Elementy systemu logistycznego
przedsiębiorstwa:

Manipulacje

materiałami

i pakowanie

Magazynowanie

Obsługa klienta

Zarządzanie

zapasami

Transport

System

logistyczny

Co to jest zapas?

Zapasy

zostały

zdefiniowane

przez

Chartered

Institute

Management

Accountants

(za

Lysonsem)

jako

utrzymywane na składzie różnego rodzaju

dobra, np.:

towary lub inne aktywa zakupione w celu

odsprzedaży,

dobra użytkowe,

surowce i komponenty zakupione w celu ich

przetworzenia na produkty lub w celu

odsprzedaży,

częściowo

wytworzone/zrealizowane

produkty i usługi (półprodukty),

wyroby gotowe.

Przykładowe zadania i problemy w
gospodarka zapasami:

Ustalanie

liczby

artykułów

przeznaczonych

składowania

(selektywna gospodarka magazynowa,
zasada ABC),

Określanie liczby zamawianych artykułów
i terminów składania zamówień w celu
ponownego uzupełnienia stanu zapasów w
magazynie,

Ustalanie zapasu bezpieczeństwa,

Kontrola stanu zapasów,

Prognozowanie zapotrzebowania.

Po co utrzymywać zapasy?

FIRMA

Zmienność

popytu

Niedokładność

prognoz

Zawodność

dostawców

Problemy z

jakością

Wąskie

gardła

Zapasy

Przyczyny utrzymywania zapasu po
stronie zaopatrzenia:

zachowanie niezależności ogniw łańcucha
logistycznego w obrębie systemu produkcja-
dystrybucja,

stabilizacja zatrudnienia,

zabezpieczenie

przed

zatrzymaniem

produkcji,

korzyści skali zakupów,

zabezpieczenie

przed

wyczerpaniem

zapasów,

zabezpieczenie przed zmianami cen,

zabezpieczenie

przed

niepewnością

dostawach i czasie dostaw.

Przyczyny utrzymywania zapasu
po stronie dystrybucji:

doskonalenie obsługi klienta,

korzyści skali produkcji,

korzyści skali dostaw,

zabezpieczenie

przed

nagłymi

zdarzeniami.

Rodzaje zapasów:

zapas

bieżący

(operacyjny,

cykliczny),

zapas w produkcji (WIP),

zapas bezpieczeństwa (minimalny,
buforowy),

zapas sezonowy,

zapas promocyjny,

zapas spekulacyjny,

zapas martwy (nierotujący).

Koszty zapasów 1:

koszty utrzymywania zapasów:

koszty kapitału (koszty
oprocentowania, koszty utraconych
możliwości),

koszty utrzymania magazynu
(powierzchni magazynowej),

koszty obsługi zapasów,

koszty ryzyka;

Metoda klasyfikacji zapasów ABC
1:

Grupa A - zapasy „cenne” według
ilości asortymentów 10% -

20%

ogólnej

masy

udziale

wartościowym sięgającym 75% -
80% całości

Grupa B - zapasy stanowiące około
10% - 15% wartości całości – zapasy
„średniowartościowe”.

Grupa C - zapasy stanowiące około
5% - 10% wartości całości - zapasy o
charakterze masowym.

Metoda klasyfikacji zapasów ABC
2:

100

0 8 20 50

100

wartość obrotu [%]

Metoda klasyfikacji zapasów ABC
3:

Posortować

od materiału o największej

wartości do najmniejszej,

Obliczyć udział % wartości poszczególnych

materiałów w całości,

Obliczyć skumulowany udział % materiałów,

Określić

grupę

angażującą

około 80%

wartości materiałów (grupa A),

Określić pozostałe grupy B (10%-15%) i C

(5%-10%) przechowywanego asortymentu,

Skorygować o dodatkowe elementy (wielkość

obrotu, status klienta, status materiału, czas

dostawy, ryzyko zaopatrzeniowe itd.).

Grupa A – zasady postępowania 1:

dokładne śledzenie stanu zapasów, dotyczy

to szczególnie zapasów bezpieczeństwa i

zapasów, których odpowiedni stan należy

stale nadzorować,

optymalizacja

minimalnych

ilości

zamawianych do absolutnego minimum,

prowadzenie analiz rynkowych,

nieustanne obserwowanie rynków,

w miarę możliwości przejście na dostawy

just-in-time,

dokładny wybór dostawców,

intensywne przygotowania przed złożeniem

zamówienia,

Grupa A – zasady postępowania 2:

wprowadzenie

kontraktów

długoterminowych

lub

kontraktów

lifetime (na czas nieokreślony),

skrócenie czasu realizacji zamówienia,

ścisłe pilnowanie terminów,

przebieg

wewnątrzzakładowy

krótkich cyklach,

intensywna kontrola i szybki obieg
faktur.

Grupa C – zasady postępowania:

minimalizacja nakładów na analizy rynkowe i

obserwacje,

minimalizacja metod dysponowania,

uproszczone

prowadzenie

zapasów

magazynowych, względnie w ogóle rezygnacja,

żadnych więcej ściśle określonych zapasów

bezpieczeństwa,

uproszczony

tryb

zamawiania,

względnie

kontrakty

długoterminowe

lub

lifetime,

analogicznie do artykułów A,

uproszczony tryb kontroli jakości, w określonych

okolicznościach rezygnacja z kontroli towarów

przyjmowanych do magazynu,

wprowadzenie

miesięcznych

rachunków

zbiorczych.

Systemy sterowania zapasami:

system „pull”, czasami nazywany systemem
reaktywnym,

polega

„przeciąganiu”

produktu przez system logistyczny siłą popytu
konsumpcyjnego

(np.

restauracje

firmy

McDonald’s),

system

„push”,

zwany

też

systemem

aktywnym, polega na odtwarzaniu zapasu
według przewidywanego przyszłego popytu
(np. firmy branży motoryzacyjnej).

EOQ – Ekonomiczna Wielkość
Zamówienia:

Uproszczenia:

stałe i znane tempo popytu na dany asortyment
zapasów,

jednakowy czas dostawy,

zakupy dokonywane są w stałych odstępach
czasowych i w tych samych ilościach,

jeśli znane jest tempo i wielkość popytu oraz
czas dostawy to wyklucza się możliwość
wyczerpania danego asortymentu zapasu.

Formuła:

c ×

Metoda stałego okresu
zamawiania – 1:

Max

Metoda stałego okresu
zamawiania – 2:

T = x 52 tygodnie

Optymalna wielkość partii dostawy

Roczne zapotrzebowanie

MAX = popyt x T+ popyt maksymalny x

maksymalny okres zamówienia

Just-in-Time:

JIT czyli „Dokładnie Na Czas”

to system

działania pozwalający produkować, dostarczać

wymagane materiały, surowce lub produkty

dokładnie wtedy kiedy są one niezbędne tzn.

zgodnie z wymaganiami planu czy też zlecenia.

rezultacie

uzyskuje

się

oszczędności,

wynikające

ograniczenia

nadprodukcji,

zapasów i kosztów magazynowania.

Podstawową

cechą

tego rodzaju systemów

produkcji,

jest

eliminacja

zapasów

oraz

ograniczenie przemieszczania się materiałów

(surowców,

części,

półfabrykatów

oraz

gotowych produktów) do sytuacji, w których

występuje na nie zapotrzebowanie.

Elementy o podstawowym
znaczeniu dla powodzenia JIT:

wysoka

jakość

części,

podzespołów

wyrobów gotowych,

sprawna

organizacja

systemu

informacyjnego,

kwalifikacje i motywacja pracowników,

niezawodny system transportowy wewnątrz
przedsiębiorstwa

oraz

pomiędzy

przedsiębiorstwem a jego kooperantami,

gwarantowanie przez dostawców wysokiej
jakości i terminowości dostaw

Założenia JIT:

zero zapasów,

krótkie cykle realizacji zamówienia,

małe

często

uzupełniane

ilości

poszczególnych dóbr,

wysoka jakość albo zero defektów.

MRP – (Material Reqiurements
Planning):

Zbiór technik strategicznego planowania potrzeb

materiałowych.

Istotą

tego

systemu

jest

zapewnienie

dostępności

materiałów

komponentów do produkcji oraz informacji o

procesie

produkcji

podstawie

dokładnego

określania zapotrzebowania na wyrób gotowy i

tworzące

elementy oraz

czasów dostaw

materiałów i wytwarzania produktów.

Rozwinięciem systemu MRP jest system MRP II –

system

zamknięty

zamkniętym

obiegu).

Charakteryzuje się on automatycznym sprzężeniem

zwrotnym łączącym dział

produkcji z działem

opracowującym ostateczny plan produkcji i, co za

tym

idzie,

automatycznym

dopasowywaniem

nakładów do potrzeb w celu skorygowania lub

zmodyfikowania systemu.

DRP I i DRP II:

DRP

(Planowanie

Zapotrzebowania

Dystrybucji –

Distribution

Requirements

Planning)

to adaptacja techniki planowania

zapotrzebowania

materiałowego

(MRP)

potrzeb

sterowania

zapasami

wielopoziomowych sieciach dystrybucji.

DRP II (Planowanie Zasobów Dystrybucji –
Distribution

Resource

Planning)

planowanie

zapotrzebowania

dystrybucji

poszerzone o określanie zapotrzebowania na
zasadnicze

zasoby

systemu

dystrybucji

przestrzeń

magazynową, siłę

roboczą, środki

transportu, środki finansowe.

Połączone systemy MRP i DRP:

KLIENCI

CD 1

CD 2

CD 4

CD 3

S 1

S 2

S 3

S 4

S 5

S 6

S 7

S 8

MR 1

MR 2

DRP

FABRYKA

WYRÓB GOTOWY

KOMPONENT B

KOMPONENT C

CZĘŚĆ C

KOMPONENT A

CZĘŚĆ C

CZĘŚĆ A

CZĘŚĆ B

CZĘŚĆ D

CZĘŚĆ C

MRP