Decyzje
w
zarządzaniu
Decyzje
w
zarządzaniu
zapasami
zapasami
Decyzje
w
zarządzaniu
Decyzje
w
zarządzaniu
zapasami
zapasami
Funkcjonalny
Funkcjonalny
podział
podział
zapasów
zapasów
1.
1.
Zapas bieżący
Zapas bieżący
(cykliczny)
(cykliczny) – jest to część zapasów
zużywanych w toku normalnej sprzedaży i
odtwarzanych w rutynowym procesie zamawiania. Odnosi
się również do produktów, które firma regularnie zużywa w
toku normalnej działalności gospodarczej.
2.
2.
Zapasy w produkcji
Zapasy w produkcji – zapasy te, czasami nazywane
produkcją w toku, produktami
przetwarzanymi lub półproduktami, są ważne
w sferze wytwarzania. Termin „zapas w drodze” odnosi się
to zapasu transportowanego przez przewoźnika do
nabywcy.
3.
3.
Zapas bezpieczeństwa
Zapas bezpieczeństwa – nazywany także zapasem
buforowym. Chroni on przed niepewnością w dynamice
popytu
lub
czasie
dostawy.
Utrzymanie
zapasu
bezpieczeństwa pomaga firmie uniknąć negatywnych dla
klientów skutków wyczerpania zapasu w przypadku
nieoczekiwanego wzrostu popytu.
4.
4.
Zapas sezonowy
Zapas sezonowy – gromadzony i utrzymywany przez
przedsiębiorstwo przed sezonem, w którym będzie go
potrzebować (przemysł spożywczy, odzieżowy, artykułów
sportowych, zabawkowy).
5.
5.
Zapas promocyjny
Zapas promocyjny – utrzymywany po to, aby system
logistyczny firmy mógł sprawnie zareagować na promocję
marketingową lub ofertę cenową.
6.
6.
Zapas spekulacyjny
Zapas spekulacyjny – kojarzony z materiałami
potrzebnymi firmom produkcyjnym i montażowym. Chroni
przed zwyżką ceny lub ograniczeniem dostępności
produktów.
7.
7.
Zapas martwy
Zapas martwy – nie ma wartości z punktu widzenia
normalnych celów gospodarczych. Firma może wysłać
zapas martwy do miejsca, w którym ma on wartość
ekonomiczną, sprzedać go lub przekazać do dystrybucji na
rynkach zagranicznych, albo pozbyć się go zgodnie z
wymogami ochrony środowiska naturalnego.
Kontrola poziomu zapasów typu
„pchania” i „ssania”
Zarządzanie zapasami opiera się w zasadzie na dwóch
podstawowych koncepcjach:
• „pchania” – zmierza ona do rozdysponowania dostaw
o rozmiarach wynikających z tzw. korzyści
skali (produkcji i zakupu) do
poszczególnych punktów gromadzenia zapasów,
• „ssania” - polegająca na stałym uzupełnianiu zapasu w
miarę występujących potrzeb.
I. Kontrola poziomu zapasów typu
„pchania”
Firma produkcyjna X posiada 3 magazyny, zaopatrujące sieć
sklepów. Każdy z tych magazynów obsługuje ok. 200
sklepów.
Firma wyprodukowała 6000 kalkulatorów (zapas przekroczył
bieżące potrzeby). Podjęto taką decyzję, ponieważ
produkcja w tym okresie była najekonomiczniejsza, a
zakład jest pewny, że znajdzie zbyt na ten produkt.
Wszystkie wyprodukowane kalkulatory powinny być
rozesłane do poszczególnych magazynów stosowanie do
przewidywanego popytu w każdym z nich.
Przy obliczeniach należy także uwzględnić aktualny poziom
zapasów tych kalkulatorów w każdym z magazynów.
Należy więc obliczyć sposób alokacji dostawy 6 000 sztuk
kalkulatorów naukowych.
Magazyn
A
B
C = A - B
D
E = D + C
Miesięczn
a
prognoza
sprzedaż
y
Ilość
aktualne
go
zapasu
Potrzeby
netto
Przydział
nadmiaru
Przydział
1
3 700
1 500
2
2 100
700
3
1 300
300
Razem
7 100
Obliczenia
Przydział nadmiaru obliczamy ze wzory:
nadmierna ilość zakupu
(dokonany zakup – suma potrzeb
netto)
x potrzeby netto / całkowite
zaopatrzenie systemu
(suma potrzeb netto)
Rozwiązanie:
Dokonany zakup: 6 000
Nadmierna ilość zakupu: 1 400
(1) 1 400 x 2 200 / 4 600 = 670
(2) 1 400 x 1 400 / 4 600 = 426
(3) 1 400 x 1 000 / 4 600 = 304
Magazyn
A
B
C = A - B
D
E = D + C
Miesięczn
a
prognoza
sprzedaż
y
Ilość
aktualne
go
zapasu
Potrzeby
netto
Przydział
nadmiaru
Przydział
1
3 700
1 500
2 200
670
2 870
2
2 100
700
1 400
426
1 826
3
1 300
300
1 000
304
1 304
Razem
7 100
4 600
1400
6 000
II. Kontrola zapasów typu „ssanie”
II. Kontrola zapasów typu „ssanie”
1. Metoda stałej wielkości zamówienia
Firma „AE” sprzedaje 160 sztuk produktu „EDUKACJA”
tygodniowo. W celu uzupełnienia zapasów musi
składać zamówienia u dostawcy z
dwutygodniowym wyprzedzeniem. Czasami zdarza się, że
tygodniowe zapotrzebowanie klientów na produkt wzrasta
do 200 sztuk tygodniowo, a okres dostawy wydłuża się do
3 tygodni. Wartość produktu „EDUKACJA” wynosi 20 zł a
koszty złożenia zamówienia 400 zł, natomiast koszty
utrzymania zapasów 30% wartości produktu w skali roku.
Celem kontroli poziomu zapasów jest utrzymanie
optymalnej ilości zapasów.
Wyznaczanie punktu zamówienia (ROP)
Punkt zamówienia jest to moment, w którym należy złożyć
zamówienie uzupełniające zapasy tak, aby do momentu
dostawy aktualny zapas nie uległ wyczerpaniu.
ROP = 2 tygodnie x 160 sztuk/tydzień = 320 sztuk
Oznacza to, że jeżeli aktualny zapas produktu „EDUKACJA”
obniży się do poziomu 320 sztuk, należy złożyć ponowne
zamówienie u dostawcy.
Jeśli stosunkowo często pojawiają się opóźnienia w realizacji
dostaw a popyt na produkt „EDUKACJA” ma tendencje
zwyżkowe, to punkt zamawiania należy wyznaczyć na
podstawie wielkości maksymalnych:
ROP = 3 tygodnie x 200 sztuk/tydzień = 600 sztuk
W ten sposób redukujemy możliwość przedwczesnego
wyczerpania się zapasów.
Wyznaczanie optymalnej
Wyznaczanie optymalnej
(ekonomicznej) wielkości dostawy –
(ekonomicznej) wielkości dostawy –
EOQ
EOQ
Optymalna partia (wielkość) dostawy jest to taka partia,
której łączne koszty zakupu i utrzymania zapasów są
najmniejsze. Łączny koszt uzyskania rocznych dostaw
składa się z następujących elementów:
kosztów zakupu
kosztów magazynowania
wartości zakupionego towaru
Koncepcja kosztu całkowitego
Koncepcja kosztu całkowitego
Koszt zakupu (K
Z
) oblicza się jako:
K
Z
= (koszt pojedynczego zamówienia K
d
) x roczne
zaopatrzenie D / wielkość dostawy Q
Koszt magazynowania (K
m
) oblicza się jako:
K
m
= (jednostkowy koszt składowania K
s
) x (cena
jednostkowa C) x wielkość dostawy Q / 2
Wartość (W) zakupionego towaru w ciągu roku wynosi:
W = (cena jednostkowa c) x (roczne zapotrzebowanie
D)
Tak więc równanie łącznego kosztu uzyskania rocznych
dostaw można zapisać w następujący sposób:
D
C
2
Q
C
K
Q
D
K
K
s
d
c
Wyznaczanie optymalnej wielkości
dostawy
Wielkość optymalnej partii dostawy obliczamy ze wzoru:
gdzie:
K
D
– koszt pojedynczego zamówienia
K
S
– jednostkowy koszt składowania
D – roczne zapotrzebowania
C – cena jednostkowa
C
K
D
K
Q
EOQ
S
D
2
2. Metoda stałego okresu zamawiania
POQ
Polega ona na ustaleniu równych okresów przeglądu (kontroli)
stanu zapasu określonego produktu (zamiast stałej
kontroli).
D
EOQ
n
POQ
Po okresowej kontroli zapasów zamawia się taką
ilość produktu, która uzupełni jego zapas do
poziomu maksymalnego.
Należy wyznaczyć maksymalny poziom zapasu produktu:
normalne zapotrzebowanie · POQ (stały okres zamawiania)
+ (max. zapotrzebowanie · max. okres dostawy)
.
Z
MAX
3. Wielkość optymalnej partii dostawy
przy upustach cenowych
Otrzymujemy dodatkowe dane, wynikające z aktualnej stawki
transportowej:
Ilość w sztukach
Stawka
transportowa za
sztukę
> 700
0,35 zł
700 – 1100
0,28 zł
< 1100
0,26 zł
W celu obliczenia tej partii dostawy, której łączny koszt
będzie najniższy, należy sprawdzić koszty tych wszystkich
wielkości partii dostawy, które mogą wiązać się ze zmianami.
Otrzymujemy dodatkowe dane, wynikające z aktualnej stawki
transportowej:
D
St
2
Q
C
K
Q
D
K
K
s
d
c
• dla 699
K
C
= 400 x (160 x 52 / 699) + (0,3 x 20 x 699 / 2) +
(0,35 x 160 x 52) = 9 770 zł
• dla 1053
K
C
= 400 x (160 x 52 / 1053) + (0,3 x 20 x 1053 / 2) +
(0,28 x 160 x 52) = 8 649 zł
• dla 1101
K
C
= 400 x (160 x 52 / 1101) + (0,3 x 20 x 1101 / 2) +
(0,26 x 160 x 52) = 8 489 zł
• dla 1200
K
C
= 400 x (160 x 52 / 1200) + (0,3 x 20 x 1200 / 2) +
(0,26 x 160 x 52) = 8 537 zł
Koszty
Wielkość partii
699
1053
1101
1200
Transport
u
2 912 zł
2 330 zł
2 163 zł
2 163 zł
Zakupów
4 761 zł
3 160 zł
3 023 zł
2 773 zł
Utrzymani
a
zapasów
2 097 zł
3 159 zł
3 303 zł
3 600 zł
Razem
9 770 zł
8 649 zł
8 489 zł
8 537 zł
Mając możliwość skorzystania z niższych stawek
transportowych stwierdzamy, że obecnie optymalną
partią dostawy jest partia 1101 sztuk produktu.
4. Wielkość optymalnej serii
produkcyjnej
Firma produkujący wyroby higieniczne produkuje pieluchy
jednorazowe, których zbyt wynosi rocznie 1 000 000 sztuk.
Koszt ustawienia linii produkcyjnej wynosi 180 zł, a
tygodniowa wielkość produkcji tych pieluch 22 000 sztuk.
Jeżeli koszt produkcji pieluchy wynosi 0,45 zł / szt., a roczny
koszt utrzymania zapasu 0,10 zł, to ile pieluch powinna
wytwarzać firma w czasie jednej serii produkcyjnej?
Jeżeli firma produkuje 1 144 000 sztuk pieluch
jednorazowych rocznie (22 000 x 52), a sprzedaje
tylko 1 000 000,
to wskaźnik sprzedaży (zużycia)
wynosi:
87
,
0
1144000
1000000
p
d
W
Z
gdzie:
d – wielkość popytu w danym okresie
p – wielkość produkcji w danym okresie
Wskaźnik sprzedaży (zużycia) wynosi 87%, pozostała
część – 13% jest utrzymywana w zapasie.
Wielkość optymalnej serii produkcyjnej
będzie więc
równa:
gdzie:
C
PP
– koszt jednorazowego przestawienia produkcji
)
1
(
2
Z
S
PP
O
W
K
D
C
S
Wielkość optymalnej serii produkcyjnej będzie więc
równa:
166410
0,87)
(1-
*
0,10
1000000
*
180
*
2
=
S
O
Długość optymalnej serii produkcyjnej pieluszek
jednorazowych wynosi 166 410 sztuk, co przy
tygodniowej wielkości produkcji sprawia, że każda
seria będzie produkowana przez około 7,5 tygodnia.
Oznacza to, że firma będzie uruchamiała produkcję raz
na dwa miesiące.
Zadanie 1.
Zakłady meblarskie ze Świdnicy, które produkują głównie
komody, posiadają 3 magazyny. Magazyny te mają za
zadanie obsługiwać sieć 11 sklepów firmowych. Zakłady w
ostatnim czasie wyprodukowały 7 000 komód. Podjęto taką
decyzję, ponieważ produkcja w tym okresie była
najekonomiczniejsza, a zakład jest pewny, że znajdzie zbyt na
komody (obserwuje się w ostatnim czasie zwiększone
zainteresowanie rynku na ten właśnie produkt). Poniżej w
tabeli zestawiono prognozę miesięcznej sprzedaży oraz ilość
aktualnego zapasu.
Magazyn 1
Magazyn 2
Magazyn 3
Razem
Miesięczny przewidywany
zbyt
3 000
2 500
1 000
6 500
Wielkość aktualnego zapasu
600
400
150
Potrzeby netto
Przydział nadmiaru
Przydział całkowity
Produkcja tygodniowa komód wymaga dostarczania do
zakładu 6 000 sztuk odpowiednich desek. W celu
uzupełnienia zapasów zakłady meblarskie muszą zamawiać
deski z tartaku z dwutygodniowym wyprzedzeniem. Często
bywa jednak (np. gdy firma produkuje w
nadmiarze), że zapotrzebowanie na deski wzrasta do 9 000
sztuk tygodniowo, a czas dostawy wydłuża się aż do 3
tygodni. Wartość jednostkowa (koszt jednej deski) wynosi 8
zł, a jednorazowy koszt złożenia zamówienia 300 zł,
natomiast koszty utrzymania zapasów wynoszą aż 32%
wartości produktu (w skali roku).
Zakłady mają podpisaną stałą umowę na dostawę
wspomnianych desek z tartaku. Tartak sam dostarcza deski
do zakładu, a w umowie uwzględnił upusty cenowe na stawce
transportowej, które uzależnione są oczywiście od wielkości
przewożonych desek, upusty te przedstawia tabela poniżej:
Do produkcji komód niezbędne są rączki do szuflad, które
przytwierdza się po jednej do każdej z nich (1 komoda = 4
rączki). Zakład stworzył specjalną linię do ich produkcji, a ich
zużycie wynosi 240 000 sztuk rocznie. Koszty ustawienia linii
produkcyjnej wynoszą 1 500 zł, a tygodniowa wielkość
produkcji 5 700 rączek.
Ilość w sztukach
Stawka transportowa
za sztukę
do 6 000
0,20 zł
6 000 – 9 000
0,13 zł
powyżej 9 000
0,11 zł
1. Oblicz potrzeby netto i dokonaj alokacji nadmiaru dla
każdego z magazynów wyznaczając jednocześnie
przydział całkowity dla każdego z nich.
2. Wyznacz punkt ponownego zamówienia dla dostaw
terminowych i normalnej produkcji oraz dostaw
wydłużonych i zwiększonej produkcji komód.
3. Wyznacz ekonomiczną wielkość dostawy (EOQ).
4. Wyznacz maksymalny poziom zapasu desek w stałym
cyklu zamawiania (POQ).
5. Dokonaj wyboru wielkości partii dostaw (tych, które będą
wiązały się ze zmianami) i określ, która z rozważanych
partii dostaw będzie najbardziej optymalna.
6. Oblicz wskaźnik zużycia i wielkość optymalnej serii
produkcyjnej dla rączek produkowanych w zakładzie,
wiedząc, że koszt wyprodukowania jednej rączki wynosi
1,25 zł a jednostkowy koszt utrzymania zapasu 0,25 zł/szt.
1. Oblicz potrzeby netto i dokonaj alokacji nadmiaru dla
każdego z magazynów wyznaczając jednocześnie
przydział całkowity dla każdego z nich.
Przydział nadmiaru obliczamy ze wzory:
nadmierna ilość zakupu
(dokonany zakup – suma potrzeb
netto)
x potrzeby netto / całkowite
zaopatrzenie systemu
(suma potrzeb netto)
Rozwiązanie:
Dokonany zakup: 7000
Nadmierna ilość zakupu: 1650
1 650 · 2 400 / 5 350 = 740 szt.
1 650 · 2 100 / 5 350 = 648 szt.
1 650 · 850 / 5 350 = 262 szt.
Magazy
n 1
Magazy
n 2
Magazy
n 3
Razem
Miesięczny
przewidywany zbyt
3 000
2 500
1 000
6 500
Wielkość
aktualnego zapasu
600
400
150
Potrzeby netto
Przydział nadmiaru
Przydział całkowity
Magazy
n 1
Magazy
n 2
Magazy
n 3
Razem
Miesięczny
przewidywany zbyt
3 000
2 500
1 000
6 500
Wielkość
aktualnego zapasu
600
400
150
Potrzeby netto
2 400
2 100
850
5 350
Przydział nadmiaru
740
648
262
1 650
Przydział całkowity
3 140
2 748
1 112
7 000
2. Wyznacz punkt ponownego zamówienia dla dostaw
terminowych i normalnej produkcji oraz dostaw
wydłużonych i zwiększonej produkcji komód.
ROP
I
= 2 tygodnie · 6 000 szt. / tydzień = 12 000 sztuk
ROP
II
= 3 tygodnie · 9 000 szt. / tydzień = 27 000 sztuk
Przy dostawach terminowych i normalnej wielkości produkcji
ponowny punkt zamawiania wynosi 12 000 sztuk, a w
sytuacji wydłużających się w czasie dostaw oraz
zwiększonego zapotrzebowania na deski do produkcji
(zwiększonej produkcji) wyniesie on 27 000 sztuk.
3. Wyznacz ekonomiczną wielkość dostawy (EOQ).
C
K
D
K
Q
EOQ
S
D
2
8551
73125000
56
,
2
187200000
8
32
,
0
52
6000
300
2
Q
Ekonomiczna wielkość dostawy będzie wynosiła
8551 sztuk desek.
4. Wyznacz maksymalny poziom zapasu desek w stałym
cyklu zamawiania (POQ).
D
EOQ
n
POQ
43
,
1
312000
444652
6000
52
8551
52
POQ
Wyznaczamy maksymalny poziom zapasu desek:
35580
3
9000
43
,
1
6000
Z
MAX
Z
MAX
Oznacza to, że poziom zapasu desek powinien być
kontrolowany co półtorej tygodnia, a wielkość partii
dostawy
powinna
odpowiadać
różnicy
pomiędzy
aktualnym zapasem desek, a jego maksymalnym
zapasem, który wynosić 35 580 sztuk.
normalne zapotrzebowanie · POQ (stały
okres zamawiania)
+ (max. zapotrzebowanie · max. okres
dostawy)
5. Dokonaj wyboru wielkości partii dostaw (tych, które będą
wiązały się ze zmianami) i określ, która z rozważanych partii
dostaw będzie najbardziej optymalna. (5999, 8551, 9001 oraz
10000)
T
M
Z
C
K
K
K
K
- dla wielkości dostawy 5 999:
zł
K
C
3
,
85681
62400
7
,
7678
6
,
15602
)
52
6000
20
,
0
(
)
2
5999
8
32
,
0
(
)
5999
52
6000
(
300
- dla wielkości dostawy 8 551 (ekonomiczna wielkość
dostawy):
zł
K
C
4
,
62451
40560
3
,
10945
1
,
10946
)
52
6000
13
,
0
(
)
2
8551
8
32
,
0
(
)
8551
52
6000
(
300
- dla wielkości dostawy 9001:
- dla wielkości dostawy 10000:
zł
K
C
1
,
56240
34320
3
,
11521
8
,
10398
)
52
6000
11
,
0
(
)
2
9001
8
32
,
0
(
)
9001
52
6000
(
300
zł
K
C
56480
34320
12800
9360
)
52
6000
11
,
0
(
)
2
10000
8
32
,
0
(
)
10000
52
6000
(
300
Mając
możliwość
skorzystania
z
niższych
stawek
transportowych stwierdzamy, że obecnie optymalną partią
dostawy jest partia 9 001 sztuk desek.
6. Oblicz wskaźnik zużycia i wielkość optymalnej serii
produkcyjnej dla rączek produkowanych w zakładzie,
wiedząc, że koszt wyprodukowania jednej rączki wynosi
1,25 zł a jednostkowy koszt utrzymania zapasu 0,25 zł/szt.
Obliczanie wskaźnika zużycia:
81
,
0
296400
240000
p
d
W
z
Obliczanie optymalnej serii produkcyjnej:
)
1
(
2
Z
S
PP
O
W
K
D
C
S
sztuk
S
O
123117
)
81
,
0
1
(
25
,
0
240000
1500
2
Wskaźnik zużycia wynosi 0,81, a wielkość optymalnej serii
produkcyjnej dla rączek to 123 117 sztuk. Oznacza to, że
przy tygodniowej wielkości produkcji 5 700 rączek każda
seria produkcyjna będzie produkowana przez około 21
tygodni (około 5 miesięcy).