Slajd 1

Przebieranie ma na celu wyeliminowanie z surowców zanieczyszczeń,
owoców
nadgniłych, spleśniałych lub zaparzonych. Przebieranie przeprowadza
sie

taśmie

inspekcyjnej. Obsada taśmy uzależniona jest od wydajności linii, od
stopnia
zanieczyszczenia owoców i stopnia ich świeżości. Niedokładne
przebieranie

surowca

doprowadzić może do poważnych awarii w przypadku dostania się do
młynka
niewysortowanych zanieczyszczeń mechanicznych (np.: kamieni,
deszczułek,

części

kombajnu dokonującego zbioru), względnie do zwiększonego zakażenia
miazgi

przypadku niewysortowania owoców zepsutych. Dlatego odcinek ten
powinien

być

otoczony szczególną kontrolą dozoru produkcyjnego. Odpady powstałe
w procesie przebierania poddawane są procesowi utylizacji

Przebieranie

Do mycia owoców miękkich stosuje się płuczki
wodno-powietrzne

lub

inne

podanej

wydajności, ale nie uszkadzające surowca i przez
to  nie  powodującej  strat  ekstraktu.  Procesowi
mycia  poddaje  się  wszystkie  owoce,  za
wyjątkiem  malin.  W  przypadku  malin  pomija  się
proces  mycia  z uwagi  na  delikatną struktur  tych
owoców,  co  byłoby  przyczyn  powstawania  zbyt
dużych  strat.  Porzeczki  przeznaczone  do
produkcji  soku  zagęszczonego  powinny  być
przed

myciem,

chociaż

częściowo

odszypułkowane,

gdyż

czasie

obróbki

termicznej  porzeczek  z  szypułkami  zachodzi
ekstrakcja  niepożądanych  substancji  z  zielonych
części,  w  wyniku,  czego  zmienia  się  smak  i
barwa produktu.

Mycie i czyszczenie
surowca

Rozdrabnianie owoców

Rozdrabnianie owoców miękkich przeprowadza się
na gniotowniku walcowym lub młynku CM50 firmy
Bucher.  Do  rozdrabniania  należy  doprowadzi
roztwór  preparatu  enzymatycznego.  W  tym  celu
ustaloną  przez  technologa  dawkę  preparatu
należy rozcieńczyć wodą i dozować do miazgi.
Przykład;  ustalona  dawka  wynosi  80g/10  000  l,
czyli  80dkg  enzymu  rozcieńczony  zimną  wodą  do
100  l  a  następnie  całą  ilość  tego  roztworu
dozujemy do 10 000 l miazgi (1 zbiornika). Trzeba
zwrócić    uwagę  na  równomierne  dozowanie
preparatu.

Rozparzanie miazgi ma na celu rozluźnienie tkanek
owoców, inaktywację enzymów znajdujących się w
świeżych owocach oraz częściowe zniszczenie mikroflory.
Ogrzanie miazgi powoduje lepszą ekstrakcję barwników
zawartych w owocach, a częściowa hydroliza związków
pektynowych ułatwia wydzielanie soku z komórek, przez co
zwiększa się
jego wydajność. Podgrzewanie miazgi przeprowadza się w
przeponowym podgrzewaczu rurowym, zaopatrzonym w
automatyczny regulator temperatury. Temperatura miazgi
po ogrzaniu powinna wynosi 50± 5 stopni Celsjusza.
Przekraczanie temperatury w czasie podgrzewania
powoduje inaktywacje enzymów dodanych w czasie
rozdrabniania. Jednak dodawanie enzymów w tym miejscu
zapewnia dokładne wymieszanie ich z miazgą i
maksymalne skrócenie czasu depektynizacji.

Rozparzanie (podgrzewanie)
miazgi

Preparaty
pektolityczne

Enzymatyczne preparaty pektolityczne stosowane są
do rozkładu substancji pektynowych w miazgach i
sokach owocowych, gdzie zachodzi konieczność
depektynizacji.
Efektem działania tych preparatów jest:
· rozkład związków pektynowych;
· zwiększenie uzysku soku podczas tłoczenia;
· ułatwienie procesu tłoczenia soków;
· umożliwienie produkcji zagęszczonych soków
owocowych;
· obniżenie lepkości soków, podwyższenie ich
klarowności;
· zmniejszenie zużycia środków filtracyjnych.

Rapidase BE

Jest preparatem enzymatycznym o szerokim zakresie działania potrzebnym do
maceracji
miazgi z owoców jagodowych i pestkowych. Preparat ten jest aktywny nawet w
temp. tak
niskiej jak 10oC, ale optymalną temp. jest 45-50C. Poza maceracją miazgi
Rapidase BE
może być również używany do depektynizacji zarówno owoców jagodowych jak
i owoców
pestkowych. Rapidase BE otrzymywany jest z naturalnych pleśni. Rapidase BE
nie zawiera
sorbitolu. Preparat Rapidase BE zawiera pektynoerteraz,
pektynoliaz,poligalakturonaz w odpowiednich ilościach i proporcjach do obróbki
tego typu owoców.
Użycie Rapidase BE pozwala na:
- bardzo szybkie zmniejszenie lepkości miazgi;
- łatwe przyspieszone tłoczenie i szybką filtrację;
- maksymalną wydajność, wysoką ekstrakcję substancji barwiących;
- szybkie klarowanie soku.

Depektynizacja
miazgi

Depektynizacja miazgi ma na celu rozłożenie związków pektynowych,
co powoduje usprawnienie procesu tłoczenia owoców i dalszej obróbki
soku. Do depektynizacji miazgi stosuje sie preparat Rapidase BE lub
inny przeznaczony do miazgi. Wielkość dawki preparatu
pektynolitycznego jest uzależniona od wielu czynników, jak:
· zawartości związków pektynowych;
· pH soku i miazgi owocowej;
· temperatury prowadzenia procesu depektynizacji;
· prawidłowego rozprowadzania preparatu i skuteczności mieszania.
W celu racjonalnego wykorzystania aktywności enzymatycznej
preparatu, należy
przeprowadzić próby laboratoryjne i ustalić wielkość dawki preparatu.
Dawkę preparatu ustala technolog. Jeśli taka będzie decyzja to roztwór
preparatu dozuje się do zbiorników miazgi równocześnie z ich
napełnianiem bez aktywowania. Miazgę z preparatem miesza się za
pomocą mieszadła umieszczonego w zbiorniku miazgi. W czasie pracy
należy stale
kontrolować prawidłowość dozowania dawki preparatu. W zbiornikach
depektynizować
miazgę 1 - 1,5 godz. przy temp.45 C, po czym skierować ją do tłoczenia
w prasach Buchera.

Zbiorniki depektynizacyjne i
magazynowe

Depektynizację  soków  owocowych  przeprowadza  się  w  zbiornikach
kwasoodpornych  wyposażonych  w  mieszadła.  Zbiorniki  te  powinny  być
zwymiarowane,  co  jest  warunkiem  prawidłowego  dozowania  preparatów
pektolitycznych.  Do  przechowywania  soków  owocowych  zagęszczonych
mogą służyć zarówno zbiorniki kwasoodporne jak też z włókna szklanego
nasyconego żywicą epoksydową lub stalowe tanki, które powinny być od
wewnątrz  pokryte  kwasoodporną  powłoką    ochronną.  Do  tego  celu
najczęściej  stosuje  się  żywice  epoksydowe  z  utwardzaczem.  Jest  to
powłoka odporna na kwasy organiczne występujce w sokach, słabe alkalia
(roztwór sody do mycia) oraz temp. do 100 C. Bezpośrednio po nałożeniu
powłoki  zbiornik  powinien  być  napełniony  wodą  na  okres  jednego
miesiąca  z  czterokrotną  wymiana  wody  w  tym  okresie.  Zbiorniki  należy
dezynfekować  przy  pomocy  specjalnych  środków.  Po  zakończeniu
dezynfekcji  należy  zbiornik  dokładnie  wypłukać  wodą  zbiorniki
depektynizacyjne  i  magazynowe  przed  napełnieniem,  a  także  po
opróżnieniu  powinny  być  bardzo  dokładnie  umyte,  ze  szczególnym
zwróceniem uwagi na zawory, spusty, obrzeża włazów, połączenia
spawane. Przed każdorazowym weśjciem do tanku magazynowego należy
nałożyć białe, gumowe buty, przeznaczone wyłącznie do tego celu. Mycie
wykona  przy  użyciu  urządzenia  ciśnieniowego  do  mycia  zbiorników,
stosując  kolejno  natryskiwanie  całej  powierzchni  wodą,  roztworem
myjącym, wodą, roztworem środka dezynfekcyjnego. Przed napełnieniem
należy  spłukać  wodą  i  sprawdzi  czystość  mycia  przez  wykonanie  analiz
mikrobiologicznych.

Tłoczenie
miazgi

Tłoczenie  miazgi  przeprowadza  się    na  poziomych  prasach
koszowych  firmy  Bucher  typ  HP  -5000  Napełnienie  prasy  HP
5000  odbywa  się  poprzez  zawór  zasilania  przy  pomocy  pompy
zasilającej. Prasę należy napełnić maksimum w czterech piątych,
co  można  ustalić  według  położenia  płyty  dociskowej  prasy.  Jest
to  istotne  z  uwagi  na  konieczność  pozostawienia  przestrzeni
niezbędnej  do  intensywnego  spulchniania  tłoczonej  miazgi.
Miazgę  wprowadza  się  do  kosza  prasy  pod  ciśnieniem.  Przy
napełnianiu  rura  odpływowa  soku  do  rynny  zbiorczej  powinna
być  w  położeniu  najniższym,  aby  już  w  czasie  napełnienia  sok
mógł  swobodnie  odpływać.  Tłoczenie  składa  się  z  wielu  cyklów
tłoczenia  i  spulchniania  miazgi  poprzez  dociskanie  i  cofanie
tłoka.  Jeżli  z  prasy  odpływa  bardzo  dużo  soku,  to  cykl  tłoczenia
nieco  przedłużyć,  aby  zoptymalizować  zdolność    przerobową
prasy. W kocowym okresie tłoczenia wytłoki z porzeczek,  należy
poddać ekstrakcji i ponownemu tłoczeniu. Zabieg ten ma na celu
zwiększenie odzysku ekstraktu i barwników. Ekstrakcję prowadzi
się przez 15 min. przy
ciągłej  rotacji  kosza  prasy,  po  czym  wytłoki  ponownie  wytłoczy.
Prasy HP 5005 cały proces tłoczenia prowadzą automatycznie po
wybraniu rodzaju przerabianego owocu. Mając jednak na uwadze
najlepsze wykorzystanie surowca należy wybrać ilość ekstrakcji,
ustalić dawkę wody, oraz czas procesów zachodzących w czasie
całego cyklu. Wytłoki powstałe w procesie tłoczenia poddawane
są utylizacji.

Filtrowani
e

Filtrowanie należy przeprowadzać na ultrafiltrze postępując
zgodnie z instrukcją obsługi tego urządzenia. Parametry w
czasie filtracji takie jak: stopień zmętnienia, przepływ soku,
temperatura soku wskazują wskaźniki na wyświetlaczu
mikroprocesora. Dla uzyskania właściwych efektów filtracji
wskazane jest stosowanie mieszanek ziemi
okrzemkowej o różnej granulacji, a mianowicie:
- do wytworzenia warstwy filtrującej używa się ziemi
gruboziarnistą Celite 535 i średnioziarnistą Hylfo Super Cel w
proporcji 1: 1.
- do dozowania w trakcie filtracji stosuje sie mieszanki
składające się w 3/4 z ziemi średnioziarnistej i w 1/4 ziemi
drobnoziarnistej Standart Super Cel.
Zaleca się także stosowanie masy celulozowej w ilości ok.
10% w stosunku do ilości użytej ziemi. Masę namoczy ok. 0,5
godz. i nanosić z pierwszą warstw ziemi okrzemkowej.

Zagęszczanie i chłodzenie
soku

Zagęszczanie  soku  i  chłodzenie  przeprowadza  na  stacji
wyparnej  (np.  Unipektin)  postępując  zgodnie  z  fabryczną
instrukcją obsługi.
O prawidłowości zagęszczania soku na stacji wyparnej decyduj
trzy zasadnicze czynniki:
ciśnienie pary; próżnia; ilość podawanego soku na wyparkę.
Aparatowy  obsługujący  stację  wyparną  musi  czuwać  nad
równomiernym  stałym  przepływem  pary  i  soku,  ponieważ  te
parametry  decydują  o  równomiernym  odparowaniu  wody  z
zagęszczanego  soku  przy  stałej  próżni.  Wzrost  natężenia
przepływu soku powoduje spadek
zawartości ekstraktu, a niedostateczna podaż soku spowoduje
nieprawidłowy, za wysoki ekstrakt soku zagęszczonego.
Ekstrakt  zagęszczonego  soku  powinien  być  zgodny  z
wymaganiami

odbiorcy

lub

norm.

Pomiar

ekstraktu

zagęszczonego soku należy wykonywać na wyjściu z pompy po
ostatnim dziale - przy pomocy refraktometru o zakresie 0 ¸ 85
% z dokładności do 0,5 %.

Przygotowanie
opakowań

Butelki  zwrotne  dostarcza  się  z  handlu  do  zakładu  w  skrzynkach  na  paletach.
Następnie  palety  są  rozdzielane  na  poszczególne  skrzynki.  Ze  skrzynek
wyjmowane  są  mechanicznie  butelki,  które  kieruje  się  do  mycia  (poprzez
odkręcarkę  -  jeśli  wróciły  z  handlu  z  nakrętkami).  Skrzynki  podaje  się  do  myjni
skrzynek.

Mycie butelek zwrotnych przeprowadza się w myjce. Jako detergentów

używa  się  roztworu  sody  kaustycznej  (wodorotlenku  sodu).  Jest  to  substancja
silnie żrąca i dlatego należy ściśle przestrzega przepisów BHP przy sporządzaniu
roztworów  roboczych.  Przygotowywać  roztwory  robocze  o  stężeniu  25  -  30%  w
zbiorniku  zasilającym  system  automatycznego  dozowania  ługu  do  myjki.  W
kolejnych sekcjach myjki należy stosowa następujące parametry mycia butelek:
1.Wstępne ogrzanie i zamoczenie butelek - odbywa się przez zanurzenie w kąpieli
wodnej o temp. ok. 30 °C. Następnie woda jest wylewana z butelek wraz ze
znaczną ilością większych zanieczyszczeń mechanicznych. Ogrzewanie tej sekcji
odbywa się za pomocą pary
2.Pierwsza kąpiel ługowa - w roztworze ługu o stężeniu 1,2 ¸ 1,5 % w temp. ok.
60 ¸ 65°C. W kocowej części tej sekcji mycia jest zamontowany układ oddzielenia
etykiet, dzięki któremu etykiety zostają oddzielone od butelek i wydalone na
zewnątrz. Następnie butelki zostają opróżnione z roztworu ługu.
3.Druga kąpiel ługowa – stosuje się  0,8 ¸ 1 % roztwór ługu o temp. ok. 70 ¸ 75
°C, po czym
następuje opróżnienie butelek.
4. Trzecia kąpiel ługowa – stosuje się roztwór ługu o stężniu 0,4 ¸ 0,6 % w temp.
ok. 70 ¸ 75 °C. Opróżnianie butelek.
5.Płukanie butelek - realizowane jest w czterech kolejnych sekcjach
natryskowych wodą podawaną w przeciwprądzie. Temperatura natrysków
płuczących przy rozlewie soków wynosi ok. 70 °C.
Mycie butelek bezzwrotnych przeprowadza się w płuczce myjącej, w której
butelki płukane są natryskiem wody z góry i z dołu. Temperatura wody w okresie
letnim
powinna wynosi minimum 70 °C, a w okresie zimowym 60 °C.

Rozlew i
zamykanie

Przed przystąpieniem do rozlewu należy

przygotować maszynę rozlewniczą do pracy wg
instrukcji obsługi przeprowadzając między
innymi sterylizację komory aseptycznej. Na linii
tej wszystkie urządzenia są ze sobą sprzężone i
odpowiedni sygnał z pasteryzatora uruchomi
rozlew.

Zamykanie butelek przeprowadzi na zakręcarce

lub kapslownicy sprzężonej z monoblokiem.

Pasteryzacja i chłodzenie

Butelki z gorącym sokiem przekazywane są do

pasteryzatora/schładzacza tunelowego gdzie następuje
przetrzymanie soku w temperaturze rozlewu przez około 5
minut, a następnie schłodzenie. Temperatura soku
wychodzącego z pasteryzatora nie powinna przekracza 40
°C. Butelki są osuszane przy pomocy dmuchawy z ciepłym
powietrzem i kierowane do etykieciarki.

Document Outline