Disclaimer

This site makes available conceptual plans that can be helpful in developing building
layouts and selecting equipment for various agricultural applications. These plans do not
necessarily represent the most current technology or construction codes. They are not
construction plans and do not replace the need for competent design assistance in
developing safe, legal and well-functioning agricultural building system. The LSU
Agriculture Center, the Mid-West Plan Service, the United States Department of
Agriculture and none of the cooperating land-grant universities warranty these plans.

Disclaimer

12mm-thick

compressed fibre

cement sheet

Sand

Vermiculite

insulating layer

‘Hotface’ layer

Paver skirt

Paver floor

Angle iron

supports

400 x 200 x 200mm

masonry block base

Bulk fill

10mm thick

galvanised

steel lintel

Stainless steel flue

Internal height of

oven 375 to 450mm

40mm tile surround

Oven door

(right angle shown)

Decomposed

granite fill

Fill cavity openings

with concrete

Half block

Diagram A

Internal height of

oven 375 to 450mm

12mm-thick

compressed

cement sheet

Decomposed

granite fill

Vermiculite

insulating layer

‘Hotface’ layer

Paver skirt

Paver floor

Angle iron

supports

400 x 200 x 200mm

masonry block base

Bulk fill

10mm- thick

galvanised

steel lintel

Stainless steel flue

40mm-thick tile surround

Oven door

(right angle shown)

Diagram B

Sand

300mm

500mm

5mm wedge

placed at

corners

Diagram C

30mm

JULY 2008

oven

Do you love cooking and dining alfresco?
Then move on from the backyard barbecue
and build yourself a wood-fired pizza oven

wood-fired

SEEN

They’ll be lining up

at the

garden gate for a table when

you stoke up your pizza oven

and wonderful smells fill the air.

uilding your own low-tech wood-fired pizza oven is a
substantial undertaking. But the whole process can be reduced
to a series of small steps. And you don’t have to build the

whole thing in a weekend. It is built from the ground up, starting
with the base, the cooking surface and then the dome. The oven can
be built on any flat site, or even on a terraced bank of earth behind a
retaining wall, as long as it is well compacted and drained properly.

The oven is built with a raised, solid paver floor supported at a

comfortable working height.
The massive floor provides a
‘heatbank’ in which the heat of
the oven can be stored. While
the supporting base could be
built of various materials, bricks
or masonry blocks are ideal.

As this low-tech oven is

principally unfired adobe, it is
not weather-resistant and will
need to be sheltered from the
rain. This can take the form
of a plastic or vinyl cover (the
chimney can be withdrawn),
similar to a barbecue cover,
or a small skillion roof can be
built over the oven.

HERE’S HOW
StEp 1

(see Diagrams A and B) Pour a

1500 x 1300 x 75-100mm deep concrete
slab in formwork made of old floorboards or
framing timber. This is easiest if you order a
small quantity of ready-mixed concrete once
the formwork is prepared. To limit cracking,
include a 1400 x 1200mm piece of F62
steel mesh in the centre of the concrete.
Once the concrete has set, keep the slab
wet to cure it properly. After 3-4 days, build a
1400 x 1200mm base made of 400 x 200
x 200mm hollow concrete blocks. Build up
the first 3 courses as shown.

StEp 2

Install a flat 1000 x 10mm-thick

galvanised steel lintel over the opening and
4 lengths of angle iron across the opening as
shown in the diagram. You will need to grind
off small vertical sections of the steel angles
of each end so they sit flat on the blocks.
Add the last course of blocks.

StEp 3

To support the thick oven floor, insert

a sheet of 12mm compressed fibre cement
onto the angle iron to form a well. You could
also pour a suspended concrete slab but this
would need formwork on the underside and
reinforcing. Fill the hollows of the concrete
blocks with concrete (with 5 or 10mm gravel
size) or stuff paper into the hole of the top
block to only fill the top 100mm or so.

StEp 4

Lay a bed of decomposed granite

(granitic gravel with some clay content) to
the level of the top of the blocks. Pack this
down well so it is hard. Avoid using sand as
it tends to shift and not pack down well. The
function of this thick bed is to absorb the

heat while the oven is heating up but it also
retains and returns heat to the oven once the
fire is out. It is especially good when baking
bread or cooking roasts.

StEp 5

Once the decomposed granite has

been packed tightly into the well, spread
and level a 10-15mm-thick layer of brickie’s
sand over the surface as a level bed for the
oven floor. This is easy to do by placing a
10-15mm batten each side of the well and
use this as screeding rails. The sand can
extend a little over the block work. Then
straighten the edges.

StEp 6

Mark in a front edge line, parallel

to the front and set back enough to
accommodate the tiles or other surrounding
surface, to create a handy workbench in front
of the oven opening. Also mark in a centre
line from front to back.

StEp 7

Starting at the front set-out line,

place the pavers upside down so that
square sharp edges face up and there are no
bevelled edges which would create grooves
in the oven floor. There is no need for mortar
between the pavers or bricks. Only cover the
floor area of the oven with the pavers. An oval
shape is much better for heat distribution
than a circular plan.

StEp 8

Form a skirt of pavers-on-edge

as  the  inner  circumference  of   the  oven
without gluing them down at this stage.
These pavers are strong enough to withstand
the wear and tear of the oven broom and
also protect the lower section from burning
timber bumping into the oven wall. At this
stage, make sure you leave plenty of room to
the outside of the skirt to allow for the bulk
fill and insulation, while still leaving space
for the tiling. And don’t forget to leave a gap
of 65mm at the front of the oven to allow
for the door mould.

StEp 9

Once you are happy with the layout,

use a pencil to trace the position of the
skirting pavers on the oven floor. Apply a thin
coat of air-setting high-temperature mortar
or fireproof cement to the base and edge of
the pavers and set in place. Tap each paver
in place with a rubber mallet.

StEp 10

Wipe the bead of excess mortar

with your finger to create a neat coving
around the base of the skirt. Clean off any
excess with a damp sponge. Fill any gaps
between the floor and skirt with the same
material, then sponge back to make a clean
surface. Allow to dry.

GAtHER YOUR SUppLiES

0.2 cubic metres of ready-mix concrete or concrete mix

Old floorboards or framing timber for formwork

1400 x 1200mm piece of F62 steel mesh

37 masonry blocks, 400 x 200 x 200 mm

2 half blocks for base (see Diagram A)

3-4 bags of mortar mix

Flat 1000 x 10mm thick galvanised steel lintel

4 lengths of 32 x 32 x 4mm or 50 x 50 x 6mm x 900mm angle iron

1000 x 800 x 12mm compressed fibre cement sheet

¹⁄

cubic metre decomposed granite or similar

¹⁄

cubic metre brickie’s sand for oven floor and sand mould

Smooth bricks or clay pavers for oven floor and skirt

40mm-thick tiles or pavers for oven surround

Air-setting mortar or fireproof cement

32 or 16mm exterior grade plywood (2 or 4 of 300 x 500mm)

900 x 112mm diameter stainless steel flue pipe (4½” is fine)

Half wheelbarrow of clay or bags of powdered clay

Half wheelbarrow of crusher or stone dust or 5mm minus aggregate

1-2 bags cement

500mm sisal rope

100 litre bag of vermiculite

Plastic drop sheet

Temperature gauge, 0 to 500ºC, 75mm dial, 300mm probe

Bondcrete (optional)

Oxide colouring (optional)

YOU’LL ALSO nEED

Wheelbarrow; jigsaw; angle grinder with metal cutting disc; spade or hoe;
brickie’s trowel and float; rubber mallet; bucket and sponge; garden and
kitchen sieves; measuring tape; straightedge and spirit level; hammer;
screwdriver; safety goggles, ear muffs and dust mask; broad paintbrush

Photog

Phil

Aynsle

diag

rams

Ste

Pollitt

StEp 11

To make the door mould

(see

Diagram C), use 32mm plywood offcuts or
double layers of 16mm plywood. To make
removal easier, the mould is not a perfect
semicircle, rather a 250mm radius with the
sides extended down for a total height of
300mm. The shape does not have to be
perfect and you can even draw the shape
freehand if you want to. The smaller inner
piece is 30mm smaller all around. Now cut
the shapes out with a jigsaw, then glue and
screw them together.

StEp 12

Sit door mould on two 5mm-high

wedges at the front of the floor and support
with blocks or bricks. If you ultimately want
to use a lean-to steel door for the oven, use
the wedges to slope the moulding backwards
slightly. For a vertical door with a flat base,
set the mould vertically. To save on moulding
sand, you can use polystyrene boxes as
fillers. These will be broken up and removed
through the door opening when the oven is
finally completed. As an extra precaution to
prevent the roof collapsing when the sand is
removed, prop a 375-425mm post (height
is not critical) with an old plate on top in the
centre of the dome.

StEp 13

Gently shovel brickie’s sand over

the central post and foam boxes. Form it into
a low-pitched dome using a trowel or float,
so it just covers the central post.

StEp 14

Shape the dome so the sand just

meets the inner edge of the door mould and
the paver skirt all round. Trowel the sand to a
smooth finish. Brush excess sand off the top
of the perimeter pavers.

Selecting the oven floor

Special firebrick or refractory tiles
are ideal for the oven floor, but can
be expensive. A suitable floor can be
made from dry pressed brick pavers
or bricks. Avoid extruded or wire-cut
bricks or pavers as they rarely have
smooth surfaces. If only wire-cut
bricks or pavers are available, find the
smoothest bricks you can. Don’t be
tempted to use fully-vitrified (glass-like)
ceramic floor tiles, even though most
have smooth surfaces and edges. They
tend to crack with the uneven heating
when firing up the oven.

StEp 4

StEp 5

StEp 6

StEp 8

StEp 9

StEp 10

StEp 11

StEp 12

StEp 13

StEp 14

3 to 4mm mild

steel lean-to door

Vertical steel door

3mm strap

handles

Diagram D

Stockists: Pizza oven built by Wood Fired
Oven Workshops, (02) 6494 0015 or www.
woodfiredovenworkshops.com Dry clay powder (ball clay
or terracotta),

Walker Ceramics, (03) 9725 7255 with

distributors Australia wide or

pottery Supplies, (02) 8756

5900 or (07) 3368 2877. High temperature air-setting
mortar and vermiculite,

Field Furnace Refractories, (02)

97291799; Refractory and Ceramics, (03) 95604477;
the Clay Shed, (07) 54765977; Sila Australia, (08)
9455 3133. Pizza oven temperature probes, 0-500°C
(BL 3),

temperature Controls, (02) 9721 8644 or (03)

9687 0000. One-third

cubic metre brickie’s sand; clean

sharp sand; crusher dust; decomposed granite; cement,
from landscape suppliers or sand, soil and gravel suppliers.
Masonry blocks; bricks; clay pavers or tiles, from brick and
block suppliers or brick and paver outlets. Compressed thick
sheet (cut to size); angle iron; cement; sisal rope; plastic
drop sheet, from builder’s hardware outlets or large hardware
stores. Angle iron and steel door, from local steel fabricators.
Vermiculite, from hydroponic suppliers. Stainless steel flue,
from wood stove and heating specialists. Fireproof cement,
from builder’s suppliers or refractory suppliers. Plywood
offcuts,

Mister ply&Wood, 1300 138 771 or

www.misterplywood.com.au

Creating an oven door

You could use the door mould as the oven door when
baking bread or roasting, as the temperature is lower. Just
cut 10-15mm from the base. However, as the plywood is
likely to delaminate, it’s better to make a new one out of
solid pine. If  you soak the door in water before use, it will
give off  steam and promote a crusty surface on bread.

To make a steel door, mark the outline of the outer arc

on paper and draw a parallel line 10mm inside the arc.
Cut the paper to the inner mark and use as a template
for your steel fabricator to cut a 3-4mm steel door. Add
a couple of handles so it’s easy to move. For a vertical
door, add a base so it stands without tipping forward.

StEp 15

Cut a 175mm length off the

112mm (or 4½”) stainless steel flue pipe
from the non-crimped end as a temporary
chimney mould. Use a metal cutting disc,
suitable for stainless steel, and wear
appropriate eye and ear protection.

StEp 16

Wrap the flue section with thin

cardboard to make later removal easier.
Tap the pipe into the sand centred over the
door opening and about 50mm back from
the door mould, leaving about 150mm
protruding from the sand mould. Then cover
the whole dome with a single thickness of
thin plastic sheet, such as a painter’s drop
sheet. This prevents the next coating from
sticking to the sand mould. Cut a small hole
in the plastic to accommodate the chimney
pipe and tape in place.

StEp 17

The ‘hotface’ layer of the oven

dome is in direct contact with the flames. It
is a mixture of plastic clay, brickie’s sand and
crusher dust with a little cement and fibre
added. If buying powdered clay by the bag
ask for a ‘plastic’ clay such as terracotta or
ball clay. Avoid fire clays as these tend to be
less plastic. A cheaper alternative is clay dug
or reclaimed from excavations, earthworks
or swimming pool projects. Check with local
contractors. See Choosing and testing your
clay (below), to determine whether the clay
you are using is suitable. To prepare natural
clay, break it up with a hammer and work
it through a garden sieve, making sure it is
very dry. You will need about half a barrow
of sieved clay for the whole project.

StEp 18

The other ingredients are brickie’s

sand, which is used by bricklayers and
contains a small amount of clay to make it

‘fatty’, and crusher dust or stone dust, which
is the finest grade of aggregate available at
most landscape suppliers (less than 5mm in
size). The standard mix when using plastic
clay is equal parts of clay, sand and crusher
dust to make up half-a-wheelbarrow load
at a time. If the clay you are using is only
partly plastic, reduce the amount of sand and
crusher dust. To help bind the mixture and
minimise cracking, add a cup full of chopped
sisal fibre to half a barrow of mix. Simply
cut sisal (not synthetic) rope into 25-35mm
lengths and tease out the rope into single
fibres. Mix thoroughly while dry and set
aside half a bucket for use later on.

StEp 19

Add up to 5% builder’s (Portland)

cement to the other ingredients and dry
mix again. Then add water slowly, mixing
with a spade or hoe, until you have a soft,
but not sloppy, mix.

StEp 20

To slightly stiffen and thoroughly

blend the mix, knead small batches of the
mix on a flat surface that has been ‘floured’
with some of the dry mix previously set aside
(it’s just like rolling out pastry). Once the mix
is kneaded like dough it’s ready to use.

StEp 21

Now break off a small portion

of the kneaded clay and pat it into a thin
pancake  shape  about  10-15mm  thick.
Starting at the top, apply the clay pancakes
to the dome and begin spreading outward
and  downward.  Each  pancake  should
slightly overlap the previous one and the two
are pressed together.

StEp 22

Build up the clay mixture around

the chimney mould and press firmly into the
rebate of the door mould. Build up around

the door mould to the face of the mould.
Once the dome is covered in the first thin
layer of clay, beat it with a piece of timber to
make the layer tight and homogeneous.

StEp 23

If you want to include an optional

pizza-oven temperature probe, insert a 6mm
timber dowel or metal rod covered with a
sheet of gloss paper through the clay into
the sand mould, about one-third the distance
back from front to back and about half the
height of the internal height of the oven.
Place it at an angle so that the dial can be
easily read from the front of the oven.

StEp 24

As soon as the first thin layer is

complete, apply slightly thicker layers of clay
pancakes until the whole dome is covered
by 50mm of clay. It can be slightly thicker
around the door and chimney. Work fairly
quickly, because if layers start to dry it will
prevent a good bond between the layers.
Compact and smooth the edge surrounding
the door mould using a trowel. Avoid using
water if you can.

StEp 25

Once the clay mix has begun to

harden to the consistency of firm cheese,
through a combination of air-drying and
cement-setting action, remove the door
mould, to limit the amount of cracking as
the clay mixture shrinks around the opening.
Drive 2 screws into the timber mould, remove
the wedges beneath the door mould and use
the screws to gently pull outwards. As the
mould and plastic are pulled away, the door
rebate may require some tidying up using a
small amount of soft clay/sand mix.

StEp 26

As the clay becomes firmer, start

removing the sand mould and foam boxes.

Remove the central supporting post only
once you are sure that the hotface layer is
sufficiently firm to be self-supporting. At
this stage you should pull the plastic liner
from the ceiling of the dome and let the
whole structure dry completely. Repair any
small cracks which could develop where the
shrinking clay mix meets the non-shrinking
paver skirt, by painting over and filling the
crack with a thin slurry of 1 part clay to
4 parts sand. It’s best to pass this wet mix
through a kitchen sieve first.

StEp 27

Remove the short piece of flue

pipe from the cardboard liner to allow any
shrinkage to take place, then remove the
cardboard liner. Paint the internal surface of
the chimney hole with the same thin slurry of
clay and sand to fill any creases or gaps.

StEp 28

While the dome is drying

completely, lay the tile surround. Use thick
tiles or paving tiles that will bring the level
of exterior tiles to the level of the oven floor.
Before tiling, sweep any loose material from
around the oven. It’s actually not necessary
to take the tiles right up to the paver skirt, as
the insulation layer will cover any gaps. Fill
gaps with sand.

StEp 29

To provide extra bulk and to help

shape the oven prior to the application of the
insulation layer, apply a stiff, dense 3:2:1 mix
of crusher dust, sand and cement or clay to
the outside of the skirt perimeter. Apply the
stiff mix around the base of the oven, sloping it
gradually up to the top of the skirt of pavers so
it covers the pavers and continues the curved
line of the dome. Remember to leave plenty
of tile surround showing to accommodate
the insulating layer.

StEp 30

The insulation layer is designed

to retain the heat contained in the dense
hotface layer. While there are several choices
of materials to use, the easiest to shape
over this ‘igloo’ is vermiculite. You will need
a full 100-litre bag of vermiculite, available
from refractory suppliers and hydroponic
suppliers. Whatever you use, it has to be
low density and loosely packed, because it
is the tiny air pockets that do the insulating.
To give it some stability and allow you to
shape the material, make a 6:1:1 mix of
vermiculite, sieved clay and cement. Avoid
adding more clay or cement, as adding too
much dense material reduces the efficiency
of the insulation material.

StEp 31

Thoroughly mix the ingredients dry,

then add water until the mix is damp enough
to bind together. Apply the mix loosely in
thin layers, gradually building to a total
thickness of at least 50mm. The vermiculite
mix actually offers no strength to the oven
and if you pack the material too tightly or
apply too much pressure with the trowel it
will increase the density, thus reducing the
insulation properties. However, if it proves
too difficult to apply this mix to the steep
sides of the oven you may need to add a little
more clay and cement. Once all the material
has been applied, it’s time to lightly trowel it
to a smooth finish.

StEp 32

When the dome appears dry

again, give it a final brushable render coat of
a sieved 1:4 mix of clay and sand. You can
add a little oxide colouring if you want more
colour. You can also add a little Bondcrete
or cement to act as a binder if you like.
This fluid render will fill any small cracks
that may have occurred, and will need to

be reapplied from time to time as the oven
is constantly expanding and contracting
through repeated use.

StEp 33

Sweep the interior of the oven

clean of any remaining sand and remove
any excess plastic liner. Fit the remaining
longer-length flue pipe into the chimney hole
using a little clay/sand mix, if necessary, to
secure a tight fit.

StEp 34

When you are ready for the initial

firing of the oven, start with a very small fire
using very dry hardwood in the middle of
the oven floor so you raise the temperature
extremely  slowly.  Small  gas  and  electric
heaters are also suitable for initial drying
as they are easy to control. Even though
the oven may seem completely dry, it will
still contain moisture in the structure. Any
rapid heating will cause the moisture to turn
to steam with disastrous results. Partially
block the doorway with bricks or pavers to
retain the heat in the oven as it heats up.
The  small  fire  can  be  gradually  built  up
over  many  hours  until  the  fire  is  spread
evenly over the floor. You should continue
heating to a temperature where the carbon
is seen to begin burning off the ceiling of
the dome. However, it is unnecessary to
take  this  cautious  approach  each  time,
once the oven is initially heated. In normal
use, when ‘firing up’ the oven the chimney
should be fully open but as the fire dies down
for pizza cooking the top may be partially
closed with a thin metal plate to act as a
damper.  For  baking  bread  and  delicious
roasts when the fire is out, or removed, the
chimney should be totally blocked to retain
the heat and the doorway should be fully
closed. Bon appetito!

When setting the fire,

you will need lots of heat

to bring up the hearth’s

temperature. For great

pizzas, let the oven heat

up for about an hour. The

oven can reach more than

500ºC at its hottest! Scrape

the fire to the back and

away you go.

A critical final stage in

building your oven is

burning it in. A slow

fire, burning for a few

hours, will gently bake

the internal walls.

For great

pizzas,

let

the oven heat

up for an hour.

The oven can

reach more than

500°C at its

hottest!

Scrape

the fire to the

back

and away

you go

StEp 15

StEp 16

StEp 21

StEp 22

StEp 27

StEp 28

StEp 31

StEp 32

StEp 17

StEp 18

StEp 23

StEp 24

StEp 19

StEp 20

StEp 25

StEp 26

StEp 29

StEp 30

StEp 33

StEp 34

Choosing and testing

your clay

You will need to test clay from natural
sources to make sure the final mix will
be plastic enough. This means it can be
easily moulded and will hold its shape.
Natural clay is common in many areas.
To test it for suitability, sieve (a kitchen
sieve is ideal) about a cup full of  dry
clay into a container. Gradually mix in
enough water to form a soft mouldable
clay that can be kneaded and rolled
in the hands without stickiness. Roll
out a small ‘rope’ slightly thicker than
a pencil, and try rolling it around your
finger. If  the clay rolls around the finger
without breaking then it is regarded as
highly plastic. If  it cracks but doesn’t
break, then it is partly plastic. And if
it breaks and falls from the finger it
has low plasticity and is therefore
‘short’. For this project you ideally
need clay that is highly plastic.

Project 13989EZ:

Fireplace Bellows

In addition to woodworking, this old style bellows requires a little metalwork and

leatherwork. None of it is very difficult though, and the whole project can be completed

in just a few evenings in the workshop. The one shown is made of pine, but any good

cabinet wood is suitable.

Fireplace Bellows Complete Schematic

Fireplace Bellows Step-by-Step Instructions

1. Obtain 1/2" inch stock by purchasing, OR by edge-joining, then hand-planing to

the correct width, two pieces of 1" (3/4" actual) thick x 6" (5-1/2" actual) wide x
37" long stock with their grains running in the same direction. NOTE: The extra
length is good to have in case some edges splinter as you plane.

2. Cut the board into two pieces, each one 9" wide x 18" long.
3. Transfer the profile for the grid pattern.
4. Cut the profile to shape on the band saw.
5. Clamp both halves together.
6. Drill a 1/2" diameter by 3" long hole in the center of the nozzle end.
7. Cut off 1-1/2" of the tip of one board.
8. Glue and clamp this piece you just cut to the other board as shown.
9. Drill two 1" diameter valve holes in one of the boards.

10. Obtain .030" thick piece of copper or brass sheeting to make the metal tip.

11. Lay out a pattern as shown.

12. Cut out the pattern with metal shears.
13. Roll the sheet into a cone.
14. Lap the edges 1/8".
15. Solder the seam and allow the solder to set.
16. Shape the large end of the cone into a square.
17. Shape the end of the bellows carefully with a carving knife to fit the square.
18. Fit the end of the bellows into the square end of the metal tip so the metal laps the

wood 1/2".

19. Use epoxy to secure the metal tip to the bellows end.
20. Sand all the wood parts.
21. Finish both sides of the wood parts with stain, varnish, or paint. NOTE: Finishing

both sides the same way minimizes warping.

22. Allow the stain to dry thoroughly.
23. Cut a leather “web” from a 36" length of soft hide to the dimensions shown.
24. Use the scrap material left from shaping the web to cut two 2" x 2" leather squares

that will be the flap valves for the air intake holes.

25. Stretch each square tightly on the inner face of the bellows, one over each hole.
26. Tack the square in place with one carpet tack at each corner.
27. Start at the center and attach the web between the handles of the bellows.
28. Fold the leather over 1/2" all along the edge so that a double thickness takes the

ornamental brass upholsterer’s tacks.

29. Place the tacks at 1-1/4" intervals. NOTE: No tacks are necessary where the

leather crosses near the handles, but the leather should be stretched tightly
across this unfastened area.

30. Refer to the pattern and cut a piece of leather to wrap around the tip of the bel-

lows, wide enough to cover the end of the cone and to extend up the bellows 1-1/2
inches past the hinge.

31. Glue this leather piece to the metal cone and ornament with upholsterer’s tacks.

These plans were originally published in Volume 5, Issue 6 of The Woodworker’s Jour-
nal (Nov/Dec. 1981, pages 34-35).

Murujemy grill

Grille ogrodowe można zbudować jako wolno stojące lub przystawione do ściany domu.
Zdjęcie: Jadwiga Litke

W sklepach ogrodniczych, składach budowlanych, supermarketach grille błędnie występują
jako kominki i odwrotnie. Do czego więc służą grille, a do czego kominki? Grille
przeznaczone są do smażenia i opiekania potraw. Spotykamy wiele ich wzorów - od małych,
rozkładanych i przenośnych do wybudowanych w ogrodzie z kamienia lub cegły na
fundamencie. Ich cechą charakterystyczną jest wykorzystywanie do opalania węgla
drzewnego lub brykietów umieszczanych pod rusztem. Natomiast kominki ogrodowe to
urządzenia do ogrzewania, w których spala się szczapy drewna. Właściwości tych dwóch
typów czasem się uzupełniają. W naszym artykule opisujemy, jak zbudować prawdziwy grill
ogrodowy.

Gdzie budować?

Zanim rozpoczniemy budowę grilla, zastanówmy się nad jego najkorzystniejszą lokalizacją w
ogrodzie. Najlepiej zintegrować go z już istniejącym miejscem spotkać, przy kącie z meblami
lub tarasie. Minimalna powierzchnia zakątka na urządzenie grilla i jego otoczenia to około 10
m², tak aby dym i żar nie przeszkadzał uczestniczącym w spotkaniu osobom. Usytuowanie
grilla w miejscu przewiewnym ułatwi jego rozpalanie i pozwoli uniknąć przebywania w
nieruchomej chmurze dymu. Warto zachować kilka metrów odstępów od ścian budynków -
dym i sadza intensywnie brudzą ich powierzchnię.

Solidny fundament

Grill z kamienia lub cegły wymaga stabilnej podstawy. Ze względu na znaczny ciężar
budowli najodpowiedniejszy będzie fundament wykonany w formie ławy. Prace
rozpoczynamy od przygotowania wykopu. W gruncie spoistym, w którym ściany nie będą się
obsypywać (np. glina, piasek gliniasty, ił), wykopujemy rów w kształcie litery C, głębokości
80-100 cm i szerokości ok. 25 cm (szerokość łopaty). Do wykopu wlewamy warstwami beton
klasy B10 (cement portlandzki 35, piasek i żwir w proporcji 1:3:4), który zagęszczamy przez

tzw. sztychowanie, czyli wielokrotne wbijanie ostrza łopaty lub stalowego pręta w celu
usunięcia pęcherzy powietrza.

W gruntach piaszczystych wykopanie wąskiego rowu pod fundament może być uciążliwe -
jego skarpy będą się osypywać, a do wypełnienia wgłębienia o pochyłych ścianach
zużylibyśmy zbyt dużo betonu. Wykonanie deskowania pochłonie również wiele drewna i
robocizny. W tym przypadku ściany fundamentów robimy z pełnej cegły klasy 15, łączonej
zaprawą cementową marki 5 (cement portlandzki 35 do piasku w proporcji 1:4). Do budowy
nadają się również bloczki betonowe układane na takiej samej zaprawie.

Fundamenty grilla możemy wykonać na dwa sposoby. W gruncie
spoistym wykopujemy prosty rów, który zalewamy betonem. Przy
osypujących się ścianach fundament murujemy z cegły. Dla naszego
grilla będzie wystarczająco wytrzymały.

Ściany podstawy grilla

Po 3-4 dniach przystępujemy do murowania na fundamencie ścian podstawy grilla.
Najlepszym materiałem budowlanym jest cegła klinkierowa, dobrze wypalona cegła pełna lub
cegła wapienno-piaskowa (silikatowa). Wykorzystać możemy również kamieć naturalny.
Najodpowiedniejsze będą gatunki skał twardych i nienasiąkliwych - granit, bazalt lub
piaskowiec. Do ich łączenia przygotowujemy zaprawę cementowo-wapienną marki 3
(cement, ciasto wapienne i piasek w proporcji 1:1:6). Poszczególne składniki mieszamy na
miejscu lub kupujemy w składzie materiałów budowlanych gotowe "suche zaprawy" do
połączenia z wodą. Ze względów wytrzymałościowych ściany podstawy powinny mieć
grubość przynajmniej 12,5 cm (pół cegły).

Kominek, ktory może pełnić funkcję grilla, murujemy z ciosów
kamiennych lub otoczaków.
Zwróćmy uwagę na precyzyjne wykonanie wszystkich jego części,
zwłaszcza płyty i przekrycia paleniska. W podstawie grilla
zostawiamy otwór na popielnik, którego wielkość powinna
odpowiadać rozmiarom rusztu.
Popiół z węgla drzewnego lub brykietów zsypuje się do szuflady,
którą najlepiej wykonać z jednego arkusza blachy ocynkowanej -
przyda się wówczas również do noszenia wody potrzebnej do
zagaszenia żaru. Pomiędzy ścianami komory paleniska a rusztem
można pozostawić niewielką półkę, na której będziemy suszyć
szczapy aromatycznego drewna lub piec jabłka.

Płyta paleniska

Po związaniu zaprawy w ścianach podstawy (ok. 3 dni) przygotowujemy deskowanie płyty
paleniska. Jej kształt zależy wyłącznie od naszych potrzeb i fantazji, dobrze jest jednak, aby
wystawała w formie wsporników poza obrys komory, tworząc z boków i z przodu półkę, na
którą można odkładać naczynia, sztućce lub przyprawy.

Płytę wykonujemy ze zbrojonego betonu B10 (siatka zbrojeniowa z prętów stalowych o
średnicy 10-12 mm i rozstawie ok. 15 cm.) Pod płytą warto zaprojektować popielnik - nie jest
on niezbędny, jednak znacznie ułatwi rozpalanie grilla, zapewniając lepszy przepływ
powietrza. Ruszt żeliwny, na którym będzie żarzyć się węgiel drzewny, trzeba kupić w
składzie budowlanym lub sklepie ogrodniczym. Wówczas do jego wymiarów dostosowujemy
wielkość otworu w płycie.

Przestrzeć pomiędzy ścianami podstawy i pod płytą paleniska możemy przeznaczyć na półki
do przechowywania węgla drzewnego lub pociętych bierwion. Na najwyższej znajdzie się
blaszana szuflada na popiół.

Grill wykonujemy jako prostopadłościenną konstrukcję z cegły.
Najtrudniejszy do zrobienia element
- przekrycie paleniska - wykonany jest tu z płaskiej, prefabrykowanej płyty żelbetowej. Pamiętajmy o
zachowaniu odpowiedniego przekroju komina - odprowadzanie dymu z tak przekrytego wnętrza grilla jest
utrudnione.
Mało atrakcyjny widok betonu wraz z nasadą komina warto zasłonić.
Stosunkowo prosty do wykonania jest trójkątny daszek z blachy ocynkowanej lub miedzianej. W większym
grillu dach można zrobić nawet z dachówki ceramicznej.

Obudowa komory grilla

Po stwardnieniu płyty (ok. 2 dni), nie rozbierając deskowania, przystępujemy do murowania
ścian komory. Podobnie jak przy podstawie grilla wykorzystujemy cegłę klinkierową klasy 15
lub cegłę zwykłą klasy 20, łączoną zaprawą cementowo-wapienną marki 3 (cement, ciasto
wapienne i piasek w proporcji 1:1:6). Jeżeli chcemy naszą budowlę użytkować również jako
kominek, wówczas konieczne będzie wyłożenie wnętrza cegłą lub płytkami szamotowymi.
Do łączenia wyrobów szamotowych używamy specjalnej zaprawy z gliny szamotowej z
dodatkiem cementu portlandzkiego.

Ważnym szczegółem jest wykonanie wpustów w ścianach komory lub wsporników ze
stalowych kątowników do wsuwania rusztu. Najlepiej rozstawić je co 3-5 cm, tak by mieć
możliwość regulacji położenia rusztu nad żarzącym się węglem.

Przekrycie paleniska

Sklepienie komory wykonujemy w deskowaniu ze zbrojonego betonu. Konstrukcji nadajemy
kształt zbliżony do sklepienia, łagodnie przechodzącego w ciąg kominowy. Całe wnętrze
komory musi być wyłożone płytkami szamotowymi, które umieszczamy na wewnętrznej
stronie deskowania. Na nich układamy zbrojenie i zewnętrzny płaszcz szalunku. Do środka
wlewamy warstwami beton klasy min. B10 i zagęszczamy przez sztychowanie.

Innym rozwiązaniem jest przekrycie komory paleniska płasko położoną na ściankach
bocznych płytą żelbetową z otworem do komina. Możemy odlać ją w deskowaniu. Aby płyta
wytrzymała ciężar komina i była jednocześnie jego stabilną podstawą, musi mieć wystające
do góry żebra, zbrojone stalowymi prętami.

Znacznie prostsze jest wykonanie przekrycia komory i komina z blachy mocowanej nitami do
szkieletu z profili stalowych. Aby uniknąć korozji, najlepiej wybrać blachę miedzianą lub
stalową ocynkowaną. Pamiętajmy jednak, że blacha może tak się rozgrzać, iż jej
przypadkowe dotknięcie spowoduje oparzenie.

Murujemy komin

Po stwardnieniu betonu (ok. 2-3 dni) możemy przystąpić do murowania komina z cegły
pełnej lub klinkierowej. Pamiętajmy o zachowaniu odpowiedniego przekroju przewodu
kominowego: dla grilla wystarczą wymiary 14 x 14 cm (1/2 x 1/2 cegły). Zbyt duży przekrój
może tak zwiększyć przepływ powietrza, że grill zmieni się w wydajne urządzenie do
szybkiego spalania drewna. Aby mieć wpływ na siłę ciągu, w przewodzie kominowym
możemy zainstalować szyber - przesłonę regulowaną dźwignią wystającą z boku komina.
Jego wykonanie zlecamy ślusarzowi lub kowalowi.

Jeżeli przekrycie komory jest zrobione z blachy, wówczas komin wykonujemy także z blachy,
np. w formie rury. Jego szczyt musi być zakoćczony tzw. czapą, czyli przekryciem z blachy
stalowej ocynkowanej lub miedzianej. Jego zadaniem jest gaszenie iskier, które przy dużym
ciągu mogą wydobywać się z komina, powodując zagrożenie pożarem. Ponadto "czapa"
chroni grill przed deszczem, który mógłby zagasić żar na ruszcie.

Wykończenie grilla

Jeżeli grill wykonany został z cegły klinkierowej lub kamienia, nie jest potrzebne żadne
dodatkowe wykoćczenie powierzchni. Pamiętajmy jednak, aby murować na tzw. pustą spoinę
- tak aby zaprawa nie dochodziła do zewnętrznych krawędzi łączonych cegieł. Spoinę
wypełniamy mrozoodporną masą do spoinowania. Wszelkie zabrudzenia cegły lub kamienia
zaprawą należy jak najszybciej zmywać wodą za pomocą szczotki ryżowej. Stare
zanieczyszczenia usuwa się tylko specjalnymi środkami chemicznymi.

Płytę paleniska wystającą poza obrys komory można wykoćczyć przez zatarcie mieszanką
przygotowaną z cementu i drobno przesianego piasku lub wyłożyć płytkami ceramicznymi na
mrozoodpornej zaprawie, dostępnej w składzie budowlanym. Jeżeli grill jest wymurowany ze
zwykłej cegły, to można go wykoćczyć tynkiem cementowym, cementowo-wapiennym lub
gotową mieszanką tynkarską. Materiały wykorzystane do wykoćczenia grilla od strony

zewnętrznej możemy zastosować także w jego otoczeniu, wykonując np. nawierzchnie z
kamienia lub cegły klinkierowej.

Grille prefabrykowane

Betonowe grille prefabrykowane są dobrym rozwiązaniem, gdy chcemy mieć od razu gotową
konstrukcję. Kupujemy je w centrach ogrodniczych jako elementy z żelbetonu. Składają się z
podstawy, płyty paleniska, komory i części kominowej, łączonych za pomocą odpowiednich
wpustów. Całkowita wysokość takiego grilla może przekraczać nawet dwa metry, a waga
kilkaset kilogramów. Łatwa konserwacja oraz niewysoka cena (od 500 do 1500 zł) sprawiają,
że konstrukcje te mają wielu zwolenników. Poszczególne modele różnią się kształtem i
sposobem wykończenia - mogą być prostokątne, stożkowe, a nawet kuliste. Różne faktury
powierzchni ścian i kolorystyka dodatkowo urozmaicają ich wygląd.
Najprostsze grille składają się z dwóch elementów: skrzynkowej podstawy oraz nadstawy
spełniającej funkcje komina i osłony paleniska z rusztem. W ich dolnej części znajduje się z
reguły miejsce na węgiel drzewny lub drewno. Większe modele wyposażone są w dodatkowe
półki na akcesoria (dmuchawy, pogrzebacze, szczypce) lub blaty do przygotowywania
potraw. Dużym udogodnieniem są wysokie kominy poprawiające ciąg oraz szybry do jego
precyzyjnej regulacji. Najdroższe urządzenia poza grillowaniem mogą służyć także jako
wędzarnie lub kominki ogrodowe.
Grill prefabrykowany nie wymaga specjalnego posadowienia (budowy fundamentów) W
ogrodzie warto zadbać o jego stabilne ustawienie - najlepsza będzie płyta betonowa lub
podmurówka, która odizoluje też podstawę grilla od wilgoci z ziemi. Najprościej wykorzystać
kilka płyt chodnikowych ułożonych na podsypce piaskowej grubości ok.15 cm. W przypadku
cięższych grilli podstawę warto wykonać w formie płyty zbrojonej prętami stalowymi o
średnicy ok. 10-12 mm.

Grille prefabrykowane mają różne formy.
Najpopularniejsze są prostokątne o nieco
przysadzistych proporcjach. Producenci urozmaicają
jednak wzornictwo, proponując konstrukcje w innych
kształtach: stożkowych, cylindrycznych czy
nieregularnych.

Sposób wykonania podstawy pod grill
prefabrykowany.

Pieczeń z rusztu, czyli warto mieć grill

Grillowanie to okazja do spotkania z przyjaciółmi, rytuał przygotowań i pieczenia. Zbudowanie

grilla - prostego i wygodnego - nie jest trudne.

Grill można zbudować na płycie tarasu przy domu. Jeśli ma on stanąć w innym miejscu ogrodu, trzeba
zrobić płytki, betonowy fundament z podbudową z zagęszczonego żwiru. Ściany grilla mogą być z kamieni
(kostka kamienna, otoczaki) lub cegły klinkierowej. Ruszt i szufladę na węgiel drzewny można zamówić
na wymiar w zakładzie zajmującym się obróbką blacharską lub kupić gotowe (wtedy jeszcze przed rozpo-
częciem budowy trzeba dopasować do nich szerokość i głębokość paleniska). Na rysunku - projekt grilla
(wszystkie wymiary w cm)

Na przygotowanej płycie wyznaczamy zarys

przyszłego grilla według projektu (wygodnie

jest rozłożyć cegły na sucho). Ważne jest

staranne wyznaczenie kątów prostych.

Pierwszą warstwę cegieł układamy na za-

prawie tak, aby odstępy między cegłami były

jednakowe (około 1 cm).

Poziomnicą sprawdzamy, czy cegły są równo

ułożone.

Jeżeli konieczne jest przycięcie cegieł -

najlepiej zrobić to szlifierką, wtedy krawędzie

cegieł będą równe.

Między kolejne warstwy cegieł oraz poszcze-

gólne cegły w układanej warstwie wkładamy

pręty stalowe o przekroju kwadratowym -

dzięki temu spoiny będą jednakowe. Po ułoże-

niu warstwy cegieł wyjmujemy pręty i przeno-

simy je wyżej.

Każdą kolejną warstwę cegieł sprawdzamy

poziomnicą.

W razie nieprawidłowości dobijamy młotkiem

murarskim odpowiednie cegły.

Po wymurowaniu ścian zgodnie z projektem

grill jest gotowy do prac wykończeniowych.

Rozpoczynamy je, kiedy wyschnie zaprawa,

czyli nie wcześniej niż 3 dni od zakończenia

murowania.

Ścianki czyścimy z pyłu i resztek zaprawy.

Zabrudzenie powstały podczas murowania

usuwamy przeparatem do zmywania zacie-

ków cementowych.

Spoinujemy starannie ścianki wymurowane

na niepełne spoiny.

W komorze grilla - schowku na opał, układa-

my na

3-centymetrowej warstwie piasku bruk drew-

niany tak, aby jego powierzchnia wystawała

ponad górną krawędź opaski ceglanej.

Po ułożeniu bruku dociskamy go i wyrównu-

jemy do poziomu cegieł, używając listwy i

młotka.

Trzeba zwrócić uwagę

na wypoziomowanie elementów.

Przestrzenie pomiędzy drewnianymi elemen-

tami zasypujemy piaskiem, co ustabilizuje

bruk i zapewni jego trwałość.

Impregnowane ciśnieniowo elementy bruku

pokrywamy dodatkowo preparatem zabezpie-

czającym powierzchniowo.

W wymurowanych ścianach wiercimy otwory

na bolce podtrzymujące ruszt

i szufladę na węgiel drzewny.

W wywierconych otworach mocujemy kołki

rozporowe i wkręcamy bolce podtrzymujące.

Powinny wystawać 3 cm ze ściany.

Na podporach instalujemy ruszt do grilowania

i pojemnik na węgiel drzewny. Dzięki umiesz-

czeniu podpór na kilku poziomach, ruszt

można przenosić.

Na wierzchu ścianki wybrukowanej komory

(tam, gdzie będzie płyta kamienna) rozkła-

damy punktowo zaprawę.

Na czterech narożach komory układamy

listewki, które ułatwią ustawienie ciężkiego

blatu.

Gdy płyta jest już ustawiona właściwie,

usuwamy listewki.

Pamiętajmy o sprawdzeniu poziomu. Jeżeli

występują nieprawidłowości, można je deli-

katnie zniwelować przy pomocy listwy i młot-

ka.

Po zakończonej pracy można zacząć grilowa-

nie - zgromadzić zapas węgla drzewnego i ...

... rozpocząć pieczenie.

Potrzebne materiały:

- cegła klinkierowa "Magma" Hanson 21 cm x 10 cm x 5 cm (195 sztuk)

- zaprawa murarska do klinkieru Optiroc (100 kg)

- bruk drewniany N 8 cm, grubość 4 cm (100 sztuk)

- płyta z piaskowca

- zaprawa do spoinowania szara Optiroc (25 kg)

- ruszt z drutu nierdzewnego

- szuflada na węgiel drzewny

- wsporniki stalowe N 12 mm, długość 8 cm (16 sztuk)

- impregnat do drewna (1 l)

- preparat do zmywania zacieków cementowych (1 l)

- impregnat do kamienia

Potrzebne narzędzia:

wiertarka, szlifierka kątowa, mieszadło do zaprawy, tarcze do cięcia klinkieru, wiertło widiowe, poziomnica, kielnia, kielnia do

fugowania, młotek murarski, śrubokręt, pojemnik na zaprawę, wiadro, gąbka, listwa do dobijania, pędzel, szpadel, zagęsz-

czarka ręczna lub mechaniczna. A także: pręty stalowe o przekroju kwadratowym 10 mm (długie - długości ściany grilla - i

krótkie - jej szerokości) oraz listewki do mocowania płyty kamiennej.

Warto wiedzieć:

•

drewniany bruk można kupić gotowy, a można też pociąć i zaimpregnować okrąglaki albo ścięte i wysuszone konary

odpowiedniej średnicy;

•

płytę z piaskowca warto zakonserwować specjalnym preparatem do impregnacji kamieni.

Przepis na kamienny grill

Niebanalny, elegancki, funkcjonalny. Pełni prozaiczną funkcję ogrodowego paleniska i...
zdobi otoczenie.

Ten grill ma bardzo prostą formę. Wykonany został ze szlachetnego materiału - granitu.
Ożywa podczas ogrodowych spotkań; wygaszony zamienia się w majestatyczną kamienną
bryłę. Świetnie komponuje się z otoczeniem. Odwiedzający ogród goście nie od razu
odgadują, że surowa kamienna forma tak naprawdę skrywa palenisko.

Warto wiedzieć:

•

Grill został umieszczony w utwardzonej kostką nawierzchni tworzącej wokół niego
okrąg. Podobną nawierzchnię wykonano w miejscu biesiadowania.

•

Zamiast tradycyjnego paleniska - szuflady ze stalowej blachy - zrobiono je z gęstego
stalowego rusztu. Ponieważ jest ażurowe, do węgla drzewnego dociera powietrze i
proces spalania jest lepszy, poza tym popiół osypuje się poniżej miejsca spalania.

•

Kratkę do grillowania i gęsty ruszt paleniska zamówiono na wymiar, ale można też
kupić gotowe (koniecznie przed rozpoczęciem budowy, żeby dostosować do ich
wymiarów wielkość komory paleniska).

•

Blat grilla zrobiono z oszlifowanych fragmentów granitowej płyty; jest gładki i można
na nim wygodnie stawiać naczynia. Płyty nacięto tak, by przypominały kamienną
kostkę. Dzięki temu blat pasuje stylistycznie do ścian grilla.

•

Do murowania grilla najlepiej jest użyć gotowej zaprawy do kamieni, ale może też
być zaprawa cementowa. Podczas murowania należy systematycznie zmywać z
kamieni zabrudzenia z zaprawy, gdyż po zaschnięciu są trudne do usunięcia.

Potrzebne materiały:

•

kostka granitowa szara 8/11 cm (tona)

•

blat kamienny (odpady kamieniarskie - 0,65 m

) - można dostać w zakładzie

kamieniarskim

•

gęsty ruszt ze stalowej blachy (palenisko)

•

kratka do grillowania

•

gotowa zaprawa (150 kg)

Document Outline