Operator_maszyn_i_urzadzen_odlewniczych_812[03].Z1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Użytkowanie, obsługa i diagnostyka maszyn i urządzeń

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Wykonywanie remontów, napraw i regeneracji

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy dotyczącej użytkowania

i obsługiwania maszyn i urządzeń.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,

–

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Miejsce jednostki modułowej w strukturze modułu 812[03].Z1 „Eksploatacja maszyn

i urządzeń odlewniczych” jest wyeksponowane na schemacie zamieszczonym na stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp

i  instrukcji  przeciwpożarowych,  wynikających  z  rodzaju  wykonywanych  prac.  Wiadomości
dotyczące  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  oraz
ochrony  środowiska  znajdziesz  w  jednostce  modułowej  812[03].O1.01  „Przestrzeganie
wymagań bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej podczas wykonywania pracy,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

−

czytać rysunki konstrukcyjne i technologiczne, dokumentację techniczno-ruchową oraz
instrukcje obsługi maszyn i urządzeń,

−

określać parametry maszyn i urządzeń elektrycznych na podstawie tabliczki znamionowej
oraz rozróżniać na schematach elementy obwodu elektrycznego,

−

rozpoznawać elementy i mechanizmy maszyn i urządzeń,

−

czytać i interpretować rysunki zespołów i podzespołów maszyn i urządzeń,

−

rozrózniać podstawowe materiały konstrukcyjne,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi i dobierać je zgodnie z wymaganiami
dokumentacji,

−

wykonywać pomiary podstawowych wielkości geometrycznych i interpretować wyniki
pomiarów,

−

wykonywać podstawowe operacje z zakresu ręcznej i maszynowej obróbki wiórowej,

−

rozróżniać podstawowe elementy elektroniczne oraz podstawowe elementy układów
sterowania,

−

rozróżniać elementy układów automatyki przemysłowej oraz interpretować proste
schematy układów automatycznej regulacji,

−

dokonać klasyfikacji maszyn i urządzeń przemysłowych,

−

rozróżniać elementy napędów hydraulicznych i pneumatycznych,

−

rozróżniać urządzenia do transportu wewnętrznego,

−

korzystać z dokumentacji technicznej, PN, katalogów,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

wyjaśnić podstawowe pojęcia związane z eksploatacją maszyn i urządzeń,

–

rozróżnić

zjawiska

fizykochemiczne

towarzyszące

procesom

destrukcyjnym

w eksploatacji maszyn i urządzeń odlewniczych,

–

rozróżnić podstawowe rodzaje materiałów eksploatacyjnych,

–

dobrać materiały smarowe do elementów maszyn i urządzeń, zgodnie z DTR,

–

określić sposoby ochrony przed korozją,

–

dobrać środki ochrony przed korozją,

–

określić warunki techniczne użytkowania maszyn i urządzeń,

–

zastosować maszyny i urządzenia zgodnie z przeznaczeniem,

–

scharakteryzować podstawowe operacje i czynności montażowe,

–

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonywania montażu i demontażu,

–

wykonać montaż typowych części maszyn,

–

wykonać demontaż typowych części maszyn,

–

scharakteryzować rodzaje obsługi i wykazać ich wpływ na prawidłową pracę maszyn
i urządzeń,

–

rozpoznać stan techniczny użytkowanych maszyn i urządzeń,

–

określić zakres przeglądu i naprawy maszyn i urządzeń na podstawie Dokumentacji
Techniczno-Ruchowej,

–

wykonać czynności związane z konserwacją maszyny (czyszczenie, smarowanie,
sprawdzanie stanu technicznego), zgodnie z Dokumentacją Techniczno-Ruchową,

–

dobrać narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy,

–

wykonać drobne naprawy, wymianę części, regulację zespołów i całego urządzenia,

–

przeprowadzić próby po naprawie,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, Dozoru Technicznego, ochrony
przeciwpożarowej I ochrony środowiska podczas wykonywania pracy,

–

skorzystać z dokumentacji technicznej, Dokumentacji Techniczno- Ruchowej,
dokumentacji warsztatowej, norm, poradników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń

4.1.1. Materiał nauczania

Eksploatacja to zespół celowych działań organizacyjno-technicznych i ekonomicznych

ludzi  z  obiektem  technicznym  oraz  wzajemne  relacje  występujące  pomiędzy  nimi  od  chwili
przejęcia  obiektu  do  wykorzystania  zgodnie  z  przeznaczeniem,  aż  do  jego  likwidacji.
W  procesie  eksploatacji  wyodrębnia  się  cztery  rodzaje  działań:  użytkowanie,  obsługiwanie,
zasilanie oraz zarządzanie – rysunek 1.

Rys. 1. Rodzaje działań w procesie eksploatacji [5, s. 11]

Użytkowanie to wykorzystanie obiektu technicznego zgodnie z jego przeznaczeniem

i właściwościami funkcjonalnymi.

Obsługiwanie to utrzymywanie obiektu w stanie zdatności oraz przywracanie mu

wymaganych właściwości funkcjonalnych dzięki przeglądom, regulacjom, konserwacji,
naprawom i remontom.

Zasilanie polega na dostarczaniu do obiektu materiałów (masy), energii oraz, zwłaszcza

w odniesieniu do urządzeń sterowanych numerycznie, informacji.

Zarządzanie to procesy planistyczno – decyzyjne (dotyczące planowania działań

i podejmowania decyzji) oraz sprawozdawczo – analityczne (dotyczące opracowania
sprawozdań i ich analizy).

Warunki pracy poszczególnych mechanizmów urządzeń są różne i zależą od: rodzaju

występującego tarcia, obciążenia ogólnego, temperatury części trących, obecności środowiska
agresywnego korozyjnie oraz jakości procesu eksploatacji. W czasie eksploatacji urządzeń
mechanicznych następuje pogorszenie się ich stanu technicznego i użyteczności w wyniku
procesu zużywania. Rodzaje zużywania części maszyn przedstawia rysunek 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Rodzaje zużywania części maszyn [5, s. 20]

W maszynach i urządzeniach tarcie występuje we wszystkich zespołach i mechanizmach

ruchowych. Może ono być pozytywne, a więc pożądane w takich zespołach jak np. sprzęgła
cierne lub negatywne, gdyż stwarza niepożądane opory ruchu, a przez to straty energii
i zużywanie się części współpracujących. Klasyfikację rodzajów tarcia przedstawia rysunek 3.

Rys. 3. Klasyfikacja rodzajów tarcia [5, s. 17]

Tarcie suche występuje wtedy, gdy między współpracującymi powierzchniami nie ma

żadnych ciał obcych, np. środka smarnego lub wody.

Tarcie płynne występuje wtedy, gdy powierzchnie tarcia są rozdzielone warstwą środka

smarnego w postaci smaru plastycznego, cieczy lub gazu. Tarcie płynne można uzyskać przez
smarowanie hydrostatyczne lub hydrodynamiczne, które zapewnia istnienie trwałej warstwy
smarnej. Zużywanie elementów maszyn podczas tarcia płynnego jest mniej intensywne niż
w przypadku innych rodzajów tarcia.

Tarcie graniczne powstaje wówczas, gdy powierzchnie trące są pokryte środkami

smarnymi zawierającymi substancje powierzchniowo czynne, które tworzą na powierzchni
elementów warstwy wyjątkowo odporne na duże naciski i trwale z nim połączone.

Tarciem mieszanym nazywa się zjawisko występowania różnych rodzajów tarcia

w strefie styku elementów trących, z wyodrębnionymi mikroobszarami styku (np. w jednym
mikroobszarze występuje tarcie suche, a w pozostałych tarcie graniczne lub płynne).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tarcie spoczynkowe (statyczne) występuje wtedy, kiedy dwa ciała nie przemieszczają

się względem siebie i jest równe sile, jakiej należy użyć, aby wprowadzić w ruch jedno ciało
względem drugiego.

Tarcie ruchowe (kinetyczne) występuje wtedy, kiedy dwa ciała ślizgają się lub toczą po

sobie. W odróżnieniu od tarcia spoczynkowego, tarcie ruchowe zawsze wywołuje zużycie
elementów trących. Dzieli się je na toczne (potoczyste) oraz ślizgowe (posuwiste).

Tarcie toczne występuje np. w łożyskach tocznych, przekładniach zębatych oraz

w układzie koło – szyna.

Tarcie ślizgowe występuje przy postępowym, postępowo – zwrotnym, obrotowym,

obrotowo – zwrotnym ruchu względnym współpracujących elementów. Tarcie ślizgowe
występuje w większości urządzeń mechanicznych.

Rodzaje tarcia w obecności środków smarnych przestawiono na rysunku 4.

Rys. 4. Rodzaje tarcia w obecności środków smarnych: a) suche, b) graniczne, c) mieszane, d) płynne;

1 – warstwy graniczne, 2 – styk suchy, 3 – mikroklin smarowy, h – grubość filmu olejowego [5, s. 31]

Rodzaj tarcia wpływa na trwałość i niezawodność urządzeń mechanicznych. Podczas

eksploatacji  ze  względu  na  konieczność  utrzymania  dostatecznie  dużej  trwałości  urządzeń
bardzo  ważne  jest  dążenie  do  zmiany  tarcia  suchego  na  inne,  najlepiej  płynne.  W  tym  celu
należy  odpowiednio  użytkować  urządzenia  mechaniczne  oraz  prawidłowo  wykonywać
czynności smarownicze, stosując zalecane środki smarne.

Najkorzystniejsze warunki pracy występują wtedy, kiedy obie powierzchnie są w pełni

rozdzielone warstwą oleju, tzw. filmem olejowym, wówczas występuje tarcie płynne,
w którym opory ruchu są najmniejsze.

Smarowaniem nazywa się wprowadzenie substancji smarującej między powierzchnie

trące oraz związane z tym przekształcenie tarcia suchego w płynne lub mieszane.

W zależności od metody powstawania warstwy smarującej, rozróżnia się smarowanie:

–

hydrostatyczne, występuje wtedy, gdy dla uzyskania tarcia płynnego warstwa cieczy
smarnej jest dostarczana pod ciśnieniem do obszaru między współpracującymi
powierzchniami – rysunek 5,

–

hydrodynamiczne, występuje wówczas, gdy dla uzyskania tarcia płynnego niezbędna
warstwa cieczy smarnej powstaje w wyniku ruchu względnego obu współpracujących
elementów – rysunek 6.

Rys. 5. Smarowanie hydrostatyczne: a) w łożysku ślizgowym promieniowym, b) w łożysku ślizgowym

osiowym, c) w prowadnicy płaskiej [5, s. 55]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Powstawanie klina smarowego przy smarowaniu hydrodynamicznym: a) w stanie spoczynku,

b) w ruchu. N – obciążenie zewnętrzne działające na powierzchni styku [5, s. 55]

W maszynach i urządzeniach stosuje się dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny.

Przy smarowaniu indywidualnym każdy punkt smarowania ma swój własny zbiornik

napełniany okresowo.

Smarowanie centralne polega na tym, że wiele punktów smarowania jest zasilanych

ze wspólnego zbiornika.

Podstawowymi elementami układów smarowania są: smarownice, pompy, filtry, zawory

rozdzielające, zbiorniki, urządzenia kontrolne oraz przewody i złącza. Przykłady rodzajów
smarowania przedstawia rysunek 7.

Rys. 7. Rodzaje smarowania: a) z obiegiem oleju pod ciśnieniem, b) pod ciśnieniem prowadnic maszyny;

1 – pompa, 2 – filtr, 3 – rozdzielnica, 4 – rurka rozprowadzająca, 5 – manometr, 6 – zawór przelewowy,
7 – zbiornik, 8 – rowki smarowe [4, s. 349]

Smarowanie maszyn i urządzeń musi być wykonane według instrukcji smarowania, która

jest dołączana do dokumentacji techniczno-ruchowej każdej maszyny i urządzenia.
Przykładową instrukcję smarowania przedstawia rysunek 8.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Niszczenie mechaniczne powstaje nie tylko w wyniku tarcia, lecz również na skutek

odkształceń  plastycznych  i  zmęczenia.  Odkształcenia  trwałe,  powodujące  uszkodzenia
elementów  maszyn,  powstają  w  wyniku  działania  obciążeń  statycznych  i  dynamicznych,
których  wartości  przekraczają  granicę  sprężystości  materiału.  Powstają  one  również
po  osiągnięciu  przez  materiał  granicznej  liczby  cykli  zmęczeniowych  przy  obciążeniach
zmiennych, których wartość nie przekracza granicy sprężystości materiału.

Niszczeniem zmęczeniowym materiału nazywa się zmiany występujące podczas

okresowo zmiennych odkształceń lub naprężeń, które powodują zmniejszenie wytrzymałości
i trwałości, a nawet całkowite zniszczenie. Najczęściej jest to awaryjny przypadek niszczenia
części maszyn.

Maszyny i urządzenia w okresie eksploatacji narażone są na niszczenie korozyjne

w wyniku korozji chemicznej w cieczach i gazach agresywnych oraz elektrochemicznej.
Korozji ulegają prawie wszystkie metale techniczne z wyjątkiem złota, srebra i platyny.

Korozja chemiczna to niszczenie metali w wyniku działania na nie suchych gazów lub

cieczy nieprzewodzących prądu elektrycznego. Warstwa korozyjna powstaje w wyniku
zaadsorbowania gazu, który następnie zostaje dysocjowany dzięki powinowactwu z metalem
lub wskutek podwyższenia temperatury. Nie napisał Pan o cieczach i reakcjach chemicznych

Korozja elektrochemiczna to niszczenie metalu wskutek zetknięcia się go z wodą lub

roztworem, które mogą stanowić elektrolit przewodzący prąd między lokalnymi ogniwami
znajdującymi się na powierzchni metalu. Tworzeniu się ogniw sprzyjają zanieczyszczenia
występujące w metalach oraz niejednorodność ich składu chemicznego i struktury.

Objawem zniszczenia korozyjnego może być rdzewienie, pękanie lub spadek

wytrzymałości mechanicznej albo ciągliwości metali. Ze względu na wygląd zewnętrzny
metali lub zmianę ich właściwości fizycznych, proces korozji można podzielić na grupy:

−

korozja równomierna obejmuje całą powierzchnię materiału,

−

korozja wżerowa występuje tylko w pewnych miejscach w postaci plam lub wżerów
często sięgających głęboko w materiał. Narażone są na nią metale, na które działa szybko
przepływająca ciecz, stąd nazywa się ją też korozją uderzeniową lub korozjo – erozją,

−

odcynkowanie (rodzaj korozji, któremu ulegają stopy cynku) i korozja selektywna
(parting),

−

korozja  międzykrystaliczna,  przebiegająca  na  granicy  ziaren  metalu, powoduje spadek
jego  wytrzymałości  i  ciągliwości.  Postępuje  ona  bardzo  szybko,  atakując  głębiej
położone  warstwy,  co  czasem  jest  przyczyną  katastrofalnych  zniszczeń.  Korozja
międzykrystaliczna  występuje  często  w  nieprawidłowo  obrabianej  cieplnie  stali
kwasoodpornej i duralowych stopach aluminium,

−

korozja

naprężeniowa,

spowodowana

jednoczesnym

działaniem

środowiska

korozyjnego i statycznych naprężeń rozciągających, następstwem jej są pęknięcia części
maszyn,

−

korozja  zmęczeniowa  jest  wynikiem  współdziałania  korozji  i  zmiennych  naprężeń
spowodowanych  powstawaniem  ostrych  wżerów  przechodzących  w  pęknięcia
wypełnione produktami korozji.
Odporność  na  korozję  materiałów  metalowych  i  wyrobów  z  nich  wykonanych  można

w  znacznym  stopniu  zwiększyć  poprzez:  zmianę  składu  chemicznego  materiałów  na  etapie
metalurgicznym,  zmianę  struktury  i  wyeliminowanie  naprężeń  wewnętrznych  w  wyniku
odpowiedniej obróbki cieplnej, zmianę stanu powierzchni, ochronę trwałą za pomocą różnych
powłok  ochronnych,  ochronę  elektrochemiczną,  stosowanie  substancji  opóźniających
i zatrzymujących proces korozji (inhibitory korozji), stosowanie ochrony czasowej z użyciem
różnych środków konserwujących, np. smarów, olejów itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Znajomość mechanizmu korozji i czynników wpływających na jej szybkość umożliwia

stosowanie różnorodnych metod zabezpieczających wyroby stalowe przed korodującym
działaniem środowiska. Do najważniejszych z nich należą:

–

ochrona elektrochemiczna: katodowa galwaniczna lub elektrolityczna, kombinowana,

–

powłoki ochronne metalowe: powłoki nakładane (utrzymują się na powierzchni metalu
siłami adhezji), powłoki wytwarzane na zasadzie dyfuzji metalu ochronnego w głąb
chronionego,

–

powłoki ochronne niemetalowe: powłoki wytwarzane na powierzchni metalu w wyniku
reakcji chemicznych lub elektrochemicznych (np. fosforowe, chromianowe), nakładane,
np. z tworzyw sztucznych,

–

powłoki ochronne organiczne w postaci farb, lakierów i emalii,

–

stosowanie substancji opóźniających i zatrzymujących korozję (inhibitory korozji),

–

ochrona czasowa: konserwacja za pomocą smarów i olejów, konserwacja bezsmarowa,

–

nowoczesne metody ochrony przed korozją, np.: natryskiwanie z użyciem pistoletu
plazmowego.

Całość zagadnień związanych z ochroną przed korozją opisuje rodzina norm PN/H-97080.

Zużywanie erozyjne jest to proces niszczenia warstwy wierzchniej elementów maszyn

polegający na powstawaniu ubytków materiału w wyniku oddziaływania cząstek ciał stałych,
cieczy i gazów o dużej energii kinetycznej lub prądu elektrycznego. Występuje przede
wszystkim w maszynach przepływowych i wynika z przemieszczania się z dużą prędkością
czynnika roboczego oraz w maszynach elektrycznych.

Użytkowane urządzenia mogą osiągać właściwą wydajność tylko wówczas, gdy ich

mechanizmy  będą  miały  zapewnione  warunki  pracy  zgodne  z  ich  założeniem
i  właściwościami  konstrukcyjnymi.  Przeciwdziałanie  zużywaniu  części  maszyn  polega  na
właściwym  doborze  i  stosowaniu  materiałów  eksploatacyjnych.  Podczas  eksploatacji  należy
między innymi zapewnić:

–

ciągłość smarowania (utrzymania warunków tarcia płynnego), co zmniejsza opory ruchu,

–

ochronę przed korozją.
Do podstawowych materiałów eksploatacyjnych zaliczamy środki smarne: smary i oleje.

Racjonalne smarowanie, oprócz znacznego zmniejszenia intensywności tarcia i przedłużenia
trwałości maszyn, przyczynia się także do zwiększenia sprawności mechanicznej.

Spośród wielu funkcji środków smarnych należy wymienić przede wszystkim:

–

zmniejszenie oporów tarcia, co zmniejsza straty energii oraz zużycie urządzeń,

–

usuwanie zanieczyszczeń ze współpracujących powierzchni,

–

ochronę przed korozją,

–

odprowadzenie ciepła z obszaru tarcia,

–

amortyzację drgań i obciążeń uderzeniowych,

–

zmniejszanie luzów i skutków ich powiększania się w połączeniach ruchowych.
Środki smarne stosowane w eksploatacji urządzeń mechanicznych można podzielić

następująco:

–

ze względu na przeznaczenie:

–

płynne silnikowe (oleje silnikowe),

–

płynne przekładniowe (oleje przekładniowe),

–

płynne wrzecionowe (oleje wrzecionowe),

–

smary plastyczne do łożysk ślizgowych i tocznych,

–

środki smarne specjalne.

–

ze względu na konsystencję:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

płynne (ciecze, gazy), np. olej, powietrze,

–

smary plastyczne,

–

stałe, np. grafit, dwusiarczek molibdenu (M

–

ze względu na pochodzenie:

–

mineralne – otrzymywane z ropy naftowej,

–

organiczne – otrzymywane z tłuszczów organicznych, np. olej rzepakowy; ich wadą
jest to, że ulegają starzeniu, zaletą zaś biodegradowalność,

–

syntetyczne – otrzymywane w wyniku syntezy chemicznej.

Najkorzystniejsze warunki smarowania uzyskuje się dzięki środkom smarnym płynnym –

olejom. Stosuje się je do części silnie obciążonych, pracujących z dużą prędkością obrotową,
kiedy  to  wydzielają  się  znaczne  ilości  ciepła.  W  innych  przypadkach,  gdy  nie  można  ze
względów  konstrukcyjnych  zastosować  zamkniętej obudowy  – stosuje  się  smary  plastyczne.
Do  smarów  tych  często  dodaje  się  środki  smarne stałe, tworzące  na powierzchniach trących
cienkie  warstwy  odporne  na  duże  naciski.  Środki  stałe  są  odporne  na  duże  naciski,  wysoką
temperaturę  i  są  chemicznie  stabilne. Do smarowania  maszyn  i urządzeń  używa  się  różnych
gatunków olejów maszynowych i smarów stałych.

Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5

i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

Przykładowe rodzaje olejów maszynowych, smarów stałych wraz ich zastosowaniem:

–

olej maszynowy 8 – do smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych i tocznych,
pracujących przy dużych prędkościach obrotowych,

–

olej maszynowy 10 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 8 oraz służy do
smarowania wrzecion o prędkości obrotowej 4000 do 7000 obr/min,

–

olej maszynowy 16 – do smarowania łożysk ślizgowych,

–

olej maszynowy 26 – do smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych i przekładni
zębatych,

–

olej maszynowy 40 – do smarowania średnio obciążonych łożysk ślizgowych i tocznych
oraz przekładni zębatych i prowadnic,

–

olej maszynowy 65 – ma podobne zastosowanie jak olej maszynowy 40, lecz przy
większych obciążeniach i obciążeniach podwyższonej temperaturze,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 4 Z (temperatura krzepnięcia –25

C) – do smarowania

łożysk ślizgowych i tocznych przy prędkości obrotowej ponad 800 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 10 Z (temperatura krzepnięcia –45

C) – do

smarowania lekko obciążonych szybkoobrotowych łożysk tocznych i ślizgowych oraz
wrzecion o prędkości obrotowej 4000÷7000 obr/min,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 16 Z (temperatura krzepnięcia –30

C) – do

smarowania łożysk ślizgowych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 26 Z (temperatura krzepnięcia –25

C) – do

smarowania lekko obciążonych łożysk ślizgowych i przekładni zębatych,

–

olej maszynowy nisko krzepnący 40 Z (temperatura krzepnięcia –20

C) – do

smarowania średnio obciążonych łożysk ślizgowych oraz przekładni zębatych,

–

smar maszynowy 1 – do smarowania lekko obciążonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 50

–

smar maszynowy 2 – do smarowania średnio obciążonych powierzchni ślizgowych
o temperaturze pracy do 60

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

smar maszynowy SŁG – 3 i SŁG – 4B – do smarowania silnie obciążonych łożysk
ślizgowych o temperaturze pracy do 140

–

smary ŁT – 1, ŁT – 2, ŁT – 3, ŁT – 4S, ŁT – 5, ŁT – 1 – 13 – do smarowania łożysk
tocznych w zależności od obciążenia łożyska, temperatury i warunków jego pracy,

–

wazelina techniczna – stosowana jako uniwersalny smar ochronny do konserwacji
części metalowych,

–

grafit koloidalny – stosowany do smarowania silnie obciążonych mechanizmów
pracujących w bardzo wysokich temperaturach,

–

smary molibdenowe (zawierające dwusiarczek molibdenu) – stosowane w tych samych
warunkach co grafit.
Oleje i smary są przechowywane w beczkach i pojemnikach w magazynach olejów

i smarów. Wszędzie tam, gdzie są używane oleje i smary oraz gdzie się je przechowuje muszą
być ściśle przestrzegane przepisy przeciwpożarowe. Tam, gdzie ma się do czynienia
z materiałami łatwo palnymi nie można stosować otwartego ognia.

Kolejną grupę materiałów eksploatacyjnych stanowią materiały uszczelniające, które

stosuje się do uszczelniania połączeń łączonych ze sobą elementów, np. rur, głowic
cylindrów, pokryw zbiorników itp. Najczęściej stosowanymi szczeliwami są:

–

len i konopie,

–

kauczuk,

–

kauczuk sztuczny,

–

metale miękkie jak np.: ołów, miedź i mosiądz,

–

tektura,

–

minia ołowiana,

–

guma,

–

skóra.
Do izolacji przeciwwilgociowych i wodoszczelnych można wykorzystać wiele

materiałów nienasiąkliwych i nieprzepuszczających wody. Ogólnie materiały te można
podzielić na materiały bitumiczne, tworzywa sztuczne.

Wymienione materiały mają szczególne zastosowanie jako materiały budowlane, ale

niektóre z nich znalazły również zastosowanie w budowie maszyn. Obecnie najczęściej
stosuje się tworzywa sztuczne. Do najważniejszych tworzyw sztucznych stosowanych
w budowie maszyn zalicza się:

–

poliamidy,

–

polichlorek winylu,

–

poliformaldehydy,

–

policzterofluoretyleny.
Tłumienie drgań (między elementem wytwarzającym drgania a otoczeniem – np. innym

elementem) uzyskuje się przez zastosowanie przekładek np. gumowych, korkowych,
drewnianych. W mechanizmach o odpowiedzialnej pracy lub, gdy wytwarzane drgania mogą
spowodować uszkodzenie mechanizmu, stosuje się tłumiki drgań. Są to układy sprężynowo –
gumowe, sprężynowo – olejowe, gumowo – metalowe, sprężynowe, gumowe itp.

Jako materiały izolacji akustycznej stosuje się styropian, folię PCW (karbowaną), maty

i płyty z waty szklanej oraz wełny mineralnej.

Wyroby gumowe z zastosowaniem przekładek tkaninowych znalazły szerokie

zastosowanie w budowie maszyn. Są to różnego rodzaju taśmy przenośnikowe, pasy klinowe,
węże gumowe wzmocnione itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak klasyfikuje się i oznacza materiały eksploatacyjne?
2.  Jakie informacje zawiera dokumentacja techniczno-ruchowa DTR?
3.  Co nazywamy instrukcją smarowania?
4.  Co nazywamy obsługiwaniem?
5.  Na czym polega dobór środka smarującego?
6.  W jakim celu przeprowadza się smarowanie?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj wylosowane, oznaczone próbki materiałów eksploatacyjnych, określ ich

przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować materiały otrzymane od nauczyciela,
2)  korzystać z pytań prowadzących zawartych w przewodnim tekście,
3)  zebrać informacje dotyczące materiałów eksploatacyjnych,
4)  zaplanować przebieg realizacji ćwiczenia,
5)  rozpoznać próbki materiałów eksploatacyjnych,
6)  określić przeznaczenie rozpoznanych materiałów,
7)  wypełnić arkusz do ćwiczenia,
8)  dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

próbki oznaczonych materiałów eksploatacyjnych,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

przybory do pisania,

–

katalogi z materiałami eksploatacyjnymi,

–

wskazana możliwość dostępu do komputera i Internetu,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Na podstawie otrzymanej Dokumentacji Techniczno – Ruchowej mieszarko-nasypywarki

dobierz potrzebne materiały eksploatacyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać dokładnej analizy otrzymanej dokumentacji pod kątem stosowanych materiałów

eksploatacyjnych,

2)  korzystać z pytań prowadzących zawartych w przewodnim tekście,
3)  wypisać potrzebne materiały eksploatacyjne,
4)  uszeregować je według ważności spełniania zadań,
5)  dokonać oznaczenia tych materiałów,
6)  dokonać prezentacji opracowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

kompletna dokumentacja DTR mieszarko-nasypywarki,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Na podstawie otrzymanej instrukcji smarowania (maszyny, urządzenia lub mechanizmu)

otrzymanej od nauczyciela określ, jakie należy zastosować rodzaje środków smarujących oraz
podaj sposoby smarowania i ilości środka smarującego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokładnie przeanalizować otrzymaną instrukcję smarowania,
2)  korzystać z pytań prowadzących zawartych w przewodnim tekście,
3)  wynotować jakie należy zastosować środki smarujące,
4)  zapisać ilości środków smarujących,
5)  podać sposoby smarowania,
6)  wpisać uzyskane dane w arkusz ćwiczeń,
7)  dokonać prezentacji opracowania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

instrukcja smarowania,

–

formularz z pytaniami prowadzącymi,

–

przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Przeprowadź codzienne smarowanie punktów wskazanych w dokumentacji techniczno-

ruchowej maszyny będącej na wyposażeniu pracowni. Na podstawie otrzymanej DTR
(maszyny, urządzenia lub mechanizmu) określ, jakie należy zastosować rodzaje środków
smarujących i ustal ich ilość.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokładnie przeanalizować otrzymaną dokumentację techniczno-ruchową ze szczególnym

uwzględnieniem instrukcji smarowania,

2)  wynotować jakie należy zastosować środki smarujące,
3)  wynotować punkty podlegające smarowaniu,
4)  ustalić ilości środków smarujących i sposób smarowania,
5)  wykonać smarowanie stosując odpowiednie narzędzia i przyrządy,
6)  zaprezentować efekty swojej pracy,
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

dokumentacja techniczno-ruchowa,

–

maszyna lub urządzenie do smarowania,

–

instrukcja smarowania,

–

środki smarujące,

–

narzędzia i przyrządy do smarowania,

–

przybory do pisania,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić podstawowe pojęcia związane z eksploatacją maszyn?

2) rozróżnić zjawiska fizyko-chemiczne towarzyszące procesom

destrukcyjnym w eksploatacji maszyn i urządzeń odlewniczych?

3) określić sposoby ochrony przed korozją?

4) dobrać środek smarujący posługując się dokumentacją techniczno-ruchową

maszyny lub urządzenia?

5) dobrać oprzyrządowanie do smarowania zależnie od rodzaju środka

smarującego?

6) wykonać czynności smarowania posługując się dokumentacją

techniczno-ruchową?

7) określić sposób smarowania i ilość środka smarującego posługując się

dokumentacją techniczno-ruchową?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Użytkowanie, obsługa i diagnostyka maszyn i urządzeń

4.2.1. Materiał nauczania

Użytkowanie maszyn i urządzeń jest to etap lub etapy eksploatacji, w czasie których

odbywa  się  praca  sprawnej  maszyny  i  urządzenia  oraz  bieżąca  kontrola  jej  stanu
technicznego.  O  prawidłowym  użytkowaniu  maszyn  decydują  kwalifikacje  pracowników.
Podczas użytkowania urządzenie  mechaniczne może być obciążone  normalnie, niedociążone
lub  przeciążone.  Przeciążenia  powstają  najczęściej  wskutek  błędów  użytkowania  maszyn.
Maszyny  i  urządzenia  mogą  pracować  w  sposób  ciągły,  z  planowanymi  przerwami  lub
z wymuszonymi  przestojami.  Dla  każdego urządzenia  i  jego  elementów  istnieje  specyficzny
miernik ilości wykonanej pracy. Intensywność pracy całego urządzenia określa intensywność
użytkowania.  Urządzenie  może  mieć  ustanowione  resursy,  czyli  ilość  pracy,  po  której
wymaga  ono  określonego  rodzaju  obsługi  technicznej  lub  musi  być  wymienione  na  nowe.
Resursy  maszyn  mogą  się  różnić  jednostkami  miary,  np.  czasem  pracy.  Wartość  resursu
można zmieniać w pewnych granicach wprowadzając zmiany konstrukcyjne i technologiczne.
Prawidłowość  użytkowania  urządzeń  mechanicznych  można  ocenić  według  następujących
kryteriów:

−

technicznych, określających poprawność funkcji, które mają spełniać, np. wydajność,

−

ekonomicznych, czyli interpretacji ekonomicznego znaczenia właściwości technicznych,
np. wydajność rzeczywista na jednostkę czasu pracy,

−

bezpieczeństwa, uwzględniających warunki bezpieczeństwa, ochrony środowiska,
higieny pracy itd., np. działanie wyłączników zabezpieczających.
Do pomiaru użytkowania stosuje się w praktyce różne miary. W zależności od typu

urządzenia może to być:

−

miara czasu, np. liczba godzin pracy urządzenia w motogodzinach,

−

miara masy, np. liczba kilogramów przemieszczonego ładunku,

−

miara liczebności, np. liczba cykli pracy wykonanych przez urządzenie,

−

miara kosztu, np. wyrobów wyprodukowanych w ciągu zmiany.

Bilans czasu użytkowania maszyny w cyklu roboczym przedstawia rysunek 9.

Rys. 9. Bilans czasu użytkowania maszyny w jej cyklu roboczym [5, s. 55]

Rozróżnia się dwa zasadnicze cykle pracy maszyn:

−

technologiczny, w trakcie którego organ roboczy urządzenia kolejno łączy się i rozłącza
z przedmiotem, na który oddziałuje, np. przemieszczanym ładunkiem,

−

roboczy, w trakcie którego uwzględnia się czas przestoju urządzenia związany z jego
odłączeniem od przedmiotu oddziaływania, np. zmiana oprzyrządowania.

Analizując cykle pracy urządzeń mechanicznych i ustalając udział charakterystycznych
okresów, można między innymi określić: wydajność urządzenia, współczynnik
wykorzystania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas użytkowania urządzeń mechanicznych ważne jest uwzględnienie odpowiednich

parametrów pracy urządzenia. Są to głównie to głównie parametry fizyczne, np. obciążenie,
chronologiczne (czas rozpoczęcia, trwania i zakończenia pracy), a także technologiczne,
eksploatacyjne, ekonomiczne.

Bezpieczna i długotrwała praca urządzenia mechanicznego w szczególności zależy od

użytkowania obiektu w sposób i w zakresie ustalonym przez wytwórcę. Przede wszystkim
powinny być przestrzegane zapisy wynikające z dokumentacji techniczno-ruchowej DTR.
Dokumentacja techniczno-ruchowa nazywana również paszportem maszyny zawiera:

−

charakterystykę (parametry techniczne) i dane ewidencyjne,

−

rysunek zewnętrzny,

−

wykaz wyposażenia normalnego i specjalnego,

−

schematy kinematyczne, elektryczne oraz pneumatyczne,

−

schematy funkcjonowania,

−

instrukcję użytkowania,

−

instrukcję obsługi,

−

instrukcję konserwacji i smarowania,

−

instrukcję bhp,

−

normatywy remontowe,

−

wykaz części zamiennych,

−

wykaz części zapasowych,

−

wykaz faktycznie posiadanego wyposażenia,

−

wykaz załączonych rysunków.
Do obowiązków użytkownika danej maszyny lub urządzenia należą w szczególności te

czynności, które wytwórca w dokumentacji techniczno-ruchowej zaliczył do czynności
codziennej obsługi. Do tej grupy należą czynności sprawdzające: przed rozpoczęciem pracy,
w czasie pracy oraz po zakończeniu pracy i ocena stanu technicznego urządzenia.

Obsługiwanie to zespół czynności związanych z podtrzymywaniem lub przywracaniem

urządzeniu mechanicznemu jego zdolności użytkowej. W zależności od celu obsługi
rozróżnia się następujące rodzaje obsługi:

−

jednokrotną i wielokrotną,

−

techniczną,

−

organizacyjną.
Obsługę jednokrotną wykonuje się tylko raz, np. podczas wdrożenia urządzenia do

użytkowania. Obsługa wielokrotna to np. obsługa codzienna, remont  itp. Obsługa techniczna
ma  podtrzymać  i  odtworzyć  stan  zdolności  urządzenia  do  wykonywania  zadań.  Obsługa
organizacyjna  umożliwia  wykorzystanie  urządzenia  zgodnie  z  jego  przeznaczeniem  oraz
towarzyszy przechowywaniu i transportowaniu.

Urządzenia mechaniczne mogą być naprawialne i nienaprawialne. Wymagane wartości

wielkości  fizycznych  opisujących  ich  stan  można  zachować  w  okresie  użytkowania,  aż  do
osiągnięcia  przez  urządzenie  stanu  granicznego  (zagrażającego  utracie  wydajności  pracy
urządzenia).  Każdemu  rodzajowi  maszyn  i  urządzeń  można  przyporządkować  zbiór
charakterystycznych

rodzajów

obsługi,

które

wynikają

przyjętego

kryterium

klasyfikacyjnego, a może nim być: czas, krotność i okresowość występowania, cel obsługi
oraz stan techniczny obiektu. Uwzględniając powyższe kryteria oraz zakres obsługi można
wyróżnić jej następujące rodzaje:

−

codzienną OC,

−

okresową, nazywaną też obsługą techniczną OT,

−

gwarancyjną OG,

−

zabezpieczającą OZ,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ze względu na stan techniczny maszyn i urządzeń rozróżnia się czynności:

−

odtwarzające sprawność eksploatacyjną – remont średni, remont główny,

−

odtwarzające zdatność – remont bieżący,

−

profilaktyczne – przeglądy techniczne,

−

inne czynności, np. codzienne, gwarancyjne, konserwacyjne.
Przegląd techniczny to podstawowa obsługa techniczna, która może przyjmować formę

obsługi codziennej, okresowej, itp. Celem przeglądu jest wykrycie i usunięcie niesprawności
i uszkodzeń za pomocą regulacji lub elementarnej naprawy. W ramach przeglądu wykonuje
się czynności obejmujące między innymi konserwację, regulację, diagnostykę itp.

Remont dotyczy jednoczesnej naprawy wszystkich zespołów w urządzeniu lub ich

wymiany. Wykonuje się go w celu usunięcia skutków zużywania się części maszyn, aby nie
dopuścić do nadmiernego ich zużycia. Terminy remontów są określone w planach
remontowych.

Naprawa

obsługa

umożliwiająca

przywrócenie

właściwości

użytkowych

uszkodzonym ogniwom lub pojedynczym zespołom urządzenia w wyniku regeneracji i/lub
wymiany zużytych części.

Obsługa codzienna maszyn i urządzeń obejmuje takie czynności jak sprawdzenie

czystości maszyny, smarowanie mechanizmów i połączeń oraz ich regulacja z określoną
częstotliwością, sprawdzenie osłon ochronnych i ogólnego bezpieczeństwa pracy itp.

Obsługa sezonowa maszyn i urządzeń obejmuje sprawdzenie stanu gotowości

technicznej, odnowienie uszkodzonych elementów i pokryć ochronnych, uzupełnienie
i zmianę środków smarnych w przypadku zmiany warunków pracy.

Obsługa zabezpieczająca to profilaktyka zapewniająca zdatność użytkową maszyn

i urządzeń przez planowane lub doraźne zabezpieczenie przed oddziaływaniem czynników
otoczenia i utrzymanie czystości.

Obsługa diagnostyczna jest to działalność, która ma określić aktualny stan techniczny

maszyny.

Obsługa gwarancyjna jest wykonywana przez autoryzowane firmy lub producenta i ma

zapewnić utrzymanie zdatności użytkowej w okresie gwarancyjnym.

Obsługa okresowa jest wykonywana cyklicznie, zgodnie z ustalonym harmonogramem,

po upływie określonego czasu pracy maszyny lub po osiągnięciu określonej innej miary
użytkowania. Obsługa okresowa polega na kontrolowaniu stanu technicznego maszyn
i usuwaniu zauważonych wad i usterek, ustaleniu stopnia zużycia części i mechanizmów oraz
sprawdzeniu, czy mechanizmy nie zostały nadmiernie rozregulowane.

Każde urządzenie techniczne przez cały czas znajduje się w pewnym określonym stanie,

który ulega zmianom na skutek oddziaływania na nie zewnętrznych i wewnętrznych
czynników wymuszających.

Z punktu widzenia eksploatacji proces taki prowadzi do spadku funkcjonalności poniżej

dopuszczalnej granicy. Zjawisku temu przeciwdziała proces obsługi, którego jednym z zadań
jest badanie stanu urządzenia.

Stan obiektu jest skutkiem jego przeszłości, a jego znajomość jest potrzebna do ustalenia

zachowania się obiektu obecnie i w przyszłości. Ocenie podlega stan techniczny oraz
eksploatacyjny.

Stan techniczny obiektu zmienia się nieustannie, co oznacza, że można wyróżnić

nieskończenie wiele jego stanów. W praktyce wystarczy wyróżnić dwa stany:

–

stan zdatności – kiedy obiekt działa poprawnie,

–

stan niezdatności – gdy obiekt nie może wykonywać założonych zadań.

Niekiedy wygodniej stosować podział na trzy stany:

–

zdatności (stan dobry),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

częściowej zdatności (stan dopuszczalny, tolerowany),

–

niezdatności (stan niedopuszczalny).

Zmiany stanu technicznego obiektu są skutkiem rozmaitych procesów destrukcyjnych,

takich  jak:  starzenie,  zużywanie  zmęczeniowe,  obciążenia  udarowe  itp.,  wywołujących
odkształcenia plastyczne i sprężyste, przepalenia, stopienia oraz utratę wewnętrznej spójności
tworzywa elementów obiektu. Zmiany  wymiarów i przełomy powodują zmianę wzajemnego
położenia  elementów,  co  z  kolei  jest  przyczyną  nieprawidłowości  działania  (niesprawności,
niewydolności,  niezadziałania),  wynikających  z  niewłaściwego  przebiegu  pracy  i  ruchów
roboczych.

Zmiany (odwracalne lub nieodwracalne) stanu technicznego obiektu można podzielić na:

–

krytyczne, zagrażające życiu i zdrowiu ludzi oraz środowisku naturalnemu,

–

graniczne, zagrażające utracie wydajności pracy obiektu,

–

dopuszczalne, zagrażające racjonalnemu sposobowi wykorzystania obiektu.

Zmiany wartości cech stanu technicznego wynikają przede wszystkim z dokonujących
się w obiekcie procesów destrukcyjnych, np. zużycia elementu w wyniku tarcia oraz
związanej z tym zmiany cech użytkowych – rysunek 11.

Rys. 11. Przebieg zmian zużycia elementu obiektu technicznego w czasie t (rysunek a)

oraz związane z tym zmiany mocy użytecznej P (rysunek b) [5, s. 34]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stan eksploatacyjny obiektu technicznego określa to, co dzieje się z nim podczas

eksploatacji. Wyróżnia się następujące podstawowe stany eksploatacyjne:

–

użytkowania aktywnego,

–

przechowywania,

–

konserwacji długoterminowej,

–

konserwacji stałej,

–

przekazania,

–

remontu: głównego, średniego, bieżącego,

–

obsługi bieżącej,

–

likwidacji,

–

transportu.
Diagnostyka techniczna ma za zadanie określenie stanu maszyny lub urządzenia w celu

podjęcia decyzji, dotyczących dalszego postępowania z daną maszyną lub urządzeniem. Może
to być decyzja o jego użytkowaniu, o podjęciu przedsięwzięć profilaktycznych, naprawczych
itp. Obiektem badań diagnostycznych może być cały urządzenie, zespół, podzespół, para
kinematyczna.

Diagnoza może dotyczyć:

–

oceny stanu stwierdzonego,

–

prognozy rozwoju zmian stanu,

–

przyczyn rozwoju zmian stanu,

–

łącznie wszystkich wymienionych elementów.
Wyróżnia się następujące rodzaje badań diagnostycznych:

–

diagnozowanie stanu,

–

monitorowanie stanu (ciągłe diagnozowanie, dozorowanie),

–

generowanie stanów,

–

prognozowanie stanów.
Diagnozowanie to ustalenie stanu obiektu technicznego w chwili t

, w której jest

wykonywane badanie diagnostyczne.

Monitorowanie (diagnozowanie ciągłe, dozorowanie) jest bieżącą obserwacją stanu

obiektu. Dostarcza informacji o aktualnym stanie obiektu, a zwłaszcza o każdej zmianie stanu
z niewielką zwłoką.

Genezowanie to ustalanie przyczyn stanu w chwili t

poprzedzającego chwilę t

badania

obiektu (t

< t

). Inaczej mówiąc, jest to odtworzenie kolejności zaistniałych w przeszłości

stanów obiektu. Prawidłowa geneza może mieć decydujący wpływ na zmianę, np. przebiegu
procesu technologicznego wytwarzania lub remontu maszyny. Podstawą genezowania są:

–

diagnoza stanu obiektu w chwili t

–

znajomości przynajmniej niektórych różnych stanów obiektu poprzedzających chwile t

–

znajomości czynników wymuszających działających na obiekt oraz skali ich
oddziaływania poprzedzających chwile t

–

znajomość rozkładu prawdopodobieństw zmian stanów obiektu w rozpatrywanym
przedziale czasu Δt, poprzedzającym chwile t

Genezowanie jest szczególnie ważne podczas ustalania pierwotnych oraz wtórnych

uszkodzeń elementów maszyn. Wiarygodność genezy w dużym stopniu zależy od znajomości
stanów wcześniejszych.

Prognozowanie to wyznaczanie stanów przyszłych, następujących po chwili t

na podstawie:

–

diagnozy stanu obiektu w chwili t

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

znajomości przynajmniej niektórych stanów obiektu poprzedzających chwilę t

–

znajomości rozkładów prawdopodobieństw oddziaływania na obiekt czynników
wymuszających w przedziale czasu (t

+ Δt),

–

znajomości rozkładów prawdopodobieństw zmian stanów maszyny w zależności
od rodzaju realizowanych zadań i oddziaływania otoczenia.

Prognoza jest tym bardziej wiarygodna, im dokładniejsze są informacje, na podstawie,
których została opracowana oraz im krótszy jest czas prognozowania.

Wymienione rodzaje badań diagnostycznych są ze sobą ściśle powiązane i każde z nich

stanowi element tzw. pełnej diagnozy.

Każdemu stanowi technicznemu eksploatowanego urządzenia odpowiada określony

sygnał  drganiowo  –  akustyczny.  Rozpoznanie  sygnału  wysyłanego  przez  badane  urządzenie
i  porównanie  go  z  wzorcowym  umożliwia  określenie  stanu  technicznego  urządzenia  i  jest
podstawą  do  podjęcia  określonych  decyzji  eksploatacyjnych.  Spośród  możliwych  rodzajów
diagnostyki  maszyn  (wizualnej,  drganiowej,  produktów  zużycia,  wskaźników  sprawności,
emisji  akustycznej)  nadzór  wibroakustyczny  dostarcza  najwięcej  informacji  niezbędnych  do
oceny  stanu  technicznego  urządzenia,  bez  potrzeby  zatrzymywania  jego  ruchu.  Nadzór  ten
umożliwia  także  bezawaryjne  wydłużanie czasu  pracy urządzenia  dzięki  zamianie  systemów
remontów z planowo – zapobiegawczego na system z nadzorem diagnostycznym.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie wyróżnia się stany obiektu?
2.  Co określa pojęcie stan techniczny maszyny?
3.  Co nazywamy konserwacją maszyn i urządzeń?
4.  Jakie czynności wchodzą w zakres obsługi?
5.  Jakie wyróżnia się rodzaje obsług?
6.  Jaki dokument zawiera informacje dotyczące planowanej obsługi?
7.  Co to jest przegląd techniczny?
8.  Czego dotyczy diagnostyka techniczna?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie oględzin maszyny lub urządzenia przeznaczonego do remontu ustal

przyczyny stanu tego obiektu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać dokładnych oględzin obiektu,
2)  ustalić kolejność zaistniałych w przeszłości stanów,
3)  ustalić przyczyny tych stanów,
4)  sporządzić opis rozpoznanych przyczyn,
5)  dokonać prezentacji opracowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna lub urządzenie przeznaczone do remontu,

−

arkusz do ćwiczeń,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyny, urządzenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj analizy wpływu stanu technicznego wybranej maszyny lub urządzenia na

przebieg realizowanego procesu technologicznego z użyciem tej maszyny lub urządzenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować zasadę działania wybranej maszyny lub urządzenia,
2)  podać przykłady nieprawidłowego działania maszyny,
3)  wyodrębnić zmiany stanu technicznego i zapisać je w tabeli,
4)  przeanalizować  każdą  zmianę  oddzielnie,  ustalić  jaki  ma  wpływ  na  przebieg  procesu

technologicznego i zapisać w drugiej kolumnie tabeli,

5)  określić, która z tych zmian jest efektem niewłaściwego użytkowania,
6)  zaprezentować efekty swojej pracy,
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja tekstu przewodniego,

−

urządzenie lub maszyna,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oceń stan techniczny maszyny będącej na wyposażeniu pracowni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z instrukcją obsługi maszyny i instrukcją bhp,
2)  przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową maszyny,
3)  zaplanować przebieg prac związanych z oceną stanu technicznego maszyny,
4)  określić na podstawie dokumentacji parametry maszyny,
5)  dobrać narzędzia i przyrządy do oceny stanu technicznego,
6)  zorganizować stanowisko pracy,
7)  przygotować maszynę do oględzin,
8)  dokonać oględzin maszyny,
9)  dokonać analizy otrzymanych wyników oględzin,
10)  zakwalifikować zaobserwowane zmiany stanu technicznego,
11)  zaprezentować efekty swojej pracy,
12)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna lub urządzenie będące na wyposażeniu pracowni,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyny,

−

narzędzia i przyrządy do oceny stanu technicznego,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Wykonaj konserwację wskazanego przez nauczyciela urządzenia odlewniczego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się instrukcją bhp na stanowisku pracy,
2)  przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową wskazanego urządzenia,
3)  dokonać oględzin stanu technicznego urządzenia,
4)  zaplanować przebieg prac związanych z konserwacją,
5)  dobrać materiały, narzędzia i przyrządy niezbędne do wykonania konserwacji,
6)  zorganizować stanowisko pracy,
7)  oczyścić miejsca podlegające konserwacji,
8)  dokonać konserwacji zgodnie z przyjętym planem i wymaganiami DTR,
9)  zaprezentować efekty swojej pracy,
10)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna lub urządzenie odlewnicze,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa maszyny,

−

narzędzia, przyrządy i materiały do konserwacji,

−

formularz do ćwiczenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować rodzaje obsługi?

2) określić warunki techniczne użytkowania maszyn i urządzeń?

3) rozpoznać stan techniczny użytkowanych maszyn i urządzeń?

4) określić zakres przeglądu technicznego na podstawie dokumentacji

techniczno-ruchowej maszyny lub urządzenia?

5) wykonać czynności związane z konserwacją maszyny zgodnie z jej

dokumentacją techniczno-ruchową?

6) określić zakres naprawy na podstawie dokumentacji techniczno-ruchowej? o

7) dokonać analizy wpływu stanu technicznego maszyny lub urządzenia na

jego pracę?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Wykonywanie remontów, napraw i regeneracji

4.3.1. Materiał nauczania

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów, napraw i regeneracji

Stanowiska remontowe powinny być zorganizowane w pomieszczeniach odpowiednio

przystosowanych,  zapewniających  bezpieczne  i  higieniczne  warunki  pracy.  Podłogi
w  pomieszczeniach  muszą  być  płaskie,  szczelne  i  nie  śliskie,  łatwe  do  oczyszczenia.
Oświetlenie  w  pracach  remontowych  powinno  zapewniać  dobrą  widoczność  na  całym
stanowisku roboczym, zabezpieczać przed silnym blaskiem. W celu ograniczenia możliwości
wypadków w operacjach demontażowo-montażowych należy przestrzegać poniższych zasad:

−

rozmieszczać i składować elementy maszyn w sposób racjonalny, zwracając uwagę, aby:

−

nie przeciążać półek, stojaków i regałów,

−

elementy maszyn, zwłaszcza o dużych wymiarach były ustawiane na powierzchniach
równowagi stałej,

−

nie składować elementów w wysokie stosy,

−

należy zapewnić prawidłowe warunki odmocowywania i zamocowywania elementów
i zespołów przez:

−

stosowanie przyrządów o odpowiedniej sztywności,

−

mocowanie wielopunktowe,

−

nieużywanie przyrządów poza zakresem ich stosowalności,

−

zachowanie stateczności elementu bazowego maszyny lub dużego zespołu,

−

zabezpieczać osłonami ruchome części urządzeń i przyrządów lub posługiwać się nimi
z zachowaniem odpowiedniej ostrożności,

−

osłaniać mechanizmy sterowania oraz zespoły maszynowe podczas prób i docierania,

−

przestrzegać szczegółowych zasad przy wykonywaniu specjalnych czynności
demontażowo-montażowych, jak np. przy wykonywaniu połączeń skurczowych
i rozprężnych,

−

elementy instalacji elektrycznej znajdujące się bezpośrednio pod napięciem powinny być
uziemione,

−

narzędzia elektryczne powinny być specjalnie izolowane.

Proces technologiczny remontu maszyn i urządzeń

Istotnym elementem obsługi przywracającym maszynom i urządzeniom pierwotny stan są

ich remonty, naprawy a także regeneracja części.

Prawidłowo opracowana dokumentacja procesu technologicznego remontu jest

warunkiem procesu remontu. Podstawowym dokumentem jest karta technologiczna remontu
zawierająca spis wszystkich faz procesu. W odniesieniu do poszczególnych faz procesu
technologicznego opracowuje się odrębne dokumenty:

−

instrukcję mycia i czyszczenia zespołu,

−

kartę demontażu,

−

instrukcję czyszczenia części przed weryfikacją,

−

kartę technologiczną regeneracji wraz z kartami instrukcyjnymi regeneracji
zawierającymi szczegółowy opis poszczególnych operacji procesu regeneracji,

−

instrukcję mycia i czyszczenia przed montażem,

−

kartę technologiczną montażu wraz z kartami instrukcyjnymi montażu zawierającymi
szczegółowy opis poszczególnych operacji montażowych,

−

instrukcję kontroli,

−

instrukcję konserwacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Remont obiektu niezależnie od zakresu powinien przywrócić pierwotną lub zbliżoną do

pierwotnej dokładność i wydajność maszyny na ustalony okres. Zakres remontu ustala się na
podstawie oceny stanu zużycia. Do tego celu służą przedremontowe badania diagnostyczne.
Ostateczny zakres prac ustala się na podstawie szczegółowej weryfikacji części Remonty
w zależności od zakresu wykonywanych prac dzieli się na:

−

bieżące,

−

średnie,

−

główny (kapitalny).
Remont bieżący obejmuje wszystkie czynności wykonywane podczas bieżącej obsługi

oraz przy przeglądach i kontrolach dokładności. Może być połączony z całkowitym lub
częściowym demontażem. Koszt remontu bieżącego może dochodzić do 10% wartości nowej
maszyny.

Remont średni obejmuje naprawę kilku zespołów i przegląd pozostałych. Ten rodzaj

remontu powinien zapewnić prawidłową eksploatację obiektu do następnego remontu lub do
remontu głównego (kapitalnego). Koszt remontu średniego nie powinien przekraczać 30%
wartości nowej maszyny.

Remont główny (kapitalny) obejmuje naprawę wszystkich zespołów, tzn. wykonanie

prac  demontażowo-remontowych  i  regeneracyjnych  w  szerokim  zakresie.  Jego  celem  jest
przywrócenie  maszynie  jej  stanu  pierwotnego.  Koszt  remontu  głównego  nie  powinien
przekraczać  75%  wartości  odtworzeniowej  maszyny.  Podstawą  zakwalifikowania  maszyn
i urządzeń do remontu głównego są cykle remontowe i ich zakresy.

Cykl remontowy jest to czas lub ilość wykonanej pracy między dwoma remontami

głównymi. Struktura cyklu remontowego to układ obejmujący zakresy i powtarzalność
poszczególnych operacji i zabiegów, stanowiących pełny cykl remontowy maszyny.
Wyróżnia się dwa rodzaje struktur cyklu remontowego:

−

struktura cyklu 9-remontowego dla wszystkich obrabiarek skrawających,

−

struktura cyklu 6-remontowego np. dla pras hydraulicznych i mechanicznych.
Proces technologiczny remontu maszyn i urządzeń obejmuje czynności operacyjne

i  pomocnicze,  przeprowadzone  w  celu  przywrócenia  maszynom  i  urządzeniom  niezbędnej
wartości użytkowej. Proces technologiczny wraz z czynnościami  jego obsługi tworzy proces
remontowy.  Ze  względu  na  użyte  sposoby,  środki  oraz  organizację  pracy  wyodrębnia  się
następujące fazy technologiczne remontu:

−

oczyszczanie,

−

demontaż,

−

weryfikacja,

−

naprawa,

−

regeneracja,

−

montaż,

−

badania i odbiór.
Schemat przebiegu remontu maszyny lub urządzenia przedstawia rysunek 12.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oczyszczanie maszyn i urządzeń polega na usunięciu zgromadzonych na zewnętrznych

i  wewnętrznych  powierzchniach  różnego  rodzaju  zanieczyszczeń.  Oczyszczaniu  podlegają
całe  urządzenia  i  maszyny  przed  ich  demontażem.  Po  demontażu  następuje  oczyszczenie
zespołów,  podzespołów  i  poszczególnych  części.  Oczyszczanie  jest  wykonywane  również
przed  montażem.  Środki  chemiczne  stosowane  do  mycia  i  oczyszczania  elementów  maszyn
remontowanych są gotowymi preparatami, których zastosowanie zależy od rodzaju materiału
i  zanieczyszczeń.  Do  mycia  elementów  maszynowych  używa  się  głównie  wodnych
roztworów  alkalicznych  z  dodatkiem  związków  powierzchniowo  czynnych.  Po  myciu
w roztworach alkalicznych konieczne jest dokładne płukanie wodą, zanurzanie w roztworach
pasywujących  i  szybkie  suszenie  w  celu  zabezpieczenia  oczyszczonych  powierzchni  przed
działaniem  korozji.  Inną  grupą  środków  są  roztwory  emulsyjne  mające  zdolność
rozpuszczania zanieczyszczeń oraz ich zwilżanie i emulgowanie. Najważniejszą ich zaletą jest
brak niszczącego oddziaływania na powierzchnie metalowe. Ponadto do oczyszczania stosuje
się  rozpuszczalniki  i  pary  rozpuszczalników  organicznych.  Mycie  i  odtłuszczanie  w  parach
rozpuszczalników  można  stosować  do  wszystkich  metali  i  innych  materiałów,  z  wyjątkiem
niektórych rodzajów  tworzyw  sztucznych (co  należy ustalić  po  przeprowadzeniu  próby). Do
usuwania  zanieczyszczeń  zewnętrznych  stosuje  się  wodę,  mieszaninę  parowo-wodną  oraz
ciecze  z  dodatkiem  środków  chemicznych.  Proces  ten  prowadzi  się  w  urządzeniach
natryskowych  lub  zanurzeniowych.  Ponadto  oczyszczanie  można  przeprowadzić  ręcznie
poprzez  szczotkowanie,  skrobanie,  zdzieranie  papierem  ściernym  lub  wykorzystując  do tego
celu narzędzia zmechanizowane oraz sposobem termicznym.

Demontaż to czynności związane z rozbiórką maszyn i urządzeń na zespoły, a zespołów

na  części.  Niektóre  proste  urządzenia  i  maszyny  można  rozłożyć  bezpośrednio  na  części.
Przebieg  demontażu  zależy  od  jego  zakresu.  Ocenę  zakresu  prac  demontażowych  można
zasadniczo  ustalić  po  oględzinach  zewnętrznych  maszyny  i  określeniu,  na  podstawie  badań
przedremontowych, ogólnego stanu zużycia.

Demontaż wstępny obejmuje odłączenie od maszyny elementów łatwo dostępnych

i umieszczonych na zewnątrz. Podczas demontażu wstępnego są odłączane osłony, pokrywy,
zewnętrzne rurociągi, przewody hydrauliki siłowej, przewody elektryczne oraz łatwo
odłączalna aparatura kontrolno-pomiarowa.

Demontaż częściowy obejmuje odłączenie niektórych elementów, a także podzespołów

i zespołów ulegających szybkiemu zużyciu. Odłączone podzespoły i zespoły mogą być dalej
rozbierane na elementy składowe.

Demontaż podstawowy obejmuje odłączenie wszystkich zespołów i mechanizmów

w celu ukazania powierzchni z objawami zużycia lub uszkodzenia, wymagających
przeprowadzenia zabiegów remontowych.

Demontaż główny obejmuje odłączenie zespołów od części bazowej i wzajemnie od

siebie oraz ich odrębne przemieszczenie.

Demontaż szczegółowy polega na rozłączeniu połączeń w celu wydzielenia elementów

składowych.

Demontaż połączeń gwintowych
W czasie wykonywania czynności demontażowych należy dążyć do tego, aby części po

rozłączeniu miały powierzchnię i strukturę wewnętrzną taką samą jak przed ich rozłączeniem.
Podstawowe czynności poprzedzające demontaż to mycie i oczyszczanie zewnętrzne,
usuwanie oraz rozluźnianie połączeń środkami chemicznymi. W dalszej kolejności następuje
odkręcanie śrub, śrub dwustronnych, nakrętek oraz usuwanie przedmiotów uszkodzonych, np.
urwanych śrub.

Do wykręcenia śrub dwustronnych używa się specjalnych kluczy lub stosuje się dwie

nakrętki. Dociskając nakrętki do siebie można wykręcać śrubę z użyciem zwykłego klucza
płaskiego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Niejednokrotnie w ramach demontażu śrub zachodzi konieczność usunięcia złamanych

śrub. Stosuje się przy tym między innymi następujące metody usuwania złamanych śrub
(rysunek 13):

−

w śrubie wierci się otwór, w który wbija się kołek w kształcie ostrosłupa ściętego
o podstawie kwadratowej lub kołek stożkowy uzębiony i pokręcając nim wykręca się
śrubę,

−

w śrubie wierci się otwór i wkręca w niego specjalne narzędzie stożkowe o gwincie
odwrotnym i dużym skoku. Po dokręceniu do oporu narzędzia i dalszym obracaniu
wykręca się śrubę z otworu,

−

w przypadku gdy złamana śruba wystaje z otworu można do niej przyspawać nakrętkę
i kluczem wykręcić śrubę.

Rys. 13. Przykładowe sposoby usuwania złamanych śrub dwustronnych [4, s. 138]

Demontaż połączeń wtłaczanych
Demontaż połączeń wtłaczanych polega na wysuwaniu, przy użyciu siły poosiowej,

elementu  obejmowanego  z  elementu  obejmującego,  który  podczas  wykonywania  tej
czynności  jest  w  zasadzie  nieruchomy  lub  odwrotnie.  Wartość  siły  wytłaczania  zależy  od
wartości  wcisku,  większy  wcisk  –  większa  siła.  Wzrost  potrzebnej  siły  do  wytłaczania
w  zakresie  odkształceń  sprężystych,  jakim  podlegają  nierówności  powierzchni,  jest
proporcjonalny  do  długości  rozłączanych  elementów.  Połączenia  wtłaczane  w  zależności  od
wartości wcisku demontuje się ręcznie lub na prasach. Drobne elementy można demontować
ręcznie używając  młotka i odpowiednich wybijaków. Stosowane są również różnego rodzaju
przyrządy służące do wytłaczania, np. śrubowy przestawiony na rysunku 14.

Rys. 14. Przyrząd śrubowy do demontażu połączeń wtłaczanych [1, s. 405]

Demontaż skurczowych i rozprężnych
Siła rozłączająca połączenia skurczowe i rozprężne, przy wszystkich warunkach takich

samych, jest znacznie (2÷3 razy) większa niż w przypadku połączeń wtłaczanych, zazwyczaj

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dzięki większej wartości współczynnika tarcia. Wynika to między innymi z tego, że
w połączeniach skurczowych i rozprężnych mikronierówności powierzchni nie ulegają
wygładzeniu jak przy wtłaczaniu, lecz jak gdyby sczepiają się ze sobą.

Połączeń skurczowych i rozprężnych nie można na ogół rozłączyć bez uszkodzenia

części połączenia, nierówności powierzchni tych części są bowiem w tych połączeniach silnie
pozaczepiane o siebie, toteż w razie wytłaczania następuje tzw. zatarcie tych powierzchni.
W pewnych przypadkach jednak udaje się rozłączyć połączenia skurczowe przez szybkie
ogrzanie części zewnętrznej oraz ewentualnie jednoczesne oziębienie części wewnętrznej.

Demontaż połączeń kształtowych
W połączeniach kształtowych łączenie części współpracujących oraz ustalanie ich

wzajemnego  położenia  uzyskuje  się  przez  odpowiednie  ukształtowanie  ich  powierzchni
(w  połączeniach  bezpośrednich)  lub  zastosowanie  dodatkowych  łączników  (w  połączeniach
pośrednich).  W  połączeniach  bezpośrednich  na  powierzchniach  styku  są  wykonane  występy
i  wgłębienia,  które  po  połączeniu  elementów  spełniają  funkcję  łącznika.  Rozróżniamy
następujące  rodzaje  połączeń  kształtowych:  wpustowe,  wielowypustowe,  kołkowe,
sworzniowe,  klinowe.  Do  ich  demontażu należy  podchodzić  indywidualnie,  w zależności  od
rodzaju połączenia.

Demontaż połączeń wpustowych jest odwróceniem kolejności montażu, tzn. należy

najpierw demontować element osadzony na wale, następnie w przypadku wpustów
przykręcanych wykręcić wkręty i wyjąć wpust z rowka wpustowego.

Demontażu połączeń wielowypustowych spoczynkowych, dokonuje się za pomocą

specjalnych przyrządów lub na prasie. Demontaż połączeń ruchowych przeprowadza się
ręcznie lub przy zastosowaniu lekkich uderzeń narzędzia ręcznego.

Demontaż kołków polega na usunięciu kołka za pomocą wybijaka poprzez uderzenia

młotka lub za pomocą prasy. Jedynie demontaż kołków roznitowanych należy poprzedzić
spiłowaniem części roznitowanej i kołki te po demontażu nie nadają się do powtórnego
użycia.

Demontaż połączeń sworzniowych, przebiega w sposób zbliżony do połączeń

kołkowych. W przypadku stosowania pierścieni Seegera w połączeniach sworzniowych
podczas demontażu należy stosować specjalne kleszcze, do pierścieni zewnętrznych lub
wewnętrznych.

Demontaż połączeń klinowych w przypadku rowków klinowych otwartych polega na

usunięciu klina i zsunięciu elementu obejmującego z miejsca osadzenia w kierunku
zbieżności klina, natomiast w przypadku rowków zamkniętych należy najpierw zsunąć piastę
poprzez uderzenia młotkiem lub za pomocą prasy a następnie usunąć klin.

Demontaż łożysk ślizgowych niedzielonych rozpoczyna się od uwolnienia tulei od

zabezpieczeń,  które  zostały  zastosowane  w  celu  zapobieżeniu  jej  obracaniu  się.  Demontaż
dzielonych  łożysk  ślizgowych  obejmuje  następujące  czynności:  odkręcenie  śrub
łożyskowych,  zdjęcie  górnej  pokrywy,  odłączenie  panewek,  odłączenie  wału.  Niekiedy
demontaż może obejmować wytopienie starego stopu łożyskowego.

Demontażu łożysk tocznych dokonuje się najczęściej za pomocą ściągaczy. Jest wiele

rozwiązań konstrukcyjnych związanych z typem demontowanego łożyska oraz miejscem jego
osadzenia. Są  ściągacze przeznaczone do demontażu  łożysk osadzonych  na wale, w oprawie
czy  też  na  wale  i  w  oprawie.  Siła  związana  z  demontażem  powstaje  w  wyniku  obracania
śruby  ściągacza.  Przykładowe  rozwiązania  konstrukcyjne  ściągaczy  przedstawiono  na
rysunku 15.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Ściągacze do łożysk tocznych: a) ściągacz z łapami rozsuwanymi, b) ściągacz z łapami przesuwanymi

[11, s. 70]

Do demontażu łożysk tocznych można posłużyć się także prasą. Należy wtedy dobrać

podparcie, tuleje  i  płyty  gwarantujące  prawidłowe przeniesienie sił w  czasie demontażu tak,
aby  łożysko  nie  uległo  przekoszeniu  względem  wału  czy  oprawy.  W  procesie  demontażu
hydraulicznego wykorzystujemy  specjalne urządzenia hydrauliczne wykorzystujące zjawisko
powstania  filmu  olejowego,  powstającego  pomiędzy  przesuwającymi  się  po  sobie
powierzchniami  dzięki  wtłaczaniu  oleju  pod  wysokim  ciśnieniem.  Zmniejsza  to  w  sposób
bardzo znaczący siły tarcia powstające w trakcie demontażu.

Weryfikacja polega na rozpoznaniu, określeniu uszkodzeń i podjęciu decyzji co do

dalszego użytkowania zespołu lub części maszyny Weryfikacji podlegają wszystkie elementy
maszyny. Rozróżnia się weryfikację zespołów i części. Weryfikacja zespołów może się odbyć
przed demontażem  lub  po  demontażu  na  oddzielnym stanowisku. Weryfikacja części  polega
na określeniu ich zużycia oraz podjęciu decyzji co do ich dalszego użytkowania. Weryfikację
szczegółową przeprowadza się w czasie demontażu, mierząc elementy maszyny i porównując
uzyskane  wyniki  z  dokumentacją  konstrukcyjną.  Ocenę  badań  wpisuje  się  w  arkusz
weryfikacyjny  części,  podzespołu  i  zespołu  w  formie  opisu  stanu  istniejącego  i  wykazu
czynności  potrzebnych  do  usunięcia  tego  stanu.  Na  podstawie  weryfikacji  decyduje  się
o wymianie elementu na nowy lub też o jego regeneracji. Rozpoznawanie zużycia i określenie
uszkodzeń  maszyn  i  urządzeń  odbywa  się  w  następującej  kolejności:  maszyna

→

zespół

→

podzespół

→

część. W celu prawidłowego zakwalifikowania części (do dalszego użytkowania,

do regeneracji  lub  na złom)  najczęściej przeprowadza się pomiary weryfikacyjne. Rozróżnia
się  pomiary:  stykowe,  optyczne,  pneumatyczne,  interferencyjne.  Do  obiektywnej  oceny
jakości  materiałów  i  części  maszyn  wykorzystuje  się  badania  nieniszczące:  magnetyczne,
penetracyjne, ultradźwiękowe, rentgenowskie.

Naprawa zespołów obejmuje wszystkie czynności przywracające im własności

użytkowe. Zalicza się do nich: rozłączanie, czyszczenie, weryfikację części, diagnostykę
zespołu, naprawę i łączenie części.

Regeneracja części to przywracanie właściwości użytkowych częściom zużytym lub

uszkodzonym.  Może  to  mieć  charakter  obróbki  kompleksowej,  w  wyniku  której  przywraca
się  częściom  wymagany  kształt,  wymiary  i  właściwości  umożliwiające  dalsze  ich
użytkowanie.  W zależności od specyfiki odtwarzania kształtów i wymiarów części rozróżnia
się następujące metody regeneracji:

−

zamianę par skojarzonych przez selekcję części użytkowanych,

−

wymiarów remontowych,

−

elementów dodatkowych,

−

obróbki plastycznej,

−

nakładania powłok: metalowych, galwanicznych, z tworzyw sztucznych,

−

nakładania kompozytów metalożywicznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zamiana par skojarzonych przez selekcję części użytkowanych polega nie na obróbce

części, lecz na ich selekcjonowaniu i ponownym kojarzeniu według wymiarów
rzeczywistych. Elementy użytkowane są dzielone na grupy selekcyjne z zachowaniem
pasowań nominalnych.

Stosowanie wymiarów remontowych polega na odtwarzaniu prawidłowych kształtów,

tego  samego  rodzaju  pasowania  oraz  gładkości  powierzchni  przy  jednoczesnej  zmianie
wymiarów  nominalnych  we  współpracującej  parze  roboczej,  łączonej  następnie  z  innymi
elementami  maszyny.  Wymiary  remontowe  nadaje  się  nowym  częściom  zamiennym  oraz
częściom  zdemontowanym.  Zużytą  powierzchnię  roboczą  poddaje  się  obróbce  skrawaniem.
Do  montażu  przeznacza  się  tylko  jedną  część  z  dwóch  współpracujących.  Obowiązuje
w  takim  przypadku  zasada  odzyskiwania  części  droższej.  Przy  wykorzystaniu  tej  metody
mają zastosowanie wymiary remontowe znormalizowane lub swobodne.

Elementy dodatkowe stosowane w celu regeneracji elementów maszynowych mogą

kompensować  zużycie  części  lub  stanowić uzupełniające  elementy  połączeniowe.  Metoda ta
polega  na  wprowadzeniu  do  współpracującej  pary  elementu  dodatkowego.  Najczęściej
elementami  dodatkowymi  są:  tuleje,  listwy,  nakładki  itd.  Łączenie  tych  elementów
z powierzchnią części zasadniczej odbywa się z  wykorzystaniem wcisku, spawania, klejenia,
gwintu.

Regeneracja części metodami obróbki plastycznej polega na wykorzystaniu właściwości

plastycznych metali. Powstające odkształcenia są trwałe, nie naruszają zwartości materiału
i nie zmieniają wymaganej trwałości. Wykorzystuje się do tego operacje spęczania,
roztłaczania, ściskania, rozciągania, prostowania itd.

Regenerację poprzez nakładanie powłok metalowych można wykonywać stosując

napawanie,  spawanie,  metalizowanie  natryskowe  i  napylanie  proszków  metalowych.
Napawanie  polega  na  nakładaniu  powłok,  wypełnieniu  ubytków  powierzchni  zużytej  oraz
łączeniu w miejscach nieciągłości materiału. Grubość warstwy napawanej zależy od zużycia
części  i  może  wynosić  3

6 mm. Proces napawania może być realizowany ręcznie,

półautomatycznie i automatycznie. Powstające odkształcenia spawalnicze zmieniają wymiary
części  i  mimowolnie  wywołują  powstawanie  naprężeń  i odkształceń spawalniczych.  W  celu
ograniczenia  naprężeń  i  odkształceń  spawalniczych  stosuje  się  odpowiednie  nagrzewanie
i chłodzenie elementu regenerowanego. W przypadku możliwości powstania dużych spiętrzeń
naprężeń  w  materiałach  podatnych  na  pęknięcia  np.  kadłubach  żeliwnych  stosuje  się
wyżarzanie  odprężające.  Etapem  końcowym  procesu  regeneracji  jest  obróbka  wykańczająca
skrawaniem.

Metalizacja natryskowa polega na nanoszeniu drobnych kropelek roztopionego metalu na

odpowiednio przygotowaną powierzchnię przedmiotu. Wykonuje się to za pomocą
specjalnego pistoletu do natryskiwania, który w zależności od sposobu topienia się drutu
może być gazowy, elektryczny i wysokiej częstotliwości.

Proces napylania metalowych proszków na zużyte elementy polega na nagrzaniu

pistoletem gazowym elementu regenerowanego do temperatury 350

400

C i napyleniu go

proszkiem metalowym za pomocą tego samego pistoletu. Metodę tę stosuje się do różnego
rodzaju stali i metali nieżelaznych, z wyjątkiem stali azotowanej i stopów aluminium.

Regenerację części maszyn poprzez nakładanie powłok galwanicznych stosuje się

przeważnie do części o małych gabarytowych wykorzystując do tego celu metody prądowe:
chromowanie, niklowanie elektrolityczne, żelazowanie elektrolityczne oraz metody
bezprądowe, niklowanie chemiczne.

Nakładanie powłok z tworzyw sztucznych odbywa się w procesie: fluidyzacji, napylania

proszków lub bezciśnieniowego odlewania żywic.

Wybór metody regeneracji zależy od czynników charakteryzujących daną część maszyny

i jest uzależniony między innymi od: rodzaju elementu, rodzaju materiału, sposobu obróbki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cieplnej i rodzaju obróbki powierzchni. Na wybór sposobu regeneracji wpływa: przyczepność
warstwy regenerowanej, trwałość i odporność warstwy na zużycie, wytrzymałość połączenia
regeneracyjnego. Regeneracji podlegają:

−

części złączne i powierzchnie łączenia,

−

wały, osie, sworznie i czopy obrotowe,

−

tuleje i łożyska ślizgowe,

−

ramy i kadłuby.
Montażem nazywa się całokształt wykonywanych w określonej kolejności operacji

ustalenia  gotowych  części  we  wzajemnym  położeniu,  łączenia  i  mocowania  w  celu
otrzymania  podzespołów,  zespołów  lub  mechanizmów,  a  następnie  całej  maszyny.  Do
podstawowych  operacji  montażu  zalicza  się:  wykonywanie  połączeń  spoczynkowych
nierozłącznych  i  rozłącznych,  wykonywanie  połączeń  ruchowych,  regulowanie  luzów
i pomiary ustawcze, próby i badania.

Czystość części i zespołów jest warunkiem niezbędnym do osiągnięcia wymaganej

jakości montażu. Podczas montażu często wykonuje się wiele czynności uzupełniających jak:
piłowanie, skrobanie, docieranie, wiercenie, rozwiercanie, gwintowanie. W procesie montażu
wymagane jest stosowanie odpowiednich urządzeń, narzędzi i przyrządów montażowych.
W zależności od montowanych zespołów lub całej maszyny lub urządzenia przyrządy
montażowe dzieli się na:

−

ustalające, przeznaczone do wzajemnego ustalania części i zespołów,

−

mocujące, przeznaczone do mocowania montowanych części lub zespołów,

−

robocze, służące do obróbki wykańczającej podczas montażu,

−

pomiarowe i kontrolne, służące do sprawdzania prawidłowości montażu i gotowej
maszyny lub urządzenia.

Przyrządy używane do montażu dzieli się na uniwersalne i specjalne. Przyrządy specjalne są
projektowane dla danej operacji i dla określonego przedmiotu.

Montaż połączeń gwintowych wykonuje się przy pomocy ręcznych i mechanicznych

narzędzi  montażowych.  Niejednokrotnie  podczas  montażu  połączeń  gwintowych  zachodzi
konieczność  stosowania  zacisku  wstępnego,  który  jest  stosowany  podczas  montażu  w  celu
zwiększenia  trwałości  zespołu  lub  mechanizmu.  Realizowane  jest  to  za  pomocą  kluczy
specjalnych  do  dociągania  z  kontrolowanym  zaciskiem,  które  mogą  być:  graniczne
i  dynamometryczne.  Przy  montażu  śrub  dwustronnych  i  oczkowych  powinny  być  spełnione
następujące warunki technologiczne:

−

śrubę w kadłubie osadzać z pasowaniem wystarczająco ciasnym, aby przy odkręcaniu
nawet ciasno dopasowanej nakrętki śruba nie wykręcała się,

−

śruby ustalone z wciskiem na średnicy podziałowej dokręcać poniżej początku zbieżnego
wyjścia gwintu o kąt nieco większy od kąta potrzebnego do dociągnięcia nakrętki
nakręconej na tę śrubę,

−

zachować prostopadłość osi śruby do powierzchni części, w którą śruba jest wkręcona.
W przypadku wystąpienia błędów przy wkręcaniu śrub należy postępować wg

następujących zasad:

−

Jeżeli  śruba  po  wkręceniu  jest  zgięta,  to  nie  należy  jej  prostować,  lecz  ją  wykręcić
i  przeznaczyć  na  złom.  Otwór  w  kadłubie  należy  przegwintować  na  większą  średnicę
z  wykorzystaniem  na  śrubę  indywidualnie  dorobioną,  mającą  drugi  koniec
o średnicy normalnej.

−

Jeżeli długość wystająca śruby jest za duża, nie należy jej skracać, lecz wymienić śrubę
na nową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

Jeżeli śruba po dociągnięciu wystaje na zbyt małą wysokość lub jest osadzona słabo,
należy ją wykręcić, otwór przegwintować i wkręcić inną śrubę o większej średnicy
podziałowej.

−

Jeżeli materiał u nasady śruby jest wybrzuszony należy płaszczyznę u nasady śruby
poprawić.
Połączenia gwintowe, które są poddawane wstrząsom, drganiom, zmianom temperatury

itp., należy zabezpieczyć przed samoczynnym odkręceniem. Sposoby zabezpieczania
połączeń gwintowych przedstawia rysunek 16.

Rys. 16. Zabezpieczenie wkrętów przed samoczynnym odkręcaniem [10, s. 311]

Śruby dwustronne, oczkowe należy w miejscach osadzenia unieruchamiać sposobami

podanymi na rysunku 17.

Rys. 17. Sposoby unieruchamiania śrub dwustronnych: a) przez zbieżne wyjście gwintu do powierzchni

walcowej śruby, b) przez zastosowanie kołnierza oporowego, c) zastosowanie wcisku na średnicy
podziałowej gwintu, d) za pomocą wstawki spiralnej, e) przez wkręcenie na klej [11, s. 83]

Montaż połączeń wtłaczanych przebiega w trzech fazach:

−

zorientowanie części,

−

wprowadzanie jednej części w drugą i początek wtłaczania,

−

wtłaczanie na zasadniczej długości.
Montaż połączeń wtłaczanych polega na tym, że do jednej z dwóch części, obejmowanej

lub obejmującej, przykłada się siłę poosiową powodującą wciśnięcie jednego elementu
w drugi. Wartość siły wtłaczania potrzebna do montażu połączeń wtłaczanych zależy przede
wszystkim od:

−

wartości wcisku,

−

współczynnika tarcia przy wtłaczaniu,

−

długości wtłaczania.
Wtłaczanie zależnie od rodzaju i wielkości elementów, wykonuje się za pomocą:

−

wbijaków,

−

trzpieni i oprawek montażowych,

−

pras ogólnego przeznaczenia,

−

pras specjalnych, tzn. przystosowanych do montażu określonego zespołu zarówno pod
względem potrzebnej siły do wtłaczania, jak i wymiarów gabarytowych tego zespołu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drobne elementy można wtłaczać ręcznie używając młotka i odpowiednich podkładek,

czasem z użyciem imadła, wkładając między szczęki łączone elementy i skręcając imadło.
Przykłady przyrządów służących do wtłaczania, np. śrubowe przestawiono na rysunku 18.

Rys. 18. Przyrządy śrubowe do wtłaczania [3, s. 252]

Montaż połączeń skurczowych i rozprężnych
Połączenia skurczowe uzyskuje się przez nagrzanie oprawy i wsunięcie czopa. Po

ostygnięciu i skurczeniu się oprawy powstaje potrzebny docisk.

Połączenia rozprężne otrzymuje się przez oziębianie czopa i wsunięcie w otwór oprawy.

Po  wyrównaniu  się  temperatury  między  łączonymi  częściami  wytwarza  się  docisk
zapewniający  skuteczne  połączenie.  Do  najważniejszych  czynności  podczas  wykonywania
połączeń  skurczowych  i  rozprężnych  należy  określenie  temperatury  ogrzewania  lub
oziębiania przyłączy, oraz wybór urządzeń do realizacji tego procesu.

Montaż połączeń kształtowych
Montaż połączeń wpustowych należy poprzedzić sprawdzeniem prawidłowości

wykonania  rowka  w  czopie  i  piaście.  Następnie  osadza  się  wpust  w  rowku  wału  poprzez
lekkie  uderzenia  młotkiem  miedzianym,  wykorzystując  do  tego  celu  prasy  lub  specjalne
oprzyrządowanie.  Szczególnej  staranności  wymaga  sprawdzenie  dokładności  przylegania
wpustu do bocznych ścian rowka oraz wysokość wystawania wpustu.

Sprawdzenie dokładności przylegania ma na celu sprawdzenie położenia wpustu

względem osi rowka w czopie, w płaszczyźnie pionowej i poziomej. Zukosowanie lub
zwichrowanie wpustu w rowku, przedstawione na rysunku 19, jest jedną z głównych
przyczyn zgniecenia i zniszczenia wpustu lub rowka.

Rys. 19. Nieprawidłowe osadzenia wpustu: a) zukosowanie wpustu w rowku, b) zwichrowanie wpustu

[4, s. 147]

Należy również sprawdzić wysokość wystawania wpustu poza rowek wału na całej

długości  wpustu,  aby  podczas  montażu  został  zachowany  luz  w  połączeniu  z  piastą.
W  przypadku  zastosowania  w  połączeniu  dwóch  wpustów  przeciwległych  sprawdza  się
dodatkowo  ich  wzajemne  położenie.  Sposób  sprawdzania  zamontowanych  wpustów
przedstawia rysunek 20.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20. Sprawdzanie zamontowanych wpustów: a) pomiar za pomocą przyrządu ze śrubą mikrometryczną,

b) sprawdzenie położenia wpustów [4, s. 148]

Wpusty otworowe po osadzeniu w rowku należy zamocować wkrętami. Przy montażu

wpustów czółenkowych należy zwrócić uwagę na to, aby górna powierzchnia wpustu była
równoległa do powierzchni czopa. Montując połączenie wpustowe przesuwne należy
sprawdzić, czy piasta przesuwa się swobodnie wzdłuż osi wałka.

Połączenia wielowypustowe są zaliczane do połączeń ruchowych i podobnie jak

połączenia wpustowe przenoszą moment obrotowy, a ponadto środkują piasty kół na czopach.
Ponadto połączenia te mogą przenosić większe obciążenia, gdyż naciski rozkładają się
równomiernie na wszystkie wypusty.

Przed rozpoczęciem właściwego montażu połączeń wielowypustowych należy wykonać

wiele czynności przygotowawczych, polegających na sprawdzeniu:

−

stanu chropowatości powierzchni wypustów czopa i wypustów piasty, powierzchnie
powinny być czyste bez uszkodzeń, zacięć, głębokich rys i innych uszkodzeń,

−

stan czystości i chropowatości krawędzi, ścięć i zaokrągleń u nasady wypustów, które
powinny być pozbawione zadziorów, zacięć i zagłębień.
Przebieg montażu jest uzależniony od rodzaju połączenia. Połączenia spoczynkowe,

zwłaszcza trudnorozłączne montuje się za pomocą specjalnych przyrządów lub na prasie, przy
ewentualnym wykorzystaniu podgrzewania piasty do temperatury 80÷120

Montaż połączeń ruchowych przeprowadza się ręcznie lub przy zastosowaniu lekkich

uderzeń narzędzia ręcznego. Istotną częścią montażu połączeń wielowypustowych są
czynności kontrolne związane przede wszystkim z wzajemnym położeniem zmontowanych
elementów oraz ich współpracą.

Przy montażu połączeń spoczynkowych należy zwrócić uwagę na prostopadłe

zamontowanie piasty względem wału. Przy montażu połączeń ruchowych ponadto należy
zwrócić szczególną uwagę na pasowanie.

Kontrolę wzajemnego położenia elementów przeprowadza się po montażu, sprawdzając

bicie promieniowe i osiowe za pomocą czujników zegarowych – rysunek 21a. W połączeniu
ruchowym oprócz kontroli bicia sprawdza się warunki współpracy – rysunek 21b oraz
kołysanie – rysunek 21c. W prawidłowo zmontowanym zespole element z otworem powinien
dać się przesuwać łatwo, bez zacierania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Sprawdzanie połączenia wielowypustowego: a) bicia promieniowego i osiowego, b) współpracy,

c) kołysania [4, s. 149]

Dopuszczalne wartości odchyłek bicia i kołysania nie powinny przekraczać wartości

dopuszczalnych podanych w warunkach technicznych montażu. Badając współpracę,
szczególną uwagę należy zwrócić na liczbę stykających się wypustów z wpustami otworu.

Największą uwagę podczas montażu połączeń kołkowych należy zwrócić na pasowanie

kołków  walcowych.  Otwory  pod  kołki  walcowe  należy  wiercić  i  rozwiercać  wspólnie
w łączonych elementach. Kołki osadza się uderzeniami młotka lub za pomocą prasy. Podczas
montażu  kołków  z  karbami  nie  ma  potrzeby  rozwiercania  otworów.  Osadzenie  kołków
kierujących  wymaga  dużej  dokładności  wykonania  otworu  i  osadzenia  kołka  tak,  aby
zapewnione  było  połączenie  ruchowe.  Niekiedy  kołki  po  zmontowaniu  są  roznitowywane.
W czasie roznitowywania kołków należy uważać, aby nie uszkodzić łączonych części.

Połączenia sworzniowe są stosowane do połączeń przegubowych. Przenoszą one większe

obciążenia  niż  połączenia  kołkowe  oraz  zawsze  są  zabezpieczane  przed  przesuwaniem  się
wzdłuż ich osi za pomocą podkładek, zawleczek, pierścieni i kołków. Połączenia sworzniowe
mogą  być  połączeniami  spoczynkowymi  i  ruchowymi.  Jedną  z  najważniejszych  czynności
w  montażu  połączeń  sworzniowych  mających  charakter  przegubów  jest  umiejscowienie
sworznia  w  jednym  z  elementów  przez  ciasne  pasowanie  lub  zakołkowanie,  przy
jednoczesnym pozostawieniu swobody ruchu w drugim  elemencie.  W przypadku stosowania
pierścieni  Seegera  do  ustalania  położenia  sworzni  należy  stosować  specjalne  kleszcze,  do
pierścieni zewnętrznych lub wewnętrznych.

Przed przystąpieniem do montażu połączeń klinowych należy sprawdzić prawidłowość

wykonania  rowka  w  czopie  i  piaście.  W  przypadku  rowków  klinowych  otwartych,  po
osadzeniu  piasty  wbija  się  klin  poprzez  uderzenia  młotkiem  miedzianym.  W  przypadku
rowków  zamkniętych  należy  najpierw  osadzić  klin,  a  następnie  osadzać  piastę  poprzez
uderzenia młotkiem lub za pomocą prasy.

Montaż połączeń podatnych zawsze poprzedza sprawdzanie, czy wymiary i kształt

sprężyny  są  właściwe  oraz  czy  nie  mają  pęknięć.  W  czasie  montażu  bardziej
odpowiedzialnych  mechanizmów  warunki  techniczne  z  reguły  nakazują  dokonanie
sprawdzenia  charakterystyki  sprężyny.  Dane  dotyczące  charakterystyki  sprężyny  są  wtedy
zawarte w instrukcji montażu lub specjalnych tabelach. Montaż sprężyn jest trudny, ponieważ
najczęściej  sprężyny  montowane  są  w  stanie  odkształconym  i  trzeba  przy  ich  osadzaniu
pokonać niekiedy znaczne siły.
Montaż połączeń gumowych i gumowo-metalowych

Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić czy stosowany typ łącznika jest

zgodny  z  dokumentacją  lub  instrukcją  montażu.  W  przypadku  łączników  gumowo-
metalowych  należy  sprawdzić  dodatkowo,  czy  guma  jest  dobrze  zwulkanizowana  z  częścią
metalową, a zwłaszcza czy nie ma naderwań. Łączniki płytkowe montuje się za pomocą śrub
lub  nakrętek  stosując  odpowiednie  podkładki.  W  przypadku,  gdy  śruba  jest  wkręcana
w łącznik, należy zwracać uwagę na długość śruby.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tuleje gumowo-metalowe montuje się za pomocą prasy, stosując odpowiednie tuleje, tak

aby nacisk został wywołany tylko na tuleję zewnętrzną łącznika – rysunek 22.

Rys. 22. Montaż tulei gumowo-metalowej [4, s. 167]

Do montażu można także zastosować ściągacz śrubowy, którego konstrukcja gwarantuje

właściwe przyłożenie nacisku do tulejki zewnętrznej łącznika.
Montaż łożysk ślizgowych

Niezawodna

praca

łożysk

ślizgowych

jest

uwarunkowana

prawidłowym

przeprowadzeniem montażu, który wymaga zachowania następujących zasad:

−

zachowania bezwzględnej czystości miejsca montażu oraz jego zabezpieczenia przed
wszelkim kurzem oraz pyłem lub odpryskami metalu pochodzącymi od narzędzi
służących do montażu,

−

powierzchnie osadzeń powinny być pozbawione zadziorów, skaleczeń i brudu,

−

luz między czopem a panewką powinien być utrzymany w granicach tolerancji podanej
na rysunku lub instrukcji montażu,

−

panewki muszą być dobrze dopasowane do czopów, a stopień ich przylegania zależy od
wymaganej dokładności montażu i powinien być określony w instrukcji montażu,

−

panewki nie mogą mieć błędów kształtu takich jak owalność lub stożkowość,

−

otwory olejowe w korpusie i panewce muszą się pokrywać,

−

kształt i rozmieszczenie rowków smarowniczych muszą odpowiadać wymaganiom
rysunkowym,

−

korpusy łożysk powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się oraz dobrze
dopasowane do panewek w celu zapewnienia dobrego odprowadzania ciepła,

−

łożyska wałków lub osi ułożyskowanych w kilku punktach muszą być tak montowane,
aby zapewniały współosiowość w granicach wymaganej tolerancji,

−

sprawdzenia wymiarów i kształtu miejsc osadzeń.
Montaż łożysk ślizgowych niedzielonych polega na wtłoczeniu tulei łożyskowej

w korpus i  zabezpieczeniu  jej  przed  obrotem,  a  następnie dopasowaniu  tulei  do  czopa  przez
rozwiercanie  jej  rozwiertakiem  stałym  lub  nastawnym.  Zakres  czynności  związany
z wtłoczeniem tulei oraz sposoby  ich realizacji  zależą od wymiarów tulei  i wielkości wcisku
w  połączeniu.  Wtłaczanie  można  wykonać  na  zimno  (w  temperaturze  otoczenia),
z podgrzaniem kadłuba lub oziębieniem samej tulei.

Tulejki powinny być wtłaczane na prasach, w przypadku, gdy to nie jest możliwe,

dopuszcza się wbijanie tulejki młotkiem drewnianym. Tulejki można wtłaczać również za
pomocą specjalnych przyrządów śrubowych. Przykłady wtłaczania tulejek do korpusów
przedstawiają rysunki 23.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Wtłaczanie tulejki: a) za pomocą młotka, b) na prasie, c) za pomocą przyrządu [4, s. 202]

Jeżeli rysunek lub instrukcja montażu przewiduje zabezpieczenie tulejki przed

obracaniem się, czynność tę należy wykonać po jej wtłoczeniu. Po wtłoczeniu tulei niezbędne
jest  przeprowadzenie  operacji  kontrolnej,  która  polega  na  sprawdzeniu  kształtu  otworu  (tj.
określeniu  odchyłek  owalności  i  stożkowatości)  oraz  położenia  osi  otworu  względem
płaszczyzny  czołowej  kadłuba  i  względem  osi  drugiego  otworu  (lub  otworów),  w  którym
będzie osadzony czop wału.

Proces montażu łożysk ślizgowych dzielonych zależy od konstrukcji łożyska, a przede

wszystkim  od  tego  czy  jest  to  łożysko  cienkościenne,  czy  grubościenne.  Przy  zaliczaniu
łożysk  do  jednej  z  tych  grup  należy  brać  pod  uwagę  nie  bezwzględną  wartość  grubości
ścianki  panwi,  lecz  wartość  stosunku  grubości  do  średnicy  zewnętrznej.  Dla  łożysk
cienkościennych  wartość  ta  zawiera  się  w  granicach  0,025÷0,050,  a  dla  grubościennych
wynosi 0,065÷0,095.

Przed przystąpieniem do montażu panewek należy dokładnie sprawdzić gniazda

w  korpusie  i  pokrywie.  Ewentualne  zadziory  lub  nierówności  usunąć  skrobakiem.
W  łożyskach  dzielonych,  panewki  osadza  się  z  niewielkim  wciskiem  lub  ślizgowo.  Należy
zwrócić  uwagę  na  przyleganie  panewek  do  gniazda,  ponieważ  złe  przyleganie  powoduje
wzrost  temperatury  panewek,  co  pogarsza  warunki  pracy  łożyska.  Przy  montażu  należy
zwrócić uwagę na pokrywanie się otworów olejowych w korpusie i panewce.

Przy montażu łożysk z dzielonymi panewkami grubościennymi należy wykonać

następujące podstawowe czynności:

−

ustalić panwie w kadłubie łożyska,

−

zabezpieczyć panwie przed przemieszczaniem,

−

ustalić i zmontować pokrywy kadłuba,

−

dopasować czop do łożyska.
Oprócz tego występują czynności o charakterze kontrolnym, jak sprawdzanie:

dokładności przylegania panwi do powierzchni kadłuba, dokładności kształtu otworu łożyska,
współosiowości otworów smarowych kadłuba i panwi oraz o charakterze pomocniczym, jak
oznaczanie panewek i pokryw przy dopasowaniu, mycie itp.

Trwałość łożysk ślizgowych zależy od prawidłowości ich przylegania do powierzchni

gniazd. Przyjmuje się, że panew pracuje dobrze tylko wtedy, gdy nie mniej niż 85% jej
powierzchni zewnętrznej przylega równomiernie do powierzchni gniazda.
Montaż łożysk tocznych

Niezawodna praca łożysk tocznych jest uwarunkowana prawidłowym przeprowadzeniem

montażu, który wymaga zachowania następujących zasad:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przyłożenia siły wciskającej do pierścienia osadzonego (niedopuszczalne jest wywieranie
nacisku na jeden pierścień w celu wciśnięcia drugiego),

−

zachowania przewidzianego pasowania, gdyż zbyt duży wcisk może spowodować
zniekształcenie łożyska,

−

w przypadku gdy wałek jest ruchomy, łożysko osadza się na wale ciasno, a w gnieździe
suwliwie,

−

w przypadku gdy wałek jest nieruchomy, a piasta ruchoma, łożysko osadza się ciasno
w gnieździe, a na wale suwliwie,

−

unikania bezpośrednich uderzeń narzędzia o pierścienie, koszyk lub części toczne,

−

osadzanie w pierwszej kolejności pierścienia ciaśniej pasowanego,

−

powierzchnie osadzeń powinny być pozbawione zadziorów, skaleczeń i brudu oraz
powinny być posmarowane olejem maszynowym,

−

zachowania bezwzględnej czystości miejsca montażu oraz jego zabezpieczenia przed
wszelkim kurzem oraz pyłem lub odpryskami metalu pochodzącymi od narzędzi
służących do montażu,

−

sprawdzenia wymiarów i kształtu miejsc osadzeń,

−

przy montażu łożysk wałeczkowych stożkowych zachować właściwy luz wzdłużny,
w tym celu po założeniu łożyska i dociśnięciu go do oporu należy cofnąć nakrętkę
o około 1/8 obrotu, umożliwiając w ten sposób swobodny obrót łożyska,

−

zwrócić uwagę na dokładne uszczelnienie, aby zabezpieczyć łożysko przed
przedostaniem się kurzu i innych zanieczyszczeń oraz wilgoci.
Łożyska toczne montowane są z relatywnie niewielkim pasowaniem ciasnym, przy

pomocy tulei, trzpieni i oprawek montażowych. Montaż łożysk tocznych na wale przedstawia
rysunek 24.

Rys. 24. Przyrządy do montażu łożysk tocznych: a) za pomocą tulei, b) za pomocą trzpienia, c) jednoczesnego

osadzania łożyska na wale i w gnieździe [10, s. 318]

Montaż osi i wałów wymaga przestrzegania następujących zasad:

−

zapewnić właściwe położenie wału lub osi względem innych części maszyny,

−

zachować właściwą, zgodnie ze szczegółowymi warunkami technicznymi, powierzchnię
przylegania czopa wału do panewek,

−

zapewnić właściwe, zgodne z dokumentacją techniczną, luzy promieniowe i poosiowe
przy montażu wałów w łożyskach,

−

zapewnić właściwe pasowanie przy montażu osi nieruchomych.
Montaż wałów może być wykonany w łożyskach tocznych albo w łożyskach ślizgowych.

Podczas montażu należy również ustalić właściwy luz poosiowy wału. Wartość
dopuszczalnych luzów poosiowych zależy od przeznaczenia montowanej konstrukcji
i powinna być określona w instrukcji montażu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po wykonaniu montażu należy dokonać sprawdzenia polegającego na określeniu

położenia wału względem innych elementów maszyny.

Montaż przekładni zębatych walcowych wymaga przestrzegania następujących zasad:

−

wały lub osie, na których są osadzone koła zębate, muszą być dokładnie równoległe,

−

zachować  wymaganą  odległość  pomiędzy  osiami  współpracujących  kół  zębatych  (zbyt
mała  odległość  powoduje  zmniejszenie  luzów  międzyzębnych,  co  przyczynia  się  do
szybszego  zużycia  zębów  i  łożysk,  a  za  duża  odległość  wpływa  na  wzrost  luzów
międzyzębnych, co powoduje uderzenia podczas pracy i przyspiesza zużycie zębów),

−

łożyska wałów i osi muszą być prawidłowo zmontowane,

−

osie i wały powinny leżeć w jednej płaszczyźnie,

−

odległość osi wałów, na których są osadzone współpracujące koła zębate, powinna
wynosić połowę sumy średnic podziałowych tych kół.
Montaż przekładni zębatych stożkowych wymaga stosowania następujących zasad:

−

osie kół powinny leżeć w jednej płaszczyźnie i przecinać się w punkcie będącym
wspólnym wierzchołkiem stożków podziałowych obu kół,

−

tworzące stożków podziałowych obu kół współpracujących powinny się zbiegać ze sobą,

−

luzy międzyzębne należy zachować w granicach podanych w instrukcji montażu.
Montaż przekładni ślimakowej wymaga zachowania następujących warunków:

−

oś ślimaka musi być prostopadła do osi ślimacznicy;

−

oś ślimaka musi leżeć w osi symetrii ślimacznicy (koła ślimakowego);

−

odległość pomiędzy osiami kół musi być dokładnie zachowana;

−

wielkość martwego ruchu ślimaka nie może przekraczać przewidzianych granic.
Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić wzajemne położenie osi otworów

łożyskowych  w  korpusie.  W  przekładniach  ślimakowych  zamiast  luzu  międzyzębnego
sprawdza  się  martwy  ruch  ślimaka,  czyli  największy  kąt  obrotu  ślimaka,  przy  którym  koło
ślimakowe  pozostaje  nieruchome.  Wielkość  martwego  ruchu  sprawdza  się  na  specjalnym
przyrządzie.

Bardzo ważna podczas montażu gotowego wyrobu jest kontrola międzyoperacyjna.

Podlegają  jej  poszczególne  zespoły  przed  zmontowaniem,  a  także  współdziałanie  zespołów
lub  układów  po  zmontowaniu.  W  trakcie  montażu  wykonuje  się  także  regulację
mechanizmów,  elementów  sterowania  itp.  Po  zmontowaniu  całego  wyrobu  należy  napełnić
układ  smarowniczy,  punkty  smarowania  i  dokonać  sprawdzenia  działania  maszyny  lub
urządzenia.  Jeśli  zachodzi  taka  potrzeba  usuwa  się  drobne  usterki  montażu  i  przekazuje
maszynę do prób i badań.
Badania oraz odbiór maszyn i urządzeń po remoncie

Regulacja i próby zmontowanych maszyn odbywają się według wytycznych zawartych

w  warunkach  odbioru  technicznego  (WOT).  Warunki  odbioru  technicznego  (WOT)
opracowane są specjalnie i w sposób szczegółowy dla każdego rodzaju i typu produkowanych
maszyn  i  urządzeń.  Oprócz  warunków  odbioru  technicznego,  istnieje  wiele  wymagań
i  wytycznych  odbioru,  wydanych  postaci  norm  międzynarodowych,  państwowych  lub
branżowych.  Wszystkie  te  dokumenty  precyzują  szczegółowo  sposób  odbioru  i  wymagania
stawiane  maszynom  i  urządzeniom.  Odbiór  techniczny  wykonany  zgodnie  z  warunkami
odbioru technicznego zapewnia dobrą jakość gotowego wyrobu.

Warunki odbioru technicznego powinny zawierać:

−

dokładną nazwę, symbol i typ maszyny lub urządzenia, dla którego zostały opracowane,

−

wykaz norm mających zastosowanie przy odbiorze, łącznie z warunkami odbioru
technicznego,

−

opis techniczny maszyny lub urządzenia,

−

główne dane techniczne charakteryzujące maszynę lub urządzenie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wykaz i wzory protokołów odbioru, kart pomiarów i karty gwarancyjne,

−

dopuszczalne wady odlewów stosowanych w budowie maszyny lub urządzenia,

−

wykaz odpowiedzialnych części wykonanych z materiałów atestowanych i sposób ich
cechowania,

−

wytyczne przygotowania maszyny lub urządzenia do badań odbiorczych,

−

określenie miejsca odbioru i rodzaju odbioru,

−

określenie rodzajów i zakresu badań odbiorczych,

−

wykaz i charakterystykę przyrządów i urządzeń stosowanych do przeprowadzania badań,

−

zakres wymagań technicznych stawianych maszynie lub urządzeniu oraz dopuszczalne
odchyłki od założonych danych,

−

wytyczne sprawdzania wyglądu zewnętrznego, wytyczne sprawdzania elementów
sterowania i obsługi,

−

wytyczne sprawdzania maszyny lub urządzenia nie obciążonego, czyli na biegu luzem,

−

wytyczne sprawdzania maszyny przy pełnym obciążeniu,

−

wytyczne sprawdzania wydajności,

−

wytyczne sprawdzania przeciążenia,

−

wytyczne sprawdzania poziomu hałaśliwości pracy,

−

wytyczne sprawdzania dokładności,

−

wytyczne sprawdzania szczelności układów ciśnieniowych,

−

wytyczne sprawdzania wyposażenia dodatkowego,

−

wytyczne konserwacji, opakowania i transportu,

−

wykaz dokumentacji, którą producent jest zobowiązany dostarczyć łącznie z wyrobem,
dokumentację tę stanowią przeważnie:

−

protokół potwierdzający wykonanie wyrobu zgodnie z warunkami odbioru
technicznego,

−

karty prób i badań,

−

dokumentacja techniczno – ruchowa,

−

instrukcja obsługi maszyny lub urządzenia,

−

karta gwarancyjna.

Odbiór techniczny rozpoczyna się od kontroli wyglądu zewnętrznego maszyny, podczas

którego ocenia się wizualnie stan powierzchni poszczególnych elementów, jakość wykonania
powłok malarskich, prawidłowość zabezpieczenia poszczególnych śrub i nakrętek i założenia
tabliczek informacyjnych oraz znamionowych, prawidłowość wykonania podziałek i napisów,
łatwość  przesuwania  dźwigni,  korb  i  kółek  do  sterowania  ręcznego,  oznaczenie  miejsc
smarowania.  Kolejną  czynnością  jest  sprawdzenie  stanu  zabezpieczenia  maszyny  lub
urządzenia  przed  wypadkami,  a  więc  czy  zamontowane  są  osłony  na  wszystkich
zewnętrznych  elementach  napędowych  i  zabezpieczenia  przed  porażeniem  prądem
elektrycznym. Następnie dokonuje się pomiaru oporności uziemienia ochronnego  i sprawdza
skuteczność działania zerowania i działania wyłączników ochronnych.
Następnie  sprawdza  się  dokładność  geometryczną  maszyny  lub  urządzenia  na  podstawie
WOT lub norm.

Przed przystąpieniem do sprawdzania dokładności należy ustawić maszynę na

fundamencie  i  dokładnie  wypoziomować.  Dla większości  maszyn  i urządzeń  są  opracowane
szczegółowe  normy  sprawdzania  dokładności.  Normy  te  określają  dopuszczalne  odchyłki
wymiarowe  wzajemnego  położenia  poszczególnych  części  lub  zespołów  i  podają  wytyczne
sprawdzania  i  dokonywania  pomiarów  dokładności  geometrycznej  maszyny  lub  urządzenia.
Normy  określają  również  rodzaj  i  dokładność  przyrządów  pomiarowych  stosowanych
podczas  wykonywania  poszczególnych  pomiarów.  WOT  lub  normy  ustalają  także  bazę  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sprawdzania dokładności. Może być nią powierzchnia, płaszczyzna lub oś, w zależności od
sprawdzanego zespołu maszyny lub urządzenia.

Dla każdej maszyny lub urządzenia WOT lub normy określają liczę pomiarów, które

należy wykonać, sprawdzając dokładność geometryczną.
Badanie  maszyn  i  urządzeń  bez  obciążenia,  czyli  na  biegu  luzem,  ma  na  celu  sprawdzenie
prawidłowości działania poszczególnych mechanizmów i ich współdziałania, a także wstępne
dotarcie  współpracujących  części.  WOT  określają  zakres  sprawdzania  maszyny  lub
urządzenia na biegu luzem, w zależności od konstrukcji maszyny, jej rodzaju i przeznaczenia.
Badanie  obrabiarek  bez  obciążenia  polega  miedzy  innymi  na  sprawdzeniu  prawidłowości
działania  układu  smarowania,  szczelności  układu  smarowania,  nagrzewania  się  łożysk,
szczelności układu hydraulicznego.

Badanie maszyn i urządzeń pod obciążeniem ma na celu określenie rzeczywistej

charakterystyki eksploatacyjnej np. sprawdzenie rzeczywistej mocy użytecznej, wydajności,
dokładności pracy.
Po dokonaniu prób, badań i pomiarów przewidzianych w WOT, następuje odbiór ostateczny.
Podstawą tego odbioru jest dodatni wynik wszystkich pomiarów, badań i prób uwidoczniony
w kartach pomiarów i protokołach badań. Protokół odbioru ostatecznego wraz z kartami
pomiarów i badań oraz świadectwami kontroli technicznej zostaje przekazany użytkownikowi
maszyny lub urządzenia wraz z kartą gwarancyjną.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Od czego uzależniona jest kolejność czynności montażowych?
2.  Co nazywamy demontażem?
3.  Na czym polega weryfikacja?
4.  Na czym polega naprawa?
5.  Na czym polega przeprowadzanie prób po naprawie?
6.  Od czego uzależniony jest dobór narzędzi i przyrządów do naprawy?
7.  W jakim celu oznacza się elementy demontowane?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie dokumentacji technicznej otrzymanej od nauczyciela ustal przebieg

montażu zespołu maszyny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować dokumentację otrzymaną od nauczyciela,
2)  korzystać z pytań prowadzących zawartych w przewodnim tekście,
3)  ustalić elementy zespołu maszyny i charakter współpracy,
4)  zaplanować operacje montażowe i ustalić ich kolejność,
5)  dobrać narzędzia i przyrządy robocze oraz kontrolno-pomiarowe zgodnie z wymaganiami

dokumentacji,

6)  zapisać przebieg montażu zespołu maszyny,
7)  zaprezentować efekty swojej pracy,
8)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna,

−

instrukcja tekstu przewodniego,

−

formularz do ćwiczenia,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj demontażu i weryfikacji części mechanizmu urządzenia odlewniczego

przeznaczonego do remontu wskazanego przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku demontażowym,
2)  dokonać analizy dokumentacji technicznej dołączonej do ćwiczenia,
3)  dokonać analizy konstrukcji mechanizmu,
4)  dokonać oględzin otrzymanego mechanizmu urządzenia odlewniczego,
5)  przygotować urządzenie do demontażu,
6)  oczyścić elementy,
7)  ustalić współzależność działania elementów urządzenia,
8)  oznaczyć położenie części demontowanych,
9)  ustalić kolejność czynności podczas demontażu,
10)  dobrać narzędzia do demontażu zgodnie z wymaganiami dokumentacji technicznej,
11)  dokonać demontażu,
12)  dokonać weryfikacji zdemontowanych części,
13)  zaprezentować efekty swojej pracy,
14)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna mechanizmu,

−

stół montażowy,

−

środki czyszczące, w tym czyściwo,

−

narzędzia i przyrządy do demontażu,

−

mechanizm urządzenia odlewniczego,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj naprawę prowadnic maszyny formującej wykorzystując operację skrobania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku remontowym,
2) ustalić wstępny program naprawy na podstawie wyników obserwacji oraz badań

diagnostycznych,

3)  dobrać narzędzia, materiały i przyrządy do wykonania naprawy,
4)  oczyścić naprawiane powierzchnie,
5)  sprawdzić stan powierzchni prowadnic,
6)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
7)  skrobać powierzchnie prowadnic do uzyskania żądanej dokładności,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna maszyny formującej,

−

stanowisko remontowe,

−

zespół remontowany,

−

środki czyszczące,

−

narzędzia i przyrządy pomiarowe,

−

skrobaki,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Dokonaj próby urządzenia odlewniczego wskazanego przez nauczyciela, które uprzednio

przeszło naprawę średnią.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku remontowym,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeanalizować zakres dokonanej naprawy,
4)  opracować plan wykonania prób i regulacji,
5)  dobrać narzędzia, materiały i przyrządy do wykonania prób i ewentualnych regulacji,
6)  wykonać zaplanowane próby i regulacje,
7)  wypełnić karty prób i badań,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

urządzenie po naprawie,

−

instrukcja i formularze do ćwiczeń,

−

dokumentacja techniczna,

−

narzędzia i przyrządy do regulacji, pomiarów i prób,

−

warunki odbioru technicznego (WOT) urządzenia,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 5

Dokonaj wymiany wpustów pryzmatycznych w przekładni zębatej walcowej. W celu

wymiany wpustów dokonaj demontażu przekładni mechanicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji na stanowisku montażowym,
2)  dokonać analizy dokumentacji technicznej przekładni mechanicznej,
3)  oczyścić łączone elementy,
4)  ustalić kolejność czynności podczas demontażu,
5)  dobrać narzędzia do demontażu i montażu oraz przyrządy kontrolne,
6)  wykonać demontaż przekładni zębatej, w tym połączenia wpustowego,
7)  dokonać oględzin demontowanych elementów połączenia wpustowego,
8)  sprawdzić wymiary łączonych elementów, w tym stan ich powierzchni,
9)  pobrać nowe łączniki do wykonania połączenia wpustowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10) ustalić kolejność czynności podczas montażu,
11) dokonać montażu przekładni zębatej, w tym połączenia wpustowego, w którym

dokonano wymiany wpustów i elementów mocujących,

12) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stół montażowy,

−

środki czyszczące, w tym czyściwo,

−

narzędzia i przyrządy do demontażu i montażu,

−

narzędzia, przyrządy kontrolno-pomiarowe dostosowane do wymagań dokumentacji
technicznej,

−

zespół przekładni zębatej,

−

łączniki połączenia wpustowego,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 6

Wykonaj codzienne czynności sprawdzające przed rozpoczęciem pracy wózka

jezdniowego napędzanego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp wynikające z instrukcji obsługi codziennej wózka jezdniowego,
2)  dokonać analizy dokumentacji techniczno-ruchowej wózka,
3)  określić zakres czynności obsługi technicznej,
4)  ustalić kolejne czynności obsługi codziennej,
5)  dokonać oceny wzrokowej ogólnego stanu wózka,
6)  sprawdzić stan akumulatorów, hamulców, układu kierowniczego, ogumienia, elementów

sygnalizacyjnych,

7)  sprawdzić poziom materiałów eksploatacyjnych,
8)  sprawdzić osprzęt roboczy,
9)  przeprowadzić smarowanie zgodnie z DTR wózka,
10)  usunąć ewentualne usterki i uzupełnić materiały eksploatacyjne,
11)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wózek jezdniowy napędzany,

−

narzędzia i przyrządy do usunięcia ewentualnych usterek,

−

materiały eksploatacyjne do uzupełnienia,

−

dokumentacja DTR wózka,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 7

Dokonaj obserwacji prac związanych z remontem i uruchomieniem po naprawie pieca do

topienia. Zapisz w formie schematu blokowego kolejność wykonywanych czynności oraz
wypisz narzędzia i przyrządy stosowane na poszczególnych etapach procesu remontowego
i uruchomiania pieca.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zastosować przepisy bhp obowiązujące w odlewni,
2)  zapoznać się z dokumentacją techniczną remontowanego pieca,
3)  prześledzić pracę pracowników dokonujących kolejno remontu i uruchomienia pieca,
4)  zapisać  kolejne  czynności  remontu  i  uruchomienia  pieca,  przedstawiając  je  w  postaci

schematu blokowego,

5) uzupełnić schemat o wykaz maszyn i urządzeń zaobserwowanych w procesie

remontowym i uruchomienia pieca,

6) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia, sformułować i zapisać wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

piec do topienia,

−

dokumentacja techniczna obserwowanego pieca,

−

papier format A3,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) ustalić przebieg montażu na podstawie dokumentacji technicznej?

2) scharakteryzować podstawowe operacje montażowe?

3) określić kolejność wykonywania czynności montażowych?

4) dobrać narzędzia i przyrządy do montażu wskazanej maszyny lub

urządzenia?

5) wykonać montaż typowych części maszyn?

6) scharakteryzować demontaż?

7) wykonać demontaż typowych części maszyn?

8) wykonać drobną naprawę maszyny lub urządzenia?

9) przeprowadzić regulację podstawowych zespołów maszyn i urządzeń?

10) przeprowadzić weryfikację zdemontowanych części?

11) wykonać wymianę drobnych części maszyn i urządzeń?

12) przeprowadzić próby po naprawie zgodnie z wymaganiami dokumentacji

techniczno-ruchowej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 50 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Zadaniem elementu oznaczonego strzałką na rysunku podczas montażu połączenia

wtłaczanego jest
a)  zapewnienie prawidłowego osiowania łączonych elementów.
b)  zabezpieczenie tulei przed wypadnięciem w trakcie wtłaczania.
c)  wyrównanie nierówności w otworze.
d)  zapobieganie wypływowi oleju smarującego podczas wtłaczania.

2. Do obowiązków operatora wózka należą czynności, które

a)  wytwórca wózka określił w dokumentacji techniczno-ruchowej.
b)  uzna za stosowne do wykonania.
c)  występują w instrukcji bhp.
d)  polecono mu do wykonania na instruktażu stanowiskowym.

3. Prawidłowość działania maszyny ocenia się na podstawie

a)  charakterystyki roboczej.
b)  karty maszynowej.
c)  karty instrukcyjnej.
d)  instrukcji smarowania.

4. Na wybór sposobu regeneracji ma wpływ

a)  przyczepność warstwy regeneracyjnej do podłoża.
b)  rodzaj elementu.
c)  zjawisko cieplne towarzyszące tarciu.
d)  częstotliwość remontów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Użytkowanie to etap eksploatacji, który dotyczy wykorzystania obiektu technicznego

a)  w zależności od potrzeb.
b)  zgodnie z jego przeznaczeniem.
c)  tylko w dowolnej chwili.
d)  do realizacji dowolnego projektu.

6. Diagnozowanie to ustalenie stanu obiektu technicznego

a)  przed badaniem.
b)  po badaniu.
c)  w celu ustalenia jego przeznaczenia.
d)  w chwili, w której jest wykonywane jego badanie diagnostyczne.

7. Przed przystąpieniem do montażu połączeń gumowo-metalowych należy sprawdzić

a)  zdolność tłumienia drgań wszystkich elementów.
b)  charakterystykę najbardziej obciążonego elementu.
c)  odporność elementów na zmęczenie.
d)  zwulkanizowanie gumy z częścią metalowa.

8. Niszczeniem zmęczeniowym materiału nazywa się zmiany

a)  występujące podczas działania okresowo zmiennych odkształceń lub naprężeń.
b)  występujące podczas ciągłego działania naprężeń.
c)  występujące podczas ciągłego powstawania odkształceń.
d)  podczas, których w sposób ciągły następuje niszczenie struktury.

9. Przy smarowaniu centralnym

a)  punkty smarne są usytuowane centralnie w urządzeniach.
b)  wiele punktów smarnych jest zasilanych ze wspólnego zbiornika.
c)  punkty smarne obsługuje jeden pracownik.
d)  wszystkie maszyny są smarowane jednocześnie.

10. Przyleganie czopów do panewek grubościennych łożysk ślizgowych po ich osadzeniu

w korpusie na pewnym etapie montażu jednostkowego jest sprawdzane
a)  metodą „na tusz”.
b)  szczelinomierzem.
c)  w celu ustalenia właściwego luzu.
d)  liniałem kontrolnym.

11. Obsługiwanie to czynności wykonywane między etapami użytkowania maszyny

a)  i dotyczące tylko przeglądów technicznych.
b)  w celu przywrócenia jej pierwotnego stanu technicznego.
c)  oraz bieżąca kontrola jej stanu technicznego.
d)  w celu obsługi maszyn w czasie pracy.

12. Stan techniczny obiektu określony pojęciem „stan zdatności” oznacza, że maszyna lub

urządzenie
a)  nie może wykonywać założonych działań.
b)  jest przeznaczone do naprawy.
c)  działa poprawnie.
d)  podlega obsłudze gwarancyjnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania

maszyn i urządzeń pracujących

a)  w niskich temperaturach.
b)  w wysokich temperaturach.
c)  w średnich temperaturach.
d)  przy dużych obciążeniach.

14. Montaż mechanizmu mimośrodowego w maszynie należy rozpocząć od

a)  sprawdzenia luzów w mających współpracować ze sobą członach.
b)  sprawdzenia równoległości osi obrotu z osią geometryczną.
c)  ustalenia wartości mimośrodu.
d)  oznaczenia współpracujących elementów.

15. Remont średni ma zakres

a)  taki sam jak przegląd techniczny.
b)  większy niż naprawa bieżąca.
c)  mniejszy niż remont bieżący.
d)  mniejszy niż przegląd techniczny.

16. Podczas badania sprężarki pod obciążeniem osłuchuje się ją stetoskopem w celu

sprawdzenia
a)  temperatury powietrza w zbiorniku.
b)  temperatury oleju w kadłubie.
c)  czasu napełniania zbiornika powietrzem.
d)  czy nie występują stuki.

17. Korozja naprężeniowa jest wynikiem jednoczesnego działania

a)  statycznych naprężeń rozciągających oraz środowiska.
b)  statycznych naprężeń ściskających i rozciągających.
c)  dynamicznych naprężeń ściskających i rozciągających.
d)  dynamicznych naprężeń rozciągających oraz środowiska.

18. Smarownice są urządzeniami, które

a) automatycznie smarują części.
b) po ręcznym napełnieniu smarem lub olejem samoczynnie zasilają nim

współpracujące części.

c) samoczynnie pobierają środek smarny.
d) sygnalizują brak środka smarnego między częściami.

19. Prognozowanie stanów obiektu polega na

a)  wyznaczaniu stanów przyszłych.
b)  wyznaczaniu stanów bieżących.
c)  ustalaniu części do remontu.
d)  ustalaniu części do wymiany.

20. O skuteczności montażu połączeń skurczowych decyduje

a) temperatura

schłodzenia

elementu

obejmującego

nagrzania

elementu

obejmowanego.

b) tylko wartość wcisku występującego w temperaturze otoczenia pomiędzy łączonymi

elementami.

c) temperatura i równomierność nagrzania oprawy, w zależności od wartości wcisku.
d) wartość siły potrzebnej do wykonania połączenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ............................................................................................................................

Użytkowanie i obsługiwanie maszyn i urządzeń

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Bartosiewicz J.: Obróbka i montaż części maszyn. Poradnik. WSiP, Warszawa 1985
2. Błaszkowski K., Fic M.: Maszyny i urządzenia. Maszyny formierskie i urządzenia

odlewnicze. WSiP, Warszawa 1979

3. Dretkiewicz-Więch J.: Technologia mechaniczna. Techniki wytwarzania. WSiP,

Warszawa 2000

4. Górecki A., Grzegórski Z.: Montaż, naprawa i eksploatacja maszyn i urządzeń

przemysłowych. WSiP, Warszawa 1998

5. Legutko S.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 2004
6. Podrzucki Cz., Szopa J.: Piece i urządzenia metalurgiczne stosowane w odlewnictwie.

Wydawnictwo Śląsk, Katowice 1982

7.  Praca zbiorowa: Podstawy eksploatacji obiektów technicznych. MCNEMT, Radom 1990
8.  Praca zbiorowa: Mały poradnik mechanika. Tom I i II. WNT, Warszawa 1999
9.  Praca zbiorowa: Poradnik inżyniera. Odlewnictwo Tom I i II. WNT, Warszawa 1986
10.  Solis H., Lenart T.: Technologia i eksploatacja maszyn. WSiP, Warszawa 1982
11.  Wrotkowski J., Paszkowski B., Wojdak J.: Remont maszyn. WNT, Warszawa 1987

Czasopisma:
–

Przegląd Odlewnictwa

–

Odlewnictwo - nauka i praktyka

–

Utrzymanie ruchu

–

Mechanik

–

Przegląd Mechaniczny