Metody projektowania:



uality

unction

eployment



ailure

ode and

ffect

nalysis



esign

xperiment

QFD – Rozwinięcie funkcji
jakości

uality

unction

eployment



Metoda ta jest sposobem
tłumaczenia informacji
pochodzących z z rynku i
wyrażanych w języku
konsumentów na język techniczny
używany w przedsiębiorstwie przez
projektantów, konstruktorów i
technologów.

QFD

uality

unction

eployment



Produkcja na skalę przemysłową
uniemożliwia bezpośredni kontakt
z docelowym odbiorcą. Stosuje się
więc szereg metod kontaktu
pośredniego, w tym

wywiady,

badania opinii, testy.

QFD

uality

unction

eployment



Metoda QFD pozwala na racjonalne
zaprojektowanie produktu nie tylko pod
względem technicznym, ale także ze
względu na wymagania rynkowe i
oczekiwania klientów.



Metoda ta odniosła sukces w
przemyśle, bankowości, służbie
zdrowia, informatyce i wielu innych
dziedzinach.

QFD – Dom jakości



1. Wymagania
klientów



Użytkownik
definiuje swoje
oczekiwania wobec
produktu



(np. prosty w
obsłudze)

QFD – Dom jakości



2. Ważność

wymagań klientów



Wszystkim

oczekiwaniom

dodaje się

odpowiednio

wysokie punkty

ważności

QFD – Dom jakości



3. Parametry
techniczne wyrobu



Charakteryzują
one wyrób z
punktu widzenia
projektanta.
Dobiera się je w
taki sposób, by
spełniały
wymagania
klienta.

QFD – Dom jakości



4. Zależności pomiędzy

wymaganiami klienta i

parametrami

technicznymi



Ustalenie tej

zależności

wykonuje się na

podstawie analizy

funkcjonalnej,

doświadczalnej,

analizy reklamacji,

kosztów napraw itp.

QFD – Dom jakości



Wyraża się ja przez sumę iloczynów współczynników

ważności kolejnych wymagań i współczynników ich

zależności z danym parametrem technicznym

(współczynniki z pół II i IV Domu Jakości). Jeżeli Wi (pole II

Domu Jakości) jest współczynnikiem ważności wymagania

„i”, a Zij (pole IV Domu Jakości) jest współczynnikiem

zależności pomiędzy wymaganiem „i” oraz parametrem

technicznym „j”, to współczynnik ważności parametru

technicznego „j” wynosi Tj i określony jest przez wzór:

QFD – Dom jakości

Rozwiązanie – SUMA.ILOCZYNÓW()

=SUMA.ILOCZYNÓW( ( B4:B10 ) * ( C4:C10 = B16 ) * ( D4:D10 = C17 ) )

QFD – Dom jakości



6. Zależność pomiędzy

parametrami

technicznymi



Parametry techniczne

wyrobu w wielu

wypadkach wzajemnie na

siebie oddziałują, co ma

wpływ na spełnienie

oczekiwań klienta.

Oddziaływanie miedzy

poszczególnymi

parametrami mogą

przyjąć charakter

pozytywny (+) lub

negatywny (-)

QFD – Dom jakości



7. Ocena wyrobów

konkurencyjnych



Jest to ocena

rynkowa wymagań,

które powinny być

spełnione według

klientów. Odbywa

się to na podstawie

porównania

wyrobu z wyrobami

konkurencji.

QFD – Dom jakości



8. Docelowe

wartości

parametrów



W tym etapie ustala

się mierzalne

parametry

techniczne, których

osiągnięcie pozwoli

zaspokoić potrzeby

klientów i zwiększyć

konkurencyjność

wyrobu.

QFD – Dom jakości



9. Wskaźnik

technicznej trudności

wykonania



Ustala się stopień

trudności

technicznej,

organizacyjnej i

finansowej, związany

z osiągnięciem

założonych

parametrów

technicznych.

QFM-

uality

unction

eployment

Szczególne zastosowanie tej metody można spotkać w:
- w przygotowaniu, konstruowaniu i produkcji nowych

wyrobów,

- w przygotowaniu nowych usług np. w bankach i

służbie zdrowia,

- w opracowaniu nowych systemów komputerowych

w zakresie sprzętu i oprogramowania,

- w przemyśle farmaceutycznym przy

opracowywaniu nowych substancji,

- przy opracowywaniu nowych technik przekazu

informacji.

FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Metoda polega na analitycznym
ustalaniu związków przyczynowo-
skutkowych powstawania
potencjalnych wad produktu oraz
uwzględnieniu w analizie czynnika
krytyczności (ryzyka).

FMEA - Analiza przyczyn
wadliwości i krytyczności
wad



Jej celem jest

konsekwentne i

systematyczne identyfikowanie

potencjalnych wad produktu/procesu,

następnie ich eliminowanie lub

minimalizowanie ryzyka z nimi związanego.



Analiza FMEA ma bardzo szerokie

zastosowanie. Jest skuteczna przy analizie

złożonych procesów i produktów, w

produkcji masowej i jednostkowej.

FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis

Można wyróżnić dwa rodzaje analizy

FMEA:



FMEA wyrobu/konstrukcji



FMEA procesu

FMEA wyrobu/konstrukcji



FMEA wyrobu/konstrukcji – ma na celu

poznanie silnych i słabych stron produktu

już w fazie

projektowania, co daje możliwość

tworzenia optymalnej konstrukcji w fazie

prac konstrukcyjnych. Informacje te

zdobywa się korzystając z wiedzy i

doświadczenia

członków zespołu FMAE

, a

także dzięki danym uzyskanym podczas

eksploatacji wyrobów konkurencji i

własnych

, które posiadają zbliżone

parametry.

FMEA procesu

ailure

ode and

ffect

nalysis



FMEA procesu - ma na celu identyfikacje
czynników utrudniających spełnienie
wymagań konstrukcyjnych lub
dezorganizować proces produkcyjny.
Czynniki te wiążą się z metodami
obróbki, parametrami obróbki,
używanymi środkami pomiarowo-
kontrolnymi oraz ze stosowanymi
maszynami i urządzeniami.

Etapy projektu FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Etap 1: Przygotowanie



Tworzony jest zespół w skład którego wchodzą

przedstawiciele różnych działów przedsiębiorstwa.



Na tym etapie zespół ma za zadanie przygotowanie

założeń do przeprowadzenia właściwej analizy.



Analiza ta tworzona jest w oparciu na podejscie

systemowe. Każdy wyrób staje się systemem w skład

którego wchodzą podsystemy. Jednym z pierwszych

zadań zespołu jest określenie granic systemu i

wyodrębnienie w nim stopni i liczby podsystemów.

Etapy projektu FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Etap 2: Właściwa analiza



W tym etapie przeprowadza się
zasadniczą część FMEA. Można ją
przeprowadzić dla całego wyrobu,
pojedynczego podzespołu lub
elementu, jak również dal całego
procesu technologicznego lub
pojedynczej operacji.

Etapy projektu FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Pierwsze zadanie to określenie potencjalnych

wad, których wystąpienie w wyrobie jest

prawdopodobne.

Przyczyną wady jest

niezgodne z założeniami działanie podsystemu

niższego rzędu, zaś jej skutkiem zakłócenie

działania systemu wyższego rzędu

. Przyczyny

danej wady można odnaleźć w wyrobie i jego

konstrukcji jak i w procesie technologicznym,

w którym produkt powstaje. W tym etapie

istotne jest określenie związków przyczynowo

skutkowych, w których wada jest elementem.

Etapy projektu FMEA



Następne zadanie polega na ocenie

zdefiniowanych w pierwszym kroku relacji

przyczyna - wada - skutek.



Przypisanie do zdefiniowanej relacji

„PRZYCZYNA - WADA – SKUTEK”

liczb Z,R,W.



liczba R - ryzyko (częstość) wystąpienia

wady/przyczyny .



liczba W - możliwość wykrycia pojawienia się

przyczyny zanim spowoduje wystąpienie wady.



liczba Z- znaczenie wady dla użytkownika wyrobu

Etapy projektu FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Na podstawie tych liczb oblicza się
tak zwany wskaźnik priorytetu
WPR (ang. RPN - Risk Priority
Number) oznaczaną także jako P i
opisaną wzorem:



P = R x W x Z

Etapy projektu FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Etap 3: Wprowadzenie i
nadzorowanie działań prewencyjnych



W tym etapie pojawiają się propozycje
wprowadzenia działań zapobiegawczych i
korygujących w celu zmniejszenia lub
eliminacji ryzyka wystąpienia wad
określonych jako krytyczne. Propozycje te
powstają na podstawie wyników
przeprowadzonych wcześniej analiz.

Etapy projektu FMEA

ailure

ode and

ffect

nalysis



Jeśli całkowite wyeliminowanie wady jest
niemożliwe, należy zaproponować
działania zmierzające do zwiększenia
wykrywalności lub zmniejszenia
negatywnych skutków ich występowania.
Należy ciągle monitorować realizację
działań zapobiegawczych i korygujących,
a ich wyniki poddawać weryfikacji metodą
FMEA.

DOE

-D

esign

xperiment



Metody te służą jako pomoc przy
identyfikacji czynników, które mają
znaczący wpływ na kształtowanie
jakości w różnych fazach cyklu
życia produktu.

DOE

- D

esign

xperiment



Czynniki uwzględniane w eksperymentach:



czynniki sterowalne - ze względu na kształtowanie

wyrobu lub procesu mogą być w sposób celowy

nastawiane i zmieniane;



czynniki niesterowalne lub sterowalne w

ograniczonym zakresie (np. temperatura powietrza)



czynniki zakłócające (np. zużycie części):



zakłóceń zewnętrznych- odnoszące się do czynników

otoczenia lub warunków użytkowania wyrobu bądź

prowadzenia procesu



zakłóceń wewnętrznych " odnoszące się do czynników

powodujących pogorszenie jakości wyrobów lub

zmniejszenie zdolności jakościowej procesu w wyniku

zużycia lub starzenia się elementów, zespołów, urządzeń

itp.

DOE -

esign

xperiment



Jedną z metod planowania

doświadczeń jest metoda Taguchi'ego.

Metoda ta ma za zadanie wykrycie

potencjalnych zagrożeń już w na etapie

projektu, którymi będą właściwości

powodujące obniżenie jakości

produkowanego wyrobu oraz mające

wpływ na jakość procesu. Metoda

Taguchi'ego posiada dwa

charakteryzujące ją elementy:



pierwszy z nich zakłada, że chcąc osiągnąć
wysoką jakość produktu należy ową jakość
mierzyć jako odchylenie od zadanej
wartości docelowej, a nie jak to ma
miejsce np. w metodzie SPC dostosowanie
jej do określonych granic tolerancji.
Metoda ta ma za zadanie zapobiec
pojawianiu się odchyleń, kiedy SPC
eliminuje je dopiero wtedy kiedy zostaną
one zauważone,



chcąc osiągnąć wysoką jakość
produktu i mniejszym koszcie jakości
w porównaniu z wyrobami
konkurencyjnymi należy zredukować
koszty złej jakości COPQ

(Cost Of Poor Quality), poprzez

kontrolowanie i analizowanie
procesów technologicznych w czasie.

LITERATURA:



A. Hamrol, W. Mantura Zarządzanie jakością : teoria i
praktyka



A. Hamrol,W.Mantura Zarządzanie jakością z
przykładami



Internet

Document Outline