Podstawowym czynnikiem określającym
konkurencyjność wyrobów jest ich jakość.
Można ją rozpatrywać w trzech aspektach:
1.
Sprawność funkcjonowania wyrobu
2.
Trwałość
3.
Niezawodność
+
walory estetyczne, wpływ na zdrowie i
bezpieczeństwo oraz wpływ na środowisko
naturalne.
Definiuje się ją jako ogół cech produktów i usług
decydujących o ich
zdolności do zaspokajania
przewidywanych i stwierdzonych potrzeb
.
Na jakość wpływają:
-
główne cechy
funkcjonalne
produktu, np. dobry silnik w
samochodzie lub wyrazistość obrazu telewizyjnego;
-
cechy
uzupełniające
podstawowe cechy funkcjonalne
produktu np. wspomaganie kierownicy, wygodny fotel w
samochodzie;
-
niezawodność
, tj. prawdopodobieństwo
bezusterkowego funkcjonowania;
-
zgodność
, czyli stopień, w jakim wyrób spełnia
określone oczekiwane normy;
-
trwałość
tj. miara długości życia wyrobu;
-
estetyka
, czyli wygląd produktu, smak, zapach, dotyk;
postrzegana jakość wg oceny klienta.
Kultura operacyjna cechująca się
wzrostem zadowolenia klientów
wskutek ciągłych udoskonaleń, w
których aktywnie uczestniczą wszyscy
pracownicy firmy.
TQM można uznać jako hierarchię
definicji jakości…
1.
Jakość (spełnienie oczekiwań klientów)
2.
Jakość kompleksowa (osiągnięcie
jakości przy niższych kosztach)
3.
Kompleksowe zarządzanie jakością
(celem jest osiągnięcie kompleksowej
jakości poprzez współdziałanie
wszystkich pracowników)
Total Quality Management
to takie
kierowanie produkcją we wszystkich jej
fazach i ogniwach, aby osiągnąć wyrób
najwyższej jakości.
Kompleksowe zarządzanie jakością
obejmuje obszary:
1.
Strategiczne zaangażowanie (którego się
nie osiąga, a do którego dąży).
2.
Zaangażowanie pracowników.
3.
Technologia.
4.
Materiały.
5.
Metody dotyczące organizacji i produkcji.
Staje się koniecznością warunkującą
przetrwanie w dzisiejszych warunkach
wysokiej konkurencji.
Konsument wybiera produkty oferujące
najwyższą jakość za jak najniższą cenę.
Wychodzi od pojęcia TQC – total quality
control – stworzonym przez
Feigenbauma.
Podwaliny TQM zostały stworzone na
początku lat 40’ XX wieku.
Powstały dzięki współpracy
amerykańskich naukowców W.E.
Deminga i J. Jurana ze Związkiem
Japońskich Naukowców i Inżynierów.
Każdy czynnik w przedsiębiorstwie lub w jego
otoczeniu ma wpływ na jakość – każdy aspekt
działalności należy realizować uwzględniając
podejście projakościowe.
Zintegrowanie celów przedsiębiorstwa z
celami jego klientów.
Realizacja celów przy pełnym zaangażowaniu
pracowników organizacji i przy wiodącej roli
kadry kierowniczej.
Struktura organizacji preferuje prowadzenie
pracy zespołowej, a kanały komunikacyjne i
powiązania wykraczają poza granicę
jednostek organizacyjnych.
Zasady TQM:
1.
Zaangażowanie kierownictwa
2.
Koncentracja na klientach i pracownikach
3.
Koncentracja na faktach
4.
Ciągłe udoskonalenia
5.
Powszechne uczestnictwo
Źródło:
Materiały
dydaktyczne
UW.
EZ.PL
Obecnie uznawana jest jako standard w
procesie zarządzania przedsiębiorstwem.
Opracowano szereg technik, metod, koncepcji
oraz narzędzi, które pozwalają skutecznie
stosować zasady TQM w przedsiębiorstwie.
Do najbardziej popularnych należą:
- KAIZEN
- 5S
- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
- QFD (Quality Function Deployment)
- SixSigma
- JIT
- Kanban
Wywodzi się z Japonii.
Jest ściśle związane z kulturą japońską, dlatego ciężko jest
określić początki funkcjonowania tej filozofii. W firmach takich
jak Toyota, Honda, Sony stosowanie Kaizen jest długoletnią
praktyką.
Za mistrza tej filozofii uznawany jest japończyk Masaaki Ima,
który w 1986 roku wydał książkę pt. Kaizen.
Słowo ‘KAIZEN’ oznacza nieustanne poprawianie, ulepszanie,
doskonalenie.
KAIZEN ma na celu ciągłe ulepszanie miejsca pracy, procesu
pracy i życia codziennego.
Współegzystencja człowieka, jako członka konkretnej
społeczności wymaga ciągłego doskonalenia.
Doskonalenie to można prowadzić małymi krokami, które
prowadzą do ciągłego zbliżania się do doskonałości.
„Żaden dzień nie powinien
minąć bez dokonania jakiejś
poprawy w którymś z
obszarów funkcjonowania
firmy.”
Zwana metodą 5S, praktyką 5S lub 5xS.
Jest to efekt wielu lat praktyk i doświadczeń wiodących
japońskich firm.
Nazwa pochodzi od pierwszych liter japońskich wyrazów
Seiri
– Sort - Selekcja
Seiton
– Systematize - Systematyka
Seiso
– Sweep - Sprzątanie
Seiketsu
– Sanitize - Schludność
Shitsuke
– Self discipline - Samodyscyplina
Cel: zaprowadzenie i utrzymanie porządku i dyscypliny w
miejscu pracy.
Jeden z fundamentów tworzenia środowiska pracy
sprzyjającego działaniom projakościowym, harmonijnej pracy i
ciągłemu doskonaleniu stosunków ludzkich, co przekłada się
na efektywność organizacji.
Quality Function Deployment.
Metoda opracowana w latach 60’ w Japonii.
Cel: przełożenie informacji, które docierają z rynku
od konsumentów na język techniczny, z którego
korzystają projektanci wyrobu. Ustala się
parametry techniczne produktu oraz parametry
procesu jego wytwarzania.
Pozwala na racjonalne zaprojektowanie produktu
nie tylko pod względem technicznym, ale także ze
względu na wymagania rynkowe i oczekiwania
klientów.
Metoda odniosła sukces w przemyśle, bankowości,
służbie zdrowia, informatyce i wielu innych
dziedzinach.
Failure Mode and Effect Analysis
, zwana także FMECA
(Failure Mode and Criticality Analysis) lub AMDEC (Analys des
Modes de Defaillace et Leurs Effets).
Opracowana i zastosowana w latach 60’ dla potrzeb
amerykańskiej agencji kosmicznej NASA. Posłużyła ona do
analizy elementów statków kosmicznych. Po sukcesie w
przemyśle kosmicznym szybko z FMEA skorzystał przemysł
lotniczy i atomowy. W latach 70’ i 80’ metodę zaczęto
wykorzystywać w Europie w przemyśle chemicznym,
elektronicznym, a w szczególności w samochodowym.
Cel: systematyczna identyfikacja poszczególnych wad produktu
i procesu oraz ich eliminacja lub minimalizacja skutków.
Osiąga się go przez ustalenie związków powstania
potencjalnych wad produktu przy uwzględnieniu czynników
ryzyka. Pozwala to na ciągłe doskonalenie produktu lub/i
procesu poprzez systematyczne analizowanie i wprowadzanie
poprawek.
Analiza FMEA ma szerokie zastosowanie. Jest skuteczna przy
analizie złożonych procesów i produktów, w produkcji masowej
i jednostkowej.
Metoda DOE
Jest to metoda eksperymentowania a właściwie planowania
eksperymentów (Design of Experiments)
Stosując tą metodę bierze się pod uwagę określone czynniki do
których zalicza się:
a) czynniki sterowalne - które mogą być w sposób celowy
nastawiane i zmieniane (np. rozmieszczenie, kolejność działań )
b) czynniki niesterowalne lub sterowalne w ograniczonym
zakresie - temperatura otoczenia, właściwości materiałów
c) czynniki zakłócające - niejednorodność materiałów, zużycie
części, zmęczenie pracownika) które mogą mieć charakter
zakłóceń zewnętrznych - odnoszących się do czynników
pochodzących z otoczenia lub warunków użytkowania wyrobu
lub zakłóceń wewnętrznych – charakterystyczne czynniki
powodujące pogorszenie jakości wyrobu lub zmniejszenie
zdolności jakościowej procesu w wyniku zużycia lub starzenia
się elementów.
Powstała w zakładach Motorola.
Jedna z najnowszych koncepcji
zarządzania jakością. Wywodzi się z USA,
gdzie pod koniec lat 80. ubiegłego stulecia
wprowadzono ją w zakładach Motorola.
"Six Sigma to filozofia biznesu
kierująca działaniami przez
wyraźne określenie wartości
organizacji w ramach jej
systemu kompensacji oraz
strategii biznesu nastawionej
na cięcie kosztów i
podnoszenie satysfakcji
klienta.„
Opracowana w Japonii w latach 50’ ubiegłego stulecia metoda
zarządzania produkcją.
Słowo ‘Kanban’ pochodzi z języka japońskiego i oznacza
kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu znaczy "widoczny
opis".
Ma za zadanie sterowanie zapasami. System ten pozwala na
prawie całkowitą eliminację magazynów. Jest źródłem JIT.
Cele systemu Kanban można przedstawić za pomocą hasła
"7 x żadnych"
:
- żadnych braków,
- żadnych opóźnień,
- żadnych zapasów,
- żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
- żadnych bezczynności,
- żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,
- żadnych przemieszczeń.
„widoczny
opis”
TZN. Just In Time.
Jest to metoda produkcyjna.
Pozwala na zsynchronizowanie zaopatrzenia z produkcją.
Oznacza dostarczenia "dokładnie na czas" i bezpośrednio
na linie produkcyjną surowców i półfabrykatów, co pozwala
na unikniecie ich magazynowania.
Głównym założeniem JIT jest minimalizacja zapasów.
Dostawcy systemu JIT znajdować się powinni w małych
odległościach od zakładu odbiorcy, co pozwala na szybką
dostawę w małych partiach, które zaspokajają bieżące
potrzeby. Dostawy przygotowane powinny być tak, by w
chwili dostarczenia były gotowe do użycia i by można było
rozładować je bezpośrednio na linię produkcyjną.
Aby spełnić wymagania odnośnie dostaw, dostawcy
powinni być włączeni w proces projektowania procesu i
produktu.
"dokładnie na
czas"
