzch obuwia i podszewkę. Formowanie, jak już wspomniano, odbywa się
bezpośrednio na kopycie lub wymiennej stopce w procesie ćwiekowania i formowania pięty.
Zakładki chemoutwardzalne

Materiały chemoutwardzalne na zakładki mają podłoże z tkaniny, włókniny lub filcu,

a warstwę wierzchnią stanowią żywice syntetyczne. Przed wklejeniem, zakładki
z chemoutwardzalnych tworzyw sztucznych są aktywizowane mieszaniną rozpuszczalników
organicznych, które powodują kleistość ich powierzchni i eliminują użycie kleju.

Produkcja zakładek z materiałów chemoutwardzalnych, podobnie jak termoplastycznych,

polega  na  ich  wycięciu  i  ścienieniu.  Następnie  należy  wykonać  zwilżenie  zakładki
w kompozycji  rozpuszczalników  organicznych  (np.  przez  zanurzenie).  Czas  zwilżania
rozpuszczalnikiem  wynosi  ok.  10  s.  Rozpuszczalniki  zmiękczają  materiał,  a jednocześnie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powierzchnia  zwilżonych elementów jest  lepka. Po wmontowaniu do obuwia rozpuszczalnik
odparowuje,  elementy  stopniowo  twardnieją,  przez  co  zostaje  utrwalony  kształt  pięty,  a  po
wyschnięciu  wierzchy  i  zakładki  są  mocno  sklejone.  Dobór  kompozycji  rozpuszczalników
(może  być  z  dodatkiem  kleju  chloroprenowego)  umożliwia  regulację  czasu  utwardzania
elementu.

Ścienianie zakładek

materiałów

termoplastycznych

i chemoutwardzalnych

przeprowadza się najczęściej na ścieniarkach z nożem cylindrycznym lub przy wykorzystaniu
dwojarek na przykład typu Fortuna UAF 470, gdzie ścienianie wykonuje się na specjalnych
szablonach, które pracownik w zależności od potrzeby może wykonać sam [6, s.167].
Zakładki ze skóry naturalnej, wtórnej i tektury

Pomimo zalet i coraz szerszego stosowania zakładek z tworzyw sztucznych, tradycyjne

zakładki wciąż znajdują zastosowanie, szczególnie do obuwia damskiego typu czółenka.
Zakładki w zależności od przeznaczenia mają różne kształty (rys. 9). Zasadniczo rozróżnia się
zakładki zwykłe stosowane do wszystkich typów obuwia (oprócz czółenkowego), zakładki do
obuwia czółenkowego oraz specjalne do obuwia ortopedycznego. Wymiary zakładek zależą
od rodzaju i wielkości obuwia.

Rys. 9. Kształty zakładek [6, s. 216]: 1 – zwykła, 2 – do czółenka damskiego, 3 – do obuwia ortopedycznego,

4 – do obuwia z otwartym śródstopiem, 5 – do obuwia typu galanterki.

Produkcja zakładek z powyższych materiałów składa się z następujących operacji:

–

wycinanie zakładek,

–

ścienianie,

–

wstępne formowanie – karbowanie,

–

ścieranie,

–

parafinowanie dolnego brzegu zakładek i nawilżanie,

–

formowanie właściwe i stabilizacja gotowych zakładek.

Wykrojone zakładki poddaje się ścienianiu brzegów. Ścienianie brzegów zakładek ma na

celu  wyeliminowanie  zgrubień  i  zabezpiecza  cholewkę  przed  odkształceniem  górnych
brzegów części piętowej. Wymiary  ścieniania uzależnione są od grupy obuwia, do której  ma
być  zastosowana  zakładka.  Ścienianie  należy  prowadzić  od  strony  zewnętrznej  zakładki,
stykającej się bezpośrednio z obłożyną lub tylnikiem cholewki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat ścieniania przedstawiono na rys. 10, a wymiary ścieniania zakładek w tabeli 1.

Rys. 10. Schemat ścieniania zakładek:[4, s. 318] a – szerokość ścieniania w miejscu skrzydełek, b – szerokość

ścieniania w części górnej, c – szerokość ścieniania krawędzi dolnej, d – grubość ścieniania krawędzi
górnej i w miejscu skrzydełek, e – grubość ścieniania w części dolnej

Tabela 1. Wymiary ścieniania zakładek [4, s. 319]

Wymiary ścieniania [mm]

Grupa obuwia

Szerokość zaprasowania

brzegu (max) [mm]

Męskie

35÷40

18÷20

6÷8

0,4

1,0÷1,5

11÷12

Damskie

30÷45

16÷18

4÷6

0,4

0,8÷1,0

11÷12

Chłopięce
i młodzieżowe

25÷30

15÷17

4÷6

0,4

1,0

10÷11

Dziecięce

20÷30

15÷17

0,4

1,0

Dziecięce
mniejsze

12÷14

0,4

0,7÷1,0

Następny etap produkcji zakładek to karbowanie i wstępne formowanie. Karbowanie

zakładki ma celu nadania ścienionej zakładce lekkiego, sferycznego kształtu, co ułatwia
późniejsze formowanie dolnego brzegu do podstawy kopyta.

Ścienianie, karbowanie i wstępne formowanie wykonuje się za pomocą półautomatu

o potrójnym układzie uprzednio profilowanych wałków.

Po operacji ścieniania i karbowania, zakładki posiadają wyczuwalne liniowe zgrubienia

między częścią ścienioną, a nieścienioną. Zgrubienia usuwamy w operacji ścierania, którą
przeprowadzamy na ścierarce wałkowej.

Bezpośrednio przed formowaniem, należy przeprowadzić parafinowanie dolnego brzegu

zakładki, celem obniżenia tarcia płyty zaprasowującej brzeg zakładki. Następnie, w celu
trwałego uformowania, zakładki są zwilżane, a formy podczas formowania właściwego mogą
być podgrzewane.

Materiały zakładkowe posiadają określoną sprężystość, więc często zachodzi

konieczność stabilizacji zakładek. Jednym ze sposobów podwyższających stabilność zakładki,
może być wydłużony czas formowania lub podgrzewanie form w procesie formowania
i ewentualnie wydłużenie przy tym czasu formowania. Uformowana zakładka powlekana jest
klejem, ręcznie lub maszynowo, a następnie montowana w obuwiu.

Etapy opracowania zakładek przedstawiono na rys. 11.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Etapy opracowania zakładki: [4, s. 318]: 1 – wycięty element, 2 – ścieniony element,

3 – karbowany element, 4 – wstępnie uformowany element, 5 – uformowana zakładka (widok z góry),

6 – uformowana zakładka (widok od spodu).

Głównymi producentami maszyn do mechanicznej produkcji zakładek są firmy Svit,

Hollinger  i  Secom.  Maszyny  te  są  zróżnicowane  pod  względem  poziomu  technicznego.
Automatyzacja  przygotowania  zakładek  do  fazy  montażu  to  przede  wszystkim  nowe
rozwiązania  techniczne  w  procesie  ścieniania,  wstępnego  formowania,  formowania
właściwego,  nanoszenia  kleju.  Aktualnie  do  tego  celu  stosuje  się  w  pełni  lub  częściowo
zautomatyzowane  maszyny  i  urządzenia.  Niewątpliwym  liderem  w  produkcji  automatów  do
produkcji zakładek jest niemiecka firma Hollinger. Linia ta składa się z następujących maszyn
i urządzeń:

–

urządzenia do automatycznego nawilżania materiałów zakładkowych,

–

ścieniarki zakładek,

–

wstępne formowarki zakładek z równoczesnym parafinowaniem,

–

automatycznej formowarki zakładek,

–

nakładarki kleju o właściwościach termoplastycznych.
Inną linię technologiczną do produkcji zakładek proponuje włoska firma Secom. W jej

skład wchodzą:

–

ścieniarka zakładek,

–

wstępna formowarka z równoczesnym parafinowaniem,

–

automatyczna formowarka zakładek,

–

nakładarka kleju o właściwościach termoplastycznych,

–

tunel do suszenia powleczonych klejem zakładek.

Opracowania podnosków z materiałów termoplastycznych i chemoutwardzalnych

Podnoski mają na celu zachowanie kształtu czubka, jego usztywnienie i spełniają funkcję

ochrony stopy w miejscu palców. Obecnie stosuje się głównie podnoski termoplastyczne
i chemiczne.

Podnoski termoplastyczne są wytwarzane z tworzyw, które w podwyższonej

temperaturze miękną i łączą się trwale z przyszwą cholewki. Stosując ciśnienie uzyskuje się
trwałe  zachowanie  kształtu.  Jako  podłoże  w  podnoskach  termoplastycznych  stosuje  się
tkaniny  bawełniane  o  splocie  płóciennym,  drapane  jedno-  lub  dwustronnie  oraz  włókniny.
Podłoże może być napawane w roztworze lateksów lub powlekane klejem termoplastycznym.
Podstawowymi  polimerami  do  produkcji  podnosków  są:  polistyren,  żywice  butadienowo-

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

styrenowe, polichlorek winylu, polioctan winylu. Do mieszanek tych polimerów dodaje się
związki pozwalające na nadanie podnoskom właściwości plastomeru lub elastomeru.

Ze względu na materiały zastosowane do produkcji można wyróżnić następujące

odmiany podnosków termoplastycznych:

–

materiały

podłożu

tkaninowym,

powlekane

jednostronnie

tworzywem

termoplastycznym, które usztywnia tkaninę i jednocześnie pełni funkcję kleju,

–

tkaniny napawane tworzywem usztywniającym i pokryte klejem termoplastycznym,

–

tkaniny napawane elastomerami kauczukopodobnymi i powlekane jedno- lub
dwustronnie klejem,

–

folie z tworzyw termoplastycznych jednostronnie laminowane papierem, które nakłada
się na przyszwę tworzywem do mizdry wierzchu i prasuje na gorąco od strony papieru.
Podnosek może być również uformowany przez bezpośrednie nanoszenie na przednią

część cholewki termoplastycznego tworzywa (poliamidu, poliestru). Metoda ta umożliwia
usztywnienie i dokładne dopasowanie materiału wierzchowego do kształtu kopyta, obniżenie
grubości czubka oraz likwidację operacji wycinania i mechanicznej obróbki podnosków.

W zależności od rodzaju obuwia do jakiego są przeznaczone, podnoski można podzielić na:

–

podnoski elastyczne, miękkie i sprężyste do obuwia z miękkim czubkiem,

–

podnoski o średniej sztywności, zwane półtwardymi, do obuwia męskiego i damskiego,

–

podnoski twarde do obuwia roboczego, sportowego itp.

Montaż podnosków wykonanych z materiałów termoplastycznych polega na

jednoczesnym podgrzaniu i przyklejeniu materiału. Podnoski termoplastyczne są odporne na
działanie wilgoci i nie miękną w temperaturze 50

C. Zapewniają trwałe zachowanie kształtu

noska obuwia.

Podnoski chemiczne mogą być umocowane w obuwiu po uprzednim zwilżeniu przez

zanurzenie w rozpuszczalniku organicznym. Rozpuszczalnik zmiękcza materiał, który staje
się lepki, a po wmontowaniu podnosek stopniowo twardnieje i trwale łączy się z przyszwą.

Na podłoże do podnosków chemicznych stosuje się włókniny i tkaniny zapewniające

szybkie  wnikanie  rozpuszczalnika.  Czas  zwilżania  wynosi  2÷10  s,  a  materiał  powinien
chłonąć  taką  ilość  rozpuszczalnika,  aby  powierzchnia  uzyskała  odpowiednią  kleistość.
Podnoski  wykonywane  z  materiałów  aktywowanych  rozpuszczalnikami  ściśle  przylegają  do
cholewki  oraz  podszewki,  a  po  odparowaniu  cieczy,  zachowują  elastyczność.  Wadą
podnosków  chemicznych  jest  konieczność  stosowania  rozpuszczalników  takich  jak:  octan
etylu, toluen, aceton i suszenia obuwia po wklejeniu podnoska.

Podnoski mogą być wycinane bezpośrednio w produkcji lub mogą być stosowane

gotowe, uformowane elementy. Grubość materiałów na podnoski wynosi 0,4÷1,5 mm.

Podnoski, zarówno z materiałów termoplastycznych, jak i chemoutwardzalnych, po

wycięciu  poddaje  się  ścienianiu.  Ścienianie  podnosków  z  materiałów  termoplastycznych
i chemoutwardzalnych,  podobnie  jak  zakładek,  przeprowadza  się  najczęściej  na  ścieniarkach
z nożem  cylindrycznym  lub  przy  wykorzystaniu  dwojarek  na  przykład  typu  Fortuna  UAF
470, gdzie ścienianie wykonuje się na specjalnych szablonach, które pracownik w zależności
od potrzeby może wykonać sam [6, s.167].

Podnoski należy ścieniać od tej strony, która nie będzie zawinięta na brzeg podpodeszwy

w czasie ćwiekowania cholewki. Należy stworzyć bardzo łagodne przejście grubości
cholewki z przedstopia do czubka. Szerokość ścieniania wynosi 8 mm, natomiast grubość
w miejscu ścieniania powinna się zmniejszać równomiernie.

Badanie wytrzymałości podnosków na zginanie przeprowadza się na walcu o określonej

średnicy. Podnoski miękkie nie powinny pękać przy zginaniu pod kątem 150

, twarde zaś 60

Badanie wytrzymałości na rozciąganie i wydłużenie przeprowadza się na zrywarkach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opracowanie obcasów z materiałów płaskich

Estetyka obuwia zależna jest w dużym stopniu od kształtu obcasa, który równocześnie

z czubkiem może zmieniać swą formę zgodnie z aktualnymi wymaganiami mody.

Przy produkcji obuwia stosuje się obcasy wyprodukowane ze „składek” wykonanych

z odpadu skóry naturalnej spodowej lub w połączeniu z tekturą obcasową, a także z drewna,
tworzyw sztucznych i gumy. Opracowaniu podlegają przede wszystkim obcasy ze „składek”.
Technologia produkcji obcasów zbijanych ze skórzanych „składek” polega na:

–

wycinaniu „składek” obcasów,

–

wyrównywaniu grubości „składek”,

–

nanoszeniu kleju na „składki” obcasów i sklejanie „składek”,

–

zbijaniu „składek” (tak zwane sztyftowanie),

–

prasowaniu „składek” (przedformowanie),

–

przybijaniu wierzchników,

–

formowaniu obcasów,

–

frontowaniu obcasów (ścieranie i wygładzanie przedniej części),

–

kontroli jakości i kompletowaniu.

Opracowanie podsuwek, pasów i otoków

Podsuwka ma kształt podeszwy i jest umieszczona między podeszwą a podpodeszwą. Na

podsuwki przeznacza się skóry naturalne (przy klasycznym systemie montażu) lub skóry
wtórne i materiały celulozowe (przy obuwiu ze spodami nieskórzanymi). Podsuwki skórzane
przed wmontowaniem do obuwia ścienia się i szlifuje oraz powleka klejem.

W zależności od rodzaju materiału i przeznaczenia rozróżniamy następujące wyroby

pasowe:

–

pasy do produkcji obuwia pasowego,

–

otoki:

–

ze skóry naturalnej,

–

z gumy,

–

z tworzyw sztucznych,

–

lamówki:

–

do lamowania brzegów obuwia i niektórych rodzajów podpodeszew,

–

lamówki ozdobne (wypustki, bizy i tym podobne),

–

do zakrywania połączeń elementów wierzchowych,

–

do wzmocnienia szwów,

–

pasy do produkcji obuwia damskiego paskowego,

–

sznurowadła do ciężkiego obuwia roboczego.

Pasy do obuwia pasowego są produkowane ze specjalnie garbowanych skór, najczęściej

z kruponów i karków. W zależności od rodzaju obuwia produkuje się pasy:

–

standardowe gładkie,

–

standardowe ozdobne z ząbkowanym licem,

–

pasy z rowkiem po stronie licowej do obuwia pasowego gruboszytego,

–

pasy – otoki do obuwia klejonego.

Poszczególne skóry są kontrolowane przed rozkrojem – jedna strona kruponu jest

wyrównywana  w  linii  równoległej  z  linią grzbietu. Następnie  skóra jest  rozkrawana  na pasy
o szerokości  90÷100  mm,  w  zależności  od  szerokości  pasów  właściwych.  Wykrojone  pasy
muszą mieć jednakową grubość (o 0,2÷0,3 mm większą od grubości pasa właściwego). Końce
pasów  wyrównujemy  (zachowując  kąt  prosty)  i  ścieniamy  od  strony  mizdry  na  szerokość
35 mm,  a  od  strony  licowej  (drugi  koniec)  na  37  mm.  Po  wygładzeniu  ścienianych
powierzchni  i naniesieniu  kleju  elementy  sklejamy  w  długi  pas.  Ostateczne  wykończenie
wiąże  się  z rozkrojem  szerokiego  pasa  na  żądaną  szerokość  pasów  produkcyjnych,  które

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

poddawane są końcowej obróbce, polegającej na wycięciu rowka do obszycia i nadaniu
elementów zdobniczych od strony lica.

Otoki ze skór naturalnych produkujemy w podobny sposób, z tą tylko różnicą, że na całej

długości od strony licowej otoki są ścienianie pod odpowiednim kątem.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie materiały stosuje się do produkcji zakładek?
2.  Jakie zasady obowiązują przy produkcji zakładek z materiałów termoplastycznych?
3.  Jak przebiega produkcja zakładek z tworzyw chemoutwardzalnych?
4.  Z jakich materiałów wytwarza się podnoski?
5.  Jak przebiega opracowanie podnosków z tworzyw termoplastycznych?
6.  Jak przebiega opracowanie podnosków z materiałów chemoutwardzalnych?
7.  Jakie operacje występują przy opracowaniu zakładek ze skóry wtórnej?
8.  Na czym polega technologia produkcji obcasów składkowych?
9.  Jakie znasz rodzaje półfabrykatów pasowych?
10.  W jaki sposób produkujemy wyroby pasowe?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj rysunki zakładek i podnosków do obuwia dziecięcego. Zaznacz na nich

szerokość i grubość ścieniania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  wykonać rysunki zakładek i podnosków do obuwia dziecięcego,
3)  oznaczyć miejsca oraz szerokość ścieniania,
4)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
5)  zaprezentować efekty swojej pracy na forum klasy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  elementy zakładek i podnosków,
–  przybory piśmienne,
–  kartki papieru formatu A4,
–  linijka, gumka,
–  literatura z punktu 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Przeprowadź formowanie podnosków i zakładek z materiałów termoplastycznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  ścienić podnoski,
3)  umieścić podnosek w przedniej części cholewki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  połączyć elementy przez prasowanie,
5)  ścienić zakładki,
6)  poddać zakładki wstępnemu formowaniu termicznemu,
7)  umieścić zakładkę między wierzchem, a podszewką w tylnej części cholewki,
8)  uformować zakładkę z częścią piętową cholewki,,
9)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wycięte zakładki,

–

wycięte podnoski,

–

gotowe cholewki,

–

ścieniarka do zakładek i podnosków,

–

formowarka podnosków,

–

formowarka zakładek termoplastycznych,

–

instrukcje obsługi ścieniarki i formowarki,

–

instrukcje technologiczne opracowania zakładek i podnosków,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Opracuj zakładki ze skóry wtórnej do obuwia typu czółenka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  wybrać odpowiednie zakładki,
3)  ścienić zakładki,
4)  wykonać karbowanie zakładek,
5)  przeprowadzić ścieranie zakładek,
6)  wykonać parafinowanie dolnego brzegu zakładek i nawilżanie,
7)  przeprowadzić formowanie właściwe i stabilizację zakładek
8)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

poradnik dla ucznia,

–

różnego typu zakładki,

–

naczynie z wodą lub wilgotna tkanina do zwilżania,

–

ścierarka,

–

wałki negatywowe do ścieniania,

–

ścieniarka,

–

parafina,

–

formowarka i formy do formowania zakładek,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Przeprowadź próbę wklejenia zakładki chemoutwardzalnej do cholewki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  scharakteryzować otrzymaną zakładkę,
3)  zanurzyć zakładkę w rozpuszczalniku,
4)  opisać wygląd zakładki po wyjęciu z rozpuszczalnika,
5)  wkleić zakładkę między wierzch, a podszewkę cholewki,
6)  dokonać samooceny przeprowadzonych operacji,
7)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

gotowe zakładki,

–

rozpuszczalniki organiczne (aceton, octan etylu),

–

gotowe cholewki,

–

dygestorium,

–

instrukcja technologiczna opracowania zakładek chemoutwardzalnych,

–

zeszyt do ćwiczeń,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Wykonaj obcasy składkowe o wysokości 50 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  wybrać odpowiednią ilość składek,
3)  wyrównać grubość składek,
4)  nanieść klej na składki,
5)  skleić składki,
6)  wykonać sztyftowanie składek,
7)  wykonać przedformowanie składek,
8)  przybić wierzchniki,
9)  uformować obcasy,
10)  wykonać ścieranie i wygładzanie przedniej części uformowanych obcasów,
11)  dokonać samooceny wykonanych obcasów,
12)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

składki do opracowania obcasa,

–

wierzchniki,

–

klej polichloroprenowy, pędzel,

–

prasowarka obcasów,

–

formy do obcasów,

–

frezarka obcasów,

–

ścierarka obcasów,

–

instrukcje obsługi maszyn,

–

instrukcje technologiczne opracowania obcasów ze składek,

–

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić

materiały

stosowane

wytwarzania

zakładek

i podnosków?



2) scharakteryzować

proces

produkcji

zakładek

materiałów

termoplastycznych?



3) opracować zakładki z tworzyw chemoutwardzalnych?



4) opracować podnoski z materiałów termoplastycznych?



5) opracować podnoski z materiałów chemoutwardzalnych?



6) scharakteryzować proces produkcji obcasów składkowych?



7) wykonać obcasy ze składek?



8) scharakteryzować proces produkcji wyrobów pasowych?



9) przeprowadzić

operację

wklejania

zakładek

podnosków

z materiałów termoplastycznych i chemoutwardzalnych do cholewki?



10) dobrać parametry ścieniania zakładek w zależności od rodzaju

obuwia do jakiego są przeznaczone?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zasady opracowania podpodeszew

4.3.1. Materiał nauczania

Materiałami najczęściej stosowanymi do produkcji podpodeszew są skóra naturalna,

skóra wtórna, tworzywa sztuczne na bazie α-celulozy, włókniny impregnowane. Na
wzmocnienia podpodeszwy stosuje się natomiast tektury obuwnicze, np.: preszpan lub fibrę.

Warunki techniczne i technologiczne opracowania podpodeszew są zróżnicowane

w zależności od zastosowanego materiału i przewidzianego systemu montażu obuwia.
Wyodrębnia się opracowanie podpodeszew zwykłych, zwanych dalej podpodeszwami
i podpodeszew do systemu pasowego.
Podpodeszwy

Podpodeszwy składają się z następujących części:

–

podpodeszwy właściwej,

–

wzmocnienia podpodeszwy,

–

usztywniacza.

Podpodeszwa właściwa to najważniejsza część nośna podpodeszwy, do której

przytwierdzane są pozostałe elementy. Swym obrysem odpowiada ściółce kopyta.

Podpodeszwy zwykłe są montowane do obuwia kołkowego, śrubowanego,

przeszywanego, klejonego oraz wszystkich pochodnych systemów. Określenie „podpodeszwy
zwykłe” wynika  z  tego,  że  przy  ich  obróbce wykonuje  się  w zasadzie  jednakowe  czynności
przy  zastosowaniu  tych  samych  maszyn.  Różnice  w  obróbce  podpodeszew  zwykłych  zależą
od  stosowanej  w  obuwiu  wysokości  obcasa.  Podpodeszwa  do  obuwia  na  niskim  obcasie
systemu  przeszywanego  i  klejonego  składa  się  z  podpodeszwy  właściwej  i  naklejki
usztywniającej  część  śródstopia  i  pięty.  Do  obuwia  kołkowego  nie  stosuje  się  wzmocnień,
a na  podpodeszwy  wymagana  jest  skóra  spodowa, która  gwarantuje właściwe  zakotwiczenie
kołków w podpodeszwie, dodatkowo w obuwiu tym montuje się drewniane usztywniacze.
Technologia produkcji podpodeszew

Opracowanie podpodeszew zwykłych obejmuje następujące operacje podstawowe:

–

wycinanie,

–

wycinanie wzmocnień,

–

wyrównanie grubości,

–

ścieranie lica,

–

ścienianie wzmocnień podpodeszew (naklejek) z tektury naklejkowej,

–

przytwierdzenie usztywniaczy stalowych do wzmocnień,

–

nanoszenie kleju na wzmocnienie i podpodeszwę w części pięty i śródstopia,

–

połączenie wzmocnienia z podpodeszwą,

–

formowanie podpodeszew,

–

profilowanie zwane potocznie fasonowaniem lub koszenie brzegów podpodeszew,

–

nacinanie przedstopia podpodeszew skórzanych,

–

kontrola i układanie podpodeszew do pojemników.

Wycinanie podpodeszew i wzmocnień zostało omówione w jednostce modułowej

744[02].Z3.01 „Dokonywanie rozkroju materiałów na elementy obuwia”.

Wyrównywanie grubości podpodeszew przeprowadza się w przypadku, gdy do ich

produkcji wykorzystuje się skórę naturalną. Z uwagi na niejednorodny charakter skóry
i różnice grubości w poszczególnych miejscach topograficznych, wykrojone elementy
podpodeszwy należy doprowadzić do jednakowej grubości. Operację tę można przeprowadzić
na dwojarkach lub wyrównywarkach grubości różnej konstrukcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ścieranie lica podpodeszew skórzanych polega na usunięciu warstwy lica o grubości

0,1÷0,2 mm. Poprawia to właściwości higieniczne i umożliwia migrację potu w głąb skóry.
Do ścierania służy zwykła ścierarka wałkowa lub specjalna ścierarka lica.

Ścienianie naklejek. Naklejka wzmacnia podpodeszwę w miejscu śródstopia i pięty.

Miejsce  połączenia  naklejki  z  podpodeszwą  w  śródstopiu  musi  być  ścienione  do  grubości
0,1÷0,2  mm  na  szerokość  12÷15  mm.  Obwód  naklejki  powinien  być  mniejszy  od  obwodu
podpodeszew  o  0,5  mm  w  części  piętowej  i 1,5  mm w  części  śródstopia,  a  długość  naklejki
powinna  być  taka,  aby  przednia  krawędź  po  przyklejeniu  znajdowała  się  12÷14  mm  poza
zagięciem  skłonu  kopyta.  Brzegi  boczne  naklejki  ścienia  się  na  szerokości  10÷12  mm.
Ścienianie naklejek przeprowadza się na ścieniarkach z wałkiem negatywowym.

Przytwierdzanie usztywniaczy. Grubość i szerokość usztywniaczy zależy od wysokości

i rodzaju  obcasów.  Odległość  usztywniacza  od  miejsca  załamania  śladu  kopyta  powinna
wynosić  7÷10  mm.  Usztywniacz  przymocowuje się  grotem  do  wewnętrznej  strony  naklejki,
po  czym  naklejkę  i  część  podpodeszwy  skleja się klejem  polichloroprenowym.  Usztywniacz
może  być  także  przytwierdzony  do  zewnętrznej  strony  naklejki  po  uprzednim  jej  sklejeniu
z podpodeszwą.

Formowanie podpodeszwy ma na celu nadanie jej linii skłonu kopyta, a jednocześnie

uformowanie przestrzenne powierzchni zgodnej z powierzchnią podpodeszwowej strony
stopy.

Profilowanie podpodeszew ma na celu ścięcie brzegów podpodeszwy w części śródstopia

i  pięty  pod  kątem  umożliwiającym  łagodne  zagięcie  wierzchu  na  brzeg  podpodeszwy.
Wielkość  kąta  ścinania  zależy  od  wysokości  obcasa  oraz  od  rodzaju  obuwia.  Profilowanie
decyduje o estetycznym wyglądzie obuwia. Operacja ta przeprowadzana  jest na  fasonowarce
podpodeszew.

Nacinanie przedstopia podpodeszew przeprowadza się w celu ułatwienia zginania obuwia

w czasie użytkowania. Nacięcie wykonuje się pionowo od strony mizdry. Głębokość nacięcia
wynosi około 1/3 grubości podpodeszwy. Nacinanie stosuje się w przypadku użycia na
podpodeszwy skóry naturalnej, szczególnie garbowania roślinnego.
Podpodeszwa do obuwia pasowego

Podpodeszwa do obuwia pasowego składa się z dwóch zasadniczych elementów:

–

podpodeszwy właściwej,

–

wargi.

Charakterystyczną cechą podpodeszwy jest tak zwana warga położona pionowo do

płaszczyzny powierzchni. Warga może być wykonana w dwojaki sposób:

–

przez nadcięcie skórzanej podpodeszwy i pionowe podniesienie nadciętego materiału,
a następnie wzmocnienie jej przez oklejenie taśmą,

–

przez  uprofilowanie  wargi  z  innego  materiału  i  naklejenie  na  podpodeszwę,  co  jest
wykonywane w przypadku, gdy podpodeszwa jest wykonana z  materiału nieskórzanego,
bądź skóra jest nieodpowiedniej grubości.
Warga  może  przebiegać  na  całym  obwodzie  lub  sięgać  tylko  pięty.  Jeżeli  warga  sięga

pięty, konieczne jest wzmocnienie pięty. Podstawą do opracowania konstrukcji podpodeszwy
do obuwia pasowego, podobnie jak podpodeszwy zwykłej, jest ściółka kopyta. Przy
konstruowaniu podpodeszwy w czubku należy odjąć 1 mm w stosunku do ściółki, ze względu
na wydłużenie materiału podpodeszwy przy prasowaniu.
Technologia produkcji podpodeszew do obuwia pasowego

Na opracowanie tego rodzaju podpodeszew składają się następujące czynności:

–

wycinanie podpodeszew,

–

wyrównanie grubości,

–

ścieranie lica,

–

nawilżanie podpodeszew,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

nadcinanie i odwijanie wargi,

–

zakończenie wargi (jeżeli jest tylko do obcasa),

–

oklejanie wargi,

–

formowanie podpodeszew,

–

kontrola i układanie podpodeszew do pojemników.
Wyrównywanie grubości i ścieranie lica podpodeszwy przeprowadza się w ten sam

sposób jak przy produkcji podpodeszew klasycznych.

Nawilżanie podpodeszew ma na celu uplastycznienie materiału celem łatwiejszej

penetracji noża w czasie nadcinania wargi i łatwiejszego formowania. Nawilżanie jest
operacją ręczną wykonywaną za pomocą szczotki lub wilgotnej tkaniny.

Nadcinanie wargi polega na poziomym nadcięciu podpodeszwy i jest wykonywane przy

opracowaniu  podpodeszew  do  obuwia  pasowego.  W  zależności  od  grubości  podpodeszwy
nadcina  się  jednostronnie  (warga  pojedyncza)  lub  dwustronnie  (warga  podwójna).  Wargę
pojedynczą  wykonuje  się  przez  poziome  nadcięcie  zewnętrznego  brzegu  podpodeszwy
w połowie  jej grubości,  natomiast wargę podwójną wykonuje się przez dodatkowe nadcięcie
podpodeszwy  od  wewnętrznej  strony  o  0,5÷1  mm  wyżej  niż    nadcięcie  zewnętrzne.
Głębokość nadcięcia wargi do różnego rodzaju obuwia przedstawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Głębokość nadcięcia wargi podpodeszew do różnego rodzaju obuwia [5, s. 21].

Głębokość nadcięcia [mm]

w przedstopiu strony

w śródstopiu strony

Rodzaj obuwia

w czubku

zewnętrznej

wewnętrznej

zewnętrznej

wewnętrznej

Męskie
Damskie
Chłopięce
Dziewczęce
Dziecięce

5÷6
5÷6
5÷6
5÷6

4÷5
4÷5
4÷5

4
4

5
5
5
5
4

4÷5
7÷8

5
7
5

7÷8

8
7
6

Operacja nadcinania wargi przeprowadzana jest przy pomocy nadcinarki wargi

podpodeszew. Odwijanie wargi jest prowadzone w celu ustawienia wargi prostopadle do
podpodeszwy. Takie ustawienie wargi umożliwia późniejsze operacje oklejania wargi,
ćwiekowania i wszywania pasa.

Nadciętą wargę podnosi się do pozycji pionowej (odwinięcie wargi). Przedtem należy

końce wargi przeciąć (w miejscu rozpoczęcia i zakończenia nadcięcia). W celu wzmocnienia
wargi stosuje się oklejanie tkaniną całej powierzchni podpodeszwy. Schemat podpodeszwy
z nadciętą i wywiniętą wargą przedstawia rys. 12. Odwijanie wargi jest prowadzone na
odwijarkach [6, s. 22].

Rys. 12. Podpodeszwa [3, s. 146]: a) z nadciętą wargą, b) z odwiniętą wargą.

Oklejanie wargi (lamowanie) ma na celu jej wzmocnienie i przedłużenie żywotności

połączenia montowanego obuwia. Lamowanie dokonywane jest przy pomocy płóciennej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lamówki określonej długości i szerokości na oklejarce. W podpodeszwach nadcinanych do
pięty należy zakończyć wargę na nadcinarce, która jednocześnie numeruje podpodeszwę.

Formowanie podpodeszwy przeprowadza się tak samo jak w podpodeszwach

klasycznych, wykorzystuje się tylko inne formy, które nie niszczą wargi.

Inną odmianą podpodeszew do obuwia pasowego są podpodeszwy ze sztuczną wargą.

W opracowaniu  tego  rodzaju  podpodeszew  nie  występują  operacje  nawilżania,  nadcinania,
stawiania  i  oklejania  wargi.  Sztuczna  warga  może  być  wykonana  z  grubej  taśmy  o  splocie
płóciennym  wzmocnionej  sznurkiem,  która  jest  przymocowana  do  podpodeszwy  za  pomocą
kleju.  Podpodeszwy  ze  sztuczną  wargą  są  mniej  trwałe  i  mniej  odporne  na  wielokrotne
zginanie.
Podpodeszwa do obuwia sandałowego

W klasycznej postaci system sandałowy występuje rzadko, natomiast częściej jego

odmiana  w  połączeniu  z  systemem  klejonym  jako  sandałowo-klejony.  Rolę  podpodeszwy
w tym  systemie  spełnia  międzypodeszwa  zwana  podsuwką,  ponieważ  jest  tym  elementem
spodu, na który zaciągany jest brzeg cholewki. Z racji specyfiki tego systemu montażu, część,
do  której  mocowany  jest  dolny  brzeg  cholewki,  musi  swym  obrysem  wykraczać  poza  obrys
ściółki kopyta. Wysunięty brzeg międzypodeszwy z cholewką jest przeszywany na dublerce
dowolną liczbą szwów. Od tej liczby szwów zależy konstrukcja międzypodeszwy.

W jednej z odmian obuwia sandałowego występuje półpodpodeszwa lub podpodeszwa,

którą stosuje się tylko w przypadku obuwia z podszewką.

Podczas

opracowania

podpodeszew

najczęściej

występującymi

wadami

jest

przeprasowanie (zbyt duże zmiany wymiarów liniowych), nieprawidłowo przymocowany
metalowy usztywniacz (wybiega poza oś symetrii pięty) oraz nieprawidłowo wykonana
operacja fasonowania (kąt ścinania nie dostosowany do wysokości obcasa).
Podpodeszwy do obuwia paskowego

Inną odmianą podpodeszew są podpodeszwy do obuwia letniego: z otwartą piętą,

z otwartym  czubkiem  lub  do  obuwia  paskowego.  Technologia  produkcji  powyższych
podpodeszew jest praktycznie taka sama jak podpodeszew klasycznych, z tą tylko różnicą, że
są one podklejone tzw. „jaszczurką”, która ma wycięcia na brzegach, służące do umieszczenia
w  nich  pasków  cholewki  po  zaćwiekowaniu  jej  na  kopyto.  Spełnia  ona  również  rolę
wypełnienia,  wyrównując  spód  obuwia.  Aby uniknąć  odkształceń  grubość  „jaszczurki”  musi
być  zgodna  z  grubością  pasków  cholewki.  Części  brzegów  podpodeszwy,  nie  zakryte  przez
elementy  cholewki,  należy  lamować  (obciągać)  materiałem  wierzchowym  lub  zastępczym,
zgodnie z wzorem obuwia i obowiązującą dokumentacją.
Instrukcje technologiczne

Przystępując do obróbki poszczególnych elementów obuwia pracownik powinien być

przeszkolony i otrzymać instrukcję technologiczną. Zakłady produkcyjne posiadające
certyfikat Systemu Zarządzania Jakością ISO 9001:2000 są zobligowane do posiadania
instrukcji przy każdym stanowisku pracy.

Instrukcja technologiczna składa się zazwyczaj z dwóch części: ogólnej i szczegółowej.

W części ogólnej podaje się informacje dotyczące przygotowania stanowiska pracy oraz
doboru maszyn i urządzeń stosowanych w procesie opracowania elementów, a także przepisy
bezpiecznej obsługi maszyny. Są to wiadomości podstawowe, stanowiące podbudowę
teoretyczną do części szczegółowej.

Część szczegółowa zawiera dokładne informacje dotyczące sposobu wykonania danej

czynności, wymagania techniczne oraz wymagania dotyczące czyszczenia i konserwacji
maszyny. Poniżej przedstawiono przykładowe instrukcje technologiczne dotyczące
opracowania elementów spodowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instrukcja technologiczna ścierania lica podpodeszew
I. Wyposażenie techniczne stanowiska pracy, maszyny i narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe zapewniające dobrą

widoczność

– temperatura

– 18 –22

– opary toksyczne – nie występują na stanowisku
– hałas

– duży

– org. stan. pracy

– obok transportera zgodnie z procesem technologicznym.

Czynność wykonuje się na stojąco.

2. Maszyna

– nazwa maszyny

– ścierarka elementów spodowych

– typ

– 04163/P3

– ilość obr./min.

– 2850 i 2800

– moc silnika

– 3 kW i 1,6 kW

– producent

– SVIT

– wydajność

– 3000 par/ 8 godz.

3. Narzędzia pomocnicze

– oliwiarka
– wkrętak
– klucz płaski 14x16

II. Przepisy bezpiecznej obsługi

Podczas  pracy  silnika  maszyna  nie  może  być  naprawiana,  regulowana,  czyszczona
i smarowana.  Może  się  to  odbywać  dopiero  po  wyłączeniu  zasilania.  Nie  wolno
uruchamiać maszyny przy zdjętych osłonach. Należy zwrócić uwagę, aby takie urządzenia
elektryczne  jak:  kable,  wyłączniki  były  w  należytym  stanie.  Kable  elektryczne  nie  mogą
leżeć  na  podłodze,  powinny  być  przywiązane  w  postaci  wiązki  do  głównego  przewodu
(rury).

III. Dane techniczne

Do ścierania podpodeszwy należy używać płótno korundowe. Numer granulacji ziarna
uzależniony jest od materiału przeznaczonego do ścierania.
Podpodeszwy wykonane z karków oraz z boków ścierać płótnem korundowym nr 100.
Podpodeszwy przeznaczone do ścierania powinny być uprzednio wyrównane do jednej
grubości.

IV. Przygotowanie i obsługa maszyny

a) włączenie

– pociągnięcie wyłącznika

b) wyłączenie

– wciśnięcie wyłącznika

c) przygotowanie

– przed rozpoczęciem wykonania czynności należy odpowiednio

dobrać docisk górnego wałka do grubości elementu

Docisk wałka podającego reguluje się za pomocą śruby. Dolny wałek do regulowania
naprężenia taśmy ściernej ustawia się za pomocą dźwigu.

V. Opis czynności

Ścieranie podpodeszew odbywa się przy użyciu płótna korundowego o numeracji podanej
w punkcie III. Element podpodeszwy prawą ręką wprowadza się między obracające się
wałki. Licem do wałka ścierającego tzn. licem do dołu. Za wałkiem ścierającym znajduje
się szczotka odpylająca. Zeszlifowane i odpylone podpodeszwy gromadzą się w zasobniku
znajdującym się z tyłu maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

VI. Czyszczenie i konserwacja maszyny

Po  zakończeniu  pracy  należy  maszynę  wyczyścić  i  zakonserwować.  Szczególną  uwagę
zwrócić  na  te  części  maszyny,  które  są  narażone  na  wpływ  czynników  zewnętrznych.
Należy je zabezpieczyć cienką warstwą oleju, używając olejarki ręcznej lub pędzla.
Wszystkie  punkty  smarownicze  uzupełnić  zgodnie  z  zaleceniami  Instrukcji  Bezpiecznej
Obsługi.  Prace  związane  z  czyszczeniem  i konserwacją wykonuje  pracownik  obsługujący
maszynę.

Instrukcja technologiczna powlekania klejem obciągnięć podpodeszew
I. Wyposażenie techniczne stanowiska pracy, narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe

– temperatura

– 18 –22

– opary toksyczne – występują bezpośrednio na stanowisku
– hałas

– średni

– org. stan. pracy

– czynność tę wykonuje się na siedząco. Z uwagi na występujące

opary toksyczne, czynność należy wykonać pod dygestorium.

2. Narzędzia pomocnicze

– stół o wym. 700 x 800 mm
– naczynie na klej
– pędzel
– naczynie na benzynę ekstrakcyjną
– podkładki tekturowe lub preszpanowe

II. Dane techniczne

Do powlekania obciągnięć należy używać kleju Butaterm. Lepkość kleju powinna wynosić
80–140 sek (kubek Forda 6 mm). Czas schnięcia powłoki klejowej 20 minut. Temperatura
kleju 18–22

C. Do nanoszenia kleju używać pędzla o twardym włosie dł. 15–20 mm. Klej

nanosić na całą powierzchnię obciągnięcia.

III. Opis czynności

Celem  czynności  jest  przygotowanie  elementu  do  obciągania.  Obciągnięcie  zdejmuje  się
z wózka  transportera  lub  taśmy,  układa  na  podkładkach  tekturowych  lub  preszpanowych
w ilości  po  10  sztuk,  stroną  mizdrową  do  góry  i  przystępuje  do  nakładania  kleju.  Klej
nakłada się  w  ten  sposób, że  lewą  ręką  przytrzymuje  się obciągnięcia,  zaś  prawą ręką  za
pomocą  pędzla  nakłada  się  klej  cienką  warstwą  na  całą  powierzchnię  obciągnięcia  od
strony  nośnika.  Po  nałożeniu  kleju,  tekturki  wraz  z  obciągnięciami  odkłada  się  do
wyschnięcia kleju i w ten sam sposób postępuje się z następnymi obciągnięciami.
Po  każdorazowym  zakończeniu  nakładania  kleju,  należy  pędzel  wkładać  do  naczynia
wypełnionego benzyną ekstrakcyjną, co zapobiega twardnięciu pędzla.
W  podobny  sposób  należy  zredagować  instrukcje  dla  wszystkich  operacji  wchodzących

w skład procesu technologicznego opracowania elementów obuwia.

Podobnie jak przy wytwarzaniu zakładek, postęp techniczny umożliwił mechanizację

i automatyzację  produkcji  podpodeszew.  Procesy  wytwarzania  podpodeszew  można  dzisiaj
zaliczyć  do  jednych  z  najbardziej  zautomatyzowanych.  Wprowadzenie  automatyzacji  jest
możliwe  tylko  w  przypadku  wytwarzania  dużej  ilości  tych  elementów;  z  reguły  jedna  linia
technologiczna  może obsłużyć kilka, a  nawet kilkanaście  zakładów obuwia. Podobna  zasada
obowiązuje przy produkcji zakładek, podnosków, otoków, pasów i lamówek.

Jednym z rozwiązań automatycznej produkcji podpodeszew jest technologia włoskiej

firmy PLASTAK oparta na maszynach tejże firmy. Istotą technologii produkcji tego typu
podpodeszew jest to, że wyeliminowano z podpodeszwy klasyczny usztywniacz stalowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i wzmocnienie podpodeszwy, zastępując je tworzywem sztucznym wtryskiwanym
w odpowiednio spreparowaną podpodeszwę właściwą.

W tym celu skonstruowano dwa główne automaty:

1) PRE INSOLE – wycinarko-dwojarka, wydajność 8–10 tys. par/8 h,
2) INSOLEMATIC – wtryskarka, wydajność 1500 par/8 h.

Wycinarko-dwojarka jest automatem przygotowującym podpodeszwę do wtryśnięcia

w jej przestrzeń tworzywa. Automat składa się z następujących podzespołów:

–

automatycznego podajnika materiału,

–

wycinarki,

–

numeratora,

–

prowadnika,

–

dwojarki,

–

krajarki odpadów.
Automat ten jest przystosowany do obróbki materiałów na bazie

-celulozy, o szerokości

znormalizowanej,  dostosowanej  do  długości  podpodeszew  w  poszczególnych  grupach
wielkościowych obuwia. Materiał podawany jest automatycznie przez podajnik do wycinarki,
gdzie  następuje  automatyczne  wycięcie.  Każdemu  cyklowi  wycięcia  towarzyszy
numerowanie  wykrojów.  Skok  roboczy  wykrojnika  wynosi  25  mm.  Następnie  każda
podpodeszwa  jest  podawana  do  dwojarki,  gdzie  jest  dwojona  w  części  śródstopno-piętowej
przez  taśmowe  noże  dwojarki  na  żądaną  głębokość  i  grubość ograniczoną  przez prowadnik,
po czym podpodeszwy są układane w odpowiednich pojemnikach.

Stosy

podpodeszew

przenoszone

są

ręcznie

wtryskarki

karuzelowej,

dwustanowiskowej. Tworzywem wtryskiwanym w przestrzeń podpodeszwy jest odpowiednio
uplastyczniony polipropylen. Możliwa jest regulacja ilości wtryskiwanego tworzywa przez
regulację obrotów ślimaka. Po wtryśnięciu tworzywa i jego utwardzeniu podpodeszwy są
odprowadzane za pomocą taśmy transportowej do pojemników.

Linia do produkcji podpodeszew klasycznych firmy MOHRBACH KG składa się

z następujących maszyn:

–

nożyce tarczowe – do przecinania materiału na podpodeszwy na pasy,

–

ścieniarki brzegów – do ścieniania jednostronnego pasów materiału,

–

powlekarko-sklejarki – do automatycznego powlekania klejem, dopasowanie
i sprasowanie za pomocą urządzenia rolkowego,

–

automatyczne wycinarki podpodeszew – przygotowane pasy zostają poddane wycinaniu
podpodeszew,

–

rowkowarki– do rowkowania wyciętych podpodeszew w celu uzyskania przestrzeni dla
usztywniacza,

–

automatyczne nitowarki – do zamocowania usztywniacza,

–

automatyczne formowarki podpodeszew – do jednoczesnego formowania prawej i lewej
podpodeszwy,

–

fasonowarki – uformowane podpodeszwy poddaje się fasonowaniu podobnie jak
w tradycyjnej technologii.
Transport pomiędzy wymienionymi maszynami odbywa się ręcznie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Z jakich materiałów są wytwarzane podpodeszwy?
2.  Jakie znasz rodzaje podpodeszew?
3.  Z jakich części składają się podpodeszwy zwykłe?
4.  Jak przebiega proces produkcji podpodeszew zwykłych?
5.  Jak skonstruowana jest podpodeszwa do obuwia pasowego?
6.  Jakie czynności wykonujemy przy opracowaniu podpodeszwy do obuwia pasowego?
7.  Jak skonstruowane są podpodeszwy do obuwia sandałowego?
8.  Jaką rolę spełnia „jaszczurka” i do jakiego rodzaju obuwia jest stosowana?
9.  Jakie informacje są zawarte w części ogólnej instrukcji technologicznej?
10.  Jakie informacje zawiera część szczegółowa instrukcji technologicznej?
11.  Jakie linie technologiczne wykorzystuje się do produkcji podpodeszew?
12.  Jak przebiega proces wytwarzania podpodeszew klasycznych w linii produkcyjnej  firmy

MOHRBACH KG?

13. Jaka jest istota produkcji podpodeszew na maszynach firmy PLASTAK?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Obejrzyj film dydaktyczny ilustrujący opracowanie podpodeszew do obuwia pasowego.

Nazwij operacje tam występujące.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  obejrzeć film dydaktyczny,
3)  dokonać analizy filmu,
4)  zanotować  informacje  prezentowane  w  filmie  (materiały  stosowane  do  produkcji,

operacje, maszyny),

5)  obejrzeć film ponownie,
6)  zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,
7)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy,
8)  uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji podpodeszew do obuwia pasowego,

–

odtwarzacz,

–

prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji podpodeszew do obuwia
pasowego,

–

dokumentacja techniczno–technologiczna opracowania podpodeszew do obuwia
pasowego,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj podpodeszwę klasyczną ze skóry naturalnej do obuwia klejonego

z podwyższonym obcasem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  zaplanować czynności dotyczące opracowania podpodeszew,
3)  wykonać  czynności  przygotowujące  poszczególne  części  składowe  do  wykonania

podpodeszwy:

–

wyrównać grubość podpodeszew,

–

zetrzeć lico,

–

ścienić naklejki,

4)  przytwierdzić usztywniacze do naklejki,
5)  nanieść klej na podpodeszwę i naklejkę,
6)  połączyć naklejkę z podpodeszwą,
7)  wykonać formowanie podpodeszwy,
8)  wykonać operację fasonowania brzegów podpodeszwy,
9)  wykonać nacięcie w przedstopiu,
10)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

opisy technologiczne produkcji podpodeszew,

–

wycięte podpodeszwy i naklejki,

–

usztywniacze stalowe,

–

ścierarka wałkowa,

–

dwojarka,

–

ścieniarka i wałki negatywowe,

–

klej polichloroprenowy,

–

pędzel,

–

przybijarka usztywniaczy,

–

nadcinarka przedstopia,

–

formowarka i formy,

–

okrawarka brzegów podpodeszew, instrukcje obsługi maszyn,

–

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj obróbki i montażu podpodeszew do obuwia letniego paskowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  dobrać części składowe potrzebne do wykonania ćwiczenia,
3)  ścienić wzmocnienie podpodeszwy,
4)  przymocować metalowy usztywniacz do wzmocnienia podpodeszwy,
5)  nanieść klej na wzmocnienie podpodeszwy i podpodeszwę właściwą oraz jaszczurkę,
6)  wysuszyć błonę klejową, a następnie zaktywizować,
7)  połączyć wzmocnienie podpodeszwy z podpodeszwą i jaszczurką,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8)  wykonać wstępne prasowanie,
9)  wykonać formowanie podpodeszwy,
10)  dokonać fasonowania (koszenia) podpodeszwy,
11)  zetrzeć przetłoki,
12)  dokonać kontroli jakości,
13)  zaprezentować wykonane podpodeszwy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dokumentacja technologiczna produkcji podpodeszew do obuwia letniego paskowego,

–

podpodeszwy,

–

wzmocnienia podpodeszwy,

–

wypełnienia obuwia paskowego (jaszczurki),

–

metalowe usztywniacze,

–

ścieniarka negatywowa,

–

nitowarka lub młotek,

–

nakładarka kleju lub pędzel,

–

suszarnio–aktywizator,

–

okrawarka brzegów,

–

ścierarka brzegów,

–

formowarka podpodeszew i formy,

–

instrukcje obsługi maszyn,

–

klej chloroprenowy,

–

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać klasyfikacji podpodeszew?



2) wymienić części składowe podpodeszwy klasycznej?



3) opracować podpodeszwę klasyczną?



4) scharakteryzować podpodeszwę do obuwia pasowego?



5) wymienić i scharakteryzować czynności niezbędne do opracowania

podpodeszwy do obuwia pasowego?



6) opracować podpodeszwę do obuwia sandałowego?



7) scharakteryzować proces produkcji podpodeszew na maszynach

firmy PLASTAK?



8) wymienić maszyny wykorzystane w linii technologicznej do

automatycznej produkcji podpodeszew firmy MOHRBACH KG?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Zasady opracowania podeszew z materiałów płaskich

4.4.1. Materiał nauczania

Równolegle z opracowaniem podpodeszew odbywa się opracowanie podeszew.

W zależności od rodzaju i przeznaczenia, przy ich opracowaniu wykonywane są różne
czynności. Podeszwy można podzielić na:

–

podeszwy do obuwia kołkowanego,

–

podeszwy do obuwia przeszywanego,

–

podeszwy pasowego i sandałowego,

–

podeszwy do obuwia klejonego.

Podeszwy do obuwia kołkowanego

Na podeszwy obuwia kołkowanego przeznacza się zazwyczaj krupony bydlęce, które

najczęściej wzmacnia się podsuwkami i uszczelnia otokami. Opracowanie tego typu
podeszew polega na:

–

wyrównywaniu grubości podsuwki,

–

ścieraniu lica podsuwki,

–

naklejaniu otoku na podsuwkę,

–

sklejaniu podsuwki z podeszwą,

–

formowaniu podeszew.

Wyrównywanie grubości i ścieranie lica podsuwki przeprowadza się podobnie jak przy

opracowaniu podpodeszew, stosując te same maszyny.

Naklejanie otoków. Otoki stanowią uszczelnienie połączenia brzegu cholewki z podsuwką

lub  podeszwą,  jeśli  nie  stosuje  się  podsuwki.  Wycięte  uprzednio  otoki  muszą  być
odpowiednio przygotowane do naklejenia. Najpierw smaruje się klejem kauczukowym otoki
oraz  brzeg  podsuwki  lub  podeszwy  na  szerokość  otoka.  Następnie  po  zaktywizowaniu
powłoki klejowej  nakłada się otok na brzeg podsuwki lub podeszwy. Do powlekania klejem
otoków  służy  klejarka  otoków,  która  nanosi  klej,  a  jednocześnie  wstępnie  wygina  otok,  co
ułatwia jego nakładanie. Do nakładania otoków służy nakładarka.

Sklejanie podsuwki z podeszwą. Przed przystąpieniem do sklejenia powleka się klejem

rozpuszczalnikowym podeszwę od strony mizdry oraz podsuwkę od strony startego lica.
Wykonuje się to ręcznie lub przy użyciu powlekarki klejem. Po sklejeniu obu elementów,
podeszwy poddaje się formowaniu.

Formowanie podeszew przebiega tak samo jak formowanie podpodeszew, jedynie należy

zastosować inne formy.
Podeszwy do obuwia przeszywanego

W systemie obuwia przeszywanego istnieje wiele odmian, które wynikają z różnego

przeznaczenia obuwia, jak również tendencji upodobnienia do innych systemów, na przykład
obuwia pasowego. Najczęściej produkuje się obuwie na pojedynczej podeszwie z otokiem
sięgającym do śródstopia lub do obcasa oraz obuwie przeszywano-dublowane na podeszwie
z podsuwką i otokiem na całym obwodzie albo do obcasa.

Opracowanie podeszew jest takie samo jak w przypadku obuwia kołkowanego. Dochodzi

tylko jeszcze wycinanie tak zwanego rysu z rowkiem do umieszczenia szwu przeszywanego.
W  odmianie  przeszywano-dublowanej  wykonuje  się  w  tym  celu  rowek  w  podsuwce.  Rys
w podeszwie należy tak naciąć, aby rowek znajdował się około 14 mm od brzegu podeszwy,
natomiast jego głębokość nie była większa niż 1,5 mm. Te same warunki dotyczą odległości
rowka  od  brzegu  podsuwek  w  obuwiu  przeszywano-dublowanym.  Schemat  podeszwy
z nacięciami  przedstawiono  na  rys.  13.  Nacinanie  rysu  z  rowkiem  lub  samego  rowka
wykonuje się na rowkowarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 13. Opracowanie elementów spodowych [3, s. 148]: a) nacinanie i rowkowanie podeszew, b) rowkowanie

podsuwki, c) opracowana podeszwa do obuwia z wysokim obcasem

Podeszwy do obuwia pasowego i sandałowego

Do zasadniczych czynności przy opracowaniu podeszew do obuwia pasowego zalicza się

wyrównywanie  grubości,  formowanie  i  nanoszenie  kleju.  W  celu  uniknięcia  śladu  rysu
pionowego,  wykonywanego  w  obuwiu  pasowym  w  czasie  zszywania  spodu,  wprowadza  się
dodatkowo nacinanie rysu z rowkiem. Nanoszenie kleju wykonuje się maszynowo na klejarce
lub  ręcznie.  Klejem  pokrywa  się  pas  przy  krawędzi  podeszwy  o  szerokości  14–16  mm.
Nanoszenie kleju jest dyktowane warunkami zaciągania cholewki obuwia sandałowego, gdzie
brzegi  cholewki  są  przyklejane  do  wystających  brzegów  podeszwy  oraz  wstępnym
przymocowaniem podeszwy do pasa w obuwiu pasowym, przed zszywaniem spodu obuwia.

Podeszwy do obuwia pasowego, gdzie pas nie jest wszywany na całym obwodzie,

wymagają przyklejenia w części piętowej otoka lub podsadki w celu wyrównania grubości
podeszew o grubość pasa.
Podeszwy do obuwia klejonego

Opracowanie podeszew do systemu klejonego wycinanych z materiałów płaskich

wymaga  obróbki  wieloczynnościowej,  która  (z  uwagi  na  strukturę  materiałów  zastępczych,
grubość  i  inne  właściwości)  w  poważnym  stopniu  została zmechanizowana.  Poniżej  podano
zestawienie  czynności  technologicznych  obróbki  podeszew  ze  styrogumu  z obcasem  oraz  ze
skóry naturalnej do obuwia męskiego.

–

Opracowanie podeszew ze styrogumu z obcasem:

–

frontowanie obcasów (ścieranie),

–

ścieranie i odpylanie po ścieraniu podeszwy w części piętowej,

–

nanoszenie kleju na podeszwę w miejscu pięty i na miskę obcasa,

–

nakładanie obcasa na podeszwę i prasowanie,

–

nanoszenie kleju na powierzchnię podeszwy (pod otok),

–

naklejanie otoka, na który wcześniej naniesiono klej,

–

frezowanie brzegów podeszwy i odpylanie,

–

kontrola i kompletowanie.

–

Opracowanie podeszew dzielonych ze skóry naturalnej:

–

ścienianie podeszew i nadstawek ze skóry wtórnej,

–

ścieranie podeszew,

–

nanoszenie kleju na ścienione brzegi podeszwy i nadstawki,

–

łączenie podeszwy z nadstawką, prasowanie i wzmocnienie połączenia klamerkami,

–

nanoszenie kleju na brzegi podeszew (pod otok),

–

nakładanie otoka, na który wcześniej naniesiono klej,

–

kontrola i kompletowanie podeszew.

Obróbka podeszew do obuwia klejonego wymaga również odpowiedniego przygotowania

powierzchni do sklejania. O wytrzymałości połączenia wierzchu ze spodem decyduje m.in.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dobór  kleju  oraz  odpowiednie  zszorstkowanie  materiałów  sklejanych,  dlatego  drapanie
powierzchni  podeszew  jest  bardzo  ważną  operacją.  Drapanie  powierzchni  przeprowadza  się
na  uniwersalnych  draparkach,  które  mogą  zszorstkować  zarówno  powierzchnię  podeszew
skórzanych,  jak  i gumowych. Maszyna drapie mizdrę podeszwy w pasie o szerokości 14–25
mm od krawędzi podeszwy.

Następnie podeszwy poddaje się frezowaniu, ozdobnemu wykończeniu brzegów oraz

żłobieniu, a także można nanieść na ich powierzchnię klej.

Obecnie

produkcja

podeszew

jest

pełni

zautomatyzowana.

Przykładem

zautomatyzowanej linii do produkcji podeszew damskich z tuniskóru jest zestaw maszyn
RALPHS. Opracowanie podpodeszew składa się z następujących czynności:

–

układanie podeszew w stos,

–

frezowanie brzegów,

–

odpylanie po frezowaniu,

–

natryskiwanie, lakierowanie brzegów,

–

ścienianie, numerowanie i nanoszenie kleju oraz suszenie błony klejowej,

–

kontrola i kompletowanie elementów według rozpisanego sortymentu wielkościowego.
Główną maszyną w zespole jest frezarka brzegów. Stos ułożonych podeszew wykonuje

ruch na obwodzie 180

, a ruchomy mechanizm noża pracuje ruchem wahadłowym.

Jednorazowo  można  obrabiać  do  12  sztuk podeszew  z  tuniskóru, a przy  materiale  grubszym
odpowiednio  mniej.  Głębokość  skrawania  ruchomego  noża  jest  ograniczona  metalowym
szablonem.  Czas  frezowania  jednego  stosu  trwa  około  90  sekund.  Po  obróbce  spięty  stos
podeszew  odpyla  się  sprężonym  powietrzem  i  współdziałającymi  dwiema  wirującymi
szczotkami w urządzeniu odpylającym.

Barwienia i nabłyszczania brzegów podeszew dokonuje się w urządzeniu natryskowym.

W komorze natryskowej wyposażonej w wyciąg oparów, znajduje się stolik, na którym
układa się stos odpylonych spiętych podeszew. Stolik wykonuje ruch wahadłowy w granicach
kąta 180

, a w tym samym czasie urządzenie natryskujące nanosi na brzegi podeszew lakier

o żądanej barwie. Należy zwracać szczególną uwagę na czystość przewodów wentylacyjnych
agregatu  natryskowego  i  prawidłową  pracę  wyciągu.  Podeszwy  są  następnie  znakowane,
powlekane klejem  i  suszone  w  specjalnej komorze suszarniczej,  której  praca  jest  całkowicie
zsynchronizowana  z pracą linii. Po odparowaniu rozpuszczalnika podeszwy są automatycznie
układane do pojemnika.
Instrukcje technologiczne

Podobnie jak w przypadku opracowania podpodeszew do wytwarzania podeszew

opracowywane są także instrukcje technologiczne. Poniżej podano przykład takiej instrukcji.
Nakładanie otoków na podeszwę
I. Wyposażenie techniczne stanowiska pracy, narzędzia pomocnicze.
1. Stanowisko pracy:
– pomieszczenie – hala produkcyjna na oddziale elementów spodowych,
– oświetlenie

– elektryczno-jarzeniowe lub rtęciowe, zapewniające dobrą widoczność,

– temperatura

– 18÷22

– opary toksyczne – występują na stanowisku pracy,
– organizacja stanowiska pracy – zgodnie z opisem technologicznym. Stanowisko

wyposażone jest w dygestorium.

2. Maszyna:

−

nazwa maszyny

– nakładarka otoków

−

producent

– np. SVIT,

−

zasilanie

– 380/220 V – 50 Hz

3. Narzędzia pomocnicze:

−

oliwiarka,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

komplet kluczy,

−

wkrętak,

−

czyściwo,

−

stojak obrotowy do nawijania otoków.

4. Części zamienne:

−

nóż obcinający otok,

−

prowadnica podeszew,

−

prowadnik otoków.

II. Przepisy bezpiecznej obsługi.

Obsługę maszyny można powierzyć pracownikowi po odpowiednim przeszkoleniu

zawodowym i w zakresie BHP oraz po zapoznaniu go z instrukcją bezpiecznej obsługi
maszyn.
1. Wszystkie czynności związane z regulacją, naprawą, czyszczeniem i konserwacją maszyny

wykonać po uprzednim wyłączeniu zasilania.

2. Przed rozpoczęciem pracy sprawdzić stan techniczny maszyny (zamocowanie osłon, stan

techniczny przewodów zasilających) i dokonać przeglądu części narażonych na
obluzowanie.

3. Zauważone usterki należy natychmiast usunąć lub zgłosić przełożonemu.
4. Pracownik powinien stosować się do zaleceń Instrukcji bezpiecznej obsługi maszyn.
III. Dane techniczne.

Powierzchnia otoka i brzeg podeszwy przeznaczone do sklejania powinny być zdrasane

przy  użyciu  średnioziarnistego  papieru  ściernego  (Nr  60,  80).  Otok  i  brzeg  podeszwy  przed
sklejeniem  powinny  być  powleczone  klejem  neoprenowym  lub  w  przypadku  otoków
z uplastycznionego  PCW  należy  stosować  klej  poliuretanowy  z  utwardzaczem.  Brzeg
podeszwy powinien być powleczony klejem na szerokość otoka. Naklejony na podeszwę otok
powinien  się  dokładnie  pokrywać  z  jej  brzegiem.  Naklejenie  otoka  należy  rozpoczynać
i kończyć w okolicy obcasa po stronie przyśrodkowej podeszwy.
IV. Obsługa maszyny.
a) uruchomienie

– wcisnąć przycisk włącznika silnika maszyny,

b) wyłączenie

– wcisnąć przycisk wyłącznika silnika maszyny.

V. Opis wykonania czynności.

Czynność ta ma na celu prawidłowe naklejenie otoka na brzeg podeszwy. Wykonanie

czynności  przebiega  w  sposób  następujący:  lewą  ręką  bierzemy  podeszwę  z  pojemnika  lub
regału i wkładamy ją między grzybek transportujący, a górny wałek dociskowy po uprzednim
obniżeniu  grzybka.  Grzybek  obniżamy  przez  naciśnięcie  prawą  noga  pedału  nożnego.
Nakładanie  otoka  rozpoczynamy  od  obcasa  od  strony  przyśrodkowej  zgodnie  z  opisem
technologicznym  wzdłuż  całego  obwodu  podeszwy  lub  tylko  wokół  przedstopia  (od
śródstopia do śródstopia).

Podczas pracy maszyny lewą ręką prowadzimy podeszwę, otok natomiast transportowany

jest  ze  stojaka  samoczynnie  za  pomocą  prowadnika.  Po  nałożeniu  otoka  na  wymaganym
obwodzie  jego  koniec  obcina  się  ręcznie  za  pomocą  noża  szewskiego.  Obcinanie  polega  na
ukośnym  ścięciu  dwóch  końców  otoka.  Podeszwę  z  nałożonym  otokiem  odkładamy  do
pojemnika  lub  regału  i  przystępujemy  do  naklejania  otoku  na  następną  podeszwę  w  sposób
analogiczny jak poprzednio.
VI. Czyszczenie i konserwacja maszyny.

Po zakończeniu pracy należy wyczyścić starannie maszynę z pozostałości kleju, pyłu, itp.

oraz  odpowiednio  ją  zakonserwować,  szczególnie  te  części,  które  są  w  ruchu.  Należy  je
zabezpieczyć  cienką  warstwą  oleju,  używając  do  tego  olejarki  ręcznej.    Wszystkie  miejsca
smarowania  uzupełnić  smarem  zgodnie  z  instrukcją  smarowania.  Wszystkie  prace  związane
z konserwacją i czyszczeniem wykonuje pracownik obsługujący maszynę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz rodzaje podeszew?
2.  Jak przebiega proces produkcji podeszew do obuwia pasowego?
3.  Na czym polega opracowanie podeszew do obuwia kołkowanego?
4.  Jakie czynności wykonujemy przy opracowaniu podeszew do obuwia klejonego?
5.  Czym charakteryzują się podeszwy do obuwia przeszywanego?
6.  Jak przebiega produkcja podeszew na zestawie maszyn RALPHS?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozróżnij rodzaje podeszew wytworzonych z materiałów płaskich w zależności od ich

przeznaczenia na określone asortymenty obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  rozróżnić otrzymane podeszwy i określić ich przeznaczenie,
3)  wskazać do jakiego rodzaju obuwia mogą być zastosowane,
4)  zaprezentować wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

foliogramy lub przezrocza przedstawiające rodzaje podeszew,

–

rzutnik,

–

różnego rodzaju podeszwy,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj obróbki podeszew do obuwia przeszywano-dublowanego z otokiem sięgającym

do śródstopia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  skompletować elementy potrzebne do wykonania podeszwy,
3)  wyrównać grubość podsuwki,
4)  zetrzeć lico podsuwki,
5)  nakleić otok na podsuwkę,
6)  naciąć rysę w podsuwce,
7)  skleić podsuwkę z podeszwą,
8)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

podeszwy ze skóry naturalnej,

–

podsuwki,

–

otoki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

wyrównywarka,

–

ścierarka,

–

rowkowarka,

–

klejarka otoków,

–

instrukcje obsługi ww. maszyn,

–

instrukcja technologiczna opracowania podeszew do obuwia przeszywano-dublowanego,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Dokonaj obróbki podeszwy gumowej do obuwia klejonego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  dokonać obróbki podeszwy do obuwia klejonego,
3)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wycięte podeszwy,

–

instrukcje technologiczne obróbki podeszew,

–

ścierarka podeszew,

–

frezarka podeszew,

–

instrukcje obsługi maszyn,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Scharakteryzuj proces obróbki podeszew w stosie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

operacje, maszyny),

5)  obejrzeć film ponownie,
6)  zweryfikować i ewentualnie uzupełnić zapisany tekst,
7)  zaprezentować ćwiczenie na forum klasy,
8)  uczestniczyć w dyskusji na temat poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji podeszew na zestawie maszyn RALPHS,

–

odtwarzacz,

–

prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji podeszew,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować konstrukcję podeszew w zależności od rodzaju

i przeznaczenia?



2) scharakteryzować technologię produkcji podeszew przeznaczonych

do różnych systemów montażu obuwia?



3) opracować podeszwy do obuwia przeszywanego?



4) opracować podeszwy do obuwia klejonego?



5) podać podobieństwa i różnice przy opracowaniu podeszew do obuwia

kołkowanego i przeszywanego?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Produkcja elementów spodowych z tworzyw sztucznych

i gumy

4.5.1. Materiał nauczania

Zastosowanie tworzyw sztucznych i gumy w przemyśle obuwniczym pozwoliło na

znaczne uproszczenie procesu produkcji. Pozwoliło na produkcję gotowych podeszew
poprzez wtrysk, wulkanizację i odlewanie, przez co został wyeliminowany rozkrój
materiałów.

Do otrzymywania podeszew metodą wtrysku stosuje się różnego rodzaju wtryskarki.

W zależności od konstrukcji układu wtryskowego można je podzielić na wtryskarki:
ślimakowe, ślimakowo-tłokowe oraz tłokowe z wstępnym uplastycznieniem tworzywa.
Wtryskarki obuwnicze mają dwa zespoły elementów: układ wtryskowy oraz układ stanowisk
z formami. Schemat wtryskarki przedstawiono na rysunku 14.

Rys. 14. Schemat wtryskarki [8, s. 185] 1 – forma, 2 – płaszcz grzejny, 3 – sproszkowane tworzywo

W przemyśle obuwniczym najczęściej są stosowane wtryskarki z jednym układem

wtryskowym,  który  zaopatruje  6–14  stanowisk  z  formami.  Zasadniczym  elementem
wtryskarek  są  formy,  w  których  upłynniona  masa  tworzywa  przybiera  kształt  gotowego
elementu.  Zadaniem  form  jest  szybkie  schłodzenie  tworzywa  i  utrwalenie  kształtu.  Dlatego
niektóre formy posiadają kanały, przez które przepływa ciecz chłodząca (np. woda).

Przy formowaniu podeszew z mieszanek gumowych formy muszą być ogrzewane,

ponieważ zachodzi w nich wulkanizacja elementów formowanych. Formowanie metodą
wtrysku polega na doprowadzeniu mieszanki gumowej do gorącej formy, w której następuje
wulkanizacja.

Przy wulkanizacji wyrobów porowatych stosuje się metodę wzrostu, która polega na tym,

że do formy wkłada się półprodukt mniejszy od objętości wgłębień matrycy. Po umieszczeniu
matrycy w prasie wulkanizacyjnej porofory rozkładają się i mieszanka zwiększa swoją
objętość, wypełniając wolne przestrzenie formy.

Podeszwy mogą być formowane w systemie pośrednim lub bezpośrednim. Przy

zastosowaniu wtrysku bezpośredniego formy zamyka się metalowym kopytem, na którym
umieszczona jest zaćwiekowana cholewka. Metoda ta może być stosowana do produkcji
podeszew zarówno z gumy, jak i tworzyw sztucznych.

Do najczęściej stosowanych surowców do produkcji podeszew z tworzyw

termoplastycznych zalicza się zmiękczony PCW, kopolimery EVA, polietylen modyfikowany
kauczukami, kopolimery butadienu i styrenu. Ponadto do produkcji gotowych podeszew
obuwia wykorzystuje się gumę i poliuretany.
Produkcja podeszew z PCW

Produkcja podeszew z litego polichlorku winylu przebiega w trzech fazach:

–

napełnianie zbiornika wsypowego granulatem PCW,

–

podgrzanie elementów układu wtryskowego do żądanej temperatury,

–

umocowanie form wtryskowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Faza wtrysku dzieli się na następujące etapy:

–

zamknięcie formy,

–

wtrysk płynnego tworzywa,

–

chłodzenie wypraski i pobranie przez układ wtryskowy następnej porcji granulatu PCW,

–

otwarcie formy i wyjęcie gotowej wypraski.
Granulat PCW przed wtryskiem należy ogrzać do temperatury około 180

C. Temperatura

ścianek cylindra powinna wzrastać w kierunku od otworu wsypowego do dyszy wtryskarki.
Niska temperatura w strefie zasilania umożliwia lepsze podawanie granulatu.

Temperatura ma zasadnicze znaczenie w procesie formowania wyrobów. Zbyt wysoka

temperatura cylindra prowadzi do rozkładu PCW i wydzielania się chlorowodoru, za niska –
utrudnia płynięcie tworzywa w kanałach i formie, co powoduje niecałkowite wypełnienie
formy a na gotowych elementach są widoczne ślady płynięcia.

Ilość PCW dozowanego do formy jest regulowana przez regulatory czasu wtrysku lub

czujniki, które po wypełnieniu formy zamykają zawór dyszy.

Formy wtryskowe nagrzewają się od stopionego PCW. W celu skrócenia czasu

formowania wytwarzanych elementów stosuje się często chłodzenie form wodą. Należy
jednak pamiętać by temperatura nie byłą niższa niż 20

C, ponieważ może nastąpić nadmierny

skurcz lub deformacja, która w efekcie powoduje pękanie podeszew w czasie eksploatacji.

Wytwarzanie spodów obuwia z PCW porowatego odbywa się w podobny sposób jak

z PCW litego. Różnica polega tylko na tym, że gdy płynne tworzywo znajduje się już
w formie następuje przesunięcie układu dociskowego i zwiększenie objętości formy, co
pozwala na rozprężenie środków porotwórczych i powstanie struktury porowatej.

Produkowane są również spody obuwia z PCW modyfikowanego poliuretanem lub

kauczukami nitrylowymi. Technologia wtrysku jest zależna od składu granulatu.
Produkcja podeszew gumowych

Produkcja podeszew gumowych metodą wtrysku polega na doprowadzeniu w specjalnej

komorze mieszanki gumowej do stanu płynności i wtłoczeniu płynnej masy do gorącej formy,
w której następuje proces wulkanizacji.

Przy produkcji podeszew z mieszanek gumowych należy przestrzegać następujących

zasad:

–

cylinder należy ogrzewać do temperatury 70÷120

C; wyższe temperatury mogą stwarzać

niebezpieczeństwo wulkanizowania mieszanki w cylindrze,

–

ciśnienie wtrysku powinno wynosić powyżej 50 MPa, a czasami nawet 80 MPa,

–

formy powinny być ogrzewane do temperatury 160÷200

C, wymaganej przy

wulkanizacji,

–

siła docisku form powinna być duża, aby zapobiec wyciekaniu mieszanek gumowych.
Metodą wtrysku można w zasadzie przetwarzać wszystkie mieszanki gumowe. Proces ten

stwarza jednak pewne ograniczenia i narzuca dodatkowe wymagania, a mianowicie:

–

mieszanki powinny być przygotowane w postaci odpowiedniej do zasilania wtryskarki,
np.: w formie granulatu lub wstęg,

–

proces uplastyczniania mieszanki i jej przepływ przez ślimak powinien przebiegać z jak
największą wydajnością,

–

lepkość mieszanki powinna być tak dobrana, aby wtrysk następował jak najszybciej,

–

zespół wulkanizacyjny powinien być tak dobrany, aby wulkanizacja w formie
następowała jak najprędzej, ale w cylindrze i kanałach nie zachodziła przedwczesna
wulkanizacja,

–

mieszanka powinna mieć odporność na wysokie temperatury, aby na ścianach produktu
nie następowała degradacja kauczuku i innych składników mieszanki, np. zmiękczaczy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czynnikiem decydującym w głównym stopniu o przydatności mieszanki jest jej skład.

Przede wszystkim ważny jest dobór kauczuku. Najlepsze są kauczuki butadienowo-
styrenowe.

Podeszwy gumowe monolitowe formuje się za pomocą matrycy (rys.15), która składa się

z korpusu i pokrywy. Gniazda protektorowe formują zewnętrzną część podeszwy, a pokrywa
– wewnętrzną. Korpus matrycy wypełnia się produktem kauczukowym, przykrywa pokrywą
i poddaje wulkanizacji, stosując odpowiednią temperaturę i ciśnienie.

Rys. 15. Matryca do formowania podeszew monolitowych [7, s. 262]: 1 – korpus, 2 – pokrywa, 3 – gniazda,

4 –wgłębienie międzygniazdowe, 5 – obrzeże matrycy

Podeszwy formowane dzieli się na podeszwy zwykłe oraz łączone z innymi elementami

spodu  obuwia.  Podeszwy  mogą  być  profilowane  lub  nie  profilowane.  Nie  profilowane
podeszwy  formowane  mają  jednakową  grubość  we  wszystkich  częściach,  w  części
zelówkowej  i  śródstopiu  mają  ryflowany  protektor,  natomiast  strona  druga  jest  gładka.
Profilowane podeszwy formowane mają podobny protektor, ale grubość na całej płaszczyźnie
nie jest jednakowa – największa w miejscu czubka, najcieńsza w śródstopiu.

Podeszwy formowane łączone z innymi elementami obuwia mają bardzo zróżnicowane

konstrukcje.  Dawniej  były  stosowane  podeszwy  monolitowe  (rys.  16)  i  półmonolitowe,
obecnie  stosuje  się  podeszwy  łączone  z  obcasem  i  niekiedy  wypełnieniem.  Duże
zastosowanie  znajdują  podeszwy  o  żeberkowym  ryflowaniu  oraz  podeszwy  miskowe.
Podeszwy  miskowe  mają  górne  brzegi  podwinięte  ku  górze  tak,  że  przylegają  do  cholewki
ponad krawędź podeszwy (rys.17).

Rys. 16. Spody monolitowe [8, s. 249].

Rys. 17. Podeszwy miskowe [8, s. 249].

Produkcja podeszew poliuretanowych

Podstawowym procesem chemicznym w produkcji podeszew poliuretanowych jest

reakcja  poliaddycji  składników  wyjściowych,  w  wyniku  której  otrzymuje  się  tworzywo
poliuretanowe.  Wymieszane  w  komorze  mieszania  składniki  w  postaci  ciekłej  mieszaniny
wprowadza  się  pod  niewielkim  ciśnieniem  do  formy,  która  ma  kształt  i  objętość  podeszwy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

obuwia.  Objętość  wprowadzanej  mieszaniny  musi  być  mniejsza  od  pojemności  formy,
ponieważ  w  wyniku  zachodzącej  reakcji  chemicznej  masa  poliuretanowa  zwiększa  swoją
objętość.  Po  zakończeniu  reakcji  podeszwy  wyjmuje  się  z  formy  i  poddaje  operacjom
wykończenia.  Podeszwy  następnie  są  łączone  z  wierzchem  przez  przyklejanie.  Spody
poliuretanowe produkuje się także  metodą wtrysku bezpośredniego na zaciągniętą  na kopyto
cholewkę.

Znane są trzy metody otrzymywania podeszew poliuretanowych przez odlewanie:

–

jednostopniowa,

–

prepolimerowa,

–

quasi-prepolimerowa.

Metoda  jednostopniowa  polega  na  tym,  że  składniki  są  mieszane  w  agregacie  wtryskowym
bez  uprzedniego  przeprowadzenia  wstępnych  przygotowawczych  reakcji  chemicznych.
Wtrysk  mieszaniny do  form  może przebiegać pod ciśnieniem lub  bezciśnieniowo z urządzeń
dozujących (rys.18).

Rys. 18. Schemat procesu otrzymywania spodów poliuretanowych metodą jednostopniową [1, s. 183

W metodzie prepolimerowej proces przebiega dwustopniowo. Najpierw w specjalnych

reaktorach przeprowadza się reakcje poliolu z izocyjanianem, w wyniku której otrzymuje się
ciekły  prepolimer.  Następnie  miesza  się  prepolimer  ze  środkami  przedłużającymi  łańcuch
poliuretanu,  katalizatorami  i  innymi  składnikami.  Proces  ten  odbywa  się  w  agregatach
dozujących  lub wtryskowych. Wadą tej  metody  jest mała trwałość mieszaniny  i ograniczony
czas jej magazynowania.

W metodzie quasi-prepolimerowej w pierwszej fazie miesza się izocyjanian tylko

z częścią  niezbędnego  do  całkowitej  reakcji  poliolu.  Następnie  w  drugim  etapie  ciekły
prepolimer  miesza  się  z  innymi  komponentami  w  agregacie  wtryskarki  albo  w  urządzeniu
dozującym  w  równych  proporcjach  ilościowych  (1:1).  W  metodzie  tej,  w  porównaniu  do
poprzednio omówionych, łatwiejsze jest dozowanie oraz kontrola procesów [1, s. 184].

Produkcja podeszew poliuretanowych jest przeprowadzana w specjalnych agregatach,

których zasadniczymi elementami są układ mieszająco-dozujący układ stanowisk z formami
oraz formy. W układzie mieszająco-dozującym odbywa się dokładne dozowanie i mieszanie
składników. W pracy tego układu można wyróżnić następujące etapy:

–

kondycjonowanie składników – wymaga utrzymywania w zbiornikach zawierających
komponenty poliuretanu stałej temperatury ok. 50

C, niezbędnej do stopienia

i utrzymania odpowiedniej lepkości masy; zbiorniki są wyposażone w mieszadła,

–

dozowanie - dostarczenie odpowiedniej ilości mieszaniny do komory mieszającej
zapewnia urządzenie w formie pompy o określonych parametrach,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

mieszanie składników – odbywa się w komorach mieszających; wymieszanie składników
mieszaniny i jej wtłoczenie do formy następuje wskutek dużej prędkości obrotowej
ślimaka,

–

napełnianie form –odbywa się bezciśnieniowo do otwartych form lub pod niewielkim
ciśnieniem (ok. 0,2 MPa) do form zamkniętych.
Układ stanowisk składa się z dużej ilości form, które są lekkie, ponieważ ciśnienie

wtrysku jest mniejsze niż przy innych tworzywach termoplastycznych. Duża liczba form jest
konieczna ze względu na dłuższy czas utwardzania poliuretanu, który wynosi od 2 do 5
minut.

Formowanie

podeszew

poliuretanowych

można

wykonać

bezpośrednio

zaćwiekowanych  cholewkach  lub  metodą  pośrednią,  która  polega  na  formowaniu
pojedynczych  elementów.  Najczęściej  podeszwy  formuje  się  metodą  odlewania,  w  której
ciekła  mieszanina  wylewana  z  głowicy  wypełnia  otwartą  formę;  forma  jest  zamykana  po
odsunięciu  głowicy  agregatu.  Stosuje  się także  formowanie  podeszew  metodą  wtrysku,  przy
zastosowaniu  której  napełniana  forma  jest  zamknięta.  Tworzywo  podane  jest  przez  kanał
wtryskowy, który po napełnieniu formy jest zamykany, aby uniemożliwić wyciek tworzywa.
Produkcja obcasów formowanych

Do elementów spodu obuwia otrzymywanych przez formowanie należą również obcasy.

Mogą one być formowane z gumy (obcasy niskie) lub poliamidu czy polistyrenu (obcasy
podwyższone). Produkcja obcasów przebiega podobnie jak podeszew, tylko używa się innych
form.

Do produkcji obcasów używa się matrycy trzyczęściowej (rys.19). Część środkowa ma

otwory, które określają kontur obcasa, część dolna kształtuje protektor wierzchnika, górna zaś
– wgłębienie w miejscu podsadki. Po wypełnieniu gniazd produktem kauczukowym dokonuje
się wulkanizacji w prasie.

Rys.19. Matryca do wulkanizowania obcasów [8, s. 263]: 1 – płyta z gniazdami przelotowymi, 2 – płyta

z gniazdami formującymi górną część obcasa, 3 – płyta z gniazdami formującymi dolną część obcasa.

Technologia produkcji obcasów jest zależna od rodzaju obcasów. Produkcja obcasów

formowanych z tworzyw sztucznych obciąganych materiałem wierzchnim (obcas
granulowany poliamid, obciągnięcie - boks cielęcy) wymaga wykonania następujących
czynności:

–

zasypywania granulatu do komory grzewczej wtryskarki,

–

wtrysk tworzywa do formy,

–

oddzielanie przetłoków,

–

ścienianie obciągnięć obcasa z boksu cielęcego,

–

nanoszenie kleju na obcas i obciągnięcie,

–

suszenie kleju,

–

obciąganie obcasów i prasowanie,

–

nakładanie wierzchników (wierzchniki wymienne wciskane),

–

kontrola i kompletowanie obcasów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Produkcja obcasów do obuwia męskiego metodą wtrysku, w kombinacji z gumowym

wierzchnikiem (obcas – granulowany polietylen, wierzchnik – guma) polega na wykonaniu
następujących czynności:

–

zasypywanie granulatu do komory grzewczej wtryskarki,

–

wkładanie gumowych wierzchników (wcześniej uformowanych) do form wtryskowych
i wtrysk mieszanki,

–

oddzielanie przetłoków,

–

kontrola i kompletowanie obcasów.
Przykłady obcasów formowanych metodą wtrysku przedstawiają rysunki 20 i 21.

Rys. 20. Obcasy z tulejką wzmacniającą [8, s. 230]. Rys. 21. Obcasy otrzymywane metodą wtrysku [8, s.231].

Obróbka elementów i błędy procesu obróbki

Elementy obuwia otrzymywane metodą wtrysku lub odlewania podlegają dalszej obróbce

polegającej na: usuwaniu wylewów, barwieniu lub lakierowaniu, oklejaniu.

Przed wykończaniem przez lakierowanie lub barwienie elementy muszą być

bezwzględnie odtłuszczone (usunięcie oleju silikonowego wykorzystywanego do
spryskiwania

form). Operację powyższą przeprowadza się w tzw. pralnicach

w rozpuszczalnikach organicznych (np. tetrachloroetylenie).

Barwienie i lakierowanie podeszew i obcasów można przeprowadzać metodą natryskową

lub kąpielową. Tę ostatnią metodę stosuje się dla tych elementów obuwia, które mają gładką
powierzchnię, bez żadnych zdobień, lub bieżnik umożliwiający całkowite spłynięcie lakieru.

Metoda barwienia kąpielowego polega na nanoszeniu na powierzchnię podeszew lub

obcasów farby kryjącej przez zanurzenie obcasów w kąpieli barwiącej. Środki kryjące nie
mogą rozpuszczać się w wodzie w temp. do 95

C, nie mogą rozpuszczać powierzchni obcasa;

muszą dawać trwałe połączenie z powierzchnią obcasa i szybko wysychać. Nanoszenie jest
dwufazowe, najpierw nanosi się środki podkładowe, a następnie kryjące.

Inna metoda lakierowania obcasów polega na pneumatycznym natryskiwaniu pistoletami.

Pistolet  natryskowy  z  wąską  dyszą  jest  ustawiony  prostopadle  do  zamocowanego  obcasa,
który  dokonuje  półobrotów  w  obie  strony,  co  pozwala  na  równomierne  pokrycie  całej
powierzchni obcasa. Metodą pneumatyczną można dokonywać  lakierowania  jednobarwnego,
wielobarwnego, imitującego obcasy składkowe.

Oklejaniu poddaje się obcasy. Do obciągania można zastosować folię z tworzyw

sztucznych. Częściej jednak obciąga się obcasy materiałem z którego wykonane są wierzchy
obuwia.
Błędy procesu obróbki

Podczas formowania elementów z tworzyw sztucznych i gumy dochodzi do powstawania

wielu wad wynikających ze źle dobranych parametrów procesu wtrysku czy wulkanizowania
lub ze złego składu surowców użytych do wytwarzania elementów. Niektóre z tych wad
i przyczyny ich powstawania przedstawia tabela 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3. Wady elementów obuwia wytwarzane metodą wtrysku i wulkanizowania oraz przyczyny ich

powstawania

Rodzaje wad

Przyczyny powstawania

Niedolewy spodu

–

zbyt mała plastyczność mieszanki gumowej,

–

mieszanka gumowa podwulkanizowana,

–

zbyt wysoka temperatura form lub zbyt niskie ciśnienie prasy.

Pęcherze powietrza, pory na
powierzchni

lub

wewnątrz,

wklęśnięcia

–

nadmierna wilgotność składników mieszanki gumowej,

–

nierównomierne ich wymieszanie,

–

zbyt wysoka temperatura wulkanizacji.

Rozwarstwianie obcasa

–

częściowe zwulkanizowanie mieszanki gumowej,

–

nieodpowiedni skład mieszanki,

–

zanieczyszczenie powierzchni wsadu.

Nierówna

powierzchnia,

wgniecenia,

załamania,

szorstkość

–

zbyt grubo zmielone sproszkowane składniki mieszanki,

–

zły stan matryc.

Nierówna barwa, plamy

–

niedokładne zmielenie i wymieszanie pigmentów,

–

zanieczyszczenia mieszanki gumowej tłuszczem.

Przetłoki

−

zbyt duże ciśnienie lub wysoka temperatura,

−

uszkodzenie wyłącznika wtryskarki.

Deformacja spodu

−

zbyt wysoka temperatura wtrysku.

Puchnięcie obcasa

−

zbyt krótki czas chłodzenia.

Zmatowienie powierzchni, ślady
płynięcia tworzyw

−

zbyt niska temperatura wtrysku.

Niedolewy w czubku

−

zbyt niskie ciśnienie i temperatura,

−

nieodpowiedni przekrój dyszy wtryskarki,

−

zbyt grube wypełnienie przedstopia.

Ocena procesu wytwarzania elementów spodu obuwia według kryteriów technicznych,
ekonomicznych i organizacyjnych

Procesy opracowania elementów spodu obuwia możemy oceniać w oparciu o wiele

kryteriów. Z reguły są to kryteria technologiczne i ekonomiczne, które są wzajemnie
uzależnione. Kryteria technologiczne decydują o ekonomice procesu przygotowania spodów
obuwia do montażu.

W przypadku opracowania elementów spodu obuwia z materiałów płaskich trzeba

wykonać szereg czynności takich  jak: dwojenie, wyrównywanie grubości, ścieranie, klejenie
itp.  Wymaga  to  dużego  nakładu  pracy  i  zastosowania  szeregu  maszyn.  Wykorzystanie
tworzyw  sztucznych  i  gumy  do  produkcji  obuwia  znacznie  obniżyło  koszty  przygotowania
elementów  spodu  obuwia.  Zastosowanie  podeszew  monolitowych  i  obcasów  z  gumy
i tworzyw  sztucznych  w  znacznym  stopniu  uprościło  proces  technologiczny.  Opracowanie
tych elementów do montażu obuwia systemem klejonym ogranicza się do mechanicznego lub
chemicznego przygotowania powierzchni do klejenia. Zostają  więc wyeliminowane operacje
dwojenia,  wyrównywania  grubości,  wykończania  brzegów,  itp.  Wykorzystanie  tworzyw
sztucznych w procesie wytwarzania elementów obuwia pozwoliło również na wprowadzenie
mechanizacji i automatyzacji procesu.

W procesie przygotowania elementów obuwia, funkcjonuje wiele wyspecjalizowanych

linii  technologicznych  zajmujących  się  na  przykład  produkcją  podpodeszew,  podeszew,
obcasów,  zakładek,  podnosków,  międzypodeszew,  wyściółek,  otoków,  lamówek  i  tym
podobnym.  W  tym  etapie  wyspecjalizowane  linie  technologiczne,  szczególnie  w  krajach
wysoko  uprzemysłowionych,  pracują  najczęściej  w  systemie  kooperacyjnym,  to  znaczy
wytwarzają  produkty  na  indywidualne  zlecenia  producentów  obuwia  lub  dostarczają  je  do
obrotu  rynkowego.  Zmasowany  system  produkcji  stwarza  warunki  do  wzmożonej
mechanizacji  i  automatyzacji  procesów  technologicznych,  co  ma  niewątpliwy  wpływ  na
koszty  wytwarzania.  Wiele  zakładów  rezygnuje  z  utrzymywania  własnych  wydziałów
opracowania  części  spodowych  obuwia  i    zaopatruje  się  w  elementy  obuwia  (podeszwy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podpodeszwy,  zakładki  i  inne)  na  rynku,  gdyż  są  tańsze  i  mają  wyższą  jakość,  niż  te
wytwarzane samodzielnie. To pozwala na tworzenie nowych wyspecjalizowanych podmiotów
gospodarczych,  które    mechanizują  i  automatyzują  procesy  technologiczne  i  eliminują  prace
ręczne.  Nowoczesne  urządzenia  zaopatrzone  są  w  mikroprocesory  i  komputery,  ułatwiające
i kontrolujące  proces  produkcji.  Gwarantuje  to  obniżenie  kosztów,  lepszą  jakość
wytwarzanych elementów oraz ich powtarzalność.

Konieczność stosowania mechanizacji i automatyzacji procesów wytwarzania obuwia

wynika z wielu przesłanek, spośród których na pierwsze miejsce wysuwa się potrzeba
zwiększenia wydajności pracy i zmniejszenia zatrudnienia. Jest to przesłanie wyjątkowo
ważne dla krajów wysoko rozwiniętych i rozwijających się jak np. Polska, gdzie koszty pracy
są coraz wyższe.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie surowce wykorzystuje się do formowania podeszew?
2.  Jak przebiega proces produkcji podeszew z polichlorku winylu?
3.  Jak wytwarza się podeszwy gumowe?
4.  Jakimi metodami produkuje się spody poliuretanowe?
5.  Jakie parametry obowiązują przy produkcji tworzyw termoplastycznych?
6.  Jakie różnice występują przy formowaniu podeszew z tworzyw sztucznych i z gumy?
7.  Jakie  wady  występują  przy  formowaniu  elementów  spodu  obuwia  z  gumy  i  tworzyw

sztucznych?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj produkcję podeszew z PCW i gumy metodą wtrysku. Wskaż

podobieństwa i różnice.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  omówić proces produkcji podeszew z PCW,
3)  omówić produkcję podeszew gumowych,
4)  wskazać podobieństwa i różnice (parametry wtrysku, temperatury form),
5)  zaprezentować  ćwiczenie na forum grupy,
6)  wziąć  udział  w  dyskusji  o  podobieństwach  i  różnicach  w  produkcji  podeszew  z  PCW

i z gumy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

kartki papieru,

–

przybory do pisania,

–

literatura dotycząca technologii produkcji podeszew z PCW i gumy.

Ćwiczenie 2

Rozróżnij podeszwy otrzymane metodą wtrysku i określ z jakich materiałów zostały

wykonane. Określ rodzaj podeszew (monolitowe, miskowe, profilowane, itp.).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  rozsortować podeszwy ze względu na materiał, z którego zostały wykonane,
3)  podzielić podeszwy ze względu na budowę,
4)  przedstawić ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

poradnik dla ucznia,

–

literatura zgodnie z wykazem w rozdziale 6,

–

różne rodzaje podeszew.

Ćwiczenie 3

Obejrzyj film dydaktyczny przedstawiający proces produkcji podeszew poliuretanowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

operacje, maszyny),

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

film dydaktyczny ilustrujący proces produkcji podeszew poliuretanowych,

–

odtwarzacz,

–

prospekty maszyn i urządzeń wykorzystywanych do produkcji podeszew,

–

papier formatu A4,

–

przybory do pisania,

–

literatura zgodnie z rozdziałem 6 poradnika dla ucznia.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić surowce stosowane do otrzymywania formowanych

elementów spodu?



2) wyjaśnić różnicę pomiędzy wtryskiem bezpośrednim i pośrednim?



3) scharakteryzować proces wytwarzania podeszew z PCW?



4) wyjaśnić w jaki sposób formuje się elementy spodu obuwia z gumy?



5) wymienić rodzaje podeszew formowanych?



6) scharakteryzować metody produkcji podeszew poliuretanowych?



7) omówić produkcję obcasów metodą wtrysku?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru.

Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego oraz 6 zadań z poziomu
ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to pytań o numerach od 15 do 20).

5. Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz odpowiedź, którą uważasz za poprawną.

8. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonania zadania.
9. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

10. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

11. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Dwojenie polega na

a)  dzieleniu elementu w płaszczyźnie równoległej do jego powierzchni.
b)  oddzielaniu warstwy materiału tylko na pewnej szerokości.
c)  przygotowaniu powierzchni do klejenia.
d)  wykończeniu brzegów podpodeszew.

2. Operacji wyrównywania grubości poddaje się

a)  podnoski i zakładki z tworzyw termoplastycznych i chemoutwardzalnych.
b)  podeszwy, podpodeszwy, składki obcasa, zakładki ze skóry naturalnej.
c)  podeszwy ze skóry wtórnej i sztucznej.
d)  podeszwy gumowe.

3. Rysunek poniżej przedstawia schemat

a) dwojenia.
b) ścieniania.

c) frezowania.
d) ścierania.

4. Ścieniarka z wałkiem negatywowym służy do ścieniania

a)  podpodeszew.
b)  podsuwek.
c)  podeszew, wzmocnień podpodeszew, zakładek.
d)  międzypodeszew.

5. Na rysunku zamieszczono formy do formowania

a)  zakładek.
b)  obcasów.
c)  podnosków.
d)  podpodeszew.

6. Formowanie podpodeszew ma na celu

a)  nadanie elementom obuwia żądanego kształtu.
b)  zmniejszenie grubości.
c)  zmechacenie powierzchni.
d)  wyrównanie grubości.

7. Nadcinanie wargi przeprowadza się przy produkcji podpodeszew

a)  do obuwia klejonego.
b)  do obuwia pasowego.
c)  klasycznych.
d)  typu Plastak.

8. Formy do formowania zakładek składają się z

a)  jednej części.
b)  dwóch części.
c)  trzech  części.
d)  czterech części.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Poprzez lamowanie i obciąganie wykończa się

a)  podeszwy.
b)  podpodeszwy obuwia paskowego i obcasy.
c)  podpodeszwy klasyczne.
d)  podsuwki.

10. Dwojenie elementów spodu obuwia ma na celu

a)  uzyskanie żądanej grubości i wyrównanie grubości.
b)  zmechacenie powierzchni.
c)  uzyskanie określonego kształtu.
d)  nadanie wymaganego kształtu.

11. Przy produkcji podeszew z PCW należy pamiętać, aby temperatura form wynosiła około

a) 120

b) 180

c) 100

d) 30

12. Formowanie podeszew gumowych metodą wtrysku wymaga zastosowania następujących

parametrów

temp. mieszanki180–190

C, temp. form 140–160

C, ciśnienie wtrysku 12 MPa.

b) temp. mieszanki120–150

C, temp. form 160–2000

C, ciśnienie wtrysku 30 MPa.

temp. mieszanki 70–120

C, temp. form 160–200

C, ciśnienie wtrysku 50 MPa.

d) temp. mieszanki70–120

C, temp. form 25–30

C, ciśnienie wtrysku 50 MPa.

13. Zamieszczony poniżej rysunek przedstawia podeszwę

a) z tuniskóru.
b) miskową.

c) skórzaną.
d) do obuwia przeszywanego.

14. Formowanie podeszew metodą wtrysku pośredniego stosuje się do

wulkanizacji podeszew.

b) łączenia podeszew z zaćwiekowaną cholewką.
c)

otrzymywania pojedynczych elementów.

d) wykończania podeszew.

15. Linia technologiczna Hollinger służy do automatycznej produkcji

a)  podeszew.
b)  podpodeszew.
c)  podnosków.
d)  zakładek.

16. Na rysunku przedstawiającym frez numerem 1 oznaczono

a)  duże pióro.
b)  małe pióro.
c)  rowki do wykonania dekoracji.
d)  profil powierzchni skrawania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...................................................................................................

Opracowanie elementów na spody obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe. Cz. I. WSiP,

Warszawa 1983

2. Charasz A., Łuczyńska J., Matuszewski S., Suwart R., Olszewski A.: Oprzyrządowanie

do produkcji obuwia. Politechnika Radomska, Radom 1985

3.  Christ J.W.: Technologia obuwia. WSiP, Warszawa 1986
4.  Grabkowski M.: Obuwnictwo. WSiP, Warszawa 1992
5.  Grabkowski  M.(red.):  Zarys  teorii  procesów  wytwarzania  obuwia.  Politechnika

Radomska, Radom 2004

6. Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia. T.1. Politechnika Radomska, Radom

2000

7. Persz T.: Materiałoznawstwo dla techników przemysłu skórzanego. WSiP, Warszawa

1992

8. Persz T.: Materiałoznawstwo dla zasadniczych szkół skórzanych. WSiP, Warszawa 1997
9. Pytlik K. (red.): Projektowanie i konstrukcja spodów obuwia. WNT, Warszawa 1983

Czasopisma fachowe

−

Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),

−

Przegląd Włókienniczy (wydania archiwalne i bieżące),

−

Świat Butów (wydania archiwalne i bieżące).