Organizacja produkcji 

zagadnienia bhp

w zakładach odlewniczych 

zestawił :

 

w.szurkowski

Literatura

1.

Chudzikiewicz Ryszard: Mechanizacja i 
automatyzacja odlewni, WNT Warszawa 
1980

2.

Perzyk Marcin. i inni: Odlewnictwo, WNT 
Warszawa 2000

3.

Samsonowicz Zbigniew: Automatyzacja 
procesów odlewniczych, WNT Warszawa 
1985

Katalogi firm

1.

 www. technical.com.pl (Technical - Nowa 
Sól)

2.

www.zam.com.pl (Zakłady Urządzeń 
Przemysłowych ZAM Kęty)

System produkcyjny

SYSTEM PRODUKCYJ NY

       Konstrukcyjne 
przygotowanie produkcji

      Technolgiczne
przygotowanie produkcji

      Organizacyjne
przygotowanie produkcji

     Realizacja
       procesu
technologicznego

   WYŚCIE:
   wyroby
   usługi
   odpady
   informacje

     WEŚCIE:

  

   materiały

    wyposażenie
    personel
    informacje
    energia
    kapitał

System produkcyjny jest układem zasobów 
transformujących elementy wektora wejścia 
(czynników produkcji) w wyjścia (wyniki 
przetwarzania). 

Formy organizacji produkcji

Kryterium 

techniczno-ekonomiczne 

wyróżnia 

formę organizacji procesu produkcji: 

• niepotokową (gniazdową) 

Forma 

niepotokowa 

organizacji 

produkcji 

charakteryzuje się:

• brakiem  ścisłego  powiązania  stanowisk  pracy  z 

procesem produkcyjnym 

• brakiem regularności powtarzalności produkcji

g n ia z d o   te c h n o lo g ic z n e

g n ia z d o  p r z e d m io to w e

P r o d u k c ja  g n ia z d o w a

o t w a r te

z a m k n ię te

g n ia z d a

Formy organizacji produkcji

Kryterium 

techniczno-ekonomiczne 

wyróżnia 

formę organizacji procesu produkcji: 

2. potokową
Forma 

potokowa 

organizacji 

produkcji 

charakteryzuje się:

• stanowiska  pracy  ustawione  są  w kolejności 

procesu technologicznego 

• nie  są  możliwe  nawroty  w przebiegu  obrabianych 

lub montowanych elementów

• w  liniach  potokowych  ma  miejsce  stały  przydział 

robotników do określonych stanowisk pracy

Takt  (rytm)  produkcyjny  -  czas  między  wejściem 
lub  zejściem  ze  stanowisk  pracy  dwóch  kolejnych 
obrabianych lub montowanych elementów 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja gniazdowa

Gniazdo technologiczne – cechą charakterystyczną 
takiego typu produkcji jest zgrupowanie stanowisk 
wg wykonywanych operacji

Uwagi 
• Powoduje dużą liczbę operacji transportowych.
• Przepływ  towarów  odbywa  się  w  sposób 

przerywany. 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja gniazdowa

 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja gniazdowa

Gniazdo przedmiotowe - charakteryzuje się:
• możliwością  kompletnej  obróbki  określonej  grupy 

(typów 

części) 

podobnych 

do 

siebie 

lub 

technologicznie  ze  sobą  spokrewnionych  np. 
gniazdo produkcji kół zębatych, odlewów 

• przestrzennym 

grupowaniem 

jednostek 

produkcyjnych o różnych funkcjach

Formy organizacji produkcji – 

produkcja gniazdowa

Gniazdo przedmiotowe 

Możemy  wyróżnić  następujące  rodzaje  produkcji 

gniazdowej:

• produkcja 

w 

elastycznych 

systemach 

produkcyjnych  –  charakteryzuje  się  zastosowanie 
obrabiarek 

sterowanych 

numerycznie 

oraz 

zautomatyzowanego 

systemu 

przepływu 

materiałów 

• produkcja 

w 

wyodrębnionych 

obszarach 

produkcyjnych  –  charakteryzuje  się  mniejszym 
poziomem automatyzacji 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja gniazdowa

Gniazdo przedmiotowe

Zalety produkcji gniazdowej to:
• znaczne skrócenie dróg transportu
• możliwość 

redukcji 

wydajności 

transportu 

wewnętrznego

• duża  przejrzystość  przebiegu  produkcji  upraszcza 

proces planowania i sterowania produkcji

• zredukowanie  czasów  oczekiwania  zamówień  na 

realizację  i  związana  z  tym  zmniejszenie  zapasów 
w magazynach pośrednich. 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja gniazdowa

 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja potokowa

Produkcja  potokowa  –  cechą  charakterystyczną 
jest rozmieszczenie stanowisk roboczych zgodnie z 
przebiegiem procesu technologicznego. 

Produkcja potokowa stosowana jest najczęściej do 
produkcji jednego typu wyrobów. 

Formy organizacji produkcji – 

produkcja potokowa

W produkcji potokowej można wyróżnić:

• produkcję  bez  bezpośredniego  powiązania 

czasowego operacji

• produkcję 

z 

bezpośrednim 

powiązaniem 

czasowym (wymuszony rytm)

• przy  połączeniu  jednostek  produkcyjnych 

przez 

samodzielne 

urządzenia 

transportowe 

• automatycznej 

linii 

obróbkowej 

z 

przymusowym rytmem produkcyjnym

Formy organizacji produkcji – 

produkcja potokowa

Przepływ materiałów przy produkcji potokowej; 1- formierka dolnych 

półform, 2- formierka górnych półform, 4- stanowisko wybijania, 5- 

stanowisko obciążania i odciążania form, 

6- przenośnik masy formierskiej, 7- przenośnik członowy wybitych odlewów

Formy organizacji produkcji – 

produkcja potokowa

Uwagi
• Transport materiałów odbywa się w sposób ciągły. 
• Brak  materiałów  na  pewnym  etapie  procesu 

doprowadza  do  niedoboru  w  całym  procesie 
produkcyjnym ze względu na połączenie jednostek 
produkcyjnych ze sobą.

• Krótsze drogi transportu międzystanowiskowego
• Niższa wartość robót w toku
• Mniejsza powierzchnia produkcyjna

Logistyka produkcji – wielkość 

produkcji

Produkcję  możemy  podzielić  ze  względu  na  jej 

wielkość na:

1. jednostkową  –  produkcja,  przy  której  liczba 

wykonywanych 

jednorazowo 

wyrobów 

nie 

przekracza  kilku  sztuk  (charakteryzuje  się 
niepowtarzalnością 

wyrobów 

i 

robót 

wykonywanych na poszczególnych stanowiskach – 
indywidualne zamówienia klienta)

Logistyka produkcji – wielkość 

produkcji

Produkcję  możemy  podzielić  ze  względu  na  jej 

wielkość na:

2. seryjną  –  wytwarzanie  określonej  liczby  wyrobów 

wg takiej samej technologii

• małoseryjną
• średnioseryjną
• wielkoseryjną

Przy  produkcji  seryjnej  podczas  zmiany  rodzaju 
produkowanego  wyrobu  należy  przerwać  proces 
produkcyjny  i  przestawić  urządzenia  produkcyjne 
co podnosi koszty produkcji.

Logistyka produkcji – wielkość 

produkcji

Produkcję  możemy  podzielić  ze  względu  na  jej 

wielkość na:

3. masową – w ciągu dłuższego czasu wytwarzane są 

duże ilości wyrobów w jednym lub kilku zbliżonych 
do siebie wariantach konstrukcyjnych

Logistyka produkcji – wielkość 

produkcji

Lp. 

Wielkość 

charakteryzowana 

 

Typy produkcji   

 

 

Jednostkowa 

seryjna 

masowa 

1 

Wielkość produkcji 

[wyrobów/rok] 

mała ilość 

wykonywanych 

wyrobów. 

Ciężkie: do 5 

Średnie: do 10 

Lekkie:  do 50 

Brak z góry 

ustalonej 

powtarzalności 

serii 

średnia ilość 

wykonywania 

wyrobów. 

Ciężkie:  5÷1000 

Średnie: 10÷5000 

Lekkie: 100÷50000 

Okresowe 

uruchomienie serii 

duża ilość 

wykonywanych 

wyrobów. 

Ciężkie:  > 1000 

Średnie:  > 5000 

Lekkie:   > 50000 

Ciągła produkcja 

przez znaczny 

okres czasu 

2 

Obciążenie 

stanowisk 

roboczych 

obciążenie 

stanowisk 

różnymi 

przedmiotami bez 

jakiejkolwiek 

prawidłowości ich 

zmiany 

okresowa zmiana 

przedmiotów na 

stanowiskach 

ciągłe obciążenie 

stanowisk tymi 

samymi 

przedmiotami 

 

Logistyka produkcji – wielkość 

produkcji

Lp. 

Wielkość 

charakteryzowana 

 

Typy produkcji   

 

 

Jednostkowa 

seryjna 

masowa 

3 

Rodzaje stanowisk 

roboczych 

stanowiska 

uniwersalne 

(ogólnego 

przeznaczenia) 

stanowiska 

uniwersalne i 

specjalizowane 

stanowiska 

specjalizowane i 

specjalne 

4 

Zastosowanie 

pomocy 

specjalnych 

(uchwytów, 

przyrządów, 

narzędzi i 

sprawdzianów 

specjalnych) 

tylko w bardzo 

wyjątkowych 

przypadkach, gdy 
nie ma innej 

możliwości 

wykonania 

przedmiotu 

szerokie 

zastosowanie 

przyrządów, 
uchwytów narzędzi 

i sprawdzianów 

specjalnych 

przyrządy, uchwyty 

i narzędzia bardzo 

złożone 
przystosowane do 

pracy w cyklu 

automatycznym i 

półautomatycznym. 

5 

Opracowanie 

procesów 

technologicznych 

technologia 

bardzo 

uproszczona 

(sprowadza się z 

reguły do 
opracowania 

karty 

technologicznej)  

dokumentacja 

procesu 

technologicznego 

składa się z karty 

technologicznej i 
instrukcji prac dla 

poszczególnych 

operacji 

szczegółowe 

opracowanie 

procesów 

technologicznych i 

systematyczne ich 
badanie w toku 

produkcji 

 

Formowanie maszynowe

• wstrząsanie
• prasowanie
• wstrząsanie z 

doprasowaniem

• narzucanie
• nadmuchiwanie
• strzelanie

Wstrząsanie

Forma jest podnoszona do góry i 

energicznie opuszczana – uderza o 
obudowę maszyny

Najwyższy stopień zagęszczenia masy 

występuje przy płycie modelowej

Prasowanie (z góry)

Małe zużycie energii; Najlepsze dla 

płytkich form;

Najwyższy stopień zagęszczenia masy 

od strony wywieranego nacisku

Formierki wstrząsowo-
prasujące

Narzucarka

Przenośnik 
taśmowy 
masy

Głowica 
rzutowa

Narzucarka

• duża wydajność
• wysokie koszty inwestycyjne
• równomierny stopień zagęszczenia 

masy wzdłuż wysokości skrzynki 
formierskiej, zależny od głębokości 
skrzynki i odległości głowicy 
narzucarki od skrzynki formierskiej

• stopień zagęszczenia formy jest 

regulowany prędkością łopatki 
rzutowej (od 1200 do 1800 obrotów 
na minutę)

Formowanie maszynowe - 
zastosowanie

1. stosowana do produkcji seryjnej i 

masowej

2. metoda stosowana do wytwarzania 

odlewów ze wszystkich stopów 
technicznych 

3. osiągana chropowatość wynosi Ra 20 

do Ra 100

4. minimalna grubość ścianki 4 mm
5. najczęściej wykonywane są odlewy o 

masie do ok. 100 kg 

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych skrzynek, 4 – 

formierka górnych połówek form, 5 – obracarka górnych połówek skrzynek (kontrola), 

6 – składarka form, 7 – przekładarka dolnych połówek form, 8 – formierka dolnych 

połówek form, 9- obracarka dolnych połówek form, 10 – przekładarka dolnych połówek 

form, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania dolnych połówek form, 12 – kabina 

sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – tunel chłodzący, 

24 – 

przenośnik członowy wózkowy

, 25 – przenośnik taśmowy (metalowy)

Transport wewnętrzny – 

przenośnik członowy

   

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych skrzynek, 

4 

– formierka górnych połówek form

, 5 – obracarka górnych połówek 

skrzynek (kontrola), 6 – składarka form, 7 – przekładarka dolnych połówek form, 

8 – 

formierka dolnych połówek form

, 9- obracarka dolnych połówek form, 10 

– przekładarka dolnych połówek form, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania dolnych 

połówek form, 12 – kabina sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – tunel 

chłodzący, 24 – przenośnik członowy wózkowy, 25 – przenośnik taśmowy (metalowy)

Formierka

Formierka impulsowo prasująca FT – 108

 

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych skrzynek, 4 – 

formierka górnych połówek form, 

5 – obracarka górnych połówek 

skrzynek (kontrola)

, 6 – składarka form, 7 – przekładarka dolnych połówek 

form, 8 – formierka dolnych połówek form, 

9- obracarka dolnych połówek 

form

, 10 – przekładarka dolnych połówek form, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania 

dolnych połówek form, 12 – kabina sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – 

tunel chłodzący, 24 – przenośnik członowy wózkowy, 25 – przenośnik taśmowy 

(metalowy)

Bębnowa obracarka form

1 – dwa pierścienie,2 – rolki, 3 – dwa tory podwójnych listew rolkowych, 

4 – półforma, 5 – silnik hydrauliczny, 6 - łańcuch 

 

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych skrzynek, 4 – 

formierka górnych połówek form, 5 – obracarka górnych połówek skrzynek (kontrola), 

6 – składarka form, 7 – przekładarka dolnych połówek form, 8 – formierka dolnych 

połówek form, 9- obracarka dolnych połówek form, 

10 – przekładarka 

dolnych połówek form

, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania dolnych połówek 

form, 12 – kabina sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – tunel chłodzący, 

24 – przenośnik członowy wózkowy, 25 – przenośnik taśmowy (metalowy)

Przestawiarka form

1 – tor, 2 – wózek, 3 – siłownik, 4 – siłownik pneumatyczny, 5 – łapy hakowe, 

6 – siłowniki, 7 – prowadnice, 8 – miejsce,
9 – półforma, 10 – przenośnik odlewniczy 

 

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych skrzynek, 4 – 

formierka górnych połówek form, 5 – obracarka górnych połówek skrzynek (kontrola), 

6 – składarka form

, 7 – przekładarka dolnych połówek form, 8 – formierka 

dolnych połówek form, 9- obracarka dolnych połówek form, 10 – przekładarka dolnych 

połówek form, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania dolnych połówek form, 12 – kabina 

sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – tunel chłodzący, 24 – przenośnik 

członowy wózkowy, 25 – przenośnik taśmowy (metalowy)

Składarka form

1 – ramiona, 2 – półforma górna, 3 – rama, 4, 5, 6 – siłowniki pneumatyczne, 

7 – trzpienie centrujące, 8 – półforma dolna, 9 – tor  rolkowy 

 

 

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form

, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych 

skrzynek, 4 – formierka górnych połówek form, 5 – obracarka górnych połówek 

skrzynek (kontrola), 6 – składarka form, 7 – przekładarka dolnych połówek form, 8 – 

formierka dolnych połówek form, 9- obracarka dolnych połówek form, 10 – 

przekładarka dolnych połówek form, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania dolnych 

połówek form, 12 – kabina sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – tunel 

chłodzący, 24 – przenośnik członowy wózkowy, 25 – przenośnik taśmowy (metalowy)

Wypycharka pakietów zalanych 

form

1,3 – formy, 2 – tor rolkowy, 4 -  spychacz, 

5 – siłownik wypychający, 6 – krata wstrząsowa, 

 

Zmechanizowana linia 

technologiczna do wytwarzania 

odlewów żeliwnych

1 – wypycharka pakietów form, 2 – krata wstrząsowa, 3 – rozkładarka górnych skrzynek, 4 – 

formierka górnych połówek form, 5 – obracarka górnych połówek skrzynek (kontrola), 

6 – składarka form, 7 – przekładarka dolnych połówek form, 8 – formierka dolnych 

połówek form, 9- obracarka dolnych połówek form, 10 – przekładarka dolnych połówek 

form, 11 – odcinek kontroli i rdzeniowania dolnych połówek form, 12 – kabina 

sterownicza, 13 – stanowisko zalewania form, 14 – tunel chłodzący, 24 – przenośnik 

członowy wózkowy, 25 – przenośnik taśmowy (metalowy)

Projekt systemu produkcyjnego 

odlewów

Projekt linii technologicznej wytwarzającej 

odlewy z żeliwa szarego na podstawie 

wielkości zamówienia wyrobów.

W celu zrealizowania powyższego projektu 

należy:

• Określić przebieg produkcji
• Dokonać doboru maszyn i urządzeń do 

realizacji procesu produkcyjnego

• Opracować koncepcję organizacji 
     i rozplanowania odlewni.

Dane do projektu

• Rodzaj asortymentu produkcji (rodzaj 

produkowanych odlewów)

• Wielkość produkcji
• Rodzaju stopu odlewniczego

Dane do projektu - Detal A

Odlew

A

Wymiary

DN

[mm]

Dn

[mm]

H

[mm]

L

[mm]

Waga [kg]

19 

Materiał

Żeliwo szare EN-GJL-200

Wielkość 

zamówienia [szt/rok]

95 000

Dane do projektu - Detal B i C

Odlew

B

C

Wymiary

Średnica [mm]

420

325

Wysokość [mm]

110

100

Waga [kg]

10

17

Materiał

Żeliwo szare EN-GJL-200

Wielkość

zamówienia [szt/rok]

54 500

Dane do projektu - Detal D i E

Odlew

D

E

Wymiary

Średnica [mm]

480

426

Wysokość [mm]

54

42

Waga [kg]

7,2

10

Materiał

Żeliwo szare EN-GJL-200

Wielkość

zamówienia [szt/rok]

310 000

Dane do projektu - Założenia 

niezbędne do wykonania projektu 

odlewni

• Liczba dni roboczych:

Na etapie projektowania przyjęto 300 dni 
roboczych

• Ilość zmian:

Przyjęto, że linia produkcyjna i oddział 
topienia metalu pracują w systemie trzy-
zmianowym

Dane do projektu - Założenia 

niezbędne do wykonania projektu 

odlewni

• Program produkcji z uwzględnieniem 

współczynnika braków na poziomie 5%

 P

cz

 = P

zam

 * (1+b)         [szt/rok]                       

                     

P

cz

 – roczny program produkcji

P

zam

 – wielkość zamówienia

b – współczynnik braków (przyjęto na  poziomie 0,05)

 

Zamówienie

Program produkcji

Detal A

95 000

99 750

Detal B + C

54 500

57 225

Detal D + E

310 000

325 500

Dobór jakościowy formierek

Formierka impulsowo prasująca FT 

– 108

Formierki impulsowe 

z doprasowaniem typu FT 

są przeznaczone do 

wykonywania półform 

piaskowych dolnych i 

górnych. Zagęszczanie form 

na formierce oparte jest na 

niskociśnieniowej 

technologii formowania 

impulsowego i 

doprasowaniu górnych 

powierzchni półformy.

Dobór jakościowy formierek

Formierka impulsowo prasująca FT 

– 108

Dobór jakościowy formierek

Charakterystyka techniczna FT  

TYP 

FT-65 

FT-86 

FT-108  FT-1210  FT-1412 

Wymiary skrzynki formierskiej w świetle (nominalne) 

Długość 

mm 

600 

800 

1000 

1200 

1400 

Szerokość 

mm 

500 

600 

800 

1000 

1200 

Wysokość skrzyni formierskiej 

min. 

mm 

150 

200 

200 

200 

200 

max. 

mm 

250 

300 

350 

350 

350 

Wysokość ramki 
nadmiarowej dla 
skrzyni formierskiej  

mm 

80%  

wys. 

skrzyni  

80%  

wys. 

skrzyni  

80%  

wys. 

skrzyni  

80% 

wys. 

skrzyni  

80%  

wys. 

skrzyni  

Wydajność maszynowa 
(max.) 

form/h 

50 

50 

40 

40 

30 

Naciski powierzchniowe 
prasy na platformę - 
płynna regulacja 

MPa 

0,1÷0,7 

0,1÷0,7 

0,1÷0,7 

0,1÷0,6 

0,1÷0,6 

Minimalna temperatura 
pracy maszyny  

°C 

+5 

+5 

+5 

+5 

+5 

Wymiary gabarytowe  

A 

mm 

2970 

3100 

3200 

3600 

3900 

B 

mm 

2060 

2150 

2300 

2500 

2650 

C 

mm 

1695 

1750 

1800 

1900 

1950 

D 

mm 

900 

1000 

1000 

1200 

1200 

E 

mm 

2300 

2500 

2500 

2750 

2850 

F 

mm 

2750 

3100 

3150 

3200 

3250 

 

Dobór jakościowy skrzynek 

formierskich

Dobór jakościowy skrzynek 

formierskich

Charakterystyka techniczna ZSF  

Symbol 

Wymiary podstawowe  

  

A 

B 

C 

D 

E 

F 

G  H 

Typ maszyny 

formierskiej

 

ZSF-60,50xH 

600  500  780  650  984 

730  25 

150 
200 
250 

FT-65 

ZSF-80,60xH

 

800  600  1000  720  1180  920  32 

200 
250 
300 

FT-86 

ZSF-100,80xH 

1000  800  1200  950  1380  1120  32 

250

 

300 
250 

FT-108 

 

Dobór ilościowy formierek

Program produkcji

Wielkość produkcji na zmianę

Detal A  

= 111 szt./zmianę

 

Detal B  

= 64 szt./zmianę 

Detal C  

= 64 szt./zmianę

Detal D  

= 362 szt./zmianę 

Detal E  

= 362 szt./zmianę 

 

Zamówienie

Program produkcji

Detal A

95 000

99 750

Detal B + C

54 500

57 225

Detal D + E

310 000

325 500

rok

zmian

rok

szt

/

900

/

750

.

99

rok

zmian

rok

szt

/

900

/

225

.

57

rok

zmian

rok

szt

/

900

/

225

.

57

rok

zmian

rok

szt

/

900

/

500

.

325

rok

zmian

rok

szt

/

900

/

500

.

325

Dobór ilościowy formierek

Program produkcji

Liczba zalań na zmianę

 

Liczba wnęk we 

formie

Liczba zalań na 

zmianę

Detal A

2

56

Detal B

2

32

Detal C

2

32

Detal D

2

181

Detal E

2

181

 

Zamówienie

Program produkcji

Detal A

95 000

99 750

Detal B + C

54 500

57 225

Detal D + E

310 000

325 500

Dobór ilościowy formierek

Przyjęto do produkcji formierkę FT - 108

•Formierka impulsowo prasująca o wydajności 40 

form/godz.
•Fundusz nominalny czasu pracy:

8 godz. · 60 min. = 480 min.

•Fundusz dysponowany:

8 godz. - x = 8 godz. – 1 godz. = 
= 7 godz. · 60 min. = 420 min.

Wydajność formierek na zmianę będzie 

wynosiła:
 F = 40 form/godz. · 7 godz. · 2 formierki = 560 

form/zmianę

Dobór ilościowy formierek

Przyjęto do produkcji formierkę FT - 108

 

Wielkość 
produkcji 
na 
zmianę(for
m)
 

Wydajność 
formierek na 
zmianę [sztuk]

Współczynnik obciążenia 
formierek

Przyj
.
liczb
a 
masz
.

Współcz.w
ykwykorzy
st. 
stanowisk 
formierski
ch

 

I

II

III

IV

V

Detal
A

56

 

40 form/godz. 

·

 7 

godz.

= 280 form

0,2

 

2

0,1

Detal 
B

32

0,12

0,06
0,06

Detal 
C

32

0,12

Detal 
D

181

0,64

0,32
0,32

Detal 
E

181

0,64

 

 

 

1,72

2

0,86

Dobór jakościowy pieców

Piece indukcyjne tyglowe

      
Podczas procesu topienia i przegrzewania występuje 
intensywne mieszanie metalu, tak więc w krótkim czasie 
następuje ujednorodnienie stopionego wsadu pod względem 
temperatury i składu chemicznego. 

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec tyglowy sieciowej 

częstotliwości typu PIT

Zastosowanie

• do topienia, przegrzewania i przetrzymywania metali w 
stanie  

nagrzanym, 

• wytwarzania stopów metali i zapraw, 

• przetrzymywania metali stopionych w innym piecu 
(praca 

buforowa lub w systemie "duplex").   

      

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec tyglowy sieciowej 

częstotliwości typu PIT

Wady

• piec uzyskuje pełną moc, gdy ciekły metal w tyglu 
osiągnie  poziom górnej krawędzi cewki wzbudnika

• przy ciągłej pracy pieca najlepsze wskaźniki 
eksploatacyjne  uzyskuje się pozostawiając po każdym 
wytopie ok. 1/3  ciekłego metalu w tyglu 

  

 

                                                         

 

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec tyglowy średniej 

częstotliwości typu PITs

Zastosowanie

• do topienia, przegrzewania i przetrzymywania metali w 
stanie  

nagrzanym, 

• wytwarzania stopów metali i zapraw,

Zalety

• piec może być kompletnie opróżniony po każdym 
wytopie, 

- właściwy dobór częstotliwości i mocy pozwala na 

uzyskanie wysokiej efektywności topienia (moc 
regulowana w sposób 

ciągły od 10 do 100% mocy 

znamionowej) , 

- istnieje możliwość topienia już pierwszej porcji 

wsadu w  postaci drobnych kawałków, 

- dla porównywalnej pojemności z piecami sieciowej 
częstotliwości można stosować wyższą moc. 

 

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec tyglowy średniej 

częstotliwości typu PITs

Parametry techniczne

  

Typ 

 

Pojemność  

[kg] 

Moc  

[kW] 

Szybkość topienia [kg/h] 

Zużycie energii  

[kWh/t] 

Żeliwo 

1450

o

C 

   

   

   

PIT - 25s/Żl

 

25 

50 

80 

620 

PIT - 50s/Żl

 

50 

100 

165 

610 

PIT - 100s/Żl

 

100 

150 

250 

600 

PIT - 200s/Żl

 

200 

300 

520 

580 

PIT - 300s/Żl

 

300 

400 

700 

570 

PIT - 600s/Żl

 

600 

500 

890 

560 

PIT - 1000s/Żl

 

1000 

800 

1450 

550 

PIT - 1000s/Żl

 

1000 

1000 

1850 

540 

PIT - 2000s/Żl

 

2000 

1000 

1850 

540 

PIT - 2000s/Żl

 

2000 

1500 

2800 

520 

PIT - 3000s/Żl

 

3000 

1500 

2800 

520 

PIT - 3000s/Żl

 

3000 

2000 

3900 

510 

PIT - 4000s/Żl

 

4000 

2000 

3900 

510 

 

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec kanałowy typu PIK

Zastosowanie

• topienia , przegrzewania i przetrzymywania metali w 
stanie 

nagrzanym,

• wytwarzania stopów metali,

• przetrzymywania metali stopionych w innym piecu 
(praca  

buforowa lub w systemie "duplex").

 

      

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec kanałowy typu PIK

Proces topienia i przegrzewania w piecach kanałowych 
przebiega przy minimalnym ruchu metalu na powierzchni 
stopionego wsadu co zapobiega jego zagazowaniu. 
Piece kanałowe mają większą sprawność od pieców 
tyglowych.

Wady

• Moc pieca reguluje się skokowo przez zmianę zaczepu 

transformatora lub autotransformatora.

• Brak możliwości topienia metalu ze wsadu stałego

  

 

                                                         

 

  

 

                                                                      

 

Dobór jakościowy pieców

Indukcyjny piec tyglowy średniej 

częstotliwości typu PITs

Zalety 
- piec może być kompletnie 
opróżniony po każdym wytopie, 
- właściwy dobór częstotliwości i 
mocy pozwala na uzyskanie wysokiej 
efektywności topienia, 
- istnieje możliwość topienia już 
pierwszej porcji wsadu w postaci 
drobnych kawałków, 

                                                                                                    
                

Typ

Moc 
[kW]

Szybkość topienia 

[kg/h]

Zużycie energii 

[kWh/t]

Pojemność

[kg]

 

 

1 500

2 800

520

3000

Dobór ilościowy pieców

Roczne zapotrzebowanie odlewni na 

metal

 

Q

c

 

- masa surowego odlewu wraz z układem 

wlewowym 

i zasilającym

Q

odl

  - masa surowego odlewu

k 

- współczynnik charakteryzujący uzysk

k = 1,2-1,3 - żeliwo szare
k = 1,3-1,5 - żeliwo ciągliwe i 

sferoidalne

k = 1,6-1,8 - staliwo
k = 1,3-1,6 - mosiądze i brązy

 

k

O

Q

odl

c





Dobór ilościowy pieców

Roczne zapotrzebowanie odlewni na 

metal

Zakładamy, że uzysk metalu jest na poziomie 70% wielkości 
produkcji

 

Program  produkcji 

[szt.] 

Masa detalu 

[kg] 

Roczne zapotrzebowanie na metal 

(z uwzględnieniem uzysku) [kg] 

 

 

I 

II 

III 

Detal A 

99 750 

19 

2 707 500 

Detal B + C 

57 225 

27 

2 207 250 

Detal D + E 

325 500 

17,2 

7 998 000 

 

12 912 750  

 

%

100

%

70

.

.

III

 







II

Kol

I

Kol

Kol

 

Roczne zapotrzebowanie odlewni żeliwa na 

metal wynosi:

 Q

r

 = 12 912 750 kg =  12.913 ton 

Dobór ilościowy pieców

Roczne zapotrzebowanie formierni 

na metal

 

Roczne zapotrzebowanie odlewni żeliwa na 

metal wynosi:

 Q

r

 = 12 912 750 kg =  12.913 ton 

Średnie zapotrzebowanie formierni na metal, na 
zmianę:
 

 = 14 348 kg ≈15 ton

 

Średnie zapotrzebowanie formierni na metal, na 
godzinę: 

zmiany

dni 3

300

750

.

912

.

12



h

t

y

x

/

14

,

2

7

15





x – średnie zapotrzebowanie metalu na zmianę,
y – fundusz dysponowany czasu pracy na zmianę 

Dobór ilościowy pieców

Wydajność pieców odlewniczych na 

zmianę

•Szybkość topienia wsadu wynosi 2800kg/h, to czas 
przygotowania 

1 wytopu łącznie z załadunkiem pieca (11min) wynosi:

•Produkcja ciekłego metalu na godzinę wynosi:

•Zapotrzebowanie formierek na metal wynosi 2,14t/h, 
więc 

wytapialnia spełnia wymagania

min

75

min

11

2800

min

60

3000







kg

kg

h

kg

 

2400

25

,

1

3000



h

kg

Dobór ilościowy pieców

Wydajność pieców odlewniczych na 

zmianę

•Zakładając, że liczba wytopów będzie wynosiła 6 to 
wówczas ilość ciekłego metalu będzie wynosiła:

•Maksymalna roczna produkcja metalu w odlewni 
wynosi:

•Roczne zapotrzebowanie odlewni na ciekły metal 
wynosi 

12 912 ton, więc współczynnik obciążenia wytapialni 

wynosi:

Q

z

 = 6 · 3 000 kg = 18 000 kg/zmianę = 18 

t/zmianę 

Qr

max

 = Q

z 

· 3 zmiany · 300 dni = 

18 t/zmianę · 3 zmiany · 300 dni = 16 200 

ton/rok

%

80

%

100

000

.

200

.

16

750

.

912

.

12

%

100

max









kg

kg

Qr

Qr

Schemat linii technologicznej do 

wytwarzania odlewów

Zadanie

• Zaprojektuj linię technologiczną 

do wytwarzania odlewów z żeliwa 
szarego zakładając, że

Grupa 
1

Grupa 
2

Grupa 
3

Grupa 
4

Wymiary odlewu

700x4
00

500x4
00

320x3
20

150x
30

Masa odlewu [kg]

70

50

30

10

Wielkość zamówienia 
[szt./rok]

80 000

100 
000

120 
000

400 
000

Współczynnik braków 
[%]

8

7

5

4

Zadanie

• Zaprojektuj linię technologiczną 

do wytwarzania odlewów z żeliwa 
szarego zakładając, że

Grupa 
1

Grupa 
2

Grupa 
3

Grupa 
4

Liczba dni roboczych

250

250

250

250

Liczba zmian

dowoln
a

dowoln
a

dowoln
a

dowol
na

Uzysk metalu [%]

70

75

75

80