INSTRUKCJA EKSPLOATACJI

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

AMOWA

NSTRUKCJA

KSPLOATACJI I

BSŁUGI

NSTALACJI

PRĘŻONEGO

OWIETRZA

ENERGA G

DAŃSKA

OMPANIA

NERGETYCZNA

DAŃSK

, G

RUDZIEŃ

2001

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Podpisem stwierdzamy, że zapoznaliśmy się z niniejszą instrukcją
i zobowiązujemy się do jej przestrzegania:

Lp.

Data

dzenia

Imię i nazwisko

z instrukcją

Stanowisko

zapoznanego

Podpis

zapoznanego

potwier-

z instrukcj

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Spis treści

1. Postanowienia ogólne ...........................................................................................

1.1. Przedmiot instrukcji ....................................................................................

1.2. Zakres stosowania .......................................................................................

1.3. Przeznaczenie instrukcji ..............................................................................

1.4. Określenia ...................................................................................................

1.5. Dokumenty związane ..................................................................................

2. Zastosowanie sprężonego powietrza w urządzeniach elektroenergetycznych .....

2.1. Uwagi ogólne ..............................................................................................

2.2. Czystość powietrza .....................................................................................

2.3. Wilgotność powietrza .................................................................................

2.4. Ciśnienie powietrza .....................................................................................

2.5. Temperatura powietrza ...............................................................................

3. Instalacje sprężonego powietrza - ISP ..................................................................

3.1. Urządzenia wytwórcze ................................................................................

3.1.1. Uwagi ogólne ..................................................................................

3.1.2. Podział urządzeń .............................................................................

3.1.3. Wymagania .....................................................................................

3.1.4. Typowe urządzenia sprężarkowe stosowane w energetyce ............

3.2. Elementy sieci sprężonego powietrza .........................................................

3.2.1. Typowe sieci sprężonego powietrza wnętrzowe i napowietrzne ....

3.2.2. Zbiorniki sprężonego powietrza ......................................................

3.2.3. Rurociągi .........................................................................................

3.2.4. Armatura .........................................................................................

3.2.5. Przyrządy pomiarowo-kontrolne ....................................................

3.2.6. Zawory bezpieczeństwa ..................................................................

4. Eksploatacja, obsługa i prace konserwacyjne sprężarek i instalacji sprężonego

powietrza ..............................................................................................................

4.1. Uwagi ogólne ..............................................................................................

4.2. Oględziny ....................................................................................................

4.3. Obsługa .......................................................................................................

4.4. Konserwacja ................................................................................................

5. Dozór techniczny nad urządzeniami ....................................................................

6. Zagadnienia bezpieczeństwa i higieny pracy przy eksploatacji, konserwacji

i remontach instalacji sprężonego powietrza ......................................................

6.1. Uwagi ogólne ..............................................................................................

6.2. Zalecenia dla osób prowadzących ruch i oględziny urządzeń ISP .............

6.3. Zalecenia dla osób prowadzących prace konserwacyjne i remontowe .......

7. Odwadnianie w układach sprężonego powietrza, zagrożenia ekologiczne
i ochrona środowiska ...........................................................................................

7.1. Uwagi ogólne - źródła ekologicznych zagrożeń .........................................

7.2. Działania proekologiczne ............................................................................

7.3. Nowa generacja urządzeń wychwytujących kondensaty ............................

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

POSTANOWIENIA OGÓLNE

1.1.

Przedmiot instrukcji

Przedmiotem ramowej instrukcji eksploatacji i obsługi są instalacje sprężonego powietrza
wraz z urządzeniami sprężarkowymi występujące zarówno w pomieszczeniach jak i na
terenie otwartym ruchu elektrycznego.
Instrukcja zawiera podstawowe informacje o zastosowaniu sprężonego powietrza, budowie
instalacji sprężonego powietrza, zasadach eksploatacji i obsługi instalacji występujących w
urządzeniach elektroenergetycznych oraz bezpiecznej pracy przy tych urządzeniach.

1.2.

Zakres stosowania

Postanowienia niniejszej ramowej instrukcji mają zastosowanie przy eksploatacji i obsłu-
dze instalacji sprężonego powietrza występujących w elektroenergetyce. Instrukcja może
być wykorzystana do opracowania procedur ISO.

1.3.

Przeznaczenie instrukcji

Instrukcja przeznaczona jest dla osób prowadzących eksploatację instalacji sprężonego
powietrza zarówno na stanowisku obsługi jak i dozoru.

1.4.

Określenia

Użyte w instrukcji określenia są zgodne z ustawą Prawo Energetyczne i rozporządzeniami
wykonawczymi do tego prawa oraz ustawą o dozorze technicznym.

1.5.

Dokumenty związane

1)  Rozporządzenie  Ministrów:  Pracy  i  Opieki  Społecznej,  Przemysłu  Ciężkiego  oraz
Zdrowia z dnia 13 kwietnia 1951r. w sprawie bezpieczeństwa pracy przy sprężarkach po-
wietrznych (Dz. U. Nr 51.221.74)

2) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 17 września 1999r. w sprawie bezpieczeń-
stwa i higieny pracy przy urządzeniach i instalacjach energetycznych (Dz. U. Nr 80)

3) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 16 marca 1998r. (Dz. U. Nr 59) w sprawie
wymagań  kwalifikacyjnych  dla  osób  zajmujących  się  eksploatacją  urządzeń,  instalacji  i
sieci oraz trybu sprawdzania tych kwalifikacji, rodzajów instalacji i urządzeń, przy których
eksploatacji wymagane jest posiadanie kwalifikacji, jednostek organizacyjnych, przy któ-
rych powołuje się komisje kwalifikacyjne oraz wysokości opłat pobieranych za sprawdze-
nie  kwalifikacji,  ze  zmianami  wprowadzonymi  Rozporządzeniem  Ministra  Gospodarki  z
dnia 20.01.2000r. (Dz. U. Nr 15)

4) Ustawa z dnia 21 grudnia 2000r. o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122)

5)  Rozporządzenie  Rady  Ministrów  z  dnia  31.12.1988r.  w  sprawie  dozoru  technicznego
(Dz. U. Nr 1)

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

6) Dokumentacja techniczno-ruchowa oraz instrukcja montażu i eksploatacji dla sprężarek
typu US-4

7) Dokumentacja techniczno-ruchowa oraz instrukcja montażu i eksploatacji dla sprężarek
typu US-5

8) Instrukcja obsługi: Stacjonarne urządzenie sprężarkowe A 4 HV1-100/140-160:EG

9) Instrukcja obsługi i wykaz części zamiennych: stacjonarne kontenerowe urządzenie
sprężarkowe dla powietrza - firmy Loebersdorfer Maschinenfabrik (Austia)

2.

ZASTOSOWANIE SPRĘŻONEGO POWIETRZA W URZĄDZENIACH
ELEKTROENERGETYCZNYCH

2.1.

Uwagi ogólne

Wymagania techniczne stawiane urządzeniom elektroenergetycznym są bardzo wysokie i
wielorakie. Istotne są takie zagadnienia jak gaszenie łuku elektrycznego, napęd wyłączni-
ków, napęd odłączników i uziemników, osuszanie komór izolacyjnych w biegunach wy-
łączników itd.
Sprężone powietrze spełnia powyższe funkcje bardzo dobrze i jest wykorzystane w części
urządzeń elektroenergetycznych średnich, wysokich i najwyższych napięć do:
-

napędu wyłączników średnich, wysokich i najwyższych napięć,

napędu odłączników i uziemników,

gaszenia łuku elektrycznego w biegunach komór wyłączników,

przewietrzania-osuszania komór biegunów wyłączników,

jako czynnik izolacyjny.

Zastosowanie sprężonego powietrza było podyktowane m.in. potrzebą zastąpienia palnego
oleju izolacyjnego innym, lepszym medium. Zastąpienie oleju izolacyjnego sprężonym
powietrzem ułatwiło konstrukcyjne rozwiązanie dla wielopunktowego gaszenia łuku elek-
trycznego w biegunach wyłączników.
Dla prawidłowego wykonania powyższych funkcji sprężonemu powietrzu stawiane są wy-
sokie wymagania jakościowe, przedstawione w następnych punktach.

2.2.

Czystość powietrza

Powietrze sprężone musi być wolne od zanieczyszczeń stałych w postaci pyłu, kurzu, rdzy
jak również zanieczyszczeń chemicznych. Czystość powietrza uzyskuje się poprzez stoso-
wanie odpowiednich filtrów ssawnych do sprężarek, nie korodujących rurociągów i innych
elementów instalacji.
W miejscach gdzie powietrze atmosferyczne zawiera składniki chemiczne szkodliwe dla
stali i metali używanych w budowie sprężarek jak i szkodliwe dla urządzeń odbiorczych
np. w pobliżu zakładów chemicznych, cementowni itp.- urządzenia wytwórcze sprężonego
powietrza należy lokalizować w pomieszczeniach zamkniętych z dodatkowym filtrowa-
niem powietrza.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

2.3.

Wilgotność powietrza

Drugim podstawowym parametrem jest wilgotność względna powietrza, istotna szczegól-
nie  tam  gdzie  sprężone  powietrze  występuje  jako  czynnik  gaszący  łuk  elektryczny.  Wil-
gotność względną określa się w procentach ze stosunku ilości pary wodnej zawartej w jed-
nostce objętości do ilości pary wodnej maksymalnie możliwej, przy danej temperaturze do
pochłonięcia przy zupełnym nasyceniu powietrza. W powietrzu zasysanym przez sprężarkę
znajduje się woda w postaci pary wodnej. Wskutek sprężania powietrza po przejściu przez
chłodnicę  wykrapla  się  woda,  która  gromadzona  w  odwadniaczach  urządzeń  sprężarko-
wych zostaje po zakończeniu procesu sprężania każdorazowo usunięta na zewnątrz łącznie
z  porwanymi  cząsteczkami  oleju  będącego  czynnikiem  smarującym  tłoki  sprężarki.  Do-
puszczalna zawartość wilgoci w sprężonym powietrzu zasilającym odbiorniki jest określo-
na  przez  producenta  urządzenia  elektroenergetycznego.  Spełnienie  tego  kryterium  jest
możliwe przy zastosowaniu odpowiednich urządzeń sprężarkowych.

2.4.

Ciśnienie powietrza

Ciśnienie powietrza jest trzecim podstawowym parametrem jakościowym zasilania urzą-
dzeń a jego wielkość zależna jest od rodzaju tych urządzeń zasilanych sprężonym powie-
trzem i waha się granicach od 0,45 do 3,1 MPa.
Wielkość ciśnienia mierzona manometrami określa wartość nadciśnienia jakie panuje w
danej chwili w przestrzeni mierzonej niezależnie od zmieniającego się ciśnienia atmosfe-
rycznego w otoczeniu.

2.5.

Temperatura powietrza

Urządzenia zasilane sprężonym powietrzem pracują w różnych warunkach atmosferycz-
nych i temperatura sprężonego powietrza będzie zależna od temperatury otoczenia, gdy nie
zachodzą procesy chemiczne, które mają wpływ na temperaturę.

3.

INSTALACJE SPRĘŻONEGO POWIETRZA - ISP

W skład instalacji sprężonego powietrza wchodzą:
-

urządzenia wytwórcze sprężonego powietrza, (urządzenia sprężarkowe - sprężarki),

sieć zasilająca sprężonego powietrza,

sieć przyłączeniowa do odbiorników sprężonego powietrza,

zbiorniki i armatura w instalacji,

zbiorniki kondensatu (emulgatu).

3.1.

Urządzenia wytwórcze

3.1.1.  Uwagi ogólne
Sprężone powietrze stosowane w urządzeniach elektroenergetycznych jest wytwarzane w
sprężarkach wchodzących w skład urządzeń wytwórczych sprężonego powietrza, dla któ-
rych określania stosowana jest w praktyce nazwa urządzenie sprężarkowe. Zadaniem urzą-
dzenia  sprężarkowego  jest  wyprodukowanie  powietrza  o  ciśnieniu  i  ilości  zapewniającej
pełną zdolność ruchową obiektu elektroenergetycznego w każdych  warunkach eksploata-
cyjnych. Dostarczane powietrze powinno być wolne od jakichkolwiek zanieczyszczeń sta-
łych  i  chemicznych  oraz  o  odpowiedniej  wilgotności  i  ciśnieniu.  Wielkość  końcowego

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

ciśnienia  sprężania  w  urządzeniu  sprężarkowym  powinna  być  co  najmniej  dwukrotnie
większa od ciśnienia znamionowego  sprężonego powietrza zasilającego  urządzenia- jed-
nak wyłączniki z funkcją gaszenia łuku elektrycznego wymagają suchości powietrza osią-
galnej  przy  sprężaniu  do  ciśnienia  co  najmniej  12  Mpa,  co  uzyskuje  się  poprzez  4-
stopniowe  sprężanie  lub  zastępczo  zastosowanie  specjalnych  filtrów  absorpcyjnych.  Nie
zapewnienie  odpowiedniej  suchości  powietrza  może  doprowadzić  do  uszkodzeń  przede
wszystkim wyłączników.
Urządzenia  wytwórcze  sprężonego  powietrza  muszą  zapewnić  powietrze  o  wilgotności
względnej wymaganej dla określonych urządzeń odbiorczych.

3.1.2.  Podział urządzeń wytwórczych sprężonego powietrza
Urządzenia wytwórcze sprężonego powietrza dzielimy na dwie główne grupy:
- urządzenia w wykonaniu napowietrznym przystosowane do pracy w warunkach atmosfe-
rycznych,
-  urządzenia  wnętrzowe  ustawione  całkowicie  lub  częściowo  (poza  zbiornikami
magazynującymi lub wyrównawczymi) wewnątrz pomieszczenia.
Urządzenia  sprężarkowe  napowietrzne  umieszcza  się  bezpośrednio  na  terenie  zasilanego
obiektu, w miejscu pozwalającym na bezpieczną obsługę, łatwy dostęp i możliwość wyko-
nania  bieżących  napraw.  Urządzenia  sprężarkowe  wnętrzowe  umieszcza  się  w  osobnym
pomieszczeniu,  wydzielonym  na  terenie  obiektu  elektroenergetycznego  umożliwiającym
utrzymanie w nim temperatury nie niższej niż 5°C.
Tam  gdzie  parametry  suchości  powietrza,  ciśnienia  oraz  ilości  sprężonego  powietrza  są
duże - gdzie sprężone powietrze jest równocześnie czynnikiem gaszącym łuk elektryczny
stosowane  są  w  energetyce  urządzenia  sprężarkowe  wielostopniowe  zabudowane  w  po-
mieszczeniach - sprężarkowniach lub kontenerach.
W skład urządzeń wytwórczych sprężonego powietrza wchodzą:
-

jedno do pięciu urządzeń sprężarkowych ze sprężarkami tłokowymi,

odwadniacze i chłodnice powietrzne,

zbiorniki magazynujące i wyrównawcze,

armatura przewodowa,

połączenia rurowe,

aparatura sterująca i sygnalizująca,

zbiorniki kondensatu (emulgatu).

3.1.3.Wymagania
Urządzenia sprężarkowe mają za zadanie wyprodukowanie sprężonego powietrza o okre-
ślonych  parametrach,  z  możliwością  natychmiastowego  użycia,  niezależnie  od  pracy  lub
postoju  sprężarek  w  danej  chwili.  Sprężone  powietrze  jest  zmagazynowanym  zasobem
energii  mogącym  natychmiast  wykonać  pracę np.  załączenie  lub  wyłączenie  wyłącznika,
zamknięcie lub otwarcie odłącznika. Ilość sprężonego powietrza jest uwarunkowana wiel-
kością i ilością urządzeń zasilanych sprężonym powietrzem a ponadto częstotliwością łą-
czeń ruchowych. Wymagania stawiane urządzeniom sprężarkowym są wysokie i mają za-
sadniczy wpływ na ich budowę i rozwiązania konstrukcyjne.
Wymagania ruchowe dla wszystkich typów urządzeń sprężarkowych:
-

jakość wyprodukowanego sprężonego powietrza, a głównie czystość, odpowiednia
wilgotność względna, ciśnienie muszą być zgodne z wymogami wytwórcy urządzeń
odbiorczych,

co najmniej jedno urządzenie sprężarkowe stanowi 100% rezerwę z pełną gotowością
do pracy,

urządzenia pracują całkowicie automatycznie.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

3.1.4.  Typowe urządzenia sprężarkowe stosowane w energetyce
Urządzenie sprężarkowe 1-no stopniowe
W instalacjach sprężonego powietrza spotyka się kilkanaście typowych urządzeń sprężar-
kowych spełniających stawiane wymagania. Ciągły rozwój powoduje wycofywanie z eks-
ploatacji starszych urządzeń i zastępowanie ich nowszymi.
Urządzenie sprężarkowe typu US-4
W obiektach elektroenergetycznych o stosunkowo niewielkim zapotrzebowaniu na sprężo-
ne powietrze i nie posiadającym wyłączników z gaszeniem łuku elektrycznego zainstalo-
wane są urządzenia sprężarkowe typu np. US-4. Urządzenia te są wykonane w dwóch od-
mianach  konstrukcyjnych  -wnętrzowej  przeznaczonej  do  pracy  w  pomieszczeniach  za-
mkniętych i napowietrznej-przystosowanej do pracy w warunkach atmosferycznych.
Podstawowe parametry urządzenia sprężarkowego US-4:
- ciśnienie końcowe sprężania 1.0 MPa,
- ciśnienie zredukowane -robocze 0,5 MPa,
- objętość zbiornika ciśnieniowego 350 l,
- moc znamionowa silnika 3 kW.
Urządzenie składa się ze stałego zbiornika ciśnieniowego magazynującego powietrze oraz
z nabudowanego na nim wyposażenia: sprężarki powietrza, silnika elektrycznego, aparatu-
ry  sterującej  i  kontrolnej  oraz  osprzętu.  Sprężarka  napędzana  jest  za  pomocą  przekładni
pasowo-klinowej i chłodzona jest własnym użebrowanym kołem pasowym pełniącym jed-
nocześnie  rolę  wentylatora.  Na  oddzielnej  podstawie  umocowany  jest  oddzielacz  wody  i
oleju,  wyposażony  w  elektrozawór    do  automatycznego  usuwania  kondensatu  po  zakoń-
czeniu pracy sprężarki. Sterowanie pracą zespołu  silnik-sprężarka odbywa się za pomocą
regulatora ciśnieniowego w zależności od ciśnienia panującego wewnątrz zbiornika.
W  górnej  dennicy  zbiornika  zabudowany  jest  zawór  bezpieczeństwa  i  ciśnieniomierz
wskazujący  wartość  ciśnienia  w  zbiorniku.  Wielkość  ciśnienia  powietrza  na  wyjściu  ze
zbiornika  regulowana  jest  zaworem  redukcyjnym  przeponowym  i  kontrolowana  poprzez
ciśnieniomierz sygnalizacyjny.
Urządzenie sprężarkowe US-4 w wykonaniu napowietrznym posiada pokrywę osłaniającą
całe  wyposażenie  zabudowane  na  zbiorniku,  która  podczas  pracy  sprężarki  podnoszona
jest za pomocą siłownika pneumatycznego. W walcowej części zbiornika zabudowana jest
stalowa osłona z odejmowaną pokrywą, wewnątrz której znajduje się elektryczna aparatura
sterująca, zabezpieczająca i pomiarowa.
Działanie urządzenia sprężarkowego jest w pełni automatyczne i zabezpieczone zaworami
bezpieczeństwa przed nadmiernym wzrostem ciśnienia zarówno w zbiorniku jak i ciśnienia
zredukowanego.
W  przypadku  nadmiernych  odchyleń  od  wartości  nominalnej  ciśnienia  zredukowanego
zasilającego urządzenia elektroenergetyczne, ciśnieniomierz z układem stykowym przeka-
zuje sygnał alarmowy.
Czas pracy zespołu jest sumowany i wykazywany przez licznik godzin pracy, co jest ko-
nieczne do terminowego przeprowadzania prac konserwacyjnych, przeglądów i remontów
okresowych.

Urządzenia sprężarkowe wielostopniowe
Urządzenie sprężarkowe typu US5
Urządzenie typu US5 składa się z dwóch działających automatycznie zespołów sprężarko-
wych z własnymi zbiornikami i z tablicą sterowniczą.
Podstawowe dane techniczne:
-

ciśnienie końcowe sprężania 2,1 MPa,

ciśnienie zredukowane-robocze 0,5 do 1,5 MPa,

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

objętość zbiorników 2 x 630 l,

moc silników 2 x 3 kW.

Urządzenie jest konstrukcją w wykonaniu wnętrzowym. Na dwóch zbiornikach poziomych
na osobnych podstawach zabudowane są zespoły silnik-sprężarka dwustopniowa oraz od-
wadniacz z elektrozaworem spustowym. Zespoły sprężarkowe są połączone pneumatycz-
nie  za  pomocą  rurociągu.  Praca  urządzenia  sprężarkowego  odbywa  się  automatycznie  a
aparatura sterująca, zasilająca elektryczna, sygnalizacyjna i kontrolna zabudowana jest na
oddzielnej tablicy sterowniczej.
Zasadniczo działanie urządzenia sprężarkowego opiera się na pracy jednego zespołu sprę-
żarkowego, podczas gdy drugi jest przewidziany jako rezerwowy z gotowością do pracy.
Zbiorniki zabezpieczone są przed nadmiernym wzrostem ciśnienia  zaworami bezpieczeń-
stwa w razie niewyłączenia się silnika sprężarki. Po stronie ciśnienia zredukowanego za-
wory bezpieczeństwa zabezpieczają przed nadmiernym wzrostem ciśnienia w sieci odbior-
czej sprężonego powietrza.
W obiektach z dużą ilością urządzeń elektroenergetycznych a przede wszystkim z zainsta-
lowanymi  wyłącznikami  z  funkcją  gaszenia  łuku  elektrycznego  sprężonym  powietrzem,
typowymi urządzeniami sprężarkowymi są urządzenia o wielostopniowym sprężaniu:
-

dwustopniowe, w wykonaniu wnętrzowym typu A2 V1-52 2.0 MPa produkcji firmy
VAKOMA (Niemcy),

czterostopniowe, w wykonaniu wnętrzowym typu A4 HV-1-140/160:EG 16 MPa pro-
dukcji firmy VAKOMA (Niemcy),

czterostopniowe, w wykonaniu wnętrzowym typu DVA-V-16/2 zabudowane w
kontenerach.

Urządzenie sprężarkowe typu A 2 V1 - 52 2.0 MPa
W  polskiej  energetyce  zostało  w  obiektach  energetycznych  zainstalowanych  kilka  takich
urządzeń  w  końcu  lat  60-tych,  ale  kiedy  wyprodukowane  zostały  w  kraju  sprężarki  typu
US 5 zrezygnowano ze stosowania tych importowanych urządzeń.
Do chwili obecnej zostały one już prawie całkowicie wycofane. Jeżeli istnieją jeszcze w
obiektach energetycznych tego rodzaju urządzenia, to zostaną one wskutek zużycia w naj-
bliższym  czasie  wycofane.  Nie  zachodzi  zatem  potrzeba  szerszego  omówienia  ich  w  in-
strukcji.
Urządzenie sprężarkowe typu A4 HV1-140/160:EG
Podstawowe parametry urządzenia sprężarkowego A4HV1:
-

końcowe ciśnienie sprężania 16,0 MPa,

ilość stopni sprężania 4 stopnie,

wydajność sprężarki 830 l/min,

moc silnika 22 kW.

Urządzenie sprężarkowe  stanowi  zespół  silnik-sprężarka  zabudowany  na  wspólnej  płycie
metalowej o masie łącznej ok. 500 kg.
Dla osiągnięcia tak wysokiego końcowego ciśnienia sprężarka ma cztery stopnie sprężania
a każdy stopień jest zabezpieczony odrębnym zaworem bezpieczeństwa.
W obiektach elektroenergetycznych w zależności od ilości urządzeń zasilanych sprężonym
powietrzem zainstalowane są dwa do pięciu urządzeń sprężarkowych.
Urządzenia  zainstalowane  są  w  sprężarkowniach,  tj.  wydzielonych  budynkach  lub  po-
mieszczeniach w budynku, specjalnie przystosowane do wymogów budowlanych wynika-
jących z rodzaju i charakteru pracy tych urządzeń.
Każde urządzenie sprężarkowe A4HV1 posiada własny układ automatycznego odwadnia-
nia i odpowietrzania z wężownicą schładzającą. Wstępne wykroplenie pary wodnej zasy-
sanej  przez  sprężarkę  następuje  w  samej  sprężarce  w  trzech  chłodnicach  międzystopnio-
wych,  a  końcowe  schładzanie  i  wykroplenie  kondensatu  wodno-olejowego  w  urządzeniu

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

odwadniającym i odpowietrzającym. Z urządzenia tego po zakończeniu pracy przez sprę-
żarkę następuje usunięcie wykroplin olejowo-wodnych do zbiornika.
W sprężarkowni zainstalowane są elektrozawory redukcyjne sterowane poprzez ciśnienio-
mierze  stykowe,  redukujące  ciśnienie  powietrza  zmagazynowanego  w  zbiornikach  do
wielkości wymaganej dla urządzeń zasilanych-najczęściej 2,6 do 3,1 MPa.
W  pomieszczeniu  sprężarkowni  ustawiona  jest  szafa  sterownicza  składająca  się  z  paneli
odpowiednio dla każdego zespołu sprężarkowego i zespołu elektrozaworów redukcyjnych.
Całość urządzeń pracuje całkowicie automatycznie.
Ewentualne stany awaryjne sygnalizowane są na tablicy w sprężarkowni i w nastawni.
Kontenerowe urządzenie sprężarkowe typu DVA-V-16/2
Podstawowe parametry urządzenia sprężarkowego DVA-V-16/2:
- końcowe ciśnienie sprężania 20 MPa,
- ilość stopni sprężania 4 stopnie,
- wydajność zespołu sprężarkowego 1,2 m3/min.,
- wydajność sprężarek 2 x 0,6 m3/min.,
- moc silników 2 x 15 kW,
- ciśnienie wtórne 3,2 : 3,3 MPa.
Urządzenie  sprężarkowe  stanowią  podwójne  zespoły  silnik  -  sprężarka  zabudowane  na
ramie  w  kontenerze.  Cała  aparatura  kontrolno-regulacyjna  jest  również  zabudowana  w
kontenerze a oprócz tego wyprowadzone są sygnały do aparatury kontrolnej do nastawni
stacji.
W kontenerze umieszczona jest również bateria zbiorników wysoko ciśnieniowych składa-
jąca się z 12 butli stalowych, każda o pojemności 50 l na ciśnienie robocze 20 MPa.
Dla osiągnięcia tak wysokiego ciśnienia i suchości powietrza sprężarki mają 4-ry stopnie
sprężania, a każdy stopień jest zabezpieczony odrębnym zaworem bezpieczeństwa.
Redukcja ciśnienia uzyskiwana jest na kopułkowym reduktorze ciśnienia. Nastawa ciśnie-
nia 20,0/3,2 - 3,3 MPa.
Ogrzewanie towarzyszące dla reduktora 150 W, sterowane termostatem.
Przewietrzanie pomieszczenia wentylatorem o wydajności ok. 15 N m

/min.

Ogrzewanie pomieszczenia przez 6 grzejników po 1,5 kW. Każde urządzenie sprężarkowe
DVA-V-16/2  posiada  własny  układ  odwadniania  i  odpowietrzania.  Nastawa  otwarcia  za-
worów kondensatu sterowana przekaźnikiem K61 (K81). Nastawa 20 min.
Automatyczna zwłoka rozruchu drugiego kompresora sterowana przekaźnikiem K59 (79).
Nastawa  25  sek.  Usunięcie  wykroplin  olejowo-wodnych  do  zbiornika  posadowionego  w
ziemi obok kontenera.
W  pomieszczeniu  kontenera  sprężarek  znajduje  się  tablica  sterowania  składająca  się  z
urządzeń  automatyki  i  przekaźników  odpowiednio  dla  każdego  zespołu  sprężarkowego  i
dla regulacji współpracy obu zespołów sprężarkowych.
Całość  urządzeń  pracuje  całkowicie  automatycznie.  Ewentualne  stany  awaryjne  sygnali-
zowane są na tablicy w sprężarkowni (kontenerze) i w nastawni.

3.2.

Elementy sieci sprężonego powietrza

3.2.1. Typowe sieci sprężonego powietrza wnętrzowe i napowietrzne
Sieci sprężonego powietrza, stanowiące układ rurociągów wraz z armaturą, służą do do-
prowadzenia sprężonego powietrza z urządzenia sprężarkowego do odbiorników, którymi
są wyłączniki i napędy odłączników lub uziemników. W zależności od ilości odbiorników
w instalacji zabudowane są zbiorniki wyrównawcze poprawiające utrzymanie parametrów
i niezawodność zasilania.
W długich sieciach sprężonego powietrza zainstalowane są również zawory odwadniające.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Sieci  zbudowane  są  z  części    zasilającej,  łączącej  urządzenia  sprężarkowe  z  częścią  od-
biorczą, która doprowadza sprężone powietrze do odbiorników.
W instalacji zasilającej jest powietrze o ciśnieniu znamionowym odbiorników przy czym
niekiedy stosuje się reduktory w pobliżu pojedynczych odbiorników np. różne ciśnienie do
zasilania wyłącznika i odłączników. Zadaniem instalacji jest dostarczenie jak najszybciej i
z możliwie jak najmniejszym spadkiem ciśnienia, potrzebnej ilości powietrza do odbiorni-
ków i ciągłej gotowości tego dostarczenia. Układ rurociągów powinien zapewnić jak naj-
większą niezawodność ruchu. Zasadniczo stosuje się dwa układy rurociągów zasilających:
- układ pętlowy,
- układ równoległy.
Połączenia rurociągów instalacji zasilającej z samym odbiornikiem wykonuje się pojedyn-
czym  rurociągiem  z  zabudowaniem  zaworu  zaporowego.  W  instalację  odbiorczą  należy
wmontować również zawór pozwalający na całkowite jej odpowietrzenie w celu umożli-
wienia wykonania przy niej wszelkich prac.
Rurociągi sprężonego powietrza należy prowadzić ze spadkiem nie mniejszym niż 0,5%, a
w odcinki proste rurociągów o długości większej niż 30 mb należy wbudować kompensa-
cyjne wydłużalniki pętlicowe.
Instalacja powinna spełniać wymogi ochrony przeciwporażeniowej.
W instalacjach wnętrzowych rurociągi należy prowadzić w pomieszczeniach wolnych od
oparów kwasowych, w sposób umożliwiający dostęp osób obsługujących do armatury bez
użycia drabin oraz nie w bezpośrednim sąsiedztwie źródeł ciepła.
W  instalacjach  napowietrznych  rurociągi  należy  prowadzić  w  kanałach  kablowych  lub
specjalnie do tego przystosowanych. Armatura na rurociągach powinna być łatwo dostępna
dla  osób  obsługujących  a  jej  część  przewidziana  do  normalnej  eksploatacji  umożliwiać
bezpieczeństwo obsługi przy ruchu urządzeń elektroenergetycznych.
Instalacje zarówno wnętrzowe jak i napowietrzne powinny być tak wykonane i przygoto-
wane  aby  była  możliwa  ich  rozbudowa  lub  modernizacja  bez  konieczności  wyłączania
zasilanych urządzeń elektroenergetycznych.

3.2.2.  Zbiorniki sprężonego powietrza
Zbiornik sprężonego powietrza zgodnie z ustawą o dozorze technicznym jest urządzeniem
technicznym, które może stwarzać zagrożenie dla życia lub zdrowia ludzkiego oraz mienia
i środowiska wskutek rozprężenia gazów znajdujących się pod ciśnieniem różnym od at-
mosferycznego.
Pod dozór techniczny zgodne z rozporządzeniem Rady Ministrów z dnia 31.12.1988r. pod-
legają zbiorniki stałe, dla których iloczyn nadciśnienia i pojemności jest wyższy od 0,03
MPa x m

(nowe rozporządzenie Rady Ministrów z dnia 22.12.1998r., które ma obowią-

zywać od 2001.07.01 obniża iloczyn nadciśnienia i pojemności zbiornika do 0,005 MPa x
m

Oznacza to, ze zbiorniki te mogą być eksploatowane tylko po otrzymaniu decyzji zezwala-
jącej na eksploatację, wydanej przez właściwy organ dozoru technicznego. Wymóg ten nie
dotyczy zbiorników dopuszczonych przez dozór techniczny do obrotu i oznaczonych trwa-
łym znakiem.
Zbiornik ciśnieniowy powinien być zabezpieczony przed nadmiernym wzrostem ciśnienia
urządzeniem zabezpieczającym, najczęściej zaworem bezpieczeństwa-umiejscowionym
bezpośrednio na zbiorniku lub warunkowo na rurociągu zasilającym albo na źródle zasila-
nia.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Ponadto zbiornik powinien posiadać:
-

tabliczkę znamionową ze stemplem kontrolnym producenta, określającą podstawowe
parametry techniczne,

manometr usytuowany jak zawór bezpieczeństwa,

armaturę zaporową, upustową, odwadniającą - odpowiednie zawory.

Zbiorniki magazynujące wysokiego ciśnienia ustawiane są od strony nie nasłonecznionej
(ewentualnie zacienione ścianką).
W instalacjach sprężonego powietrza zbiorniki dzielimy na:
-

magazynujące sprężone powietrze,

wyrównawcze, o ciśnieniu znamionowym zasilanych odbiorników.

Pomiędzy  zbiornikami  magazynującymi  a  wyrównawczymi  są  zabudowane  samoczynnie
działające zawory redukcyjne, za którymi zainstalowane powinny być zawory bezpieczeń-
stwa  o  przepustowości  nie  mniejszej  niż  największa  przepustowości  zaworów  redukcyj-
nych.
Zabezpieczone są w ten sposób zbiorniki wyrównawcze i cała sieć zasilająca wraz z od-
biornikami. W przypadku indywidualnego odbiornika na ciśnienie inne niż w sieci, za od-
powiednim  zaworem  redukcyjnym  powinien  być  zainstalowany  zawór  bezpieczeństwa  o
przepustowości  j/w  (dot.  np.  zasilania  odłączników  powietrzem  o  niższym  ciśnieniu  niż
zasilane z tej samej sieci wyłączniki).

3.2.3.  Rurociągi
Rurociągi sprężonego powietrza wykonane są z rur niekorodujących, najczęściej miedzia-
nych o średnicach zewnętrznych 8, 10, 16, 22, 28, 30, 42 i 45 mm, łączone głównie przez
lutowanie  twarde  rzadziej  jako  połączenia  rozłączne.  Rurociągi  pomiędzy  sprężarkami  i
zbiornikami magazynującymi (tj. wysokich ciśnień) wykonane są z rur ze stali nierdzew-
nej.  Powinny  być  one  poddane  próbie  ciśnieniowej,  z  której  sporządza  się  protokół.  Do
malowania zewnętrznego rurociągów zasadniczym kolorem jest błękitny.

3.2.4.  Armatura
Wymagania  stawiane  instalacji  sprężonego  powietrza-  szczelność,  odporność  na  korozję,
niezawodność pracy w warunkach atmosferycznych w każdej porze roku, narzucają wyso-
ką jakość wykonania i odbioru armatury.
Ze względu na rodzaj spełnianej funkcji armaturę dzielimy na:
-

zaporową - zawory zamykające, odcinające, dławiące,

zabezpieczającą -zawory bezpieczeństwa, zwrotne,

pomocniczą - zawory odwadniające, odpowietrzające.

Armatura powinna mieć oznaczenie ciśnienia dopuszczonego i być łatwa do wymiany.

3.2.5. Przyrządy pomiarowo-kontrolne
Do przyrządów pomiarowych i kontrolnych zalicza się:
-

manometry pomiarowe,

manometry stykowe sterujące pracą sprężarek,

manometry stykowe sygnalizujące niewłaściwe ciśnienia w instalacji,

przekaźniki ciśnieniowe w wyłącznikach.

Manometry powinny być o odpowiedniej średnicy tak by wskazania były łatwe do odczy-
tania przez obsługę. W zależności od wysokości (h) nad poziomem obsługi na jakiej jest
zainstalowany manometr, jego średnica nie powinna być mniejsza niż:

65 mm przy h < 2 m

100 mm przy 2 m < h < 5 m

160 mm przy h > 5 m

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Klasa dokładności manometru zależna jest od wielkości ciśnienia i wynosić powinna:

2,5 przy pd < 2,5 MPa

1,6 przy 2,5 < pd < 14 MPa

1,0 przy pd > 14 MPa

Skala na manometrze powinna wynosić 150% wartości dopuszczonego ciśnienia robocze-
go, a na skali powinno być zaznaczone czerwoną kreską  dopuszczone ciśnienie robocze
urządzenia.

3.2.6.  Zawory bezpieczeństwa
Zawory bezpieczeństwa powinny być eksploatowane zgodnie z warunkami technicznymi
dozoru technicznego.
Konstrukcja zaworu bezpieczeństwa powinna umożliwiać sprawdzenie działania zaworu w
czasie jego eksploatacji przez podniesienie grzybka przy ciśnieniu nie przekraczającym 80
% ciśnieniu początku otwarcia zaworu. Zawór bez  urządzenia do sprawdzania jego dzia-
łania  powinien  być  sprawdzany  na  stanowisku  próbnym  w  regularnych  odstępach  czasu
określonych w instrukcji producenta, jednak nie rzadziej niż 1 raz na 6 miesięcy.
Ze sprawdzenia powinien być sporządzony protokół.
Zmiana  nastawienia  zaworu  bezpieczeństwa,  zmiana  połączenia  zaworu  z  urządzeniem
ciśnieniowym, wymiana jego elementów regulacyjnych lub wymiana na inny typ zaworu
wymaga uprzedniego uzgodnienia z odpowiednim Oddziałem Dozoru Technicznego.

4.

EKSPLOATACJA, OBSŁUGA I PRACE KONSERWACYJNE SPRĘŻA-
REK I INSTALACJI SPRĘŻONEGO POWIETRZA

4.1.

Uwagi ogólne

Sprężarki oraz instalacje sprężonego powietrza, o mocy powyżej 20 kW są grupą urządzeń
energetycznych, których eksploatacja może być pełniona przez osoby posiadające kwalifi-
kacje, których zakres i sposób uzyskania określone zostały w rozporządzeniu Ministra Go-
spodarki z dnia 16.03.1998r. (Dz. U. Nr 59) ze zmianami w rozporządzeniu Ministra Go-
spodarki z dnia 20.01.2000r. (Dz. U. Nr 15).
Eksploatacja i obsługa urządzeń sprężarkowych powinna być prowadzona zgodnie z:
-

warunkami bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach energetycznych,

warunkami technicznymi dozoru technicznego dla urządzeń ciśnieniowych,

warunkami technicznymi określonymi w instrukcjach i dokumentacji techniczno ru-
chowej,

(DTR) producenta,

ustaleniami odnośnie zatrudnienia osób posiadających kwalifikacje wymagane
przepisami.

Każdy zestaw sprężarek wraz z aparaturą kontrolno-regulacyjną i instalacją w stacji ener-
getycznej winien posiadać swoją instrukcję szczegółową zatwierdzoną przez użytkownika,
która winna zawierać:
-

opis techniczny ze schematami instalacji

zasady normalnej pracy z wymogami ruchowymi odnośnie postępowania przy uru-
chamianiu i zatrzymywaniu pracy,

zasady wykonywania przeglądów, konserwacji i ewentualnie zasady wykonywania
napraw,

wymagania w zakresie bezpieczeństwa obsługi,

zasady postępowania w razie awarii.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Z instrukcją szczegółową oraz schematem należy zapoznać personel obsługi i dozoru stacji
energetycznej.
Schemat ISP dla urządzeń napowietrznych winien się znajdować u dyżurnego stacji a dla
urządzeń wnętrzowych wewnątrz sprężarkowni - w hali sprężarek.
Armatura oraz aparatura kontrolno-pomiarowa powinna być oznaczona odpowiednimi
tabliczkami objaśniającymi i informującymi o ich przeznaczeniu, zgodnie ze schematem
instalacji.

4.2.

Oględziny

Każdy zespół sprężarek winien być poddany okresowo oględzinom.
Na obiektach bez obsługi zaleca się przeprowadzać oględziny przez personel eksploatacji
jeden raz w tygodniu a niezależnie przez personel prowadzący konserwację i remonty ISP,
jeden raz w miesiącu.
W obiektach ze stałą obsługą (jedno lub wielozmianową) oględziny winny być wykony-
wane jeden raz na dzień, na rannej zmianie, a niezależnie przez personel prowadzący kon-
serwację i remonty ISP, jeden raz w miesiącu.
W czasie oględzin należy sprawdzić każdorazowo prawidłowość pracy urządzeń sprężar-
kowych, automatyki sterowania i instalacji, zwracając szczególną uwagę na:
-

poziom oleju w sprężarkach i pompach olejowych. Poziom winien się utrzymywać
pomiędzy dwiema kreskami na olejowskazach,

czy nie występują szmery i stuki w czasie pracy sprężarek,

odnotować stan liczników godzin pracy,

sprawdzić czy nie występuje ulot powietrza z instalacji. Sygnałem może być zbyt czę-
ste załączanie sprężarek,

kontrolować wskazania manometrów na wszystkich stopniach ciśnienia oraz wskaźni-
ki zadziałania na zespole sterowania,

kontrolować pracę pompki olejowej doprowadzającej olej do cylindrów sprężarek
wielostopniowych (3-ci i 4-ty stopień).

Prawidłową pracę pompki olejowej określa się w czasie pracy sprężarek na podstawie ilo-
ści kropli oleju wypływającego z rurek kontrolnych pompki olejowej. Ilość ta określona
jest w DTR danego typu sprężarki.
Wykonanie czynności kontrolnych, stany liczników godzin pracy oraz wszystkie ewentu-
alnie stwierdzone anomalia w pracy należy wpisać do książki kontroli i ruchu sprężarek.
Stwierdzone w czasie oględzin nieprawidłowości personel eksploatacyjny przekazuje per-
sonelowi dozoru (przełożonemu) na piśmie.

4.3.

Obsługa

Jeżeli instrukcja szczegółowa dla urządzeń ISP danego obiektu nie stanowi inaczej, należy
jeden raz w miesiącu przeprowadzić następujące prace:
-

należy poprzez ręczne zasterowane sprawdzić prawidłowość pracy układu sterowania
sprężarkami i zaworami przelewowymi. Dokonać ewentualnie poprawek w reżimie
pracy poprzez korektę nastaw na manometrach,

skontrolować poziom oleju przy zatrzymanych sprężarkach (w misce olejowej i pom-
pie olejowej) a w razie potrzeby uzupełnić,

sprawdzić działanie automatycznego odwadniania stopni pośrednich sprężarek,

kontrolować pracę urządzenia wychwytującego kondensat jeżeli zabudowany jest na
urządzeniach sprężarkowych specjalny system wychwytujący kondensat (np. KFS),

oczyścić zabrudzone względnie wymienić zużyte filtry,

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

dokonać odwodniania zbiorników sprężarek, zbiorników magazynujących, zbiorników
zasobnikowych oraz sieci sprężonego powietrza.

4.4.

Konserwacja

Jeżeli w DTR nie zostały określone lub DTR nie stanowi inaczej, należy wykonywać niżej
określone prace konserwacyjne w terminach:

4.4.1. Wymiana oleju:
-

w okresie pierwszych 400 godzin pracy sprężarek należy olej wymienić po każdych
100 godzinach pracy,

kolejne wymiany oleju w sprężarkach należy dokonywać po każdych dalszych 400
godzinach pracy.

4.4.2. Kontrola i wymiana zużytych części
Po każdych 500 godzinach pracy sprężarek należy:
-

wyjąć wszystkie zawory ssące i tłoczne sprężarek, oczyścić je i skontrolować ich dzia-
łanie,

oczyścić kapturki zaworów z osadu,

skontrolować paski klinowe na zużycie i pęknięcie, zaś w razie potrzeby założyć no-
we,

filtr powietrza wymyć olejem, wysuszyć i nakropić olejem sprężarkowym.

Uwaga:
Wyznaczone w wyżej wymienionych okresach pracy sprężarek czynności konserwacyjne
należy realizować cyklicznie.

5.

DOZÓR TECHNICZNY NAD URZĄDZENIAMI

Ustawa o dozorze technicznym z dnia 21.12.2000r. Dz. U. Nr 122 poz. 1321, określa zasa-
dy, zakres i formy wykonywania dozoru technicznego.
Elementami  instalacji  sprężonego  powietrza  objętymi  dozorem  technicznym  są  zbiorniki
sprężonego powietrza (zbiorniki ciśnieniowe).
Zbiorniki ciśnieniowe, podlegające przepisom ustawy muszą być zgłoszone do właściwej
terytorialnie jednostki dozoru technicznego.
Inspektor dozoru technicznego wykonuje czynności określone przepisami i zbiornik zosta-
je  zarejestrowany  a  użytkownik  otrzymuje  „Książkę  rewizji  urządzenia  ciśnieniowego”.
Książka rewizji powinna być przechowywana w miejscu pracy urządzenia i przedstawiana
na każde żądanie osób do tego upoważnionych.
W zależności od parametrów pracy zbiornika dozór nad urządzeniem może być pełny lub
ograniczony.
W toku eksploatacji zbiorników ciśnieniowych objętych dozorem pełnym, poddawane są
one  przez  organ  dozoru  technicznego  badaniom  technicznym  okresowym  i  doraźnym.
Zbiorniki objęte dozorem ograniczonym poddawane są badaniom doraźnym.
Zbiorniki ciśnieniowe mogą być wytwarzane, naprawiane lub modernizowane przez zakła-
dy posiadające uprawnienia wydane przez właściwy organ dozoru technicznego.
Dokonanie  naprawy  lub  modernizacji  zbiornika  ciśnieniowego  wymaga  uprzedniego
uzgodnienia z właściwą terytorialnie jednostką dozoru technicznego.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Bez zgody dozoru technicznego mogą być wymienione następujące elementy osprzętu
zbiornika:
-

manometry,

armatura odcinająca i zwrotna,

zawory redukcyjne,

urządzenia zasilające.

Nowo zainstalowane elementy osprzętu powinny być tego samego typu oraz o tych para-
metrach i charakterystyce jak elementy wymienione.
Eksploatujący zbiornik ciśnieniowy jest obowiązany niezwłocznie zawiadomić właściwą
terytorialnie jednostkę dozoru technicznego o każdym niebezpiecznym uszkodzeniu zbior-
nika lub nieszczęśliwym wypadku związanym z jego eksploatacją.

6.

ZAGADNIENIA BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY PRZY EKS-
PLOATACJI, KONSERWACJI I REMONTACH INSTALACJI SPRĘŻO-
NEGO POWIETRZA

Dla ochrony zdrowia i życia osób obsługi i osób prowadzących konserwacje oraz osób
wykonujących remonty jak również zachowania bezpieczeństwa i ciągłości ruchowej ISP
obowiązują niżej podane wskazówki, zalecenia i ograniczenia.

6.1.

Uwagi ogólne

Ponieważ  w  gazach  wysokosprężonych  zawarta  jest  znaczna  energia  kompresji,  są  one
bardzo niebezpieczne.
Prace wykonywane wewnątrz zbiorników, w których znajduje się lub może być doprowa-
dzone  sprężone  powietrze  o  nadciśnieniu  roboczym  równym  lub  większym  od  50  kPa,
wymagających  demontażu  elementów  sprężarki zaliczane są  wg  rozporządzenia  Ministra
Gospodarki z 17.09.1999r. (Dz.U. Nr 80) do prac wykonywanych przy urządzeniach i in-
stalacjach energetycznych w warunkach szczególnego zagrożenia dla zdrowia i życia ludz-
kiego. Do prac tych zalicza się również prace na rurociągach sprężonego powietrza o nad-
ciśnieniu roboczym równym lub większym od 50 kPa, wymagających demontażu armatury
lub odcinka rurociągu albo naruszenia podpór i zawiesi rurociągów.
Prace konserwacyjne i remontowe przeprowadzać z zasady tylko po całkowitym rozpręże-
niu układu do ciśnienia atmosferycznego.
Ustawienie, obsługę, konserwację i remont urządzenia może przeprowadzać tylko kwalifi-
kowany personel, zgodnie z obowiązującymi instrukcjami ruchowymi i BHP.

6.2.

Zalecenia dla osób prowadzących ruch i oględziny urządzeń ISP

Szczególne  niebezpieczeństwo  grozi  ze  strony  wirujących  części  maszyn.  Podczas  ruchu
nie wolno zdejmować osłon ochronnych.
Osoby  przebywające  w  pobliżu  sprężarek  stale  lub  w  czasie  ich  pracy  muszą  stosować
środki ochrony słuchu.
W pobliżu sprężarki nie przechowywać materiałów łatwopalnych a  szczególnie zaoliwio-
nego czyściwa i szmat.
W otoczeniu układów olejowych i paliwowych obowiązuje zakaz palenia.
Kable elektryczne muszą być izolowane i nie wolno ich zginać, ani dopuszczać do stykania
się ich z częściami wirującymi.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Nie  dotykać  nie  izolowanych  przewodów  i  części  przewodzących  prąd  kiedy  instalacja
elektryczna jest pod napięciem.
Nigdy nie przerywać przewodów ochronnych. Szafkę sterowniczą i obudowy do aparatury
sterowania wolno otwierać tylko upoważnionym i przeszkolonym osobom.
Nawet kiedy wyłącznik główny w szafce sterowania znajduje się w pozycji „Wyłączono”
końcówki  wyłącznika  i  zasilane  listwy  zaciskowe  są  pod  napięciem,  dlatego  nie  wolno
niczego dotykać w szafce sterowniczej, ani wykonywać żadnych prac. Przed rozpoczęciem
prac wyłączyć napięcie od strony zasilania, sprawdzić brak napięcia oraz  zablokować wy-
łącznik od strony zasilania.
Nie wolno załączać sprężarek powietrza gdy w pomieszczeniu sprężarkowni lub kontene-
rze znajdują się okresowo (przejściowo) gazy palne, trujące lub korozyjne pary gazowe.
Podczas wycieku oleju, cieczy chłodzącej lub paliwa należy usunąć nie tylko rozlaną ciecz,
ale również przyczynę wycieku.
Należy dbać o to, aby rurociągi (w szczególności przewody wydechowe) i inne części sil-
nie nagrzewające się podczas pracy sprężarki nie dotykać.

Uwaga ruchowa:
Sprężarka  może  pracować  tylko  w  zakresie  podanych  granicznych  ciśnień  -  szczególnie
należy  zwracać  uwagę  na  wyłączanie  przez  automatykę  w  górnym  przedziale  ciśnienia
oraz  cykliczność  odwadniania.  Nieprawidłowości  w  tym  obszarze  mogą  spowodować
groźne w skutkach awarie urządzeń z zagrożeniem dla zdrowia i życia personelu eksplo-
atacyjnego.

6.3.

Zalecenia dla osób prowadzących prace konserwacyjne i remontowe

Prace konserwacyjne i remontowe wolno przeprowadzać tylko przy wyłączonych sprężar-
kach i całkowicie odpowietrzonej - w obszarze prowadzonych prac - instalacji.
W razie takiej potrzeby należy opróżnić zbiorniki i chłodnice, przy czym najpierw ustawić
wyłącznik główny w szafce sterowniczej, w pozycji „Wyłączony”.
Należy  uniemożliwić  pomyłkowe  włączenie  urządzenia  przez  zablokowanie  wyłącznika
głównego oraz zamocować odpowiednią tabliczkę ostrzegawczą.
Przed  przystąpieniem  do  prac  należy  przez  otwarcie  wszystkich  ręcznych  zaworów  upu-
stowych odwadniaczy upewnić się, czy cały układ sprężarki jest całkowicie bez ciśnienia.
Do  konserwacji  i  przy  naprawach  sprężarek  stosować  tylko  oryginalne  części  zamienne,
względnie elementy zalecane przez producenta sprężarek.
W  pobliżu  układów  olejowych  lub  paliwowych  nie  wolno  nigdy  spawać  lub  przeprowa-
dzać innych prac wytwarzających wysoka temperaturę.
Przed  rozpoczęciem  prac  przy  układach  olejowych  lub  paliwowych,  należy je  opróżnić i
dokładnie przeczyścić np. strumieniem pary.
Podczas konserwacji i przy pracach remontowych stale zwracać najwyższą uwagę na czy-
stość. Unikać zabrudzeń przez zakrycie części i otworów czystą szmatą, papierem lub ta-
śmą klejącą.
Po  zakończeniu  prac  sprawdzić, czy  w  układzie  sprężarki nie  pozostawiono  żadnego  na-
rzędzia, luźnej części lub czyściwa.
Do  czyszczenia  części  stosować  środki  chemiczne  nie  powodujące  wydzielania  się  par
palnych lub wybuchowych. Po użyciu środków należy części dokładnie przepłukać i wysu-
szyć. Podczas użycia sprężonego powietrza do czyszczenia armatury, pracować z najwyż-
szą ostrożnością i stosować środki ochrony oczu.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

ODWADNIANIE W UKŁADACH SPRĘŻONEGO POWIETRZA, ZAGRO-
ŻENIA EKOLOGICZNE I OCHRONA ŚRODOWISKA

7.1.

Uwagi ogólne - źródła ekologicznych zagrożeń

Urządzenia sprężarkowe mogą stanowić bardzo znaczące zagrożenia dla środowiska, które
dotychczas są w wielu przypadkach nierozpoznane lub lekceważone.
Zagrożenie stanowi kondensat wodno-olejowy (emulgat), który powstaje w trakcie spręże-
nia.
Kondensat wodno-olejowy powstaje z pary wodnej znajdującej się w zasysanym i spręża-
nym w kompresorach powietrzu oraz cząstek, porywanego w trakcie sprężania, oleju sma-
rującego tłoki na poszczególnych stopniach.
Kondensat odprowadzony jest najczęściej do zbiorników - studzienek - posadowionych w
ziemi.  W  kraju  mamy  w  większości  zastosowane  zbiorniki  studzienkowe  szczelne  z
uszczelnianą  pokrywą,  ale  zdarzają  się  jeszcze  również  studzienki  nieszczelne  z  przesią-
kliwym  dnem.  Studzienki  te  są  lokalizowane  na  zewnątrz  sprężarkowni.  Te  dwa  rodzaje
studzienek  są  głównie  stosowane  w  układach  sprężarkowych  wg  rozwiązań  TRO-Berlin
(d. NRD) do sprężarek typu A4 HV1-1/140-160:EG produkcji firmy: VAKOMA - Magde-
burg a podobne rozwiązania przy zespołach sprężarkowych typu DVA-V16/2 firmy LMF
Austria.
Ilość  zużytego  oleju  to  przykładowo  40-80  litrów  na  sprężarkę  typu  A4  HV1-1/140-
160:EG  rocznie,  który  jest  odprowadzony  do  studzienek  w  formie  emulgatu  wolno-
olejowego w trakcie odwodniania.
Zagrożeniem ekologicznym jest zatem olej a ściślej kondensat wodno-olejowy, który może
dostawać się do ziemi, a co zatem idzie do wód gruntowych. Przede wszystkim dostaje się
on  bezpośrednio  do  ziemi,  gdy  zastosowane  są  studzienki  nieszczelne  z  przesiąkliwym
dnem, a często również w studzienkach wybudowanych jako szczelne, które z czasem zo-
stały  rozszczelniane  wskutek  udarów  powietrza  z  kondensatem  w  trakcie  odwadniania,
wpadającego do studzienek z ciśnieniem 0,6 - 0,8 MPa.
Zagrożenie stanowi również kondensat spuszczony ze zbiorników i instalacji sprężonego
powietrza, który jest często po odwodnieniu wylewany do kanalizacji.

7.2.

Działania proekologiczne

Dla zapobiegania przedostawania się emulsji kondensatu - z zawartością oleju - do ziemi
lub kanalizacji należy:
-

spuszczać kondensat ze zbiorników oraz instalacji do pojemników w ten sposób aby
nie następowały rozbryzgi,

sukcesywnie okresowo wypompowywać emulgat ze zbiorników odwadniających,

w miejsce nieszczelnych studzienek betonowych wybudować nowe betonowe, możli-
wie z płaszczem ze stali nierdzewnej od strony zewnętrznej,

zastosować nowoczesne ekologiczne rozwiązania instalacji odwadniającej sprężarek w
instalacji sprężonego powietrza.

W ramach oględzin eksploatacyjnych ISP, należy okresowo, co najmniej 1 raz w roku (w
lecie) sprawdzać teren wokół studzienek. Jeżeli w obrębie studzienek nie istnieje żadna
roślinność znaczy to, że z nieszczelnej studzienki przedostaje się kondensat do ziemi lub
jest on w trakcie automatycznego odwadniania sprężarek wyrzucany pod pokrywą na ze-
wnątrz studzienki.
Obligatoryjnie należy prowadzić ewidencje dokonanych oględzin studzienek, odwadniania
instalacji oraz opróżniania studzienek.

Ramowa instrukcja eksploatacji i obsługi instalacji sprężonego powietrza

Zebrane do beczek lub cystern kondensaty po odwodnieniu zbiorników i instalacji sprężo-
nego powietrza oraz ze studzienek należy przekazywać do utylizacji lub zlecić ich utyliza-
cję jednostkom specjalistycznym na miejscu. Działania te muszą być udokumentowane.
Należy bezwzględnie dążyć do likwidacji studzienek na kondensat posadowionych w zie-
mi w stacjach energetycznych znajdujących się:
-

w terenach zalewowych - poldery wodne,

w pobliżu ujęć wodnych oraz wodociągów,

w pobliżu stawów i jezior,

na terenach przyległych do kanałów wodnych i rzek.

7.3.

Nowa generacja urządzeń wychwytujących kondensaty

W w/w przypadkach spełniają bardzo dobrze swoje zadania nowoczesne ekologiczne insta-
lacje odwadniające typu KSF (prod. RFN) wychwytujące kondensat do zbiorników usta-
wionych w sprężarkowniach.
Rozwiązania te są sprawdzone, gdyż pracują już od dłuższego czasu (po parę lat) w sta-
cjach energetycznych 220/110 kV.