Slajd 1

Prawie 100 lat temu zaczęto na
świecie wytwarzać keramzyt na skalę
przemysłową. Początkowo
produkowano go w USA pod nazwą
haydit (od nazwiska osoby, która go
opatentowała). Materiał ten dość
szybko – lata 30. XX wieku -
upowszechnił się na zachodnich i
skandynawskich rynkach
budowlanych, gdzie do dzisiaj
występuje m.in. pod nazwami FIBO
(od nazwy koncernu, który go
produkował, a dziś określenie marki)
lub LECA (ang. Light Expanded Clay –
lekka glina rozpęczniona), exclay,
liapor czy blähton.

W Polsce produkcję rozpoczęto
w latach 70. XX wieku. Surowiec
do produkcji polskiego keramzytu
- glina ilasta - wydobywany jest w
kopalniach na Pomorzu Gdańskim
i na Mazowszu. Wydobyta glina
leżakuje przez okres 2-3 tygodni,
dolewa się do niej wody,
a zawarte w niej drobiny margla
są rozgniatane walcami. Powstała
w ten sposób uplastyczniona glina
trafia do pieca rozgrzanego do
temperatury około 1150 stopni,
gdzie zwiększa objętość.

Zwiększenie objętości może być
nawet kilkukrotne w stosunku do
materiału wyjściowego. Po
wypaleniu powstają kulki
keramzytowe o średnicach 10-20
mm, 4-10 mm, 2-4 mm oraz 0-2
mm, porowate i bardzo lekkie
(kulki 10-20 mm mają ciężar
objętościowy nieco poniżej 300
kg/m3). Keramzyt produkowany
w Polsce w latach 80. był
dwukrotnie cięższy, co ograniczało
jego stosowanie i wykluczało
wiele współczesnych zalet tego
materiału.

Keramzyt otrzymuje się przez wypalanie
pęczniejących glin w piecach
obrotowych.
Z odpowiednio wymieszanej gliny (wraz
z ewentualnymi dodatkami
zwiększającymi pęcznienie) formowane
są grudki za pomocą perforowanych
walców lub prasy ceglarskiej
z odpowiednim wylotnikiem. Istnieje
również metoda umożliwiająca
wyeliminowanie procesu grudkowania i
odbywa się ono bezpośrednio
u wlotu do pieca obrotowego za pomocą
specjalnych łańcuchów. Grudki te w
wyniku ruchu obrotowego pieca
przybierają kształt zbliżony do
kulistego lub owalnego. Mają otoczkę
barwy ceglastej, oraz ciemny czerep.

Po wypaleniu struktura keramzytu
charakteryzuje się trzema cechami:

- 70-90% porów jest zamkniętych,
otoczonych zeszkliwioną
substancją mineralną,

- w wewnętrznej części ziarna pory
rozmieszczone są równomiernie, ich
średnica nie przekracza 1 - 1.5 mm, przy
ogólnej porowatości dochodzącej do 70-
80%,

- ziarna mają szczelną zewnętrzną
powłokę grubości około 0.5 - 1 mm,
oraz regularny owalny kształt ziarna,
zbliżony do kuli.

Cechy te zapobiegają wnikaniu zaczynu
cementowego. Specyficzną cechą
keramzytu jest również bardzo mały udział
(5-10%) frakcji 0-4 mm. Wysoka
wytrzymałość ziaren powoduje, że można
z tego kruszywa uzyskać betony wysokich
marek, dobrze urabialne,
o małym zużyciu cementu oraz lżejsze niż
przy zastosowaniu innych rodzajów
kruszywa. Kruszywo to jest zaliczane do
najlżejszych produkowanych w Polsce.
Czynne są dwie wytwórnie keramzytu - w
Mszczonowie
i Gniewie. Zakład w Gniewie (dawniej
Optiroc, obecnie Maxit) produkuje
keramzyt nieco lżejszy niż ten w
Mszczonowie.

Keramzyt stosowany jest głównie do
betonów izolacyjno-konstrukcyjnych.
Obecnie znajduje coraz szersze
zastosowanie w budownictwie
indywidualnym, a zwłaszcza do
produkcji drobnowymiarowych
elementów ściennych (pustaki).
Keramzyt charakteryzuje się niskim
współczynnikiem przewodności
cieplnej co sprawia, że można
wykorzystywać go do wykonywania
elementów o doskonałej izolacyjności -
ściana z keramzytu o grubości 15
centymetrów izoluje w równym
stopniu, co ściana z cegły o grubości
pół metra, bardzo dobry (niski)
współczynnik przenikania ciepła U=
0,26 W/m

Dodatkową zaletą warstwy
granulatu stabilizującego
grunt jest skuteczna ochrona
budynku i jego otoczenia przed
szkodliwym dla zdrowia
oddziaływaniem pól
promieniowania
magnetycznego podziemnych
cieków wodnych, albowiem
keramzyt ma korzystne
właściwości bioenergetyczne
potwierdzone przez
radiestetów.

Keramzyt to materiał bardzo lekki,
wygodny do transportu i
stosowania, odporny na działanie
wilgoci, kwasów i na procesy gnilne.
Jest mrozoodporny
i niepalny, stosunkowo wytrzymały i
ciepły oraz całkowicie odporny na
działanie żywych organizmów.
Keramzyt nie chłonie wilgoci;
poddany jej działaniu szybko ją
"oddaje". Nasiąkliwość keramzytu,
określana na około 21 % dla
największych kulek, dotyczy tylko
ich zewnętrznej otoczki. Można
wyprodukować keramzyt
impregnowany o zerowej
nasiąkliwości.

W porównaniu ze styropianem
keramzyt cechuje się wyższym
współczynnikiem
przewodności cieplnej  (dla

największej frakcji -
stosowanej właśnie dla celów
izolacyjnych - w stanie suchym
 wynosi 0,075 W/mK wobec

0,04 dla styropianu), co
sprawia, że np.
18-centymetrowa warstwa
ocieplenia
z keramzytu może zastąpić 10-
centymetrową warstwę
styropianu.

Koszt wykonania izolacji
podłogi
z keramzytu może być jednak
zbliżony lub nawet nieco
niższy od izolacji z udziałem
styropianu (zamiast podsypki
piaskowej, podłoża
betonowego i warstwy
styropianu wykonuje się jedną
warstwę zagęszczonego
keramzytu). W zestawieniu z
polistyrenem ekstrudowanym
porównanie wypada znacznie
korzystniej dla keramzytu.

Izolacja keramzytem stropu
drewnianego:
- płyta podłogowa gipsowo-kartonowa
- keramzyt frakcji 0 – 2 mm grubości 5
cm
- deski podłogowe
- pustka powietrzna wentylacyjna ok.
2 cm
- keramzyt frakcji 10 – 20 mm min. 10
cm
- papier woskowany
paroprzepuszczalny
- deski ślepego pułapu i podsufitki,
płyta g.-k.

Keramzyt w ogrodzie

W wielu ogrodach można
spotkać małe, brązowe kulki,
którymi obsypane jest podłoże
wokół krzewów – to nic innego,
jak drobny keramzyt. Taka
ściółka, podobnie jak kora,
ogranicza wzrost chwastów,
którym trudno przebić się
przez warstwę keramzytowych
granulek. Zmniejsza też
parowanie wody z podłoża,
więc rośliny można rzadziej
podlewać. Poza tym
powierzchnia pokryta
keramzytem wygląda bardziej
estetycznie niż pokryta korą.

Keramzyt w ogrodnictwie
jest też stosowany jako
podstawa w uprawie
hydroponicznej, dzięki
temu, że znakomicie
zatrzymuje wilgoć.
Bardzo często stosowany
przy hodowli roślin
owadożernych.
Hydroponika czyli kultura
wodna to bezglebowa
uprawa roślin na
pożywkach
wodnych, umożliwiająca
produkcję roślinną w
sztucznych warunkach na
skalę przemysłową,
głównie
w szklarniach – nie
występuje zmęczenie
gleby.

Hydroponiczna

uprawa

truskawki

Jest betonem lekkim w którym kruszywo
mineralne zastąpiono spienionym
granulatem styropianowym o dużej
zawartości pustek powietrznych. Gęstość
objętościowa zawiera się w granicach 200
- 1600 kg/m

, co daje średnią

wytrzymałość w granicach 0.3 - 18 MPa.
Styrobeton jest materiałem o dobrych
parametrach termoizolacyjnych, jego
średnia wartość współczynnika
przewodzenia ciepła λ wynosi 0.43
W/m×K. Jest materiałem ognio-
i mrozoodpornym.
Styrobeton łączy w sobie cechy wyrobu
izolacyjnego i konstrukcyjnego i stanowi
alternatywę w budownictwie
przemysłowym oraz mieszkaniowym
niskokondygnacyjnym.

Styrobeton

Betony

komórkow

klasyfikacj

Document Outline