ANALIZA PRZYCZYN 

I SKUTKÓW 

NIEZGODNOŚCI

FMEA

FAILURE MODE AND EFFECTS 

ANALYSIS

TREŚĆ

• Cele i korzyści ze stosowania 

metody

• Etapy przeprowadzenia

• Zakres przygotowania w metodzie

• Zakres selekcjonowania w 

metodzie

• Zakres analizowania w metodzie

• Zakres oceny 

prawdopodobieństwa (P)

• Zakres oceny skutków (S)

• Zakres oceny wykrycia (D)

• Zakres oceny ryzyka (RPN)

CELE I KORZYŚCI 

STOSOWANIA FMEA

• Identyfikacja potencjalnych występowania 

usterek

• Identyfikacja przyczyn i skutków każdej z 

usterek

• Ustalanie częstotliwości, skutków i wykrycia 

usterek

• Ustalanie działań korekcyjnych dla 

niezgodności

• Eliminacja barier informacyjnych między 

komórkami

• Eliminacja niezgodności produktu w fazie 

projektu

• Zwiększenie zrozumienia zadań na 

stanowiskach

PRZYCZYNY 

STOSOWANIA FMEA

• Większe skomplikowanie produktów i usług

• Większe wymagania odnośnie jakości 

produktu

• Większe wymagania co do bezpieczeństwa 

produktu

• Większe powiązanie projektu z procesem 

wytwarzania

• Nacisk na redukcje zamrożonego kapitału

• Większy nacisk na zmniejszanie kosztów 

reklamacji

ETAPY 

PRZEPROWADZENIA FMEA

DECYDOWANIE

OCENIANIE

ANALIZOWANIE

SELEKCJONOWANIE

PRZYGOTOWANIE

ETAPY 

FMEA

PRZYGOTOWANIE 

ZESPOŁU FMEA

FINANSE

JAKOŚĆ

ZAOPATRZENIE MARKETING

PRODUKCJA

PLANOWANIE

ROZWÓJ

ETAPY 

FMEA

ZAKRES SELEKCJONOWANIA 

W METODZIE FMEA

POLITYKA PRZEDSIĘBIORSTWA
• produkty wysokiej jakości,
• troska o wizerunek przedsiębiorstwa,
• oszczędność.

ZADANIA PUBLICZNE
• ustawy i rozporządzenia,
• normy i przepisy bezpieczeństwa,
• zasady ochrony środowiska.

OCZEKIWANIA KLIENTÓW
• niezawodność i trwałość,
• okres ważności i zachowanie wartości,
• dobra obsługa klienta.

ZAKRES ANALIZOWANIA 

IDENTYFIKACJI

• Nazwa procesu, produktu, usługi

• Miejsce w którym występuje produkt, proces, 

usługa

• Komórka organizacyjna odpowiedzialna za 

produkt

• Inne związane z wyrobem usługą wydziały

• Dostawca zewnętrzny komponentu produktu, 

usługi

• Osoba odpowiedzialna za wykonanie FMEA

• Data wykonania pierwszego FMEA i 

późniejszych korekt

ZAKRES ANALIZOWANIA 

PRODUKTU

OBSŁUGI

EKONOMII

MATERIAŁ

GEOMETRIA

NIEZAWODNOŚĆ

FUNKCJONALNOŚĆ

ANALIZOWANIE 

PRODUKTU

ZAKRES ANALIZOWANIA  

PROCESU

DECYDOWANIE 
O DALSZYM 

PRZEBIEGU

ORGANIZACJA

USUWANIA 
BRAKU

CHARAKTERYSTYKI

STANU JAKOŚCI

MOŻLIWOŚCI
SAMOKONTROLI

MOŻLIWOŚCI

PROCESU

BEZPIECZEŃSTWO 
PROCESU

PRZYDATNOŚĆ 
PROCESU

ANALIZOWANIE 

PROCESU

ZAKRES ANALIZOWANIA 

SPRAWDZIANÓW 

• Istotnym jest określenie wszelkich obecnych 

sprawdzianów i mechanizmów, które są 
przewidziane do wykrywania lub zapobiegania 
usterkom 

Sprawdziany można podzielić na te które:
• zapobiegają wystąpieniu usterki,
• umożliwiają wykrycie usterki i prowadzą do korekcji,
• pozwalają jedynie na wykrycie usterki.

Sprawdziany mogą dotyczyć:
• testowania wyrobu,
• przeglądu projektu,
• przeglądu oferty,
• testów i badań,
• badań symulacyjnych.

PORÓWNANIE FMEA WYROBU 

ORAZ FMEA PROCESU

Wyszczególnienie

FMEA wyrobu

FMEA procesu

Kryterium analizy

Własności funkcjonalne wyrobu 

podczas użytkowania

Przebieg procesu

Przedmiot analizy

Cały wyrób, podzespoły, części

Fazy procesów obróbki i 

montażu

Pytania na które 

udziela się 

odpowiedzi

Jakie przyczyny mogą 

powodować całkowity lub 

częściowy zanik danej funkcji 

wyrobu?

Jakie wady (problemy) mogą 

się pojawić w danej fazie 

procesu i jaki może być ich 

wpływ na wady konstrukcji?

Przykłady określeń 

wad

Pęknięcie elementu

Brak styku

Brak przepływu medium

Za mała trwałość

Zimny lut

Niewłaściwa masa

Przykłady określeń 

przyczyn wad

Błędy w konstrukcji

Błędy obsługi

Wpływ otoczenia

Błędy człowieka

Niewłaściwe metody

Niewłaściwy materiał

Przykłady określeń 

skutków

Awaria / zanik funkcji

Zmniejszenie osiągów

Zagrożenie zdrowia / życia

Niezgodność z wymaganiami

Zmniejszona wydajność

Wysokie koszty

ZAKRES OCENY 

PRAWDOPODOBIEŃSTWA 

ZDARZENIA

• Ocena, czyli wartościowanie 

prawdopodobieństwa przy pomocy punktów, 
polega na oszacowaniu, w jakim stopniu 
doświadczenie wskazuje na nieuchronne bądź 
spodziewane wystąpienie problemu.

• Oceniając prawdopodobieństwo wystąpienia 

należy zwrócić uwagę na to, że jest ono 
badane niezależnie od możliwego znaczenia 
usterki od prawdopodobieństwa 
wcześniejszego wykrycia przed eksploatacją 
lub obróbką.

P- LPW- LICZBA PRIORYTETOWA 

WYSTĘPOWANIA

Kryteria

LPW

Częstość 

zdarzenia 

( na rok)

Częstość 

wystąpienia

Bardzo niskie prawdopodobieństwo wystąpienia. Proces jest 
pod kontrolą statystyczną, zdolność procesu wynosi co 
najmniej x+/-4δ w granicach tolerancji. Nie występują 
problemy.

1

Nieprawdop

odobne

1 na 1 000 

000

Niskie prawdopodobieństwo wystąpienia. Proces jest pod 
kontrolą statystyczną, zdolność procesu wynosi co najmniej 
x+/-4δ w granicach tolerancji. Zdarza się rzadko, ale należy 
sprawdzić konstrukcję i/lub proces oraz usunąć następstwa 
niezgodności.

2

Bardzo 

rzadko

Rzadko

1 na  150 

000

3

1 na 15 000

Przeciętne prawdopodobieństwo wystąpienia. Proces jest pod 
kontrolą statystyczną, zdolność procesu wynosi mniej  niż x+/-
4δ w granicach tolerancji. Zdarza się i wynika to z 
porównywalnych rozwiązań. Należy zastosować środki 
zmierzające do usunięcia słabych punktów procesu.

4

Przeciętnie

1 na 2 000

5

1 na 400

Średnie prawdopodobieństwo wystąpienia, przypadkowe 
wystąpienie niezgodności. Proces jest pod kontrolą 
statystyczną, zdolność procesu wynosi co najmniej x+/-2,5δ w 
granicach tolerancji.

6

1 na 80

Wysokie prawdopodobieństwo wystąpienia, częste defekty. 
Proces jest pod kontrolą statystyczną, zdolność procesu 
wynosi mniej niż x+/-2,5δ w granicach tolerancji. Powtarza się 
stale, konstrukcja i/lub proces muszą być gruntownie 
zrewidowane.

7

Często

1 na 20

8

1 na 8

Bardzo duże prawdopodobieństwo wystąpienia. Wcześniej, czy 
później wystąpi defekt. Jest prawie pewne, że występuje 
poważny błąd w założeniach. Konstrukcja musi być od nowa 
przemyślana i inaczej rozwiązana.

9

Bardzo 

często

1 na 3

10

1 na 2

ZAKRES OCENY SKUTKÓW 

NASTĘPSTW ZDARZENIA

• Ocenie czyli punktacji podlega 

prawdopodobieństwo, że klient otrzyma 
wadliwy produkt i że na niego zareaguje.

• Ocena skutku powinna uwzględniać jedynie 

sam skutek, a nie częstotliwość jego 
występowania.

S- LPZ- LICZBA PRIORYTETOWA 

ZNACZENIA SKUTKÓW

Kryteria

LPZ

Skutek

Praktycznie żadna usterka, nie mająca konsekwencji w obniżeniu 
funkcjonalności produktu, nie zauważona przez klienta.

1

Żaden

Nieznaczna usterka, nie mająca konsekwencji w obniżeniu funkcjonalności 
produktu, nie zauważona przez klienta.

2

Bardzo mały

Małe konsekwencje, powodujące tylko nieznaczne utrudnienia dla klienta 
wskutek małego obniżenia funkcjonowania produktu - brak elementu. 

3

Mały

Bardzo umiarkowana usterka, powodująca utrudnienia dla klienta, jego 
niezadowolenie lub utrudnienia z powodu obniżenia funkcjonowania 
komponentu.

4

Bardzo 
umiarkowany

Umiarkowana usterka, powodująca utrudnienia dla klienta, jego 
niezadowolenie lub utrudnienia z powodu obniżenia funkcjonowania 
komponentu.

5

Umiarkowany

Odczuwalna usterka, powodująca utrudnienia dla klienta, jego 
niezadowolenie lub utrudnienia z powodu obniżenia funkcjonowania 
komponentu i wpływ na inne.

6

Odczuwalny

Wysokie niezadowolenie klienta z powodu rodzaju niezgodności. Brak 
działania podzespołu lub urządzenia i wpływ na funkcjonowanie innych 
elementów.

7

Wysokie

Bardzo wysokie niezadowolenie klienta z faktu brak działania systemu bez 
naruszenia bezpieczeństwa. 

8

Bardzo wysokie

Bardzo ciężkie konsekwencje usterki, mogące powodować obniżenie 
bezpieczeństwa i/lub niezgodność z przepisami. Niebezpieczeństwo braku 
funkcjonowania systemu.

9

Bardzo ciężkie

Nadzwyczaj ciężkie konsekwencje usterki, mogące powodować obniżenie 
bezpieczeństwa i/lub niezgodność z przepisami. Brak funkcjonowania 
systemu. 

10

Nadzwyczaj 
ciężkie

ZAKRES OCENY 

PRAWDOPODOBIEŃSTWA 

WYKRYCIA

• Chodzi o wykrycie usterki przed wydaniem 

produktu klientowi lub przed przekazaniem 

go do dalszej obróbki.

• Punktacja dotyczy skuteczności systemu 

kontroli i/lub zabezpieczenia procesu w całym 
łańcuchu działań. 

• Przyjmujemy założenie, że usterka wystąpiła i 

oceniamy skuteczność wszystkich ogniw 
kontroli aż do wykrycia usterki.

D- LPO- LICZBA PRIORYTETOWA 

PRAWDOPODOBIEŃSTWA 

WYKRYCIA

Kryteria

LPO

Wykrywalno

ść

Częstość 

wystąpienia

Bardzo niskie prawdopodobieństwo przeoczenia, że produkt z 
usterką mógłby zostać wysłany do klienta. Środki kontroli pewnie 
wykryją usterkę.

1

Absolutnie 

pewne

1 na 1 000 

000

Niskie prawdopodobieństwo wykrycia przeoczenia. Usterka jest 
widoczna „gołym okiem”. Środki kontroli w wysokim stopniu 
wykryją usterkę.

2

Bardzo 

wysokie

1 na  150 000

Bardzo niskie prawdopodobieństwo wykrycia przeoczenia. Usterka 
może być widoczna „gołym okiem”. Duża szansa wykrycia usterki.

3

Wysoka

1 na 15 000

Relatywnie niskie prawdopodobieństwo wykrycia przeoczenia. 
Usterka może być wykryta przez kontrolę działania.

4

Relatywnie 

wysoka

1 na 2 000

Mierzalne prawdopodobieństwo wykrycia przeoczenia. Istnieje 
realna szansa wykrycia usterki.

5

Mierzalne

1 na 400

Umiarkowane prawdopodobieństwo przeoczenia. Usterka łatwa do 
wykrycia przez automatyczną kontrolę lub kontrolę działania.

6

Mała

1 na 80

Bardzo małe prawdopodobieństwo przeoczenia usterki. Wzrokowa 
albo ręczna kontrola w 100% zależna od człowieka.

7

Bardzo mała

1 na 20

Prawie niemożliwe wykrycia przeoczenia. Mała możliwość wykrycia 
przeoczenia. 

8

Prawie 

niemożliwa

1 na 8

Wysokie prawdopodobieństwo przeoczenia. Testowanie nie jest 
możliwe lub usterka jest ukryta. Proces jest bardzo słabo 
kontrolowany

9

Praktycznie 

niemożliwe

1 na 3

Absolutnie niemożliwe wykrycie usterki. Środki kontroli, którymi 
dysponuje organizacja nie są w stanie wykryć błędu

10

Absolutnie 

niemożliwe

1 na 2

WSKAŹNIK OCENY 

PRIORYTETU RYZYKA - RPN

• Na podstawie punktacji poszczególnych 

elementów ryzyka poszczególnych elementów 

ryzyka uwzględniającej wystąpienie (P), 

znaczenie (S) i wykrycie (D) usterki oblicza się 

dla każdej usterki wskaźnik ryzyka RPN.

• Wskaźnik jest iloczynem punktów przyznanych 

oddzielnie za wystąpienie (P), znaczenie (S) i 
wykrywalność (D).     RPN = PxSxD

• Priorytet ryzyka (RPN) umożliwia 

porównywanie różnych niezgodności i 
obejmuje skalę:

• od 1 – bez ryzyka,
• 125 – ryzyko średnie,
• do 1000 – ryzyko maksymalne.

UOGÓNIONA SKALA 

NIEZGODNOŚCI RPN

Ocena

Określenie niezgodności

Potrzeba 
działania

P

S

D

RP

N

1

1

1

1

Przypadek idealny 

Nie

1

1

10

10

Bezpieczne opanowanie problemu

Nie

1

10

1

10

Błąd dociera do klienta

Nie

10

1

1

10

Częsty błąd pewność wykrycia, ale kosztowny

Tak

1

10

10

100

Błąd może przeniknąć do klienta

Tak

10

1

10

100

Częsty błąd, może przeniknąć do klienta

Tak

10

10

1

100

Częsty błąd o dużym znaczeniu

Tak

10

10

10

100

0

Błąd w rozwiązaniach 

Tak

P - wystąpienie

S - skutek

D - wykrycie

OCENA RYZYKA PROCESU  

PRODUKCJI METODĄ FMEA

Potencjalne usterki

Przewidywane skutki

Przyczyny błędów

Kryteria oceny

P

S

D

RPN

1.Termin podpisania umowy i 
realizacji zamówienia. (długi 

termin pomiędzy 
podpisaniem a realizacją)

-mniejszy zysk od 

założonego,
- zmiana warunków 
technicznych u klienta (inne 

warunki, będące 
przedmiotem umowy).

-długi okres oczekiwania na 

materiały (granulat),
-brak wyznaczonej osoby do 

rozplanowania produkcji.

6

3

10

180

2. Przedstawiciel handlowy 

nie rozpoznał oczekiwań 
klientów. 

- opóźnienie w realizacji 

zlecenia,
- wycofanie się klienta z 

umowy,
- straty finansowe dla firmy.

- brak kompetencji 

przedstawiciela handlowego,
- kierownictwo nie jest 

świadome kwalifikacji jakie 
posiadają pracownicy z 

Działu Produkcji.

9

10

3

270

3. Pracownicy sami muszą 
starać się o dokumentację 

czy kartę produkcji 
realizowanego wyrobu.

- zdobyta dokumentacja 
techniczna nie zawsze jest 

aktualna,
- długi czas realizacji 

zlecenia,
- niezadowolenie klienta.

- nieświadomość 
kierownictwa,
- zła komunikacja,
- kierownictwo wyższego 

szczebla nie orientuje się w 
możliwościach Działu 

Produkcji.

3

3

5

45

4. Zła koordynacja pomiędzy 
„Firmą A” a „Firmą B” w 

kwestii realizacji produkcji.

-opóźnienia w realizacji 

zlecenia,
- zamówienie złych 

opakowań przez „Firmę A”,
-- zdenerwowanie i 

niezadowolenie klienta.

- brak dobrej, skutecznej 

komunikacji,
- częste kontakty na 

poziomie „Firmy A” i „Firmy 

B” opierają się 
niekompetencji pracowników.

8

2

5

80

OCENA RYZYKA PROCESU 

ZAKUPÓW  METODĄ FMEA

Potencjalne usterki

Przewidywane skutki

Przyczyny błędów

Kryteria oceny

P

S

D

RPN

1. Dostawca nie 
zagwarantował dostarczenia 

półproduktu na czas.

- nie wypełnienie planów 
produkcyjnych,
- długi czas realizacji 

zamówienia (opóźnienia),
- nie wywiązanie się z umów 

zawartych z klientami,
- strata finansowa dla firmy,
- zdenerwowanie i 

niezadowolenie klienta.

- brak dostępu do siedzib 
dostawców,
- brak optymalnej komunikacji 

z dostawcami, dotyczącej 
swych wymagań i 

terminowości dostawy,
- brak nadzoru najwyższego 

kierownictwa nad procesem 
zakupu.

5

8

6

240

2. Niedokładnie 
zidentyfikowano potrzeby i 

specyfikacje wyrobu 
zakupywanego.

- nieterminowa dostawa 
zamawianego wyrobu,- długi 

czas realizacji zlecenia,- 
opóźnienia w planach 

produkcyjnych.

-nieoznaczenie potrzeb i 

kryteriów organizacji 

dotyczących zakupionych 
wyrobów,
- brak identyfikacji i 
identyfikowalności wyrobu 

(nowy dostawca),
brak dokumentacji dotyczącej 

potrzeb materiałowych i 
półproduktów,

4

6

6

144

3. Zła koordynacja między 

„Firmą A” a dostawcami w 
kwestii oszacowań kosztów 

wyrobu kupowanego 
(parametry, cena, dostawa).

- mniejszy zysk od założonego 

lub jego całkowity brak,
- nieoczekiwana niższa jakość 

wyrobu od planowanego.

-zła komunikacja,
-brak historii zamówień 

(dokumentacji, zapisów),
-nieefektywne negocjacje,
- brak kontroli.

3

5

5

75

ZAGADNIENIA

• Znaczenie skrótu FMEA
• Skład zespołu zajmującego się FMEA
• Sposób wyboru przedmiotu do analizy FMEA
• Opis rodzaju usterki (niezgodności) w metodzie 

FMEA

• Czynniki podlegające wartościowaniu w 

metodzie FMEA

• Wartości wskaźnika RPZ dla poziomu średniego
• Dokumenty wykorzystywane w analizie FMEA

BIBLIOGRAFIA

• Braband J.: Beschraenktes Risiko QZ 53  2008
• Karaszewski R.: Total Quality Management. 

Toruń  1999 

• Muhlemann A.P.: Oakland J.S., Lockyer K.G., 

Zarządzanie, produkcja i usługi, PWN, 

Warszawa 1995

• Mueller D.H., Tietjen T.: FMEA Praxis. Das 

Komplett-paket fuer TRaining und Anwendung, 

Wyd. Hanser 2000. 

• Hamarol A., Mantura Wł.: Zarządzanie jakością 

PWN Warszawa-Poznań 1998

• Wawak S.: Zarządzanie jakością. Teoria i 

praktyka, Wydawnictwo Helikon One Press, 

Gliwice 2002