Co to jest system HACCP ?

•

Podstawowym zadaniem przemysłu rolno-

spożywczego jest produkcja żywności

bezpiecznej dla zdrowia konsumenta

(właściwe:

surowce/ procesy technologiczne/ metody magazynowania/
dystrybucji/ nadzór na jakością zdrowotną)

•

W Polsce stwierdza się względnie wysoką

zapadalność na niektóre choroby zakaźne i

zatrucia przenoszone na drodze pokarmowej

- przyczyną jest niska jakość zdrowotna

żywności (zarówno krajowej jak i

importowanej)

•

Stosowane dotychczas systemy kontroli

wewnętrznej i nadzoru nad jakością w

zakładach przetwórstwa i produkcji żywności

koncentrowały się przede wszystkim na

ocenie prawidłowości produktu końcowego

•

Ocena produktu końcowego pozwala na:

– eliminację i nie dopuszczenie do obrotu produktu

nie spełniającego wymogów jakościowych

– nie w pełni zapobiegaja wytwarzaniu żywności o

nieodpowiedniej jakości

!!! W wyniku tego nadmiernie wzrastają

koszty produkcji

•

Tak pojmowana tradycyjna kontrola nie spełnia wyższych
wymagań stawianych przed nowoczesnym przemysłem
spożywczym w odniesieniu do jakości produkowanej żywności

!!! W obecnym rozumieniu kontrola powinna

być ściśle zintegrowana z procesem

produkcyjnym i zapewnić całkowitą gwarancję

wysokiej jakości zdrowotnej i bezpieczeństwa

produktu końcowego

Co ty jest HACCP ?

(1)

•

Nowe podejście do zagadnień kontroli
jakości zdrowotnej żywności
rekomendowane przez Światową
Organizację Zdrowia (WHO) stanowi

System Analizy Zagrożeń i

Krytycznych Punktów Kontroli -

HACCP

(

Hazard Analisys and Critical Control

Point System

)

•

HACCP - stanowi jeden ze stosowanych
w przemyśle spożywczym, różnorodnych
systemów zapewnienia jakości

Co ty jest HACCP ?

(2)

HACCP jest systemowym postępowaniem

mającym na celu:

•

identyfikację i oszacowanie skali
zagrożeń bezpieczeństwa żywności z
punktu widzenia jej jakości zdrowotnej

•

identyfikację i oszacowanie ryzyka
wystąpienia tych zagrożeń podczas
przebiegu wszystkich etapów produkcji i
dystrybucji żywności

•

określenie metod ograniczenia tych
zagrożeń

Co ty jest HACCP ?

(3)

•

Zapewnienie bezpieczeństwa i wysokiej
jakości zdrowotnej żywności osiąga się
poprzez podjęcie szczególnej kontroli w
tych miejscach procesu produkcyjnego:

– które są najistotniejsze w aspekcie zagrożeń

higienicznych

– w których może nastąpić obniżenie tej jakości

•

System polega na przeprowadzeniu
analizy wszystkich zagrożeń:

– biologicznych (zwłaszcza mikrobiologicznych)
– fizycznych
– chemicznych

Co ty jest HACCP ?

(4)

•

Powyższe zagrożenia mogą stać się
przyczyną obniżenia jakości zdrowotnej
produkowanej żywności, wskazują
ponadto, które

punkty na danym

etapie produkcji żywności są

„krytyczne” dla jakości produktu

końcowego

•

Punkty takie określa się jako krytyczne
punkty kontroli

•

Krytyczne punkty kontroli powinny być
objęte stałym nadzorem

Historia systemu HACCP

(1)

•

Koncepcja systemu HACCP powstała na
przełomie lat 60-70 w USA, jako wyniki
połączenia wysiłków:

– NASA (Państwowej Agencji ds. Aeronautyki i

Przestrzeni Kosmicznej)

oraz

– laboratoriów wojskowych, w celu

wprowadzenia tzw. programów „zero-defects”
przy produkcji żywności (gwarantujących w
sposób niezawodny i skuteczny jej całkowite
bezpieczeństwo)

•

W 1975 r. system HACCP został oficjalnie
zaaprobowany przez WHO

Historia systemu HACCP

(2)

•

W 1980 r. na forum WHO przedstawiono
ogólne zasady i definicje systemu

•

W 1983 r. system został uznany jako istotne
narzędzie w nadzorze nad produkcją
żywności

•

W 1993 r. system HACCP zastał przyjęty
przez Komisję Kodeksu Żywnościowego

•

W 1993 r. na mocy dyrektywy Unii
Europejskiej (Dyrektywa 93/94 EEC)
zobowiązano kraje członkowskie do
sukcesywnego wprowadzania systemu
HACCP w przemyśle spożywczym

Zasady systemu HACCP

(1)

•

System HACCP działa w oparciu o 7
podstawowych zasad (z zachowaną logiczną
sekwencją postępowania mającego na celu
zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa i
wysokiej jakości zdrowotnej produkowanej
żywności)

Zasad systemu HACCP

Zasad systemu HACCP (

postać uproszczona

Analiza zagrożeń:

•

ustalenie potencjalnego zagrożenia

•

ocena ryzyka zagrożenia

•

określenie środków zapobiegawczych

Ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli (KPK):

Zasady systemu HACCP

(2)

•

KPK eliminują lub minimalizują ryzyko

Określenie celów i tolerancji dla krytycznych

punktów kontroli

Utworzenie systemu monitorowania

Określenie działań korygujących:

•

przypadki, gdy monitorowane parametry nie
mieszczą się w granicach ustalonych tolerancji

Opracowanie procedur weryfikujących:

•

dla potwierdzenia skuteczności działań HACCP

Prowadzenie dokumentacji i rejestru notatek

dotyczących systemu

DEFINICJE w systemie

HACCP

(1)

W opisie systemu HACCP stosowane są następujące

określenia i sformowania wymagające zdefiniowania:

Zagrożenia

•

definiuje się jako niebezpieczeństwo, które może
wystąpić w procesie produkcji lub też jako możliwa
groźba obniżenia jakości zdrowotnej żywności

•

termin ten odnosi się do każdego aspektu produkcji
żywności, które może być przyczyną naruszenia jej
bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej

oznacza możliwość:

• niepożądanego zanieczyszczenia
• wzrostu lub przeżycia drobnoustrojów

DEFINICJE w systemie

HACCP

(2)

• wytwarzanie toksyn, enzymów lub produktów metabolizmu,

które mogą ujemnie wpływać na bezpieczeństwo lub jakość

żywności

•

początkowo termin „zagrożenia” odnosił się
wyłączne do zagrożeń natury mikrobiologicznej

• aktualna definicja obejmuje również aspekty

•

chemiczne:

• skażenia metalami szkodliwymi dla zdrowia
• obecność pestycydów
• azotanów itp.

•

fizyczne:

•

zanieczyszczenia piaskiem

•

ciała obce

DEFINICJE w systemie

HACCP

(3)

•

żywnościowe (np.):

• straty witamin
• obniżenie wartości odżywczej
• zmiany w składzie lub proporcji składników

odżywczych

Ryzyko

•

jest to prawdopodobieństwo wystąpienia
szczególnego zagrożenia obniżenia jakości
zdrowotnej żywności

Analiza zagrożeń

•

jest to postępowanie mające na celu
oszacowanie :

DEFINICJE w systemie

HACCP

(4)

•

skali niebezpieczeństwa związanego z
obniżeniem jakości zdrowotnej żywności
podczas przebiegu procesu produkcyjnego
(

istotność

)

•

prawdopodobieństwa jego wystąpienia
(

ryzyko

)

Krytyczny punkt kontroli

•

określa się jako miejsce, proces lub operację,
w których należy podjąć środki

kontrolne

zapobiegawcze

w celu:

• wyeliminowania
• zapobieżenia
• zminimalizowania

zagrożenia

DEFINICJE w systemie

HACCP

(5)

•

miejsca te, jeżeli nie są dostatecznie
nadzorowane, mogą przyczynić się do
skażenia żywności, zepsucia się lub
namnożenia drobnoustrojów powodując, iż
produkt końcowy może stanowić
zagrożenie dla zdrowia konsumenta

•

!!! nie każdy punkt kontroli jest krytycznym
punktem kontroli

Kryteria

•

są to określone limity (wymagania)
przedstawione jako wartości mierzalne lub
obserwowane

DEFINICJE w systemie

HACCP

(4)

•

mają charakter: mikrobiologiczny, chemiczny
lub fizyczny (

czas i temperatura/ kwasowość/ zawartość

soli/ itp.

)

•

mogą określać cech sensoryczne odnoszące
się do produktu lub przebiegu produkcji,
których spełnienie zapewnia odpowiednią
jakość zdrowotną produktu

Monitoring

•

obejmuje:

•

zaplanowaną, systematyczną obserwację

•

pomiary

•

rejestrację parametrów

w krytycznych punkach kontroli

DEFINICJE w systemie

HACCP

(5)

•

monitoring ma na celu:

• wykrywanie odchyleń od ustalonych kryteriów i szybkie

podjęcie działań korygujących

• dostarczenie dowodów, że prowadzona kontrola jest

prawidłowa i pozwala na skuteczne zapobieganie
zagrożeniom

Weryfikacja

•

jest to sprawdzenie skuteczności działania
systemu HACCP oraz jego zgodności z
przyjętym planem

•

polega na:

• dokładnym, okresowym przeglądzie całego systemu

wraz z dokumentacją

• wyrywkowym badaniu produktu końcowego

DEFINICJE w systemie

HACCP

(6)

•

w przypadku właściwego zastosowania
systemu HACCP, wynik weryfikacji powinien
być pozytywny

•

uzyskanie wyniku negatywnego zmusza do
dokładnego przeanalizowania całego sytemu

==================================================================

=======================

Wdrażanie systemu HACCP

(1)

Przy wdrażaniu w praktyce systemu HACCP

proponuje się, zgodnie z zaleceniami Kodeksu

Żywnościowego, zastosowanie następującej

12-sto stopniowej sekwencji działań:

Wdrażanie systemu HACCP

(2)

Utworzenie zespołu HACCP

•

zespół (

najczęściej kilkuosobowy

) powinien składać

się z osób o specjalistycznej wiedzy (

z dziedziny

mikrobiologii/ inżynierii/ technologii/ higieny produkcji jakości/
itp.

)

•

najkorzystniejsze jest by członkowie zespołu
byli włączeni do bieżącej praktyki produkcyjnej

Opisanie produktu

•

niezbędny jest pełny opis wytwarzanego
produktu

•

wyszczególnienie jego składu surowcowego

•

rodzaje stosowanych technologii

•

sposób pakowania

Wdrażanie systemu HACCP

(3)

•

metody dystrybucji

•

sposób wykorzystania przez klienta itp.

Określenie przewidywanego sposobu

wykorzystania produktu przez

konsumenta

•

należy określić przypuszczalne wykorzystanie
lub zastosowanie produktu przez konsumenta:

– czy produkt będzie spożywany bezpośrednio ?
– czy po ewentualnej obróbce termicznej ?
– jak konsument może postępować z produktem

podczas jego przechowywania i przygotowania do
konsumpcji

Wdrażanie systemu HACCP

(4)

•

należy rozważyć dla jakiej grupy konsumentów
przeznaczony jest dany produkty spożywczy

(szczególnej uwagi wymaga grupa konsumentów najbardziej
wrażliwych jak np. niemowlęta/ małe dzieci/ chorzy szpitalni/
itp.)

Opracowanie schematu procesu

technologicznego

•

schemat procesu technologicznego powinien być
przygotowany w postaci diagramu i powinien
obejmować wszystkie fazy procesu produkcji:

• przyjmowanie surowców
• kolejne etapy procesu technologicznego
• składowanie

Wdrażanie systemu HACCP

(5)

• dystrybucja
• obsługa klienta

•

na każdym z tych etapów niezbędne jest
ustalenie takich parametrów jak np.:

• temperatura obróbki termicznej
• czas trwania poszczególnych procesów
• warunki składowania
• pH i aktywność wody produktu
• wilgotność produktu i otoczenia
• sposoby monitorowania, itp.

Weryfikacja schematu procesu

technologicznego na linii

technologicznej

Wdrażanie systemu HACCP

(6)

•

szczegółowe dane przedstawione na
diagramie technologicznym powinny
odzwierciedlać rzeczywisty stan linii
technologicznych i całego procesu produkcji

•

weryfikacja powinna dotyczyć wszystkich
etapów prowadzenia procesu

•

diagram powinien być systematycznie
uaktualniany

Sporządzenie listy wszystkich

ewentualnych zagrożeń związanych z

każdym etapem produkcji oraz listy

wszystkich środków prewencyjnych do

kontroli danego zagrożenia

/ZASADA 1/

Wdrażanie systemu

HACCP

(7)

•

na każdym etapie produkcji należy
sporządzić listę wszystkich spodziewanych
zagrożeń:

biologicznych/ fizycznych/ chemicznych

•

zagrożenia powinny być określone w sposób
jak najbardziej precyzyjny i opisane osobno

•

jako środki prewencyjne określa się
działania, czynności lub warunki jakie są
wymagane do eliminacji zagrożeń lub
zredukowania ich poziomu do
akceptowalnego

•

do osiągnięcia oczekiwanych skutków często
trzeba zastosować kombinacje różnych
środków zapobiegawczych

Wdrażanie systemu

HACCP

(8)

•

niekiedy jeden środek prewencyjny może
usnąć więcej niż jedno zagrożenie

Określenie Krytycznych Punktów

Kontroli

/ZASADA 2/

•

przy identyfikacji KPK jako środek pomocniczy
stosuje się tzw. „

drzewko decyzyjne

”

•

„drzewko decyzyjne” - jest to logiczna
sekwencja pytań i odpowiedzi w odniesieniu
do każdego surowca i etapu produkcji,
pozwalającą na określenie najbardziej
istotnych (

z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności

)

miejsc i etapów procesu produkcyjnego

•

ważnym aspektem „drzewka decyzyjnego”
jest umożliwienie wyboru odpowiedniej liczby
krytycznych punktów kontroli decydujących o
bezpieczeństwie produktu (np.):

•

można pozwolić by jakieś zagrożenie nie zostało
wyeliminowane na konkretnym etapie, jeżeli będzie ono
skutecznie usunięte podczas następnego etapu procesu
produkcji

Określenie celów i tolerancji dla każdego

punktu krytycznego

/ZASADA 3/

•

dla każdego KPK należy ustalić wartość
określonych parametrów wraz z
dopuszczalnymi tolerancjami

Wdrażanie systemu
HACCP

(9)

Wdrażanie systemu

HACCP

(10)

•

wartości te powinny gwarantować skuteczną
eliminację zagrożenia (

kryteria obejmują najczęściej

takie wyznaczniki jak: czas/ temperatura/ wilgotność/
aktywność wody/ cech sensoryczne/ itp. )

•

dla uzyskania granic tolerancji konieczne jest
czasami przeprowadzenie pracy doświadczalnej

Opracowanie systemu monitorowania dla

każdego punktu krytycznego

/ZASADA 4/

•

monitorowanie wymaga prowadzenia
obserwacji i pomiarów (powinien pozwalać na
szybkie wykrywanie w każdym KPK
ewentualnych odchyleń poza przyjęte granice
tolerancji)

Wdrażanie systemu

HACCP

(11)

•

optymalny jest monitoring ciągły z użyciem
urządzeń rejestrujących podłączonych do systemu
sygnalizującego wystąpienie nieprawidłowości

•

w innych sytuacjach należy dokładnie ustalić
częstotliwość prowadzenie obserwacji i rejestracji

!!!

Metoda monitorowania

(w tym personel odpowiedzialny

za monitoring)

musi być ściśle określony

10.

Ustalenie działań korygujących

/ZASADA 5/

•

dla każdego KPK należy ustalić działania
korygujące

•

działanie te powinny umożliwić natychmiastowe:

Wdrażanie systemu

HACCP

(12)

• usunięcie ewentualnych odchyleń
• zapewnić, że KPK znajduje się pod kontrolą

•

działania takie powinny być podejmowane
zanim jeszcze zastaną przekroczone ustalone
granice tolerancji dla parametrów danego KPK

11.

Ustalenie procedury weryfikacji

/ZASADA

•

weryfikacja ma za zadanie ustalenie, czy
procedury wprowadzane w ramach programu
HACCP osiągają pożądany rezultat

•

czynności weryfikacyjne mogą obejmować:

• badanie produktu gotowego
• analizę wyników
• przegląd rejestrów

Wdrażanie systemu

HACCP

(13)

– korekty poziomów tolerancji, itp.

•

weryfikacje należy prowadzić okresowo , w
sposób planowy

12.

Prowadzenie dokumentacji i

zapisów

/ZASADA7/

•

prowadzenie dokumentacji jest jednym z
podstawowych elementów systemu HACCP

•

właściwie sporządzona dokumentacja jest
dowodem efektywności działania sytemu i
podstawą do ewentualnych reklamacji

•

zapisy powinny dotyczyć:

– planu HACCP

Wdrażanie systemu HACCP

(14)

– przebiegu poszczególnych etapów procesu

technologicznego

– potencjalnych zagrożeń
– wskazanych krytycznych punktów kontroli (

przyjętych

dla nich kryteriów i tolerancji

)

– procedury monitoringu i działań korygujących
– odpowiedzialności personelu, itp.

=====================================================================

====================

•

Opracowanie programu działań w systemie
HACCP musi odbywać się w zakładzie (

miejscu

), gdyż ustalone KPK wynikające z

przeprowadzonej analizy zagrożeń odnoszą się
często

wyłącznie

do sytuacji w danym

zakładzie i do określonego procesu
technologicznego

•

Działań tych nie można zatem przenosić z
jednego procesu na inny, nawet jeżeli
wykazują one znaczne podobieństwo

!!! KPK oraz procedury ich monitoringu

są specyficzne dla danego procesu

•

System HACCP wymaga stałego
dostosowania się do:

– aktualnego procesu technologicznego
– rodzaju i jakości surowców
– wyposażenia zakładu w sprzęt i urządzenia

(

Przy każdej zmianie technologii produkcji lub

wyposażenia w zakładzie należy ponownie
przeanalizować zagrożenia, skazać KPK i ustalić
monitoring

)

!!! System musi być jasny, prosty i

przejrzysty

!!! System wymaga zaangażowania i

przeszkolenia wszystkich pracowników

•

Dobrze funkcjonujący w zakładzie system
HACCP wraz z odpowiednią dokumentacją
pozwala na ciągłą, bieżącą ocenę przebiegu
procesów technologicznych

!!! System HACCP określa się jako jeden z

najbardziej ekonomicznych i

skutecznych narzędzi pozwalających na

zapewnienie bezpieczeństwa

produkowanej żywności

Document Outline