dr inż. Barbara Juszczyk 

Nowe materiały i technologie dla motoryzacji 

w projekcie strategicznym - ZAMAT  

Program Operacyjny 

Innowacyjna Gospodarka, 2007-2013 

Pod. 1.1.2 

 

„Zaawansowane materiały i technologie ich 

wytwarzania” 

 

POIG.01.01.02-00-015/09  

Okres realizacji: 2010÷2013 

PROJEKT WSÓŁFINANSOWANY PRZEZ UNIĘ EUROPEJSKĄ 

 Z EUROPEJSKIEGO FUNDUSZU ROZWOJU REGIONALNEGO 

Obszary Tematyczne 

I. 

Nanomateriały 

II. Zaawansowane technologie wytwarzania 

proszków  

i 

spieków 

III. Nowe 

materiały ze stopów lekkich 

IV. Stopy ekologiczne 

V. 

Materiały funkcjonalne o osnowie metalowej 

VI. 

Materiały dla fotoniki i źródeł energii 

VII. Recykling i utylizacja 

materiałów 

Problemy przemysłu motoryzacyjnego 

Wymagania: 
• Ograniczenie stopnia zużycia paliwa, 
• Ograniczenie  masy  samochodów  przez  zwiększanie 

materiałów ze stopów lekkich (Al, Mg, Ti), 

• Wzrost bezpieczeństwa, 
• Niskie  koszty  produkcji  poprzez  zmniejszenie  zużycia 

energii w 

urządzeniach produkcyjnych, 

• Aspekty związane z ochroną środowiska. 

Al 

Stopy aluminium 

Dlaczego stopy aluminium? 

•Niski ciężar właściwy, 
•Odporność na korozję, 
•Dobre właściwości mechaniczne i zmęczeniowe, 
•Wysokie przewodnictwo elektryczne i cieplne, 
•Odporność na ścieranie, 
•Odporność termiczna, 
•Dobra obrabialność i możliwość stosowania innych obróbek, 
•Cena surowca i koszty produkcji 

„Opracowanie technologii wytwarzania spiekanych elementów 

ze stopowych proszków aluminium dla instalacji 

klimatyzacyjnej w samochodzie osobowym” 

Politechnika Krakowska 
Prof. dr inż. Jan Kazior 

Zalety: 

•możliwość  stosowania  niskich  ciśnień  prasowania  z  uwagi  na  dobrą 

prasowalność proszków ze stopów aluminium, 

•wysoka wytrzymałość wyprasek, 
•minimalny udział wad, 
•małe  zużycie  energii  elektrycznej  dzięki  możliwości  stosowania  niskiej 

temperatury spiekania (540÷630°C), 

Wytwarzanie elementów konstrukcyjnych  

w procesach metalurgii proszków  

Potencjalne problemy technologiczne: 

•konieczność stosowania bardzo czystej atmosfery ochronnej, 
•konieczność  dokładnej  kontroli  temperatury  dla  zachowania  stabilności 

wymiarowej, 

•małe  różnice  gęstości  po  prasowaniu  w  celu  otrzymania  jednolitego 

skurczu w 

całej objętości, 

•konieczność stosowania kalibrowania 

Zależność siły wypychania od przemieszczenia dla proszków  

Alumix 431 przy zastosowaniu różnych środków poślizgowych 

0

10

20

30

40

50

60

0

10

20

30

40

Przemieszczenie, mm

Si

ła 

wyp

ych

an

ia

, 

kN

431D (

Bez środka poślizgowego)

431D+1.5% Kenolube

431D+1.5% Acrawax

431D+1.5% Stearynian cynku
Smarowanie ścianek matrycy gliceryną

Skład chemiczny mieszanek proszkowych 

Gatunek 

proszku 

Stop 

Skład chemiczny % mas. 

Cu 

Mg 

Si 

Zn 

Acrawax 

Al 

Alumix 

123 

AlCuSiMg 

4,5 

0,5 

0,7 

- 

1,5 

reszta 

Alumix 

231 

AlSiCuMg 

 

2,5 

0,5 

14,0 

- 

1,5 

reszta 

Alumix 

321 

AlMgSiCu 

 

0,2 

1,0 

0,5 

- 

1,5 

reszta 

Alumix 

431 

AlZnMgCu 

 

1,5 

2,5 

- 

5,5 

1,2 

reszta 

Zmiany długości wyprasek podczas spiekania proszków Alumix 431  

z udziałem środków poślizgowych  

0

100

200

300

400

500

600

700

T

emp

er

atu

ra,

  

°C

Spiekanie izotermiczne 620°C, 2h, Azot

 10°C/min.

20°C/min.

400°C

10 min.

-8.0

-6.0

-4.0

-2.0

0.0

2.0

0

50

100

150

200

Czas, min.

Z

mi

an

a 

d

łu

g

o

ści

, 

 %

Kenolube

Bez środka poślizgowego

Acrawax

Smarowanie ścianek 
matrycy gliceryną

Stearynian Zn 

„ Nowe stopy aluminium z dodatkiem wanadu o dużej 

zdolności pochłaniania energii dla przemysłu 

motoryzacyjnego” 

Instytut Metali Nieżelaznych o. Skawina 
dr inż. Marzena Lech-Grega prof. IMN 

Założenia materiałowe  

Dobór materiału na elementy występujące w strefach wpływu zgniotu 
podczas 

wypadków  powinien  uwzględniać  nie  tylko  właściwości 

wytrzymałościowe stopu, ale też zdolność do absorpcji energii. 

Porównując stosunki współczynników sztywności zginania dla aluminium  

i stali, przy identycznej wadze materiałów, dla  aluminium jest on 

ośmiokrotnie wyższy 

 

K

Al

/K

st

 = 8,22 

 

Gdzie: 

K=E/

ρ

3 

K 

– współczynnik sztywności zginania 

E 

– moduł Younga 

ρ – gęstość materiału 

 

Dlaczego stopy aluminium z wanadem? 

Opracowywana  jest  nowa  grupa 

stopów  aluminium  do  przeróbki  plastycznej 

zawierających wanad w zakresie 0,05 – 0,5%   charakteryzująca się: 
•wysokimi właściwościami wytrzymałościowymi, 
•dużą ciągliwością, 
•stabilnością właściwości w podwyższonych temperaturach, 
•zdolnością absorpcji energii. 

Rola wanadu w stopach aluminium: 
• wpływa na rozdrobnienie ziarna, 
• obniża przewodność, 
• podnosi temperaturę rekrystalizacji, 
• przyspiesza kinetykę wydzielania faz β’ i β’’, 
• podwyższa  wytrzymałość  i  granicę  plastyczności 

materiału  

Mikrostruktura stopów aluminium z dodatkiem wanadu 

Al +5%V 

AlMgSi +0,4%V

 

Phase  Al

18

Mg

3

V

2 

 

Cubic [0h][m3m] 

a=14.61A=b=c; α=β=γ=90° 

ICCD PDF 

– No. Aluminium 

Magnezium Vanadium_040115 

AlMnCu +0,4%V  

Identyfikacja met. EBSD faz wanadowych na skaningowym mikroskopie elektronowym 

Przeróbka plastyczna stopów aluminium z wanadem 

Profil kwadratowy z otworem kwadratowym 

Próbka 

R

p0,2

 

[MPa] 

R

m

 

[MPa] 

A 

[%] 

E

Rp0,2

 

[J] 

E

Rm

 

[J] 

E

pęk

 

[J] 

0,2%V 

(proces wyciskania prowadzony  

bez fali wodnej) 

93 

209 

23,2 

0,4 

58 

61 

0,2%V 

(proces wyciskania prowadzony  

z 

falą wodną) 

97 

198 

19,8 

0,4 

50 

50 

Wyciskanie z zastosowaniem fali wodnej - F.  

Wyciskanie bez fali wodnej

 

 HB 49,6

 

 

HB 52,7

 

 

Przeróbka plastyczna stopów aluminium z wanadem 

Przeróbka plastyczna  

 

Odkuwka z pręta 

Odkuwka z wlewka 

Z

awa

rt

oś

ć 

wa

na

du

   

0,

1%wa

g.

   

 

HB 74 

 

HB 97 

Z

awa

rt

oś

ć 

wa

na

du

 0

,2

%wa

g.

   

 

HB 81 

 

HB 74  

 

Uwaga 

Właściwości otrzymanych profili wyciskanych 

charakteryzują się porównywalnymi parametrami 

wytrzymałościowymi jak profile z podobnych stopów serii 

6xxx bez dodatku wanadu, ale mają dużo większe 

wydłużenie, świadczące  

o możliwościach absorbcji energii podczas odkształcenia 

(np. w „crash testach”). 

„Technologia wytwarzania wyrobów ze stopów lekkich 

przeznaczonych do pracy w warunkach ekstremalnych  

w środkach transportu lądowego, morskiego i powietrznego” 

Instytut Metali Nieżelaznych o. Skawina 
dr inż. Tomasz Stuczyński 

Skład chemiczny 

AlZn6 Cu5 Mg1.6 - 

zamienniki stopów Ti 

AlCu7 Sc0.4 - 

zamienniki stopów Ti 

AlSi>30% - 

stopy przeznaczone na tłoki 

Mg-Al-Zn-Ca-Mn - 

zamienniki stopów Al 

Mg-Ni-Mn + pierwiastki ziem rzadkich 

– stopy o 

zdolnościach przechowywania wodoru 

Technologia wytwarzania 

– technika melt spinning 

Stanowisko melt spinning do odlewania aluminium, magnezu i ich 

stopów 

•  grubość taśmy: 130 µm ± 35 µm  
•  szerokość  taśmy:  2500  µm  ±  270 

µm  

Technologia wytwarzania 

Technologia wytwarzania 

– proces wyciskania metodą Conform 

„Odlewanie grawitacyjne nowoczesnych stopów magnezu  

z dodatkiem metali ziem alkalicznych” 

Politechnika Śląska 
dr inż. Tomasz Rzychoń 

„Ultralekkie kształtowniki wyciskane z nowych stopów 

magnezowo-

litowych” 

AGH Kraków 
prof. dr hab. inż. Wojciech Libura 

Stopy magnezu  

Dlaczego stopy magnezu? 

•Niski ciężar właściwy, 
•Dobre właściwości mechaniczne (R

m

 = 250 MPa) i 

zmęczeniowe, 

•Odporność na korozję, 
•Możliwość  otrzymywania  elementów  cienkościennych  o  skomplikowanych 

kształtach, 

•Dobra obrabialność i możliwość stosowania innych obróbek. 

Mg 

Skład chemiczny i właściwości stopów magnezu 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7  8 

120°
C 

150°
C 

175°
C 

Lejność 

Odporność na 

peł

zani

e

 

1 Mg-9Al 

2 Mg-2Al-Si 

3 Mg-6Al-Sr 

4 Mg-6Al-2Sr 

5 Mg-4Al-2RE 

6 Mg-5Al-Sr-Ca 

7 Mg-5Al-2Ca-Sr 

8 Mg-5Al-2Sr-2Ca 

9 Mg-4Al-4RE 

Zastosowanie stopów magnezu 

Zastosowanie odlewniczych stopów magnezu: 
•ramy siedzeń, 
• obudowy skrzyni biegów, 
• przewody dolotowe, 
• miski olejowe, 
• bloki silnika, 
• panele, 
• kierownice, 
• felgi, 
• kolumny kierownicy. 

Zastosowanie stopów magnezu 

Temperatura eksploatacji, °C 

100 

125 

150 

175 

Przewody wlotowe 

1. 

Dobór parametrów odlewania ciśnieniowego stopów Mg-Al.-X, gdzie X = 

Ca, Sr, RE  

(metale ziem rzadkich) o wysokim poziomie właściwości 

mechanicznych i dobrej  

odporności korozyjnej, 

2. 

Dobór parametrów odlewania grawitacyjnego oraz parametrów obróbki 

cieplnej  

stopów magnezu z itrem, neodymem, gadolinem i cyrkonem, 

3. 

Dobór składu chemicznego stopów magnezu pod kątem określonego ich

  zastosowania  

w motoryzacji, 

4.

Wyznaczanie właściwości mechanicznych stopów Mg-Li12%, stanowiących 

  wytyczne do stworzenia modelu numerycznego procesu wyciskania, 
5.

Opracowanie założeń do procesu wyciskania kształtowników magnezowo-

litowych   w oparciu o   wykonane modelowanie numeryczne. 

Prowadzone kierunki badań 

Model wyciskania przyjęty  

w obliczeniach 

Rozkład intensywności odkształceń dla współczynnika  

wydłużenia λ = 25 

„Opracowanie podstaw technologii wytwarzania odlewanych 

elementów specjalnego przeznaczenia ze stopów tytanu” 

Instytut Odlewnictwa 
dr inż. Aleksander Karwiński 

Stopy tytanu 

Dlaczego stopy tytanu? 

•Niski ciężar właściwy (ρ = 4,5÷4,7 g/cm

3

), 

•Dobre właściwości mechaniczne (R

m

 = 500÷1200 MPa, A = 10÷40 %), 

•Odporność na korozję, 
•Wysoka żaroodporność, 
•Możliwość pracy w podwyższonej temperaturze. 

Ti 

Prowadzone kierunki badań 

Opracowanie parametrów procesu topienia i odlewania elementów 
tytanowych,  
w szczególności: 
•korbowodów, 
•wirników turbosprężarek, 
•elementów układów wydechowych, 
•zaworów silników motocyklowych. 

Prowadzone kierunki badań 

„Ekologiczne materiały lite oraz proszkowe o właściwościach 

przeciwciernych przeznaczone na łożyska ślizgowe” 

Instytut Metali Nieżelaznych 
dr inż. Barbara Juszczyk 

CuSnPb 

CuSnPbZn 

CuSn5Pb20 
CuSn7Pb15 

CuSn10Pb10 

CuSn5Pb9 

CuSn7Zn4Pb7 
CuSn5Zn5Pb5 
CuSn3Zn8Pb5 

Wymagania stawiane materiałom łożyskowym: 
• mały współczynnik tarcia, 
• dobra odporność na ścieranie, 
• wytrzymałość mechaniczna na obciążenia statyczne i dynamiczne,  
• wysoka odporność na korozję chemiczną kwasowych produktów rozkładu smaru,  
• dobra plastyczność (pozwala na dopasowanie się czopa do panwi), 
• wysoka twardość (zabezpiecza przed zużyciem i niszczeniem przez kawitacje), 
• dobre przewodnictwo cieplne, 
• dobre właściwości ślizgowe (zwłaszcza przy wysoko obciążonych łożyskach); 
• dobra właściwości odlewnicze, 
• niska cena. 

Stosowane obecnie stopy łożyskowe na osnowie miedzi (wg EN 1982) 

36 

Stopy: Al-Cu-Ni-Si, Al-Sn

  

Pb 

Bi 

Związki międzymetaliczne: Ti-Al 

Kompozyty: metal (brąz) + faza niemetaliczna (cząstki miękkie) 

Kompozyty hybrydowe: metal (brąz) + faza niemetaliczna (cząstki miękkie 
+ twarde)  

Kierunki rozwoju 

Sposoby wytwarzania 

WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW 

„Klasyczna metalurgia” 

compocasting, stir casting  

Z całkowitym udziałem  

fazy ciekłej 

Metalurgia proszków 

Z częściowym udziałem  

fazy ciekłej 

TOPIENIE 

Wprowadzenie podgrzanych cząstek do 

kąpieli metalowej i mieszanie 

ODLEWANIE 

Odśrodkowe 

(

struktura 

gradientowa) 

Do form 

(

struktura  

jednorodna) 

Umocniony odlew 

MIELENIE + MIESZANIE 

Prasowanie 

Spiekanie pod 

ciśnieniem 

Spiekanie 

Kalibrowanie 

Obróbka końcowa 

Obróbka końcowa 

Skład chemiczny materiałów łożyskowych 

Stopy i kompozyty odlewane: 
• CuSn5Zn7Bi5, 
• CuSn10Zn7P

Ti+grafit 

• CuSn10P

+grafit/węgiel

 

szklisty 

Kompozyty proszkowe: 
• CuSn10P+grafit, 
• CuSn10P+węgiel szklisty, 
• CuSn10P+WS

2

, 

• CuSn10P+MoS

2

, 

• CuSn10P+BN 

Kompozyty CuSn10Zn7PTi+grafit 

CuSn10Zn7PTi1 

CuSn10Zn7PTi4 

Odlewanie odśrodkowe stopu CuSn5Zn7Bi5 

Mikrostruktura i właściwości stopu CuSn5Zn7Bi5 

Stop 

R

c0,2

 [MPa] 

R

c

 [MPa] 

A

c

 [%] 

HV10 

CuSn5Zn5Pb5 

146 

929 

35,3 

79,2 

144 

880 

34,6 

CuSn5Zn7Bi5 

139 

798 

34,0 

85,2 

153 

868 

33,1 

Kompozyty CuSn10P/C otrzymywane w procesie metalurgii proszku  

CuSn10P+3C 

CuSn10P+10C 

r-r 

α 

cząstki grafitu 

„Nowe wieloskładnikowe materiały metaliczne i kompozytowe 

przeznaczone do zastosowań w napędach elektrycznych” 

Instytut Metali Nieżelaznych – CLAiO Poznań 
dr inż. Agnieszka Sierczyńska 

Cel badań 

Celem zadania jest zaprojektowanie i zoptymalizowanie składu 

chemicznego wieloskładnikowych stopów odwracalnie absorbujących 

wodór oraz kompozytów wytworzonych na bazie tych materiałów pod 

kątem zastosowania ich w ogniwach niklowo-wodorkowych 

przeznaczonych do napędów elektrycznych pojazdów. 

Kierunki rozwoju 

• Związki  międzymetaliczne  oraz  kompozyty  wytworzone  na 

bazie 

tych 

związków 

znajdują 

obecnie 

szerokie 

zastosowanie  jako 

materiały  anodowe  dla  odwracalnych 

ogniw niklowo-wodorkowych (Ni-MH). Uznaje 

się je za jedno 

z  lepszych 

źródeł  energii  elektrycznej  dla  pojazdów  

z 

napędem  hybrydowym  (HEVs  –  hybrid  electric  vehicles) 

oraz 

za 

alternatywne 

źródło  mocy  dla  pojazdów 

elektrycznych  (EVs 

–  electric  vehicles).  Zaletą  układów 

hybrydowych jest  zmniejszanie 

zużycia paliwa, emisji spalin 

oraz 

hałasu.  

 

• Rozwój  akumulatorów  Ni-MH  jest  ukierunkowany  na 

polepszanie  mocy 

właściwej  zarówno  w  normalnych,  jak  

i  niskich  temperaturach. 

Unowocześnianie  materiałów 

stosowanych  w  ogniwach  Ni-MH  pozwala  na  uzyskanie 
wzrostu 

wydajności,  wyższej  energii  i  mocy  właściwej, 

wyższej  trwałości  oraz  znaczną  redukcję  wagi  ogniw  
i 

redukcję kosztów.  

 

• W  pojazdach  z  napędem  hybrydowym  (połączenie  silnika 

spalinowego 

i 

elektrycznego) 

nie 

ma 

potrzeby 

doładowywania 

baterii 

ze 

źródła 

zewnętrznego  

w 

przeciwieństwie  do  pojazdów  elektrycznych  (silnik 

elektryczny). 

Bateria ogniw niklowo-wodorkowych 

Prowadzone kierunki badań 

Zaprojektowano  i  wytworzono  7 

wieloskładnikowych 

stopów metali o zróżnicowanym składzie chemicznym  
i stechiometrycznym; 
•

Na  bazie  wytworzonych 

materiałów  stopowych 

otrzymano szereg 

kompozytów typu metal-węgiel; 

•

Depozyt 

węglowy  wytwarzano  bezpośrednio  na 

powierzchni ziaren stopu z zastosowaniem 

różnych 

prekursorów  węgla,  polimerów  przewodzących, 
takich  jak:  polianilina  (PANI),  polipirol  (PPy), 
poli(3,4-etylenodioksytiofen  (PEDOT),  a 

także 

alkoholu  furfurylowego  oraz  poprzez  chemiczne 
osadzanie 

węgla z fazy gazowej (metoda CVD); 

•

Zoptymalizowano 

skład  elektrod  akumulatora  

Ni-MH i opracowano 

metodykę ich wytwarzania; 

•

Opracowano 

założenia 

do 

wytworzenia 

modelowego  ogniwa  typu  nikiel-wodorek  metalu 
(Ni-MH). 

Prowadzone kierunki badań 

1,0 

1,1 

1,2 

1,3 

1,4 

1,5 

0 

200 

400 

600 

800 

1000 

1200 

Czas [s] 

N

ap

ięci

e 

[V]

 

teoretycznie 

praktycznie 

Charakterystyka napięciowa akumulatora typu nikiel/wodorek 
metalu podczas symulacji cyklu miejskiego  

 

R

e

 

R

el

 

i

a

 

U

a

 

E 

Energetyczny model matematyczny baterii 
elektrochemicznej opracowano na podstawie 
układu zastępczego  

Badanie eksperymentalne modelu akumulatora Ni-

MH wg opracowanego algorytmu obciążeń SOC/SOD 

(state of charge/state of discharge) wykazały wysoką zgodność osiągniętych rezultatów praktycznych z 
teoretycznie wykreowanym modelem pracy w HEVs.  

„Recykling materiałów z akumulatorów stosowanych w pojazdach  

o napędzie hybrydowym” 

Instytut Metali Nieżelaznych 
dr inż. Jerzy Kozłowski 

Kierunki rozwoju 

Recyklingiem akumulatorów i ogniw NiMH zajmują się między innymi koncerny: Toxco, Inmetco, 
Societe Nouvelle 

d’Affinage des Metaux  (S.N.A.M.), Umicore, XtrataNickel 

Przykładowy schemat procesu recyklingu w firmie Umicore  proces umożliwia przerób zarówno 

ogniw Ni-MH, jak i Li-

Ion w jednym procesie nastawiony jest głównie na odzysk Ni, Co i Fe.     

Ogniwa 

 NiMH / Li-Ion   

Przetop 

Stop metaliczny 

 Ni, Co, Fe    

Rafinacja 

stopu  

Żużel 

 

Granulacja stopu 

Plazmowe oczyszczanie gazów 

technologicznych 

Odzysk Li & metali ziem rzadkich 

Kierunki rozwoju 

Wartość światowego rynku ogniw Ni-MH w 2009 roku to 1300mln $. 

Udział pojazdów hybrydowych w rynku ogniw Ni-MH wynosił w 2004 roku ~ 20%, 
przy czym wartość  rynku w roku 2004 to niespełna 900 $ mln.  
Od tego roku rynek wzrastał w tempie ok. 10%/rok za wyjątkiem roku 2008 
(początek kryzysu). 

 

Pojazdy  

hybrydowe  

57% 

Telefony  

bezprzewodowe 

10% 

 

Do  użytku  

domowego  

22% 

Inne  

  11% 

Podział  procentowy w rynku ze względu na zastosowanie ogniw Ni-MH 

1.

Określenie wielkości i wartości rynku akumulatorów i ogniw Ni-MH.  

2.

Efektywne sposoby wstępnego rozdrabniania ogniw w temperaturach kriogenicznych. 

3.

Wydzielanie mechaniczne produktów  recyklingu. 

4.

Analiza chemiczna produktów.   

5.

Proces pirolizy mas elektrodowych i obudów. 

6.

Określenie termograwimetrycznego  ubytku mas elektrodowych w funkcji czasu w klasie ziarnowej 
<3mm. 

7.

Określenie przydatności obudów ogniw Ni-MH jako paliwo formowalne. 

8.

Opracowanie schematu technologicznego przerobu akumulatorów i ogniw Ni-MH. 

Prowadzone kierunki badań 

Rowerowe  

akumulatory Ni-MH

  

Ogniwa Ni-MH 

Toyota Prius

  

Ogniwo Ni-MH 

Skutera Vectrix 

Schemat przerobu akumulatorów i ogniw Ni-MH pojazdów hybrydowych 

  

1) sortownie 2) wymiarowy podział ogniw  przed zamrażaniem 3) strefa zamrażania 4) wstępne 
rozdrabnianie - 

rozdrabniacz dwuwalcowy 5) separacja magnetyczna 6) rozdrabniacz młotkowy 

(średnie rozdrabnianie) 7) magnetyczny separator nadtaśmowy 8) piroliza niskotemperaturowa 
9) strefa prażenia materiału  10) młyn kulowy ( mielenie)  11) separacja końcowa ( sita 
wibracyjne) 12)  frakcja < 3mm do procesu   hydrometalurgicznego 13) frakcja > 3 mm ( siatki, 
elementy obudów itp.). 

Prowadzone kierunki badań 

LN

2 

LN

2 

3 

2 

2 

2 

1 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

frakcja magnetyczna  

frakcja magnetyczna