PLANOWANIE SPRZEDAŻY I

PRODUKCJI

Sales and Operations Planning

SOP

Zagregowane planowanie

produkcji

Planowanie produkcji w

przedsiębiorstwie

Planowanie strategiczne

Plan. sprzedaży i

produkcji (SOP)

Główne

harmonogramowanie

produkcji

(MPS)

Planowanie potrzeb

materiałowych

(MRP)

Sterowanie

zaopatrzeniem

Sterowanie

produkcją

Kontrola

wejścia/wyjścia

Szczegółowe

plan. zdol.

prod.

Ogólne plan.

zdol. prod.

Planowanie

zasobów

Plan
Realizacja

Popyt

Prognozy

Zamówieni

Zasoby

Przebieg działań planistycznych i sterujących

Planowanie sprzedaży i produkcji

Sales and Operations Planning (SOP)

• Planowanie sprzedaży i operacji (produkcji) – proces

realizowany przez kierownictwo wysokiego szczebla, które co

miesiąc ocenia zaktualizowane, podzielone na okresy plany

produkcji, prognozy popytu (plany sprzedaży) i plany

wyników finansowych

• Proces planowania i koordynowania decyzji w okresie 4-12

miesięcy

• Celem SOP jest znalezienie kompromisu w ramach jednego

planu operacyjnego, określającego sposób podziału

najważniejszych zasobów – ludzi, zdolności produkcyjnej,

materiałów, czasu i pieniędzy, który umożliwi efektywne i

skuteczne zaspokojenie potrzeb rynku i wypracowanie zysku

• SOP określa, jak organizacja powinna wykorzystać swoją

zdolność produkcyjną w celu zaspokojenia oczekiwanego

popytu

Zagregowane planowanie produkcji

(ZPP)

Zagregowane planowanie produkcji (ZPP) wchodzi w skład

planowania sprzedaży i produkcji (SOP)
•Cel: opracowanie planu produkcji, który

– umożliwi zaspokojenie zagregowanego popytu,
– będzie wykonalnym ze względu na ograniczone zasoby

(zdolność produkcyjna, ludzie, materiały, czas, pieniądze),

– będzie charakteryzował się możliwie najniższymi kosztami

realizacji

•Dane do opracowania planu produkcji

– Plan strategiczny (jakie produkty, jakie procesy, jaka zdolność produk.)
– Prognoza zagregowanego popytu, plan sprzedaży, zamówienia klientów
– Aktualny poziom produkcji
– Zasoby: wyposażenie, zatrudnienie, materiały
– Aktualne stany zapasów
– Opcje decyzyjne (zapasy, dodatkowe zmiany, nadgodziny, podwykonawstwo,

zwalnianie/ zatrudnianie, zaległe zamówienia i ich koszty jednostkowe)

– Przyjęta strategia zaspokajania popytu

Zagregowane planowanie produkcji

Cechy

• Poziom planowania – planowanie taktyczne,

średniookresowe (roczne lub krótsze)

• Charakter planowania – planowanie postępowo –

ciągłe (kroczące)

• Przedmiot planowania – produkt finalny lub rodziny

produktów finalnych

• Jednostki – umowne jednostki zagregowane (sztuki

wyrobu finalnego, metry, tony, litry i inne)

• Horyzont planowania – okres od 4 do 12 miesięcy (1

rok)

• Okres planistyczny – miesiąc

Parametry planowania produkcji

POZIOM PLANOWANIA

PRZEDMIOT

rodzina

wyrobów

poziom produkcji

wyrób

co, ile i na

kiedy?

pozycja

rodzajowa

co, ile i kiedy

zlecić?

zlecenie

produkcyjne

kiedy rozpocząć?

HORYZONT

< 1

miesiąc

< 6

miesiąc

OKRES

dzień

zmiana

godzina

Główne

harmonogramowani

e produkcji

Planowanie potrzeb

materiałowych

Sterowanie

produkcją

(harmonogramy

szczegółowe

warsztatowe)

< 6

miesiąc

tydzień

(dzień)

PODMIOT

zakład prod.

wydział

komórka

produkcyjna

, stanowisko

organizacj

1 rok

Planowanie

produkcji

miesiąc

Zagregowane planowanie produkcji

Efekty dobrego planowania produkcji
• Osiąganie celów i strategii przedsiębiorstwa

odzwierciedlonych w planie strategicznym

• Ustalanie kompromisu między działem produkcji,

marketingu (sprzedaży), finansowym, zasobów ludzkich,
dostawcami, firmami transportowymi

• Racjonalne gospodarowanie zasobami
• Podstawa ustalania Głównego harmonogramu produkcji

MPS (plan produkcji wyrobów indywidualnych)

• Podstawa koordynacji działań partnerów w łańcuchu dostaw

Modele popytu

Czas

Popyt stabilny

(bez trendu)

Czas

Popyt stabilny

(trend rosnący)

Czas

Popyt stabilny

(trend malejący)

Czas

Popyt stabilny

(sezonowy)

UJĘCIE STATYCZNE

Popyt średni w horyzoncie planowania

Czas

Przypadek

P  ZP

Czas

Przypadek

P  ZP

WARUNEK KONIECZNY BILANSOWANIA

P  ZP w horyzoncie planowania

Czas

Przypadek

P = ZP

popyt
zdolność
produkcyjn
a

Popyt a zdolność produkcyjna (podaż)

UJĘCIE DYNAMICZNE

Popyt średni w okresach planowania

Czas

WARUNEK WYSTARCZAJĄCY BILANSOWANIA

P  ZP w okresach planowania

popyt
zdolność
produkcyjn
a

Popyt a zdolność produkcyjna (podaż)

OPCJE MARKETINGU

CEL - zmiana modelu popytu

 różnicowanie cen
 różnicowanie reklamy
 zaległe zamówienia
 kształtowanie popytu

uzupełniającego

OPCJE PRODUKCJI

CEL - zmiana modelu zdolności

produkcyjnej (podaży)

 zatrudnianie/zwalnianie
 nadgodziny/skrócony czas pracy
 pracownicy sezonowi
 zapasy
 podzlecanie (podwykonawstwo)

ZALETY
- niższe koszty w relacji

z opcjami produkcji

- lepsze (bardziej równomierne)

wykorzystanie zdolności produkcyjnej

WADY
- utrata potencjalnych zysków

w „szczytowych” okresach popytu

- spadek poziomu obsługi (prestiż firmy)

ZALETY
- dodatkowe zyski w „szczytowych”

okresach popytu

- wzrost poziomu obsługi (prestiż firmy)

WADY
- wyższe koszty w relacji

z opcjami marketingu

- gorsze (nierównomierne) wykorzystanie

zdolności produkcyjnej

Opcje decyzyjne planowania

Zagregowane planowanie produkcji

Strategie planowania i zaspokajania popytu

Zadanie wyższego kierownictwa w ramach SOP: zaspokoić zagregowany

popyt po jak najniższych kosztach poprzez manipulowanie zestawem i wielkością

opcji decyzyjnych. W celu ustalenia hierarchii stosowanych opcji decyzyjnych

ustala się strategię zaspokajania popytu

Rodzaje strategii:

STRATEGIE AKTYWNE

STRATEGIE PASYWNE

STRATEGIA CZYSTA

STRATEGIA MIESZANA

STRATEGIE AKTYWNE  (Active Strategies)
Wykorzystanie opcji zmian modelu popytu  (sfera marketingu)
STRATEGIE PASYWNE  (Passive Strategies)
Wykorzystanie opcji zmian modelu zdolności produkcyjnej (sfera produkcji)
STRATEGIA CZYSTA  (Pure Strategy)
Wykorzystanie tylko jednej opcji decyzyjnej
STRATEGIA MIESZANA  (Mixed Strategy)
Kombinacja kilku opcji decyzyjnych

STRATEGIE PLANOWANIA I ZASPOKAJANIA

POPYTU

Strategie pasywne

• Strategia poziom zdolności produkcyjnej (Level Capacity)

Produkcja na stałym poziomie zdolności produkcyjnej w nominalnym czasie,

wykorzystywanie zapasów dla zaspokojenia popytu.

Podstawowa zasada – stały poziom zatrudnienia. Dopuszcza się zapasy i zaległe zamówienia
Zalety: stały spływ produkcji i równomierne zapotrzebowanie na materiały, minimalne koszty rekrutacji

i szkolenia, mała liczba nadgodzin i małe koszty przestojów, zadowolenie i dobre morale

pracowników oraz równomierne i stabilne wykorzystanie maszyn i urządzeń

• Strategia dostosowawcza – pogoń za popytem (Chase Demand)

Zmiany poziomu zatrudnienia dla zrównoważenia popytu i podaży przy zasadzie nie

produkowania na zapas

Zalety: znikome koszty utrzymywania zapasów lub ich brak
Wady: brak stabilności w produkcji i atmosfera pracy w rytmie popytu
Zastosowanie: przedsiębiorstwa usługowe, w warunkach sezonowości popytu

• Strategia mieszana

Kombinacja wielu opcji decyzyjnych obu strategii bez wyróżniania wiodącej opcji
Zalety: duża elastyczność w zaspokajaniu nieregularnego popytu, możliwość eksperymentowania z

wieloma różnymi podejściami

Wady: brak dominującej jednej zmiennej może prowadzić do nieusystematyzowanego podejścia i braku

zrozumienia strategii przez zatrudnionych

STRATEGIA RÓWNOMIERNEJ PRODUKCJI

STRATEGIA PRODUKCJI DLA POPYTU (Produce to

Demand)

STRATEGIA MIESZANA (Mixed Strategy)

STRATEGIA RÓWNOMIERNEJ PRODUKCJI

Produkcja równomierna

Czas

PP 

Plan

produkcji

Plan

sprzedaży

Profil

zapasó

Czas

Zdolność

produkcyj

Czas

Nominaln

Wykorzysta

STRATEGIA POGOŃ ZA POPYTEM

Produkcja dla popytu

Czas

PP =

Plan

produkcji

Plan

sprzedaży

Profil

zapasó

Czas

Zdolność

produkcyj

Czas

Nominaln

Wykorzysta

METODY ZAGREGOWANEGO PLANOWANIA

PRODUKCJI

METODY NIEFORMALNE

manualne

METODY FORMALNE

matematyczne

Metoda „prób i błędów”

 procedury manualne

Sformalizowane procedury
wykorzystujące szereg metod (technik)
matematycznych

 programowanie liniowe
 programowanie dynamiczne
 programowanie celu
 techniki heurystyczne
 modele symulacyjne i inne

ZALETY
- zrozumiałość i prostota stosowania
- nie wymaga wysokich kwalifikacji

planistów

WADY
- brak gwarancji rozwiązania

optymalnego (nie tworzy optymalnej
strategii planowania, ale pomaga
ocenić i wybrać strategię
najodpowiedniejszą)

ZALETY
- gwarancja rozwiązania optymalnego

WADY
- złożoność oferowanych algorytmów
- duża pracochłonność obliczeń
- wysokie kwalifikacje użytkowników
- ograniczenia przyjmowanych założeń

Czas

Rozkład z okresu na

okres

Czas

Rozkład

skumulowan

(narastający)

METODY NIEFORMALNE

(technika prób i błędów) – oparte na doświadczeniu planistów

Procedura planowania przy podejściu nieformalnym

Określenie prognozy zagregowanego popytu w każdym okresie

planowania

Określenie zdolności produkcyjnej w każdym okresie (czasu

nominalnego, nadgodzin, podwykonawstwa)

Ustalenie dopuszczalnych opcji decyzyjnych i ich kosztów jednostkowych

Opracowanie alternatywnych planów i ich ocena kosztowa

Wybór planu najkorzystniejszego i satysfakcjonującego cele firmy (gdy

brak takiego planu powrót do punktu 4

)

Metoda tabelaryczno-graficzna

•

Wykorzystanie techniki arkusza kalkulacyjnego (EXCEL)

•

Wykorzystanie wykresów dynamiki popytu, produkcji i zapasów

Plan

produkcji

Popyt

Plan

produkcji

METODY FORMALNE

Metody matematyczne oparte na rachunku optymalizacyjnym

•Programowanie liniowe
•Algorytm transportowy
•Technika macierzy transportowej
•Modele symulacyjne

Wykorzystanie oprogramowanego modelu planowania produkcji dla
wybranej strategii

Funkcja

planowania

produkcji

Prognoza

popytu

sprzedaży

Stan aktualny

•poziom produkcji
•poziom zatrudnienia
•poziom zapasów

Ograniczenia

•zdolności produkcyjnej

nominalny czas pracy
dodatkowe zmiany
nadgodziny
podwykonawstwo
wyposażenie

• dostawców

Materiały

Plan produkcji

•poziom produkcji
•poziom zatrudnienia
•poziom zapasów

Przykład opracowania planu produkcji

(metoda nieformalna)

PODAŻ
Zdolność produkcyjna

Nominalna

=300

szt./m-c

Nadgodziny

=75

szt./m-c
Podzlecanie =50 szt./m-c
Zapas początkowy = 0 szt.

500

RAZEM

1.800

Okres planowania

(miesiąc)

Prognoza popytu

[szt.]

200

300

400

KOSZTY JEDNOSTKOWE
Produkcji w czasie nominalnym

= 20 zł/szt.

Produkcji w nadgodzinach = 30 zł/szt.
Podzlecania

= 40 zł/szt.

Zapasów

= 7 zł/szt./m-c

Niedoborów

= 50 zł/szt./m-c

Zwiększania produkcji (zatrud.)

= 35 zł/szt.

Zmniejszania produkcji (zwal.)

= 35 zł/szt.

Czas

popyt

zdolność
produkcyjn
a

Plan A - produkcja równomierna

Okres

planowania

POPYT

[szt.]

Styczeń

Luty

Marzec

Kwiecień

Maj

Czerwiec

RAZEM

[szt.]

Nominaln

PLAN [szt.]

KOSZTY CZĄSTKOWE

[zł]

Zapasy

Niedobor

300

1.80

200

300

400

1.80

500

100

200

100

700

100

KOSZT CAŁKOWITY = 45.900 zł

36.000

5.000

4.900

Plan B - produkcja dla popytu

Okres

planowania

POPYT

[szt.]

Styczeń

Luty

Marzec

Kwiecień

Maj

Czerwiec

RAZEM

[szt.]

Nominaln

PLAN [szt.]

KOSZTY CZĄSTKOWE

[zł]

Zapasy

200

300

400

1.80

500

100

300

KOSZT CAŁKOWITY = 60.000 zł

200

300

400

500

200

1.80

36.000

10.500

Zatrudnia

nie

Zwalniani

100

300

13.500

400

100

Plan C - strategia mieszana

Okres

planowania

POPYT

[szt.]

Styczeń

Luty

Marzec

Kwiecień

Maj

Czerwiec

RAZEM

[szt.]

Nominaln

PLAN [szt.]

KOSZTY CZĄSTKOWE

[zł]

Zapasy

200

300

400

1.80

500

KOSZT CAŁKOWITY = 44.150 zł

300

1.80

36.000

2.250

Podzlecan

100

1.000

Nadgodzin

200

100

700

4.900

Planowanie produkcji (metoda

formalna)

Zastosowanie techniki macierzy transportowej do

opracowania optymalnego planu produkcji

PODAŻ
Zdolność produkcyjna

Nominalna

=300

szt./m-c

Nadgodziny

=50

szt./m-c
Podzlecanie =75 szt./m-c
Zapas początkowy = 0 szt.

500

RAZEM

1.800

Okres planowania

(miesiąc)

Prognoza popytu

[szt.]

200

300

400

KOSZTY
Produkcji w czasie nominalnym

= 2 zł/szt.

Produkcji w nadgodzinach = 3 zł/szt.
Podzlecania

= 6 zł/szt.

Zapasów

= 3 zł/szt./m-c

Zatrudniania

= 0 zł/szt.

Zwalniania

= 0 zł/szt.

Czas

popyt

zdolność
produkcyjn
a

Zwiększenie zdolności produkcyjnej czasu nominalnego powyżej 300 szt.
jest niemożliwe

Macierz transportowa

Okres 1

Zdolno
ść
nieużyt
a

Zdolnoś
ć
produk.

1
1

1
4

1
7

300

1
2

1
5

1
8

1
2

1
5

1
8

2
1

1
1

1
4

300

1
2

1
5

1
2

1
5

1
8

1
1

300

1
2

1
5

300

1
2

300

Popyt

200

300

400

500

200

Macierz transportowa

Okres 1

Zdolność
nieużyta

Zdoln
ość
produ
k.

1
1

1
4

1
7

300

1
2

1
5

1
8

1
2

1
5

1
8

2
1

1
1

1
4

300

1
2

1
5

1
2

1
5

1
8

1
1

300

1
2

1
5

300

1
2

300

Popyt

200

300

400

500

200

Plan produkcji

Okres

planowania

POPYT

[szt.]

Styczeń

Luty

Marzec

Kwiecień

Maj

Czerwiec

RAZEM

[szt.]

Nominaln

PLAN [szt.]

KOSZTY CZĄSTKOWE

[zł]

Nadgodzin

Podzlecanie

200

300

200

1.50

200

300

400

1.80

500

150

KOSZT CAŁKOWITY = 4725zł

3000

900

450

Zapas

125

375

Document Outline