Logistyka – blok 2
Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy
Prowadzący: Dagmara Jarosz
Logistyka – blok 2
Wyższa Szkoła Zarządzania Ochroną Pracy
Prowadzący: Dagmara Jarosz
2
Elementy systemu logistycznego
przedsiębiorstwa:
Manipulacje
materiałami
i pakowanie
Magazynowanie
Obsługa klienta
Zarządzanie
zapasami
Transport
System
logistyczny
3
Co to jest zapas?
Zapasy zostały zdefiniowane przez Chartered
Institute of Management Accountants (za K.
Lysonsem) jako utrzymywane na składzie różnego
rodzaju dobra, np.:
towary lub inne aktywa zakupione w celu
odsprzedaży,
dobra użytkowe,
surowce i komponenty zakupione w celu ich
przetworzenia
na
produkty
lub
w
celu
odsprzedaży,
częściowo wytworzone/zrealizowane produkty i
usługi (półprodukty),
wyroby gotowe.
4
Przykładowe zadania i problemy w
gospodarka zapasami:
Ustalanie liczby artykułów przeznaczonych
do składowania (selektywna gospodarka
magazynowa, zasada ABC),
Określanie liczby zamawianych artykułów i
terminów składania zamówień w celu
ponownego uzupełnienia stanu zapasów w
magazynie,
Ustalanie zapasu bezpieczeństwa,
Kontrola stanu zapasów,
Prognozowanie zapotrzebowania.
5
Po co utrzymywać zapasy?
FIRMA
Zmienność
popytu
Niedokładność
prognoz
Zawodność
dostawców
Problemy z
jakością
Wąskie
gardła
A
B
Zapasy
6
Wąskie gardła
Produkty robione na zamówienie lub
takie które mają ograniczona liczbę
dostawców
Wniosek
Należy szczególnie dbać o ciągłość
dostaw, zabezpieczenie zapasu,
przygotowanie na sytuację
kryzysową
7
Przyczyny utrzymywania zapasu
po stronie zaopatrzenia:
zachowanie niezależności ogniw łańcucha
logistycznego w obrębie systemu produkcja-
dystrybucja,
stabilizacja zatrudnienia,
zabezpieczenie przed zatrzymaniem produkcji,
korzyści skali zakupów,
zabezpieczenie przed wyczerpaniem zapasów,
zabezpieczenie przed zmianami cen,
zabezpieczenie
przed
niepewnością
w
dostawach i czasie dostaw.
8
Przyczyny utrzymywania
zapasu po stronie dystrybucji:
doskonalenie obsługi klienta,
korzyści skali produkcji,
korzyści skali dostaw,
zabezpieczenie
przed
nagłymi
zdarzeniami.
9
Rodzaje zapasów:
zapas bieżący (operacyjny, cykliczny),
zapas w produkcji (WIP),
zapas bezpieczeństwa (minimalny,
buforowy),
zapas sezonowy,
zapas promocyjny,
zapas spekulacyjny,
zapas martwy (nierotujący).
10
Koszty zapasów 1:
koszty utrzymywania zapasów:
-
koszty kapitału (koszty oprocentowania,
koszty utraconych możliwości),
-
koszty utrzymania magazynu
(powierzchni magazynowej),
-
koszty obsługi zapasów,
-
koszty ryzyka;
11
Koszty zapasów 2:
koszty zamawiania/przestawiania produkcji,
szacunkowe koszty wyczerpania zapasów,
koszty utrzymywania zapasów w drodze (w
tranzycie).
12
Metoda klasyfikacji zapasów
ABC 1:
Grupa A - zapasy „cenne” według ilości
asortymentów 10% - 20% ogólnej masy
i o udziale wartościowym sięgającym
75% - 80% całości
Grupa B - zapasy stanowiące około 10%
- 15% wartości całości – zapasy
„średniowartościowe”.
Grupa C - zapasy stanowiące około 5% -
10% wartości całości - zapasy o
charakterze masowym.
13
Metoda klasyfikacji zapasów
ABC 2:
10
0
80
60
40
20
0
0 8 20 50 100
wartość obrotu [%]
B
C
A
14
Metoda klasyfikacji zapasów
ABC 3:
Posortować od materiału o największej
wartości do najmniejszej,
Obliczyć udział % wartości poszczególnych
materiałów w całości,
Obliczyć skumulowany udział % materiałów,
Określić grupę angażującą około 80% wartości
materiałów (grupa A),
Określić pozostałe grupy B (10%-15%) i C
(5%-10%) przechowywanego asortymentu,
Skorygować o dodatkowe elementy (wielkość
obrotu, status klienta, status materiału, czas
dostawy, ryzyko zaopatrzeniowe itd.).
15
Grupa A – zasady postępowania 1:
dokładne śledzenie stanu zapasów, dotyczy to
szczególnie zapasów bezpieczeństwa i zapasów,
których odpowiedni stan należy stale nadzorować,
optymalizacja minimalnych ilości zamawianych do
absolutnego minimum,
prowadzenie analiz rynkowych,
nieustanne obserwowanie rynków,
w miarę możliwości przejście na dostawy just-in-
time,
dokładny wybór dostawców,
intensywne
przygotowania
przed
złożeniem
zamówienia,
16
Grupa A – zasady postępowania 2:
wprowadzenie
kontraktów
długoterminowych
lub
kontraktów
lifetime (na czas nieokreślony),
skrócenie czasu realizacji zamówienia,
ścisłe pilnowanie terminów,
przebieg wewnątrzzakładowy w krótkich
cyklach,
intensywna kontrola i szybki obieg faktur.
17
Grupa C – zasady postępowania:
minimalizacja
nakładów
na
analizy
rynkowe
i
obserwacje,
minimalizacja metod dysponowania,
uproszczone prowadzenie zapasów magazynowych,
względnie w ogóle rezygnacja,
żadnych
więcej
ściśle
określonych
zapasów
bezpieczeństwa,
uproszczony tryb zamawiania, względnie kontrakty
długoterminowe lub lifetime, analogicznie do artykułów
A,
uproszczony tryb kontroli jakości, w określonych
okolicznościach
rezygnacja
z
kontroli
towarów
przyjmowanych do magazynu,
wprowadzenie miesięcznych rachunków zbiorczych.
18
Systemy sterowania zapasami:
system „pull”, czasami nazywany systemem
reaktywnym,
polega
na
„przeciąganiu”
produktu przez system logistyczny siłą popytu
konsumpcyjnego
(np.
restauracje
firmy
McDonald’s),
system
„push”,
zwany
też
systemem
aktywnym, polega na odtwarzaniu zapasu
według przewidywanego przyszłego popytu
(np. firmy branży motoryzacyjnej).
19
Systemy sterowania zapasami
– schemat poglądowy:
20
Metoda stałej wielkości
zamówienia:
T
T
T
Q
Q
ROP
Q
21
Punkt ponownego składania
zamówienia – ROP:
ROP = wielkość zużycia w danym okresie
(dzienne, tygodniowe) x czas dostawy
(w dniach, tygodniach)
22
EOQ – Ekonomiczna Wielkość
Zamówienia:
Uproszczenia:
-
stałe i znane tempo popytu na dany asortyment
zapasów,
-
jednakowy czas dostawy,
-
zakupy dokonywane są w stałych odstępach
czasowych i w tych samych ilościach,
-
jeśli znane jest tempo i wielkość popytu oraz
czas dostawy to wyklucza się możliwość
wyczerpania danego asortymentu zapasu.
Formuła:
i
c
D
K
2
Q
d
23
Metoda stałego okresu
zamawiania – 1:
T
T
0
T
1
T
3
T
4
T
T
T
T
Max
T
2
24
Metoda stałego okresu
zamawiania – 2:
MAX = popyt x T+ popyt maksymalny x
maksymalny okres zamówienia
25
Just-in-Time:
JIT czyli „Dokładnie Na Czas” to system działania
pozwalający produkować, dostarczać wymagane
materiały, surowce lub produkty dokładnie wtedy
kiedy są one niezbędne tzn. zgodnie z wymaganiami
planu czy też zlecenia. W rezultacie uzyskuje się
oszczędności,
wynikające
z
ograniczenia
nadprodukcji, zapasów i kosztów magazynowania.
Podstawową cechą tego rodzaju systemów produkcji,
jest
eliminacja
zapasów
oraz
ograniczenie
przemieszczania się materiałów (surowców, części,
półfabrykatów oraz gotowych produktów) do
sytuacji,
w
których
występuje
na
nie
zapotrzebowanie.
26
Elementy o podstawowym
znaczeniu dla powodzenia JIT:
wysoka
jakość
części,
podzespołów
i
wyrobów gotowych,
sprawna
organizacja
systemu
informacyjnego,
kwalifikacje i motywacja pracowników,
niezawodny system transportowy wewnątrz
przedsiębiorstwa
oraz
pomiędzy
przedsiębiorstwem a jego kooperantami,
gwarantowanie przez dostawców wysokiej
jakości i terminowości dostaw
27
Założenia JIT:
zero zapasów,
krótkie cykle realizacji zamówienia,
małe
często
uzupełniane
ilości
poszczególnych dóbr,
wysoka jakość albo zero defektów.
28
MRP – (Material Reqiurements
Planning):
Zbiór technik strategicznego planowania potrzeb
materiałowych. Istotą tego systemu jest zapewnienie
dostępności materiałów i komponentów do produkcji
oraz informacji o procesie produkcji na podstawie
dokładnego określania zapotrzebowania na wyrób
gotowy i tworzące go elementy oraz czasów dostaw
materiałów i wytwarzania produktów.
Rozwinięciem systemu MRP jest system MRP II –
system
zamknięty
(o
zamkniętym
obiegu).
Charakteryzuje się on automatycznym sprzężeniem
zwrotnym łączącym dział produkcji z działem
opracowującym ostateczny plan produkcji i, co za
tym
idzie,
automatycznym
dopasowywaniem
nakładów do potrzeb w celu skorygowania lub
zmodyfikowania systemu.
29
DRP I i DRP II:
DRP
I
(Planowanie
Zapotrzebowania
Dystrybucji – Distribution Requirements
Planning) to adaptacja techniki planowania
zapotrzebowania materiałowego (MRP) do potrzeb
sterowania
zapasami
w
wielopoziomowych
sieciach dystrybucji.
DRP II (Planowanie Zasobów Dystrybucji –
Distribution Resource Planning) to planowanie
zapotrzebowania
dystrybucji
poszerzone
o
określanie zapotrzebowania na zasadnicze zasoby
systemu dystrybucji - przestrzeń magazynową, siłę
roboczą, środki transportu, środki finansowe.
30
Połączone systemy MRP i DRP:
KLIENCI
CD 1
CD 2
CD 4
CD 3
S 1
S 2
S 3
S 4
S 5
S 6
S 7
S 8
MR 1
MR 2
DRP
FABRYKA
WYRÓB
GOTOWY
KOMPONENT B
KOMPONENT C
CZĘŚĆ C
KOMPONENT A
CZĘŚĆ C
CZĘŚĆ A
CZĘŚĆ B
CZĘŚĆ D
CZĘŚĆ C
MRP
31
Literatura:
J.J. Coyle, E.J. Bardi, C.J. Langley Jr:
Zarządzanie logistyczne. PWE,
Warszawa 2002, rozdz. 5 i 6.