STRATEGIA JUST IN TIME

Ogólne zasady funkcjonowania

systemów ssących i tłoczących

System typu push

producent

nabywca

wyrób

System typu pull

nabywca

producent

wyrób

Zlecenie
produkcyjne

DEFINICJA Just-In-Time (JIT)

– dokładnie na czas –
polega na maksymalnym

zsynchronizowaniu

w procesie produkcji momentu dostaw
materiałów (elementów, podzespołów)

danego stanowiska pracy z momentem

zaistnienie na nie potrzeby

(popytu).

TROCHĘ HISTORII O

„JUST IN TIME”

Powszechnie uważa się

Powszechnie uważa się, że just in time jest koncepcją
wypracowaną przez Japończyków w koncernie Toyoty.

Trzeba jednak pamiętać, że już w latach dwudziestych
ubiegłego wieku rudę żelaza dostarczaną do zakładów
Forda w Detroit przetapiano jeszcze tego samego dnia,
a w ciągu kilku następnych stal była używana do
wyrobów samochodów.
Oznaczało to bardzo efektywne wykorzystanie dostaw i
redukcję zapasów, jednak takie podejście nie znalazło
wielu naśladowców. Dopiero po drugiej wojnie
światowej podjęto kolejne próby dostaw na czas w
amerykańskich supermarketach oraz japońskim
przemyśle stoczniowym.

TROCHĘ HISTORII O

„JUST IN TIME”

Dopiero po drugiej wojnie światowej podjęto
kolejne próby dostaw na czas w
amerykańskich supermarketach oraz
japońskim przemyśle stoczniowym.
Działania te zainspirowały wiceprezydenta
Toyoty Taichi Ohno, który rozpoczął starania o
wdrożenie idei dostaw na czas w montowniach
samochodów w postaci sprawnie
funkcjonującego systemu produkcyjnego.

TROCHĘ HISTORII O

„JUST IN TIME”

W latach pięćdziesiątych Taichi Ohno wprowadził
w fabrykach Toyoty system kształtowania
zapasów oparty na małych dostawach
inicjowanych przez zgłaszany popyt,
wykorzystując przy tym technikę kanban i
skracając czas przezbrajania maszyn i urządzeń.
Realizacja całego programu koncepcji just in time
we wszystkich montowniach Toyoty dokonała się
na początku lat sześćdziesiątych po czym przez
kolejne dziesięć lat wprowadzano ją u
najważniejszych dostawców Toyoty

TROCHĘ HISTORII O

„JUST IN TIME”



Amerykańskie Towarzystwo Produkcji i

Zaopatrzenia (APICS) określa just in time

jako filozofię organizacji wytwarzania

opartą

planowo

prowadzonej

eliminacji wszelkiego marnotrawstwa

i ciągłego doskonalenia wydajności.



Na to składa się właściwe wykonanie

wszystkich

działań

niezbędnych

wytworzenia ostatecznego produktu od

zaprojektowania

organizacji,

poprzez

realizację dostaw potrzebnych materiałów

i wszystkie etapy produkcji aż do

zaoferowania klientowi finalnego wyrobu.

Koncepcja just in time opiera się
głównie na czterech założeniach:



zero zapasów,



małe i częste dostawy dóbr,



krótkie cykle realizacji

zamówienia,



wysoka jakość.

Cele główne uzupełnione są przez

szereg celów krótko- i

długoterminowych :

zidentyfikować

szybko

oraz

skutecznie

odpowiedzieć na potrzeby i wymagania klienta, które

to zdają się być głównym punktem skupienia

dzisiejszego biznesu,
2.osiągnąć i utrzymać optymalny stosunek jakości

proponowanych wyrobów do kosztu ich wytworzenia.

Obniżka kosztów poprzez redukcję ilości braków

produkcyjnych,
3.zredukować niepotrzebne straty materiałowe,
4.wypracować dobre długoterminowe związki z

dostawcami, które to pomagają w osiągnięciu większej

efektywności procesu w obszarze zarówno zarządzania

zapasami i materiałami, jak i systemu zaopatrzenia,

Postawy i postępowanie w

systemach tradycyjnych oraz w

systemach JIT

Czynnik

System tradycyjny

System JIT

zapasy

aktywa

pasywa

Zapas

bezpieczeństwa

tak

nie

Serie produkcyjne

długie

krótkie

Czas przestawienia

produkcji

Według amortyzacji

urządzeń

zminimalizowany

Wielkość partii

dostawy

EOQ

1 na 1

kolejki

niezbędne

eliminowane

Czas dostaw

W granicach

tolerancji

krótszy

Kontrola jakości

Istotne części

Cały proces

Dostawcy/klienci

przeciwnicy

partnerzy

Źródła zaopatrzenia

Wiele

jedno

pracownicy

szkoleni

zaangażowani

Źródło: na podstawie: W.M. Boyst Jr. III, JIT American style. W: Preecedingst of the 1988
Conference f the American Prodctions & Inventory Control Society (APICS), s.468.

Just-in-Time

– minimalizacja

zapasów

minimalizacja kosztów łącznych

Koszty
produkcji

Koszty
transportu i
magazynowani
a

Koszty Łączne

Poziom obsługi
klientów

Koszt
y

[W. Szczepankiewicz, Logistyka marketingowa, AE w Krakowie, Kraków 1996, s. 14].

OGRANICZENIA SYSTEMU

JUST-IN-TIME

ugruntowane,

tradycyjne

podejście,

polegające na magazynowaniu dużych

ilości zapasów,
różnice we wdrażaniu systemu- ze względu

na specyfikę Japonii, korzyści z wdrażania

JIT w innych krajach mogą trochę odbiegać

od wzorców japońskich,
opór w stosunku do zmian, obawy itp.,
Wzrost kosztów w obszarze transportu(zbyt

częste dostawy), obsłudze klienta (jeśli

zabraknie towaru) lub sprzedaży jeśli

umowa o współpracy jest źle sformułowana

System KANBAN przykład

systemu ssącego

Kanban    w  języku  japońskim  znaczy  tyle,  co  karta.
dokument  lub  widoczny  znak,  zapis.  W  przeszłości
Japończycy  mianem  KANBAN  określali  szyld  sklepowy.
Kolorowy,  artystycznie  wykonany  zawierał  informacje  o
sprzedawanych  w  sklepie  produktach,  bądź  świadczonych
usługach.
Współczesne  karty  (znaki)  KANBAN,  w  sposób  prosty  i
dokładny mówią o tym co, i w jakiej ilości, ma być terminowo
dostarczone  odbiorcy.  Tworzą  wizualny  system  sterowania
przepływem  wyrobów  lub  usług  ,  dyscyplinujący  luźną
kontrolę  ich  przepływu  przez  ścisłe  połączenie  wykonawcy
(dostawcy) z odbiorcą w celu uzyskania satysfakcji nabywcy i
zdobycia konkurencyjnej przewagi. Decydujące znaczenie ma
tutaj  czas,  a  rozwiązanie  tych  problemów  leży  we  właściwej
metodzie jego regulacji.

Od kilkunastu lat termin KANBAN stał się
Synonimem nowoczesnej japońskiej organizacji
produkcji. W istocie KANBAN jest jedną z metod
zarządzania produkcją, dokładniej – metodą
kontroli produkcji i jednocześnie składową jej
operatywnego planowania (zwłaszcza rozdziału
zadań produkcyjnych) w systemie „Just in

Time" ,

zaliczaną do grupy systemów planowania i
Sterowania produkcją określanych mianem
ciągnąć".

System Kanban

Karty KANBAN

Karty

KANBAN

stanowią

regulator

kolejek

przedmiotów

(usług)

oczekujących na obsługę w określonym
systemie, ograniczając czas oczekiwania
każdego (każdej) z nich.

ELEMENTY STOSOWANE

W SYSTEMIE KANBAN

klasyczne

karty

KANBAN:

krążące

kontenery wraz z doczepionymi kartami;
etykietowane

pojemniki:

krążące

kontenery

karty:

trwałe

karty

utożsamiane z przymocowanymi na stałe

etykietami;
nie oznakowane pojemniki lub obszary

KANBAN: wyraźnie określona droga

przepływu, bez konieczności stosowania

kart;

ELEMENTY STOSOWANE W

SYSTEMIE KANBAN

kolorowe piłki, żetony, itp.: zużycie (zmniejszenie się
zapasu)

przekraczające

określony

limit

jest

sygnalizowane za pomocą kolorowych "wskazówek":
elektroniczne lub ustne sygnały: zawiadomienie o
zużyciu przekraczającym określony limit następuje
przez system elektronicznej lub ustnej komunikacji;
automatyczny

regulator

„kolejek"

czasu

oczekiwania na obsługę: zawiadomienie o zużyciu
(zmniejszeniu

się

zapasu)

przekraczającym

określony limit następuje automatycznie.
sygnały świetlne lub dźwiękowe: ograniczenie czasu
oczekiwania w miejsce ograniczenia ilości.

Rodzaje kart w systemie

KANBAN :

Kanban produkcji

Kanban produkcji(zlecenia produkcyjnego),

stanowiący zlecenie na wykonanie

określonej

liczby przedmiotów

Kanban przepływu(pobrania),

Kanban przepływu(pobrania), stanowiący
dokument będący podstawą pobierania
produktów z poprzedniego odcinka
produkcyjnego.

Document Outline