mech_poj_rol_723[03].Z1.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska podczas obsługi oraz pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa kombajnów

zbożowych

4.2.1.

Materiał nauczania

4.2.2.

Pytania sprawdzające

4.2.3.

Ćwiczenia

4.2.4.

Sprawdzian postępów

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz regulacje

4.3.1.

Materiał nauczania

4.3.2.

Pytania sprawdzające

4.3.3.

Ćwiczenia

4.3.4.

Sprawdzian postępów

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa oraz regulacje

4.4.1.

Materiał nauczania

4.4.2.

Pytania sprawdzające

4.4.3.

Ćwiczenia

4.4.4.

Sprawdzian postępów

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1

Materiał nauczania

4.5.2.

Pytania sprawdzające

4.5.3.

Ćwiczenia

4.5.4.

Sprawdzian postępów

4.6. Suszarnie do zboża – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.6.1.

Materiał nauczania

4.6.2.

Pytania sprawdzające

4.6.3.

Ćwiczenia

4.6.4.

Sprawdzian postępów

4.7. Prasy zbierające – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.7.1.

Materiał nauczania

4.7.2.

Pytania sprawdzające

4.7.3.

Ćwiczenia

4.7.4.

Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

w zakresie eksploatacji maszyn do zbioru zbóż.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, jakie powinieneś mieć
opanowane przed przystąpieniem do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z tym
poradnikiem,

−

materiał nauczania – zawiera wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści
jednostki modułowej,

umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń,

−

ćwiczenia, które zawierają:

−

wykaz maszyn, materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do realizacji ćwiczenia,

−

pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,

−

sprawdzian teoretyczny,

−

sprawdzian umiejętności praktycznych.

−

sprawdzian osiągnięć – zestaw zadań i pytań oraz test praktyczny. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi osiągnięcie założonego poziomu wiedzy i umiejętności z zakresu
tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa „Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż”, której treści teraz poznasz,

jest jednym z elementów modułu „Eksploatacja narzędzi, maszyn i urządzeń rolniczych”.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

723[03].Z1.01

Eksploatacja maszyn
i narzędzi do uprawy

roli

723[03].Z1.02

Eksploatacja
siewników i sadzarek
oraz narzędzi do praw
międzyrzędowych

723[03].Z1.03

Eksploatacja maszyn

i urządzeń do

nawożenia i ochrony

roślin

723[03].Z1.04

Eksploatacja maszyn

i urządzeń do zbioru

zielonek

723[03].Z1

Eksploatacja narzędzi, maszyn

i urządzeń rolniczych

723[03].Z1.05

Eksploatacja

maszyn do zbioru

zbóż

723[03].Z1.06

Eksploatacja maszyn

do zbioru roślin

okopowych

723[03].Z1.07

Eksploatacja urządzeń

stosowanych

w budynkach

inwentarskich

723[03].Z1.08

Organizowanie

transportu

w gospodarstwie

rolnym

723[03].Z1.09
Wykonywanie

zabiegów

agrotechnicznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

– scharakteryzować metody zbioru zbóż,
– określić wymagania agrotechniczne dla maszyn do zbioru zbóż,

−

rozróżnić maszyny do zbioru zbóż,

−

objaśnić budowę kombajnu,

−

wyjaśnić budowę, działanie i regulację zespołów roboczych kombajnu zbożowego,

−

wyjaśnić zasady regulacji zespołów roboczych kombajnu,

−

podłączyć zespół żniwny z wózka transportowego do kombajnu,

−

uruchomić i regulować zespoły: żniwny, młócący, czyszczący i rozładunku ziarna,

−

wykonać obsługę codzienną kombajnu zbożowego,

−

odczytać i zinterpretować wskazania przyrządów kontrolnych i sygnalizacyjnych,

−

przewidzieć zagrożenia podczas pracy kombajnem zbożowym,

−

stosować przepisy bhp i ochrony przeciwpożarowych podczas obsługi i pracy kombajnu,

−

scharakteryzować maszyny do czyszczenia i sortowania nasion,

−

objaśnić budowę i działanie urządzeń do suszenia i dosuszania zboża,

−

scharakteryzować metody zbioru słomy po kombajnie,

−

scharakteryzować budowę, regulację i działanie pras zbierających,

−

obsłużyć prasę zwijającą,

−

wykonać konserwację pras zbierających,

−

zastosować przepisy bhp podczas obsługi pras zbierających.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady

bezpieczeństwa

higieny

pracy,

ochrony

przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas obsługi
oraz pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

Podczas

pracy

kombajnu

należy

bardzo

ściśle

przestrzegać

przepisów

przeciwpożarowych oraz zachować jak najdalej idącą ostrożność podczas obsługiwania
maszyny.
1. Na kombajnie muszą obowiązkowo znajdować się stale dwie gaśnice przeciwpożarowe -

jedna  proszkowa  do  gaszenia  silnika  i  instalacji  elektrycznej,  druga  pianowa  do
pozostałych  części  kombajnu.  Gaśnice  muszą  być  utrzymane  w  należytym  stanie
technicznym  i pozostawać  zawsze  sprawne.  Gaśnice  powinny  być  regularnie
kontrolowane  przez  uprawnione  osoby,  zgodnie  z  obowiązującymi  przepisami
dotyczącymi gaśnic.

2. Układ wydechowy silnika, a zwłaszcza kolektor wydechowy podczas przerwy w pracy

należy często oczyszczać z plew, kurzu i słomy oraz sprawdzać stan jego uszczelnienia.

3. Operator kombajnu w czasie jazdy i podczas pracy powinien bezwzględnie unikać

bezpośredniego sąsiedztwa ognia, aby zapobiec przedostaniu się go na kombajn.
Szczególnie należy uważać, aby nie zaprószyć ognia.

4. Nie wolno wykonywać żadnych prac pod zespołem żniwnym nie upewniwszy się, że

zespół  ten  został  właściwie  zabezpieczony  przed  opadnięciem.  Najpewniejszym
zabezpieczeniem  oprócz  podpory  jest  podłożenie  w  środkowej  części  zespołu  żniwnego
dodatkowego  podparcia.  Utrzymywanie zespołu żniwnego w górnym położeniu tylko za
pomocą podnośnika hydraulicznego nigdy nie jest wystarczająco bezpieczne.

5. Pedały obu hamulców powinny być stale sprzęgnięte. Rozprzęgać je można tylko podczas

wykonywania ostrych skrętów na polu lub w razie poślizgu jednego koła.

6.  W układzie hydraulicznym nie wolno samowolnie regulować zaworów bezpieczeństwa.
7.  Instalację elektryczną może naprawić wyłącznie uprawniony do tej pracy elektryk.
8.  Bezpieczniki  i  elementy  składowe  instalacji  elektrycznej  muszą  odpowiadać  symbolami

i charakterystyką oryginalnemu zestawowi.

9. Po zakończeniu pracy należy odłączyć akumulator.
10. Naprawcze czynności spawalnicze należy wykonywać tylko wówczas, gdy uszkodzona

część jest wymontowana z kombajnu. W razie konieczności spawania na kombajnie należy
usunąć z maszyny plewy, pył i materiały łatwopalne oraz osłonić ekranami
przeciwiskrowymi obszar spawania. W pobliżu przygotować gaśnicę i naczynia z wodą.

11. Zbiornik paliwa należy uzupełniać w odległości, co najmniej 10 m od składu paliw,

chyba, że skład wyposażony jest w dystrybutor.

12. W czasie napełniania zbiornika paliwa baterie akumulatora muszą być osłonięte.
13. Akumulator hydrauliczno – gazowy ładować jedynie azotem. Ładowanie może być

dokonywane przez upoważnione i odpowiednio do tego przygotowane osoby.

Aby uniknąć nieszczęśliwych wypadków przy pracy, należy przestrzegać niżej podanych

zaleceń:

−

nie sprawdzać rękoma części roboczych będących w ruchu,

−

w razie awarii zatrzymać kombajn, wyłączyć silnik i dopiero wtedy usunąć defekt,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszystkie regulacje, których nie można przeprowadzić z pomostu kierowcy należy

wykonywać wyłącznie po zatrzymaniu maszyny,

−

nie włączać mechanizmów przed upewnieniem się, czy ich uruchomienie nikomu nie

zagraża,

−

przed uruchomieniem silnika i włączeniem mechanizmów uprzedzić inne osoby

znajdujące się w pobliżu sygnałem dźwiękowym,

−

nie puszczać kierownicy podczas ruchu maszyny i nie pozwalać na obecność osób

postronnych na pomoście kierowcy oraz w pobliżu maszyny,

−

nie zbliżać się do elementów ruchomych przy włączonych napędach,

−

smarowanie należy przeprowadzać, zgodnie z tabelą smarowania, przy wyłączonych

napędach oraz zatrzymanym silniku napędowym,

−

codziennie sprawdzać działanie maszyny, sprawność sprzęgła, hamulców i mechanizmu

kierowania oraz niezawodność szybkiego unieruchamiania silnika,

−

dbać o to, aby złącza śrubowe w instalacji elektrycznej były dobrze dokręcone oraz

zabezpieczone z zewnątrz przed zwarciem,

−

dbać o to, aby instalacja przewodów elektrycznych nie była uszkodzona. Przewody

znajdujące się w pobliżu ruchomych części kombajnu powinny być umocowane
i zabezpieczone przed ocieraniem i uszkodzeniem,

−

podczas młocki stacyjnej kombajnem należy zabezpieczyć rejon pracy kombajnu przed

dostępem osób niepowołanych, a przede wszystkim dzieci (metoda stacyjnej młocki jest
niezalecana),

−

kombajn może być eksploatowany wyłącznie przez przeszkolonego i uprawnionego

pracownika, posiadającego świadectwo przeszkolenia na określony typ kombajnu,

−

nie wolno obsługiwać kombajnu osobom nietrzeźwym,

−

wodę i paliwo należy uzupełnić po zatrzymaniu kombajnu i wyłączeniu silnika,

−

przyrząd tnący może być odsłonięty tylko w czasie pracy kombajnu,

−

jeżeli praca kombajnem wykonywana jest w porze nocnej, mechanizmy kombajnu, które

wymagają kontroli lub obserwacji powinny być oświetlone,

−

pomost kombajnisty i drabinka do wchodzenia powinny być utrzymane w stanie,

zabezpieczającym pracownika przed poślizgiem lub upadkiem,

−

zabrania się omłotów kombajnem w pomieszczeniach gospodarskich,

−

podczas pracy kombajnem nie wolno obsłudze palić tytoniu, ani posługiwać się otwartym

ogniem.

Ze względu na łatwopalne materiały znajdujące się na kombajnie niektóre jego zespoły

i układy  wymagają  szczególnego,  codziennego  dozoru.  Należy  w  czasie  jego  eksploatacji
bezwzględnie  przestrzegać  poniższych  przepisów  i  zachować  jak  najdalej  idącą  ostrożność.
Codziennie przed przystąpieniem do pracy należy przeprowadzać niżej wymienione zabiegi:
1)  przedział silnikowy:

−

oczyścić sprężonym powietrzem silnik z pyłu i innych zanieczyszczeń,

−

oczyścić do sucha miejsca zaolejone lub pokryte smarem,

−

z przestrzeni pod silnikiem usuwać pozostałości paliwa lub oleju oraz pyłu, myjąc

wodą pod ciśnieniem,

−

sprawdzić układ paliwowy i układ smarowania pod względem szczelności

i ewentualnie przecieki usunąć,

2) instalacja elektryczna:

−

sprawdzić stan instalacji elektrycznej kombajnu. Zauważone usterki należy naprawić

lub wymienić instalację elektryczną na nową. Naprawy powinna

wykonywać osoba do

tego upoważniona,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzić akumulatory, czy nie ma luzów na zaciskach oraz oczyścić je z pyłu

i zanieczyszczeń,

−

sprawdzić, czy końcówki przewodów na zaciskach nie mają luzów,

−

wyłącznik akumulatorów oczyścić z zanieczyszczeń sprężonym powietrzem oraz

sprawdzić, czy nie ma luzów na zaciskach,

−

przewody instalacji elektrycznej oraz inne urządzenia elektryczne nie mogą być

zanieczyszczone smarem, olejem lub innymi substancjami,

3) instalacja hydrauliczna:

−

sprawdzić instalację hydrauliczną czy jest szczelna,

−

zauważone nieszczelności usunąć, a wycieki oleju wytrzeć do sucha,

−

uszkodzone elementy układu hydraulicznego wymagające spawania, wymontować

i usunąć uszkodzenie w bezpiecznej odległości od kombajnu a następnie ponownie
zamontować,

4) instalacja paliwowa:

−

sprawdzić szczelność instalacji paliwowej, ewentualne przecieki usunąć,

−

wytrzeć do sucha zauważone zacieki paliwa na zbiorniku paliwa, przewodach

paliwowych oraz na kadłubie kombajnu,

−

uważać w czasie napełniania zbiornika, aby nie rozlewać paliwa,

5) pracujące elementy mechaniczne kombajnu:

−

uruchomić silnik i włączyć na kilka minut mechanizmy kombajnu,

−

wsłuchać się jak pracuje kombajn, czy pracujące elementy nie ocierają się o siebie,

−

sprawdzić zwłaszcza, czy nie ma miejsca np. zaczepianie się cepów o listwy klepiska

lub ocieranie zawiniętej na bębnie lub odrzutniku masy słomy o blachy kadłuba.
Zawinięcia słomy należy niezwłocznie usunąć,

−

dokładnie sprawdzić, czy klawisze wytrząsacza nie ocierają się wzajemnie o siebie lub

o boki kombajnu, oraz czy praca podsiewacza i bębna młócącego jest prawidłowa,

−

sprawdzić, czy pasy napędowe nie są zbyt słabo napięte i nie ocierają się o elementy

konstrukcyjne kombajnu,

−

sprawdzić przez dotyk ręką , czy oprawy łożysk nie grzeją się, jeżeli tak, to wymienić

zużyte łożyska,

−

przestrzegać codziennych i cotygodniowych przeglądów,

−

przestrzegać instrukcji smarowania kombajnu.

Podczas obsługi i eksploatacji kombajnu zbożowego mamy do czynienia z materiałami

ropopochodnymi. Należy pamiętać o tym, aby nie do popuścić do skażenia tymi produktami
środowiska naturalnego (tak chyba będzie lepiej).

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie gaśnice muszą obowiązkowo znajdować się stale na kombajnie podczas jego

eksploatacji?

2. Jakich zasad trzeba przestrzegać, aby bezpiecznie można było przeprowadzać naprawcze

czynności spawalnicze?

3. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w obrębie przedziału

silnikowego kombajnu?

4. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w obrębie instalacji

elektrycznej kombajnu?

5. Jakie uprawnienia powinny posiadać osoby obsługujące kombajn zbożowy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wśród przedstawionych środków gaśniczych znajdują się te, które muszą stanowić

wyposażenie kombajnu w trakcie jego eksploatacji. Wyszukaj w dołączonej dokumentacji
charakterystykę przedstawionych gaśnic. Dobierz odpowiednie gaśnice i umieść je we
właściwym miejscu na kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wyszukać w dokumentacji charakterystykę gaśnic,
2)  dobrać odpowiednie gaśnice,
3)  zamontować je w odpowiednich uchwytach na kombajnie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

gaśnice i zestaw ich charakterystyk,

−

kombajn zbożowy.

Ćwiczenie 2

Sporządź plan procesu obsługi takich miejsc w kombajnie, które wymagają szczególnego

codziennego dozoru ze względu na bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Wskaż miejsca
stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę. Określ środki ochrony
osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w instrukcji obsługi kombajnu informacje dotyczące zasad przeprowadzania

czynności obsługowych,

2)  przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3)  określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa dla wykonującego obsługę,
4)  określić środki ochrony osobistej,
5)  ustalić kolejność czynności obsługi codziennej kombajnu zbożowego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy,

−

katalog środków ochrony osobistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa
kombajnów zbożowych

4.2.1. Materiał nauczania

Rozróżnia się cztery fazy dojrzałości ziarna: mleczną, woskową, rogową i zupełną.

Stadium dojrzałości mlecznej - ziarno jest miękkie, jego zawartość jest płynna. Wilgotność
ziarna w stadium dojrzałości mlecznej wynosi ok. 50%. Dolne części źdźbeł zaczynają
żółknąć, rośliny zbożowe są zielone. Ziarno zebrane w tym stadium na ogół kiełkuje słabo lub
nie kiełkuje.

Stadium dojrzałości woskowej - ziarno jest jeszcze miękkie, odkształca się plastycznie,

a po przełamaniu ma charakterystyczny żółtawy, woskowy kolor. Wilgotność ziarna zawiera
się w granicach 26 - 38%. Ziarno zebrane w stadium dojrzałości woskowej jest dojrzałe
fizjologicznie i z reguły dobrze kiełkuje.

Stadium dojrzałości rogowej – ziarno twardnieje i zmniejsza swoją objętość. Wilgotność

ziarna spada do ok. 18%. Źdźbła przybierają barwę żółtą.

Stadium dojrzałości zupełnej - ziarno jest twarde, daje się przełamać na paznokciu bez

odkształceń plastycznych, łatwo osypuje się z kłosów. Wilgotność ziarna w tym stadium
wynosi ok. 13%.

Zbiór zbóż może być wykonywany metodą jednoetapową lub wieloetapową.
W wieloetapowej metodzie zbioru zbóż występują następujące operacje: obkaszanie, koszenie

wraz z wiązaniem i ustawianiem snopów na polu, transport z pola i młócenie. Zbiór tą metodą
rozpoczyna się, gdy ziarno znajduje się w stadium dojrzałości woskowej. Maszynami stosowanymi
w wieloetapowym zbiorze zbóż są: wiązałka i młocarnia stacjonarna. Ta metoda zbioru stosowana jest
niezwykle sporadycznie i dlatego maszyny nie są produkowane od wielu lat.

Wieloetapowy sposób zbioru zbóż charakteryzuje się dużą pracochłonnością, ponieważ wiele

czynności wykonuje się ręcznie [tab. 1].

Tabela 1 Zestawienie porównawcze wielo- i jednoetapowego zbioru zbóż [12, s. 213]

Sposób zbioru zbóż

Nakłady robocizny

(roboczogodzin /ha)

Nakłady energii (kWh/ha)

Straty ziarna (średnio %)

Wieloetapowy

Jednoetapowy

250

150

ok. 10

ok. 2

Przy zbiorze jednoetapowym kombajn jednocześnie kosi i młóci zboże. Zbiór zbóż

kombajnami  umożliwia  zbieranie  ziarna  w  stadium  dojrzałości  rogowej  i  pierwszych  dniach
dojrzałości  zupełnej,  dzięki  czemu  uzyskuje  się  ziarno  dojrzałe  i  suche.  Niekiedy  jest  jeszcze
stosowany  zbiór  dwuetapowy,  w  którym  kombajn  jest  wykorzystywany  jako  samojezdna
młocarnia podbierająca i młócąca zboże uprzednio skoszone żniwiarką pokosową.

Do podstawowych zalet zbioru zbóż kombajnem, spełniającymi wymagania

agrotechniczne stawiane tym maszynom, można zaliczyć:

−

uproszczenie technologii zbioru,

−

duże zmniejszenie nakładów robocizny ręcznej,

−

skrócenie czasu zbioru,

−

wykorzystanie optymalnych terminów agrotechnicznych,

−

zmniejszenie strat ziarna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania agrotechniczne stawiane kombajnom do zbioru zbóż

System Maszyn Rolniczych określa dopuszczalne wielkości dotyczące strat ziarna, jego

uszkodzeń  i  czystości,  które  muszą  być  osiągnięte  podczas  kombajnowego  zbioru  zbóż.
Dopuszczalne  całkowite  straty  ziarna  podczas  zbioru  kombajnowego  mogą  wynosić  łącznie
do 2,5% wysokości plonu. Straty spowodowane przez młocarnię nie mogą przekroczyć 1,5%.
Z  ogólnej  wielkości  1,5%  strat  spowodowanych  przez  młocarnię  udział  przyczyn  tych  strat
przedstawia się następująco:

−

niedomłot do 25%,

−

straty na wytrząsaczach do 56%,

−

ziarno wydalone ze zgoninami 19%.

Straty spowodowane przez zespół żniwny powstają na skutek oddziaływania na zboże

jego ruchomych elementów oraz niewłaściwego ustawienia rozdzielaczy łanu. Dopuszczalne
straty przez zespół żniwny mogą dochodzić do 1% przy koszeniu, a do 0,5%

÷0,7% przy

podbieraniu.

Czystość ziarna zbóż powinna być wyższa niż 97%, a ziaren uszkodzonych nie może być

więcej niż 1% przy zbiorze nasion roślin nasiennych i 2% przy zbiorze ziarna
konsumpcyjnego.

Konstrukcja kombajnu powinna umożliwiać jego pracę na pochyłościach do 12

°.

Uwzględniając ogólne cechy konstrukcyjne kombajny zbożowe można podzielić na cztery

grupy:

−

kombajny samojezdne z własnym źródłem napędu zespołów roboczych i mechanizmów
jezdnych,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od wału odbioru mocy ciągnika,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od silnika zamontowanego na
kombajnie,

−

kombajny nabudowane na ciągnikach z napędem zespołów roboczych od silnika
ciągnikowego.
Ponadto rozróżnia się kombajny o bocznym lub czołowym symetrycznym usytuowaniu

zespołu żniwnego w stosunku do młocarni. Obecnie produkowane są wyłącznie kombajny
samojezdne o czołowym symetrycznym usytuowaniu zespołu żniwnego w stosunku do
młocarni.

W samojezdnym kombajnie zbożowym można wyróżnić następujące główne zespoły

robocze:

−

zespół żniwny,

−

zespół młócący z czyszczeniem oraz zespoły pomocnicze:

−

układ hydrauliczny,

−

zespół napędowy (przekładnie napędu głównych zespołów roboczych oraz przekładnie
napędu kół jezdnych),

−

zespół energetyczny (silnik).

Kombajny Bizon posiadają wiele modyfikacji. Przyjęto w pracy jako konstrukcję

zasadniczą wersję podstawową kombajnu Z056. Przebieg procesu ścinania zboża, jego
omłotu oraz czyszczenia ziarna w tym kombajnie przebiega podobnie jak w większości
innych konstrukcji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Schemat układu hydraulicznego kombajnu. 1 – pompa olejowa układu hydraulicznego, 2 – zbiornik

oleju,  3  –  filtr  powietrza,  4  –  filtr  oleju,  5  –  zawór  przepływowy,  6  –  rozdzielacz  Orbitrol,
7 – rozdzielacz suwakowy, 8 – rozdzielacz suwakowy, 9 – zawór dławiący regulowany, 10 – akumulator
hydrauliczno  –  gazowy,  11  –  zamek  hydrauliczny,  12  –  złączka  trójnikowa,  13  –  siłownik  sterujący
układem  kierowniczym,  14  –  siłownik  podnoszenia  zespołu  żniwnego,  15  –  siłownik  przekładni
bezstopniowej  jazdy,  16  –  dławik  szybkości  podnoszenia  zespołu  żniwnego,  17  –  dławik  szybkości
wysuwu  tłoczyska  siłownika  przekładni  bezstopniowej  jazdy  i  obrotów  nagarniacza,  a  –  zawór  –
wtyczka  siłownika  przekładni  bezstopniowej  obrotów  nagarniacza,  b,  c  –  zawór  –  wtyczka  siłownika
wysuwu nagarniacza, d – zawór siłownika podnoszenia nagarniacza [2, s. 208]

Przesterowanie mechanizmów odbywa się za pośrednictwem siłowników hydraulicznych

z pomostu kombajnisty za pomocą dźwigni sterowania.

Po uruchomieniu silnika kombajnu, pompa olejowa zasila układ hydrauliczny podając

olej do zaworu przepływowego rozgałęzionego 5. W zaworze przepływowym olej jest
rozdzielony na:

−

strugę o stałym wydatku zasilającą układ kierowania obejmujący rozdzielacz Orbitrol
i dalej siłownik hydrauliczny dwustronnego działania,

−

strugę o wydatku resztkowym zasilającą pozostałą część instalacji poprzez szeregowo
połączone rozdzielacze suwakowe,
W obwodzie hydraulicznym zasilania siłowników zespołu żniwnego równolegle jest

włączony  akumulator  hydrauliczno  –  gazowy.  Składa  się  z  dwóch  komór  przedzielonych
przeponą  gumową.  Jedna  komora  jest  napełniona  azotem  o  ciśnieniu  wstępnym  5,5 MPa.
Zadaniem  akumulatora  hydrauliczno  –  gazowego  jest  korzystne,  bardziej  elastyczne
zawieszenie  zespołu  żniwnego  i  usprawnienie  kopiowania  terenu.  Zawór  dławiący

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

regulowany, ściśle współpracuje z akumulatorem. Ma on za zadanie uspokojenie
(ograniczenie) nadmiernych sprężystych wahań przyrządu żniwnego podczas przejazdów.

Sterowanie siłownikiem przekładni bezstopniowej nagarniacza odbywa się poprzez

szeregowo włączony zamek hydrauliczny. Zamek hydrauliczny po przesterowaniu zamyka
szczelnie odpływ oleju z siłownika przekładni, co umożliwia utrzymanie stałej, nastawionej
przez kombajnistę prędkości obrotowej nagarniacza.

Przedstawiony na rys.2 i rys.3 schemat instalacji hydraulicznej nie jest jedynym

rozwiązaniem stosowanym w kombajnach Bizon. Istnieją rozwiązania, które nie zawierają np.
akumulatora  hydrauliczno  –  gazowego.  W  tych  konstrukcjach  problem  odciążenia  zespołu
żniwnego  i umożliwienie  kopiowania  terenu  rozwiązano  za  pomocą  sprężyn  odciążających
znajdujących się pomiędzy  cylindrami siłowników zespołu żniwnego a korpusem kombajnu.
W  chwili  obecnej  odchodzi  się  od  tego  rozwiązania  na  rzecz  akumulatora  hydrauliczno  –
gazowego ze względu na lepsze efekty w pracy zespołu żniwnego.

Zmiana rozwiązania dotyczyła również rozbudowy przedstawionej na rys.3 instalacji

hydraulicznej o dodatkową sekcję rozdzielacza 8, która za pośrednictwem siłownika służyła
do przestawiania rury wyładowczej ziarna z położenia transportowego w robocze i odwrotnie.
W innym rozwiązaniu dodatkowa sekcja służy do sterowania siłownikiem mechanizmu
zwrotnego przenośnika pochyłego w przypadku jego zablokowania.

Sterowaniem hydraulicznym w czasie zbioru zbóż są objęte następujące czynności

mechaniczne zespołów kombajnu:

−

opuszczanie i podnoszenie kompletnego zespołu żniwnego,

−

opuszczanie i podnoszenie w pionie oraz wysuwanie do przodu i cofanie w poziomie
nagarniacza przyrządu żniwnego,

−

bezstopniowa regulacja prędkości obrotowej nagarniacza,

−

bezstopniowa regulacja prędkości jazdy kombajnu,

−

pełnohydrauliczne kierowanie kombajnem, tzn. pomiędzy obrotami kierownicy,
a skrętem kół wózka nie ma przełożenia mechanicznego.
Silnik kombajnu jest ustawiony u góry, na obudowie zespołu omłotowo – czyszczącego.

Z wału korbowego silnika jest pobierany napęd do mechanizmów jezdnych kombajnu oraz
napędu pozostałych zespołów kombajnu. Układy przeniesienia napędu w kombajnie Bizon
przedstawiają rysunki 4 a i b.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zboże ścinane jest za pomocą zespołu tnącego, z którym współdziałają nagarniacz

i rozdzielacze  łanu.  Ścięte  zboże  dostaje  się  pod  podajnik  ślimakowo-palcowy,  który  kieruje
ściętą  masę  do  przenośnika  pochyłego,  skąd  zboże  przenoszone  jest  do  zespołu  młócącego.
Podczas  omłotu  60  -  90%  ziarna  przesypuje  się  przez  klepisko  i  spada  na  podsiewacz.  Na
podsiewacz  dostają  się  też  niedomłócone  kłosy.  Słoma  wraz  z  resztą  ziarna  odrzucana  jest,
przez  odrzutnik  słomy,  na  wytrząsacz,  z  którego  po  oddzieleniu  ziarna  usuwana  jest  na
zewnątrz  kombajnu.  Ziarno  spadające  z  klepiska  i  wytrząsacza  na  podsiewacz  zsuwa  się  po
nim  na  sita  zespołu  czyszczącego.  Oczyszczone  ziarno  podawane  jest  przenośnikiem
zgarniakowym do zbiornika, z którego jest następnie rozładowywane za pomocą przenośnika
ślimakowego  na  środki  transportowe.  Niedomłócone  kłosy  wychwycone  na  sicie  kłosowym,
poprzez podnośnik kłosów, kierowane są do powtórnego omłotu. Przebieg pracy kombajnu  jest
sterowany i kontrolowany przez operatora ze stanowiska usytuowanego na pomoście.

Pole, z którego zboże ma być zbierane kombajnami, powinno być oczyszczone z kamieni,

pozbawione głębokich bruzd i możliwie jak największe. Spowoduje to zmniejszenie liczby awarii
kombajnu, zwiększenie bezpieczeństwa pracy oraz skrócenie czasu zbioru.

Wilgotność zbieranego ziarna powinna wynosić 14 - 17%. Jeśli istnieje możliwość

dosuszania ziarna, jego wilgotność może dochodzić do 30%, a wilgotność słomy do 40%.

Do rodziny kombajnów Bizon należą także konstrukcje przedstawione poniżej.

W odróżnieniu od kombajnu Z 056 w kombajnie Bizon Z 110 zastosowano odmienne
rozwiązania konstrukcyjne zespołów wytrząsająco - czyszczących. Wytrząsacze klawiszowe
zostały zastąpione wytrząsaczami bębnowymi 7

Rys. 6. Schemat technologiczny kombajnu Z 110. 1 – zespół tnący, 2 – podajnik ślimakowo – palcowy,

3  –  nagarniacz,  4  –  bęben  młócący,  5  –  odrzutnik,  6  –  separator,  7  –  wytrząsacze  bębnowe,  8  –  sito
wstępnego  czyszczenia,  9  –  stół  schodkowy,  10  –  sito  górne,  11  –  sito  dolne,  12  –  sito  kłosowe,
13  –  wentylator,  14  –  kierownice  powietrza,  15  –  przysłona,  16  –  podsiewacz,  17  –  klepisko
wytrząsaczy, 18 – przenośnik kłosów, 19 – przenośnik ziarna [10, s.236].

Za zespołem młócącym jest umieszczony separator rotacyjny 6. W skład zespołu

wytrząsającego wchodzi pięć bębnów napędzanych od wału separatora oraz klepisko 17.
W zależności od warunków zbioru istnieje możliwość regulacji prędkości obrotowej bębnów oraz
szczelin między bębnami a klepiskiem. W układzie czyszczącym znajduje się dodatkowe sito 8,
na którym odbywa się wstępne czyszczenie ziarna. Niedomłócone kłosy, spadające z sita
kłosowego 12, są transportowane przenośnikiem 18 do separatora.

Kombajn Z 140 SAMPO-BIZON 2020 jest pod względem układu technologicznego

podobny do kombajnu Z 056. Pewne różnice występują jedynie w rozwiązaniach
konstrukcyjnych poszczególnych zespołów roboczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Schemat kombajnu SAMPO-BIZON 2020. 1 – rozdzielacz łanu, 2 – nagarniacz, 3 – mechanizm tnący,

4 – podajnik ślimakowo – palcowy, 5 – przenośnik pochyły, 6 – chwytacz kamieni, 7 – bęben młócący,
8  –  odrzutnik  słomy,  9  –  silnik  napędowy,  10  –  skrzynia  biegów,  11  –  klepisko,  12  –  podsiewacz,
13 – wentylator, 14 – przenośnik ziarna, 15 – rzutnik kłosów, 16 – obudowa rzutnika, 17 – kosz sitowy,
18  –  sito  dolne,  19  –  sito  górne,  20  –  sito  otworowe,  21  –  zbiornik  ziarna,  22  –  fartuch,
23 – wytrząsacze, 24 – sygnalizacja zapchania słomą, 25 – kabina [10, s. 237]

Następna konstrukcja to kombajn Z 165 BIZON DYNAMIC. Schemat technologiczny

tego kombajnu jest podobny do schematu technologicznego kombajnu Z 056. Kombajn jest
przystosowany do wyposażenia w komputer pokładowy, który wykonuje pomiary w systemie ciągłym
i na żądanie wyświetla na monitorze następujące dane: obroty bębna młócącego, wentylatora, wałów
wytrząsaczy, przenośnika ziarnowego, przenośnika kłosowego, szarpacza słomy, a także straty ziarna
z wytrząsaczy, straty ziarna na sitach, aktualną powierzchnię skoszonego pola, całkowitą
powierzchnię skoszonego pola od początku sezonu żniwnego, prędkość jazdy. W zespole czyszczącym
kombajnu, podsiewacz wykonuje ruch przeciwbieżny w stosunku do ruchu kosza sitowego.

Rys. 8. Schemat kombajnu BIZON DYNAMIC 1 – rozdzielacz łanu, 2 – mechanizm tnący, 3 – podajnik

ślimakowo  –  palcowy,  4  –  nagarniacz,  5  –  siłownik  hydrauliczny  zespołu  żniwnego,  6  –  siłownik
hydrauliczny  podnoszenia  nagarniacza,  7  –  przenośnik  pochyły,  8  –  chwytacz  kamieni,  9  –  klepisko,
10 – bęben młócący, 11 – podsiewacz, 12 – fartuch, 13 – odrzutnik słomy, 14 – wytrząsacz klawiszowy,
15  –  wał  wytrząsacza,  16  –  rynna  zsypowa,  17  –  sito  górne,  18  –  sito  dolne,  19  –  sito  kłosowe,
20  –  wentylator,  21  –  kierownice  strumienia  powietrza,  22  –  dolny  przenośnik  ślimakowy  kłosów,
23  –  dolny  przenośnik  ślimakowy  ziarna,  24  –  górny  przenośnik  ślimakowy  kłosów,  25  –  górny
przenośnik  ślimakowy  ziarna,  26  –  przenośnik  pochyły  ziarna,  27  –  przenośnik  pochyły  kłosów,
28 – zbiornik ziarna, 29 – przenośnik wyładowczy zbiornika ziarna, 30 – silnik napędowy kombajnu,
31  –  skrzynia  przekładniowa,  32  –  przedni  most,  33  –  tylny  wózek,  34  –  kabina,  35  –  rozdrabniacz
słomy [10, s. 238]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody zagospodarowania słomy po kombajnie

Słoma, podczas zbioru ziarna, może być rozdrabniana za pomocą rozdrabniacza słomy

zamontowanego na konstrukcji kombajnu, stanowiąc jego dodatkowe wyposażenie.

Rys. 9. Rozdrabniacz słomy Z 961/1 [mat. reklamowe producenta]

Przedstawiony przykład rozdrabniacza słomy przeznaczony jest do cięcia słomy zbóż

zbieranych kombajnem i rozrzucania jej równomierną warstwą na polu w celu łatwego
przyorania. Noże wirnika mocowane są wahliwie w czterech rzędach. Noże belki
przeciwtnącej stanowią przeciwostrza noży wirnika.

Inne sposoby usuwania słomy z pola, przed uprawami pożniwnymi gleby, to prasowanie

jej prasami zwijającymi lub kostkującymi, a następnie wywiezienie jej z pola przy użyciu
odpowiednich środków transportowych.

Rys. 10. Prasa zwijająca CLASS – ROLLANT 45

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 11. Prasa kostkująca wielkogabarytowa JOHN DEERE 80

[mat. reklamowe producenta]

Zbieranie słomy po kombajnie przyczepami zbierającymi stosowane jest obecnie stosunkowo

rzadko.

Rys. 12. Zbieracz bel słomy i siana T 127

[mat. reklamowe producenta]

Rys.

13.

Przyczepa

zbierająca

615

CHOMIK

[mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Budowa, zasada działania, regulacje oraz zasady obsługi pras zbierających zastały zamieszczone

w dalszej części poradnika.

Przed przystąpieniem do pracy codziennie kombajn należy poddać obsłudze technicznej.

W ramach tej obsługi należy wykonać:

−

oczyścić kombajn z zewnątrz,

−

oczyścić: chwytacz kamieni, zespół młócący, powierzchnie robocze klawiszy wytrząsacza,
sita czyszczące, podsiewacz i osłonę siatkową chłodnic,

−

uzupełnić do pełna zbiornik paliwa,

−

sprawdzić ilość oleju w misce olejowej silnika oraz pompy wtryskowej, a ubytki oleju
uzupełnić do poziomu według wskaźnika,

−

sprawdzić ilość oleju w zbiorniku układu hydraulicznego, ubytki uzupełnić do poziomu
według wskaźnika,

−

sprawdzić i ewentualnie uzupełnić poziom wody w chłodnicy,

−

smarować zgodnie z tabelą i schematem smarowania,

−

sprawdzić szczelność połączeń przewodów gumowych z chłodnicą oleju i silnikiem,

−

oczyścić zewnętrzny filtr powietrza,

−

sprawdzić stan i napięcie pasów i łańcuchów, poluzowane pasy i łańcuchy naciągnąć
i usunąć uszkodzenia łańcuchów,

−

sprawdzić połączenia śrubowe mostu z ramą młocarni oraz obudowy łożysk wytrząsaczy
i podsiewacza z koszem sitowym,

−

sprawdzić działanie układu kierowniczego, hamulcowego oraz poprawności działania
sprzęgła jezdnego,

−

sprawdzić stan przyrządu tnącego, brakujące nożyki listwy nożowej uzupełnić, pogięte
palce wyprostować, uszkodzone wymienić, dokręcić poluzowane nakrętki śrub mocujących
palce,

−

sprawdzić stan palców podajnika ślimakowo-palcowego, pogięte palce wyprostować lub
wymienić,

−

sprawdzić stan łańcucha przenośnika pochyłego, pogięte listwy wyprostować, obluźnione
przynitować, brakujące uzupełnić,

−

sprawdzić, czy praca mechanizmów na wolnych obrotach silnika przy włączonych
napędach młocarni i zespołu żniwnego jest dobra,

−

sprawdzić wskazania przyrządów na pulpicie.

Oprócz wyżej wymienionych czynności po przepracowaniu przez kombajn ok. 50 godzin

należy dodatkowo:

−

sprawdzić działanie i ewentualnie wyregulować sprzęgła przeciążeniowe,

−

sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w akumulatorach,

−

oczyścić wkład wewnętrzny filtru powietrza,
W przeglądach przeprowadzanych, po 50, 100 i 200 godzinach pracy należy pamiętać

o smarowaniu punktów wskazanych w tabeli i schemacie smarowania kombajnu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14. Mechanizmy wymagające smarowania po lewej stronie kombajnu [1, s. 89]

Tabela 2 Tabela smarowania – strona lewa kombajnu [1, s. 90]

Smar ( olej)

Częstotliwość w mtg

Nr pkt.

smarowania

Nazwa punktu smarowania

Liczba

pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatunek

100

200

Łożysko ślimaka

ziarnowego górnego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przegub kulowy łącznika

listwy nożowej

smarować

smar stały

STP

Przegub kulowy targańca

smarować

smar stały

STP

Tarcza górna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza dolna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Koło rowkowe napędu

listwy nożowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko wyciskowe

sprzęgła

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza pływająca

przekładni bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Oś zwrotnicy tylnego wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Piasta dźwigni napinacza

pasa wielorowkowego

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko przegubowe

ślimaka wygarniającego

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko targańca

podsiewacza

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Łożysko wału wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

17.

Łożysko dolnego ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

18.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

19.

Łożysko dolnego ślimaka

ziarnowego

smarować

smar stały

ŁT-43

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Mechanizmy wymagające smarowania po prawej stronie kombajnu [1, s. 89]

Tabela 3 Tabela smarowania – strona prawa kombajnu [1, s. 91]

Smar ( olej)

Częstotliwość w

mtg

Nr pkt.

smarowania

Nazwa punktu

smarowania

Liczb
a pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatune

10 50 100 200

Sworzeń zawieszenia

tylnego wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

Przeguby drążka

poprzecznego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

bębna i odrzutnika

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko przegubowe

ślimaka kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wysuwu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Przyciski i prowadnice

listwy nożowej

kpl.

smarować

olej

Lux 10

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośników ziarna i

kłosów

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Łożysko wału górnego
przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko targańca kosza

sitowego

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Łożysko dolne ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko dolne ślimaka

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Tuleja siłowników
wydźwigu zespołu

żniwnego

smarować

smar stały

ŁT-43

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W kombajnach zbożowych trzeba wykonać szereg czynności regulacyjnych podczas

pracy kombajnu. Dużą część z nich można wykonać z pomostu kombajnisty – rys.16.

Rys. 16. Pomost kombajnu. 1 – dźwignia regulacji prędkości obrotowej nagarniacza, 2 – dźwignia regulacji

nagarniacza  w  pionie,  3  –  dźwignia  regulacji  wysokości  koszenia,  4  –  dźwignia  regulacji  przekładni
bezstopniowej  mechanizmu  jazdy,  5  –  pokrętło  regulacji  prędkości  obrotowej  bębna  młócącego,
6  –  pokrętło  regulacji  klepiska,  7  –  dźwignia  zmiany  biegów,  8  –  dźwignia  opróżniania  zbiornika,
9  –  dźwignia  dawkowania  paliwa,  10  –  dźwignia  napędu  zespołu  żniwnego,  11  –  dźwignia  napędu
młocarni,  12  –  dźwignia regulacji nagarniacza  w  poziomie,  13  –  pedał  sprzęgła,  14  –  pedał hamulca
nożnego, 15 – dźwignia hamulca ręcznego, 16 – lampka kontrolna kierunkowskazów, 17 – przełącznik
kierunkowskazów,  18  –kontrolka  świateł  drogowych,  19  –  przycisk  sygnału  dźwiękowego,
20 – stacyjka [10, s. 225]

Na pomoście znajdują się też wskaźniki kontrolne i sygnalizacyjne, informujące

operatora o aktualnych parametrach pracy najważniejszych zespołów kombajnu rys. 17 i 18.

Rys. 17. Rozmieszczenie wskaźników na pulpicie. 1 – wskaźnik zespolony, 2 – wskaźnik prędkości obrotowej

bębna  młócącego,  3  –  wskaźnik  prędkości  obrotowej  silnika,  4  –  licznik  motogodzin,  5  –  kontrolka
sprzęgła  przeciążeniowego  przenośnika  ziarnowego  i  kłosowego,  6  –  kontrolka  sprzęgła
przeciążeniowego  rozdrabniacza  słomy,  7  –  kontrolka  lampy  błyskowej,  8  –  przycisk  rozrusznika,
9 – wyłącznik lampy błyskowej, 10 – wyłącznik sygnalizacji dźwiękowej zaniku ciśnienia w układzie
smarowania silnika [10, 225]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Wskaźnik zespolony. 1 – wskaźnik poziomu paliwa, 2 – kontrolka zaniku ciśnienia oleju ( światło

czerwone i sygnał dźwiękowy oznacza brak ciśnienia oleju w siniku), 3 – wskaźnik temperatury wody
w  układzie  chłodzenia  silnika,  4  –  wskaźnik  ładowania  akumulatorów  (woltomierz)  I  –  stan
akumulatora  a)  kolor  żółty  -  niska  pojemność  akumulatora,  b)  kolor  zielony  –  właściwa  pojemność
akumulatora, II – ładowanie akumulatora c) kolor zielony przerywany – niskie napięcie ładowania, d)
kolor  zielony  –  właściwe  napięcie  ładowania,  e)  kolor  czerwony  –  wysokie  napięcie  ładowania,  5  –
wskaźnik  ciśnienia  oleju,  6  –  wskaźnik  temperatury  oleju    w  silniku,7  –  kontrolka  hamulca
postojowego (światło czerwone – hamulec włączony) [1, s. 16]

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże jednoetapowo kombajnami?
2.  Jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?
3.  Przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy zbiór zbóż?
4.  Do  czego  służą  dźwignie  znajdujące  się  na  pomoście  kombajnisty  po  lewej  stronie

kolumny kierownicy?

5. Do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście kombajnisty po prawej stronie

kolumny kierownicy?

6. Jakie informacje można uzyskać odczytując wskazania przyrządów na wskaźniku

zespolonym?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskaż te podzespoły kombajnu zbożowego, gdzie w procesie technologicznym następuje

wydzielanie ziarna z kłosów oraz omów proces oddzielania zanieczyszczeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2)  przeanalizować schemat technologiczny pracy kombajnu,
3)  określić miejsca, gdzie następuje omłot zboża,
4)  określić miejsca, gdzie następuje proces czyszczenia ziarna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny pracy kombajnu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy.

Ćwiczenie 2

Wykonaj codzienną obsługę techniczną kombajnu zbożowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2)  określić czynności, jakie należy wykonać podczas obsługi technicznej kombajnu,
3)  określić,  jakie  materiały  eksploatacyjne są wykorzystywane podczas obsługi technicznej

kombajnu,

4) określić określać miejsca, które podlegają codziennemu przeglądowi technicznemu,
5) wykonać przegląd.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej kombajnu,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane do obsługi kombajnu.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić w jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże

jednoetapowo kombajnami?



2) określić, jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?



3) określić przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy

zbiór zbóż?



4) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po lewej stronie kolumny kierownicy?



5) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po prawej stronie kolumny kierownicy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz

regulacje

4.3.1. Materiał nauczania

Zespół żniwny zawieszony jest wahadłowo w przedniej części kombajnu, symetrycznie

w stosunku do konstrukcji kombajnu. Do przestawiania zespołu żniwnego w położenia
robocze i transportowe służą dwa siłowniki hydrauliczne sterowane z pomostu kombajnisty.

W skład zespołu żniwnego kombajnu wchodzą następujące elementy:

1)  nagarniacz pięcioskrzydłowy,
2)  nożycowy zespół tnący,
3)  podajnik ślimakowo-palcowy,
4)  przenośnik pochyły,
5)  korpus zespołu żniwnego.

Zadaniem nagarniacza jest nachylenie zboża w kierunku zespołu tnącego i podawanie go

pod  podajnik  ślimakowo-palcowy.  Jakość  pracy  nagarniacza  zależy  w  dużym  stopniu  od
właściwego  ustawienia  nagarniacza  w  płaszczyznach  pionowej  i  poziomej  oraz  od  regulacji
jego prędkości obrotowej (prędkości obwodowej listew nagarniających) i kąta ustawienia jego
palców. Roboczymi częściami nagarniacza są skrzydła zamontowane równolegle do osi obrotu
nagarniacza,  rozmieszczone,  co  72°.  Każde  skrzydło  składa  się  z  osi,  listwy  nagarniającej
i osadzonych  na  niej  sprężystych  palców.  Skrzydła  zamocowane  są  do  trzech  tarcz.  Skrajne
tarcze  połączone  są  z  tarczami  mimośrodów  za  pomocą  zakończonych  wykorbieniami  osi
skrzydeł. Taki układ zapewnia równoczesne z obrotami nagarniacza obroty skrzydeł wokół ich
osi  i utrzymanie  stałego  kąta  ustawienia  sprężystych  palców  oraz  listew  nagarniacza.  Kąt
ustawienia listew z palcami może być regulowany przez obsługującego. Cały nagarniacz może być
podnoszony  lub  opuszczany  oraz  przesuwany  bliżej  lub  dalej,  w  stosunku  do  zespołu  tnącego.
Regulacja  nagarniacza  w  płaszczyźnie  poziomej  odbywa  się  za  pośrednictwem  układu
dźwigniowego  połączonego  z  siłownikiem  hydraulicznym  natomiast  dwa  siłowniki  służą  do
podnoszenia  i  opuszczania  nagarniacza.  Oprócz  tego  obsługujący  może  regulować  prędkość
obrotową nagarniacza, dostosowując ją każdorazowo do prędkości jazdy kombajnu. Do regulacji
prędkości obrotowej nagarniacza stosuje się przekładnię bezstopniową, sterowaną siłownikiem
hydraulicznym  wbudowanym  do  jednego  z  kół  pasowych  przekładni.  Stosuje  się  również
napęd  nagarniacza  bezpośrednio  silnikiem  hydraulicznym,  co  umożliwia  bezstopniową
zmianę jego prędkości obrotowej. Przy koszeniu zboża prosto stojącego nagarniacz powinien
być  ustawiony  nad  zespołem  tnącym.  Wysokość  ustawienia  nagarniacza  powinna  być  taka,
aby jego listwy uderzały w zboże na wysokości ok. 1/3 długości źdźbeł poniżej kłosów. Przy
zbyt  wysokim  ustawieniu  nagarniacza  następuje  wymłacanie  kłosów,  a  przy  zbyt  niskim
ustawieniu zboże owija się wokół listew nagarniacza. Palce sprężyste nagarniacza ustawia się
pionowo.  Jeśli  zboże  jest  wyległe,  nagarniacz  należy  opuścić  nisko  i  wysunąć  do  przodu,
a jeśli ma bardzo krótką słomę - opuścić i cofnąć. Kąt ustawienia palców zmienia się cofając
je w stosunku do kierunku jazdy.

Regulacji prędkości obrotowej nagarniacza dokonuje się z pomostu kombajnu siłownikiem

hydraulicznym  wmontowanym  w  przekładnię  bezstopniową.  Zasadą  jest,  że  prędkość
obwodowa  nagarniacza  powinna  być  większa  od  prędkości  postępowej  kombajnu,  aby  listwy
nagarniacza  przy  zagłębianiu  się  w  zboże  nachylały  źdźbła  w  kierunku  ruchu  maszyny.
Jednocześnie należy pamiętać, że jeśli prędkość obrotowa nagarniacza jest za duża, to jego listwy
uderzają w kłosy i wymłacają z nich ziarno. Wyjątkowo prędkość obwodowa nagarniacza jest
mniejsza  od  prędkości  ruchu  kombajnu  tylko  podczas  zbioru  „pod  włos"  zbóż  wyległych  lub
o bardzo długiej słomie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Układ napędowy listwy tnącej. 1 – listwa nożowa, 2 – dźwignia kątowa, 3 – targaniec, 4 – śruba

regulacyjna długości targańca, 5 – ramię dźwigni, 6 śruby mocujące ramię dźwigni, 7 – oś obrotu
dźwigni kątowej, 8 – nakrętka zabezpieczająca, 9 – przegub kulisty, 10 – przekładnia łańcuchowa
napędzająca podajnik ślimakowo – palcowy, 11 – mimośród napędowy zespołu tnącego, 12 – siłownik
hydrauliczny podnoszenia nagarniacza [7, s. 283]

Po obu stronach zespołu tnącego do korpusu zespołu żniwnego są przymocowane

rozdzielacze łanu, które mają za zadanie oddzielić koszony pas zboża od reszty łanu.

Rys. 22. Prawy rozdzielacz łanu. 1 – skrzydło zewnętrzne, 2 – skrzydło wewnętrzne, skrzydło górne, 4 – belka

nośna, 5 – wysięgniki regulacyjne [7, s. 285]

Położenie skrzydeł rozdzielacza reguluje się poprzez zmianę długości wysięgników.

Lewy rozdzielacz łanu składa się ze skrzydła wewnętrznego, skrzydła górnego oraz belki
nośnej.

Przy koszeniu zboża wyległego, do zespołu tnącego przymocowuje się podnośniki,

ułatwiające koszenie w takich utrudnionych warunkach.

Rys. 23. Podnośnik wyległego zboża. 1 – podnośnik, 2 – sprężyna, 3 – wspornik, 4 – śruba regulacyjna,

5 – belka palcowa [7, s. 285]

Ścinane zboże jest na bieżąco odbierane z zespołu tnącego i podawane do obudowy

przenośnika pochyłego. Czynność tę wykonuje podajnik ślimakowo-palcowy składający się

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przenośnik pochyły odbiera ściętą masę zbożową od podajnika ślimakowo – palcowego

i transportuje  ją do zespołu  młócącego. Zasadniczymi elementami przenośnika pochyłego są
trzy  łańcuchy,  do  których  przynitowane  zostały  kątowniki  z  uzębionymi  górnymi
krawędziami.  Łańcuchy  współpracują  z  kołami  łańcuchowymi  osadzonymi  na  dwóch
wałkach: napinającym i napędowym. Napinający  wałek dolny jest zamontowany elastycznie,
co  umożliwia  mu  dostosowanie  swojego  położenia  do  zmieniającej  się  stale  ilości
przemieszczanego  zboża.  Łańcuchy  przenośnika  muszą  być  okresowo  napinane,  aby  nie
ocierały o dno przenośnika pochyłego. Wałek górny  jest wałkiem  napędzającym przenośnik.
W  celu  zabezpieczenia  elementów  przenośnika  przed  uszkodzeniem  na  skutek  przeciążenia
zamontowane zostało na wałku górnym sprzęgło przeciążeniowe.

Zespół żniwny jest przewożony na wózku transportowym przyczepionym do kombajnu.

Aby założyć zespół żniwny do kombajnu należy:

−

ustawić wózek poziomo,

−

odczepić go od kombajnu,

−

podjechać kombajnem do zespołu żniwnego naprowadzając czopy zawieszenia
znajdujące się na przenośniku pochyłym, w gniazda zawieszenia na belce nośnej zespołu
żniwnego,

−

podnieść powoli przenośnik pochyły wprowadzając czopy w gniazda,

−

odłączyć zespół żniwny od wózka odchylając dźwignie i wysuwając zatyczki,

−

podnieść zespół żniwny z wózka i zabezpieczyć u dołu przetyczkami na przenośniku
pochyłym,

−

podłączyć przewody hydrauliczne z odpowiednimi gniazdami na zespole żniwnym,

−

połączyć układ przeniesienia napędu.
Odłączanie zespołu żniwnego od kombajnu odbywa się w następującej kolejności:

−

podjechać kombajnem z podniesionym zespołem żniwnym prostopadle do wózka
transportowego ustawionego poziomo, naprowadzając płozy zespołu żniwnego na ślizgi
w jarzmach wózka,

−

wyjąć przetyczki u dołu na przenośniku pochyłym,

−

opuścić zespół żniwny na wózek, następnie zamocować go przetyczkami zabezpieczając
przetyczki zawleczkami sprężystymi oraz zablokować zespół specjalnymi dźwigniami na
wózku transportowym,

−

odłączyć przewody hydrauliczne od gniazd i umieścić je pod podłogą pomostu
kombajnisty, a na gniazda zespołu żniwnego założyć ochraniacze,

−

rozłączyć układ przeniesienia napędu,

−

opuścić przenośnik pochyły tak, aby czopy zawieszenia wyszły z gniazd,

−

odjechać kombajnem do tyłu. Połączyć wózek z kombajnem.
Należy pamiętać, aby do transportu zdjąć długie rozdzielacze łanu, odchylić wysięgniki

świateł, podłączyć instalację elektryczną wózka z instalacją kombajnu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu ułatwienia przemieszczania się kombajnu z pola na pole firma Claas opracowała

konstrukcję składanego zespołu żniwnego. W tym przypadku nie zachodzi konieczność
odłączania zespołu przy przejazdach kombajnu po drogach publicznych.

Rys. 26. Składany zespół żniwny kombajnu zbożowego firmy Claas [mat. reklamowe producenta]

Na zboczach, w terenie pofałdowanym, przy głębokich koleinach, przy wyległym zbożu

kombajnista  ma  problem  z  właściwym  poprowadzeniem  maszyny.  W  nowoczesnych
konstrukcjach  zespołu  żniwnego,  konstruktorzy wiodących  w  tej  dziedzinie  firm, rozwiązali
problem  właściwego  prowadzenia  zespołu  żniwnego.  System  AUTO-CONTOUR,  firmy
Claas, umożliwia samoczynne dopasowanie się zespołu żniwnego do pochyłości wzdłużnych
i  poprzecznych.  Operator  wybiera  nastawy  i  uruchamia  AUTO-CONTOUR  przyciskiem  na
drążku  sterowym.  Regulacja  odbywa  się  za  pomocą  elektro-hydraulicznych  obwodów
sterujących.

HEADERTRACK, firmy John Deere, umożliwia pełne kopiowanie terenu uwalniając

operatora przed częstymi zmianami położenia zespołu żniwnego podczas pracy na nierównym
terenie.  Jest  to  w  pełni  zautomatyzowany  system,  sterujący  podczas  pracy  następującymi
funkcjami:  automatyczna  kontrola  wysokości  koszenia,  automatyczna  kontrola  nacisku  na
podłoże,  automatyczne  pochylenie  zespołu  żniwnego,  automatyczne  sterowanie  położeniem
nagarniacza.  Korzyści  wypływające  z  tych  rozwiązań  to:  wysoki  komfort  i  bezpieczeństwo
pracy.

Rys. 27. Zasada pracy systemu HEADERTRACK

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 28. Zespół żniwny wyposażony jest po dwa

sensory

każdej

strony

[mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich zasadniczych elementów zbudowany jest zespół żniwny?
2. Jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają decydujący wpływ na jakość jego

pracy?

3.  Jaką funkcję spełniają rozdzielacze łanu?
4.  Jakie czynności należy wykonać, aby założyć zespół żniwny do kombajnu?
5.  Jakie czynności należy wykonać, aby odłączyć zespół żniwny od kombajnu?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zespół żniwny znajduje się na wózku transportowym. Dokonaj połączenia zespołu

żniwnego z kombajnem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić kolejność czynności jakie należy wykonać podłączając zespół żniwny do

kombajnu,

2)  określić czynności jakie należy wykonać przed uruchomieniem kombajnu,
3)  uruchomić kombajn i kierować nim po określonej trasie,
4)  określić  przeznaczenie  poszczególnych  dźwigni  na  pomoście  kombajnisty  i  posługiwać

się nimi,

5) podłączyć zespół.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

zespół żniwny na wózku transportowym,

−

kombajn zbożowy,

−

sprzęt i materiały do obsługi kombajnu.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację eksploatacyjną polegającą na przystosowani nagarniacza do zbioru

zboża wyległego o krótkiej słomie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady jakimi należy się kierować, aby dobrać parametry pracy nagarniacza do

istniejących warunków jego pracy,

2) określić miejsce i sposób przeprowadzenia regulacji ustawienia kąta palców nagarniacza,
3) określić przeznaczenie poszczególnych dźwigni na pomoście kombajnisty i posługiwać

się nimi,

4) wyjaśnić zasady doboru właściwej prędkości obrotowej nagarniacza,
5) określić kryteria jakimi trzeba się kierować ustalając położenie nagarniacza nad

zbieranym zbożem,

6) wykonać regulacje.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn zbożowy z zamontowanym zespołem żniwnym,

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

komplet narzędzi monterskich.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić elementy z jakich zbudowany jest zespół żniwny?



2) określić, jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają

decydujący wpływ na jakość jego pracy?



3) określić jakie zadania spełniają rozdzielacze łanu?



4) określić, jakie czynności należy wykonać aby dopiąć zespół żniwny

do kombajnu?



5) określić, jakie czynności należy wykonać aby odłączyć zespół

żniwny od kombajnu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa, przygotowanie do pracy

oraz regulacje

4.4.1. Materiał nauczania

Młocarnia składa się z następujących zespołów:

−

zespołu omłotowego ( bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni ),

−

odrzutnika słomy,

−

podsiewacza z koszem sitowym,

−

wytrząsaczy,

−

podnośników ( ziarnowego i kłosowego ),

−

ślimaków ( ziarnowego dolnego i górnego, kłosowego i górnego oraz wygarniających),

−

kadłuba z oblachowaniem i zbiornikiem ziarna.

Rys. 29. Przekrój poprzeczny kombajnu. 1 – zespół żniwny, 2 – przenośnik pochyły, 3 – most napędowy,

4  –  chwytacz  kamieni,  5  –  bęben  młócący,  6  –  klepisko,  7  –  odrzutnik  słomy,  8  –  wytrząsacz,
9 – wentylator, 10 – kosz sitowy, 11 – podsiewacz, 12 – ślimak ziarnowy dolny, 13 – ślimak kłosowy
dolny,  14  –  podnośnik  kłosowy,  15  –  podnośnik  ziarna,  16  –  ślimak  wygarniający,  17  –  ślimak
kłosowy  górny,  18  –  ślimak  ziarnowy  górny,  pomost  kombajnisty,  20  –  oś  zamocowania  tylnego
wózka [2, s. 113]

Zespół omłotowy składa się z bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni oraz

mechanizmu regulacji ustawienia klepiska względem bębna. Przeznaczony on jest do
wymłócenia masy zbożowej, co następuje pomiędzy cepami obracającego się bębna
młócącego i nieruchomym klepiskiem.

Bęben młócący jest napędzany od wału odrzutnika za pomocą bezstopniowej przekładni

pasowej, umożliwiającej bezstopniowo zmianę prędkości obrotowej bębna. Sterowanie
zespołem omłotowym tj. regulacja ustawienia klepiska i regulacja prędkości obrotowej bębna,
jest dokonywane odpowiednią korbką z pomostu kombajnisty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ścięte zboże trafia do zespołu młócącego z przenośnika pochyłego. Między

przenośnikiem  a  zespołem  młócącym  znajduje  się  chwytacz  kamieni.  Służy  on  do
zabezpieczenia  zespołu  młócącego  przed  uszkodzeniem  w  przypadku  dostania  się,  wraz  ze
ściętą  masą  zboża,  kamieni.  Chwytacz  kamieni  to  zbiornik  z  ażurowym  dnem,  przez  które
przesypują  się  drobne  kamienie,  a  większe  pozostają  w  chwytaczu.  Chwytacz  kamieni
opróżniać należy, w zależności od zakamieniania pola, raz lub kilka razy dziennie.

Klepisko ma konstrukcję ażurową utworzoną z poprzecznych prostokątnych stalowych

listew równoległych do osi bębna i z szeregu drutów stalowych usytuowanych prostopadle do
tych listew. Klepisko opasuje bęben na pewnym odcinku jego obwodu. Podstawowe elementy
bębna młócącego to wał z tarczami, do których mocowane są profilowane, karbowane listwy
zwane cepami. Szczegóły konstrukcji bębna przedstawia rysunek 31.

Rys. 31. Bęben młócący. 1 – prądniczka tachometryczna, 2 – jarzmo, 3 – śruba napinająca pas, 4 – łącznik

dźwigni,  5  –  sworzeń,  6  –  dźwignia  tarczy  przesuwnej,  7  –  tarcza  przesuwna  8  –  piasta  tarczy
przesuwnej, 9 – tarcza stała, 10 – piasta tarczy stałej, 11 – oprawa łożyska lewa, 12 – pokrywa łożyska,
13 – łącznik napędu prądniczki, 14 – pierścień osadczy, 15 – klin, 16 – oprawa łożyska prawa, 17 – wał
bębna  młócącego,  18  –  cep,  19  –  tarcza  bębna,  20  –  pierścień  osadczy,  21  –  łożysko  kulkowe,
22  –  oprawa  łożyska  wzdłużnego,  23  –  nakrętka  specjalna,  24  –  łożysko  wzdłużne,  25  –  śruba
mocująca  cep,  26  –  podkładka  do  wyważania,  27  –  sprężyna,  28  –  zabierak  piasty  przesuwnej,
29 – prowadzenie sprzęgła [2, s. 115]

W celu zapewnienia prawidłowej pracy zespołu młócącego stosuje się zarówno regulację

prędkości  obrotowej  bębna  jak  i  zmianę  szczeliny  omłotowej  między  klepiskiem  a  bębnem.
Do regulacji wielkości szczeliny omłotowej stosuje się mechanizm przedstawiony na rysunku
30 a  i  30 d.  Orientacyjną  wielkość  szczeliny  wylotowej  pokazuje  wskaźnik  17  rys.  30 d.
Dokładną  wartość  szczeliny  wylotowej  należy  okresowo  sprawdzać  przez  boczne  wzierniki
kontrolne.  Do  regulacji  prędkości  obrotowej  bębna  młócącego  wykorzystuje  się  przekładnię
bezstopniową  z  pasem  klinowym  rysunek  30 b.  Intensywność  omłacania  wzrasta  w  miarę
zmniejszania  się  szczeliny  omłotowej  lub  zwiększania  się  prędkości  obrotowej  bębna.
W przypadku  zbioru  jęczmienia  ozimego  stosuje  się  przysłony  klepiska,  które  mają  na  celu
umożliwienie oddzielenie ości od ziarna.

Prędkość obrotową bębna młócącego oraz wielkość szczeliny roboczej należy dobierać

tak, aby można było z kłosów wydzielić wszystkie ziarna, z tym jednak, aby te nie uległy
przy tym uszkodzeniu. Podczas pracy kombajnu mogą występować pewne niedomagania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zespołu omłotowego. Poniższa tabela przedstawia niektóre możliwe usterki, ich przyczyny
oraz sposób naprawy.

Tabela 4 Podstawowe przyczyny niedomagań zespołu omłotowego w czasie pracy kombajnu

Usterka

Przyczyna

Sposób naprawy

Ziarno

nie

zostało

całkowicie wymłócone

−

zboże jest niedojrzałe,

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna,

−

odległość klepiska od bębna jest za
duża,

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
z powodu niewłaściwej regulacji,
poślizgów pasa napędowego lub zbyt
małej prędkości obrotowej silnika,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny

nierównomiernie

przypadku pobrania przez bęben zbyt
dużej ilości masy zboże nie zostaje
całkowicie wymłócone,

−

zaniechać koszenia,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska,

−

zmniejszyć szczelinę
omłotową,

−

wyregulować układ
napędowy młocarni,
zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Słoma nawija się na bęben
młócący

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
wskutek złej regulacji, poślizgu pasa
lub za mała prędkość obrotowa
silnika,

−

prędkość  obrotowa  wału wytrząsacza
jest  za  mała  wskutek  poślizgu  pasa
lub  jest  za  mała  prędkość  obrotowa
silnika

−

zboże jest zbyt wilgotne,

−

za mała szczelina wylotowa klepiska,

−

cepy bębna są zużyte,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny nierównomiernie,

−

wyregulować napęd młocarni,
zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

napiąć

pas,

zwiększyć

prędkość obrotową silnika,

−

zmniejszyć prędkość jazdy
oraz zwiększyć

wysokość

koszenia,

−

zwiększyć szczelinę,

−

wymienić cepy bębna,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Uszkodzenie ziarna

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna młócącego lub
szczelina jest za mała,

−

klepisko jest zapchane,

−

prędkość obrotowa bębna jest za
duża,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska, zwiększyć szczelinę
omłotową,

−

oczyścić klepisko,

−

zmniejszyć prędkość
obrotową bębna,

Wielkością charakteryzującą zespół młócący jest jego przepustowość tj. ilość masy

zbożowej przechodzącej przez szczelinę omłotową w jednostce czasu. Słoma opuszczając
zespół omłotowy trafia w zasięg działania odrzutnika słomy, który kieruje ją na wytrząsacz.
Zadaniem wytrząsacza jest wydzielenie ze słomy wymłóconego ziarna, które nie przesiało się
przez klepisko. Najpowszechniej stosowane są wytrząsacze klawiszowe.

Rys. 32. Wytrząsacz klawiszowy: 1 – ścianka boczna, 2 – grzebień, 3 – sito szczelinowe, 4 – wał, 5 – korytko

[10, s. 219]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytrząsacze są osadzone na dwóch równoległych wałach wykorbionych. Obracające się

wały  wykorbione  powodują  podnoszenie  i  opuszczanie  oraz  przesuwanie  wzdłużne  każdego
z klawiszy. Znajdująca  się  na  klawiszach  słoma,  dzięki  zmiennemu  ich  położeniu  względem
siebie,  jest  dokładnie  przetrząsana  i  ostatecznie  pozbawiona  ziarna  przed  usunięciem  jej
z kombajnu na pole.  W celu zwiększenia  intensywności przetrząsania słomy  należy wysunąć
szufladki  znajdujące  się  na  końcach  klawiszy.  Nad  wytrząsaczem  znajduje  się  uchylny
fartuch. Jego położenie reguluje się  łańcuchem, wychodzącym przez otwór w górnej osłonie
wytrząsacza  w  przedziale  silnikowym  i  zabezpieczonym  zawleczką.  Podczas  zbioru  zbóż
o długiej  słomie  lub  z  dużą  domieszką  zielonych  chwastów  fartuch  należy  unieść,  aby
uniknąć zapychania się zespołu omłotowego. Wyseparowane ze słomy na wytrząsaczu ziarno
zsuwa  się  korytkami  na  podsiewacz.  Podsiewacz  składa  się  z  dwóch  części,  połączonych  ze
sobą:  podłogi  schodkowej  znajdującej  się  pod  klepiskiem  i  rusztu  pod  wytrząsaczami.  Jest  on
zawieszony  na  wieszakach  i  wykonuje  ruch  wahadłowy.  Na  skutek  ruchu  wahadłowego
znajdująca się na podsiewaczu mieszanina ziarna i zanieczyszczeń podlega segregacji. Najlżejsza
frakcja  mieszaniny  lokuje  się  w  wierzchniej  warstwie  masy,  cięższa  na  dole.  Z  podsiewacza
mieszanina  trafia  do  kosza  sitowego.  Podsiewacz  i  kosz  sitowy  konstrukcyjnie  stanowią  jedną
całość.

Rys. 33. Zespół czyszczący kombajnu 1 – sito górne, 2 – sito kłosowe, 3 – sito dolne, 4 – wentylator,

5 – kierownica strumienia powietrza, 6 – podsiewacz, 7 – przenośnik kłosów, 8 – przenośnik ziarna,
9 – pochylnia, 10 – podłoga [10, s. 220]

Opuszczając podsiewacz mieszanina dostaje się w zasięg działania strumienia powietrza

wytwarzanego  przez  wentylator.  Wydmuchuje  on  lekkie  zanieczyszczenia  poza  kombajn,
natomiast  ciężkie  zanieczyszczenia  spadają  na  górne  sito  żaluzjowe.  Kosz  sitowy  jest
połączony  z  podsiewaczem.  Ruch  postępowo-zwrotny  kosza  sitowego  oraz  strumień
powietrza  owiewający  sita  powodują  oddzielanie  zanieczyszczeń  od  ziarna.  Ziarno  wraz
z drobnymi  zanieczyszczeniami  przesypuje  się  przez  sito  górne  i  spada  na  sito  dolne,  na
którym następuje doczyszczanie. Czyste ziarno spada na pochylnię, skąd trafia do przenośnika
ziarna.  Niewymłócone  kłosy  wychwytywane  są przez  sito kłosowe.  Następnie  spadają  z  sita
kłosowego  na  podłogę  i  zsuwają  się  do  przenośnika  kłosów  i  kierowane  do  powtórnego
omłotu. Pozostałe zanieczyszczenia są usuwane z kombajnu na ściernisko.

W zespole czyszczącym kombajnu można regulować:

−

kierunek i prędkość strumienia powietrza,

−

wymiary szczeliny w sitach żaluzjowych,

−

kąt pochylenia sita kłosowego.
Regulacja kierunku i prędkości strumienia powietrza ma na celu uzyskanie odpowiedniego stopnia

czystości ziarna, przy ograniczeniu jego strat do minimum. Do ustawienia pożądanego kierunku
strumienia powietrza służą kierownice strumienia powietrza, natomiast prędkość strumienia powietrza
jest regulowana poprzez zmianę prędkości obrotowej wentylatora, za pośrednictwem przekładni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezstopniowej. Przekładnia ta sterowana jest za pomocą korby, umieszczonej z lewej strony kombajnu.
Może ona być przesterowana tylko przy włączonym napędzie młocarni przy wolnych obrotach silnika.

Rys. 34. Schemat regulacji wentylatora: 1 – koło pośrednie, 2 – koło pasowe na wałku napędzającym, 3 – koło pasowe na wałku

wentylatora, 4 -wentylator, 5 – układ dźwigniowy mechanizmu regulacyjnego [7, s. 288]

Wielkość szczelin w sitach żaluzjowych można regulować. Wielkość szczelin górnego sita jest

właściwa, jeżeli oddzielanie ziarna od zgonin występuje na 3/4 długości sita. Wymiary szczelin w sicie
górnym powinny być z zasady większe aniżeli w sicie dolnym. Małemu otwarciu sit
towarzyszy wyższa czystość ziarna, istnieje jednak niebezpieczeństwo zwiększenia strat.

Sito kłosowe do zbioru zbóż wilgotnych ustawia się poziomo, natomiast do zbioru zbóż

suchych - podnosi się. Ustawienie sita kłosowego reguluje się przestawiając zaczepy w otworach
regulujących z obu stron kosza sitowego.

Oczyszczone ziarno wędruje do zbiornika. Na dnie zbiornika ziarna usytuowany jest

ślimak rozładowczy. Nad ślimakiem znajduje się rynna z regulowanymi zasuwami. Wielkość
szczeliny  między  zasuwami,  a  dnem  zbiornika  ustawia  się  w  zależności  od  rodzaju
i wilgotności  ziarna.  Szczelinę  należy  zmniejszyć,  jeżeli  ziarno  jest  suche  i  dobrze  się
osypuje.  Wielkością  szczeliny  reguluje  się  stopień  napełnienia  ślimaka  rozładowczego
wpływając na czas rozładunku i eliminuje się możliwość zapchania ślimaka.

Głównym celem konstruktorów jest poszukiwanie rozwiązań umożliwiających

podnoszenie wydajności kombajnów zbożowych. Dlatego najwięcej zmian dotyczy zespołu
młócącego i czyszczącego. W kombajnach Claas Mega zastosowano system APS. Schemat
pracy tego systemu przedstawia rysunek 35.

Rys. 35. Schemat działania systemu APS firmy Claas

1 – przyspieszacz, 2 – klepisko wstępne, 3 –
bęben młócący, 4 – klepisko główne, 5 –
odrzutnik słomy. [mat. reklamowe producenta]

Rys. 36. Widok zespołu młócącego w systemie

APS

kombajnu

Claas

Mega.

[mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyspieszacz przed bębnem młócącym nadaje przyspieszenie dopływającej do bębna

młocarni masie. Pod przyspieszaczem umieszczone jest klepisko wstępne. Tutaj wychwycone
są  wszystkie  ziarna,  które  wypadły  z  kłosów  na  odcinku  od  zespołu  tnącego  do
przyspieszacza.  W  tym  systemie  omłotu  zastosowano  klepisko  segmentowe,  którego
elementy można szybko wymieniać w zależności od warunków zbioru lub rodzaju zbieranych
nasion. Zastosowanie systemu APS sprawia, że ponad 90% ziarna zostaje wychwycone przez
młocarnię  nawet  podczas  trudnych  warunków  zbioru.  Wytrząsaczowi  pozostaje  do
odzyskania  10%  plonu.  Nad  klawiszowymi  wytrząsaczami  tego  kombajnu  umieszczono
aktywne  zgarniacze  rozluźniające  słomę  od  góry.  Na  końcu  wytrząsacza  umieszczone  są
czujniki kontrolujące wielkość strat ziarna na tym zespole.

W kombajnach firmy John Deere serii WTS w celu poprawy efektów pracy młocarni

wykorzystano dodatkowy separator bębnowy, który umieszczono za bębnem młócącym. Jego
zadaniem  jest  polepszenie  skuteczności  odzyskiwania  ziarna  ze  słomy  nad  wytrząsaczami.
Aktywny  separator  o  średnicy  410  mm,  wyposażony  jest  w  15  lub  18  palców  ustawionych
w trzech  rzędach.  Separator  został  umieszczony  w  odległości  2/3  długości  wytrząsaczy  od
odrzutnika. Chowające się palce zapobiegają zawijaniu się słomy na bębnie separatora.

Rys. 37. Aktywny separator nad wytrząsaczem kombajnu John Deere [mat. reklamowe producenta]

W kombajnach serii CTS wykorzystywane są dwa rotory separujące

Rys. 38. Schemat przepływu masy w zespole młócącym i separującym kombajnów serii CTS John Deere

[mat. reklamowe producenta].

Bęben młócący o średnicy 660 mm i szer. 1400 mm, wyposażony w 10 przykręcanych

cepów. Nowoczesna i wydajna koncepcja polegająca na „ciągnięciu i rozluźnianiu” masy
żniwnej przez dwa rotory powoduje, że 70 % separacji odbywa się na bębnie młócącym
a 30 % separacji odbywa się na rotorach.

W kombajnach serii STS zastosowany jest pojedynczy wzdłużny rotor młócąco –

separujący.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyreguluj położenie klepiska w stosunku do bębna w ten sposób, by listwy klepiska były

równoległe do listew bębna oraz zostały uzyskane właściwe wielkości szczelin wlotowej
i wylotowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wyjaśnić sposób zawieszenia klepiska na korpusie kombajnu,
2)  określić miejsca regulacji położenia klepiska względem bębna,
3)  określić początkową wielkość szczeliny wlotowej i wylotowej zespołu omłotowego,
4)  wyregulować ustawienie klepiska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

kombajn zbożowy,

−

miarka z podziałką o dokładności 1mm.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację parametrów pracy zespołu czyszczącego kombajnu zbożowego dla

określonej plantacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wstępnie stan plantacji i wilgotność zboża,
2)  dobrać wstępnie wielkość szczelin sit żaluzjowych,
3)  dobrać wstępnie prędkość obrotową wentylatora zespołu czyszczącego,
4)  wykonać próbę pracy wprowadzić korekty parametrów pracy zespołu czyszczącego.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

kombajn zbożowy,

−

plantacja do przeprowadzenia ćwiczenia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?



2) określić, jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?



3) określić w jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?



4) określić jak reguluje się prędkość obrotową bębna młócącego?



5) określić jakie są regulacje w zespole czyszczącym kombajnu?



6) określić, w jakim celu reguluje się wielkość szczeliny nad ślimakiem

wygarniającym zboże ze zbiornika?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1. Materiał nauczania

Po wydzieleniu w czasie omłotu nasion z kłosów, strąków, czy główek roślin muszą one

zostać  oddzielone  od  zanieczyszczeń.  Czyszczenie  nasion  polega  na  wydzieleniu
zanieczyszczeń  z  nasion  gatunku  podstawowego,  którego  pozyskanie  było  celem  uprawy.
Nasiona  poddawane  są  po  oczyszczeniu  zabiegowi  sortowania.  Sortowanie  polega  na
oddzieleniu  materiału  pełnowartościowego  od  nasion  uszkodzonych,  niedojrzałych  i  innych
nasion gorszej jakości.

Zasady działania zespołów roboczych maszyn dokonujących czyszczenia lub sortowania

oparte  są  na  wykorzystaniu  różnic  w  cechach  fizycznych  nasion  i  zanieczyszczeń.  Przy
czyszczeniu  i  sortowaniu  wykorzystuje  się  następujące  cechy  rozdzielcze  nasion:  wymiary
i kształt,  ciężar  właściwy,  właściwości  aerodynamiczne,  współczynnik  tarcia,  kolor,
przyczepność  oraz  inne  właściwości.  Zespoły  robocze  wykorzystujące  do  rozdziału
mieszaniny ziarnistej cechy rozdzielcze nasion nazywamy zespołami rozdzielającymi.

Do podstawowych zespołów rozdzielających należą:

1. Sita

Ze względu na sposób wykonania sita można podzielić na: tłoczone, plecione i tkane. Ze

względu na najwyższą dokładność rozdziału mieszaniny najpowszechniej stosowane są sita
tłoczone. W zależności od kształtu otworów można podzielić sita na: mające otwory
podłużne, kwadratowe i okrągłe.

Działanie sit polega na zatrzymaniu frakcji nieprzelotowej mieszaniny i przepuszczeniu

frakcji przelotowej.

Działanie sit w zależności od kształtu otworów jest odmienne. Sita o otworach

podłużnych  rozdzielają  mieszaninę  według  ich  wymiaru  najmniejszego,  czyli  grubości.
W sitach  o  otworach  okrągłych  i  kwadratowych  decydującym  o  przesiewaniu  się  przez  sito
wymiarem  jest  szerokość  nasion.  Działanie  sit  o  otworach  kwadratowych  jest  najmniej
dokładne.

Rys. 43. Rodzaje sit. a) wymiary charakterystyczne nasion, b) sito plecione, c) sito tkane, d, e) sita tłoczone, f)

działanie sita o otworach podłużnych, g) działanie sita o otworach okrągłych 1– nasiona przechodzące
przez sito, 2 – nasiona pozostające na sicie.[10, s. 298]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Pneumatyczne zespoły rozdzielające

Podstawową cechą rozdzielczą mieszaniny ziarnistej wykorzystywaną w działaniu

zespołów pneumatycznych jest ciężar poszczególnych frakcji oraz właściwości
aerodynamiczne.

W maszynach czyszczących stosowane są najczęściej dwa rodzaje pneumatycznych

zespołów rozdzielających:

–

z tłoczącym strumieniem powietrza,

–

ze ssącym strumieniem powietrza.

Rys. 44. Zasada działania czyszczalni pneumatycznej z

pionowym strumieniem powietrza:
1 – kosz zasypowy, 2 – wentylator,
3

–

sito,

–

zasuwa,

5 – przesłona, 6 – wylot cząstek
ciężkich, 7 – wylot cząstek lekkich
[10, s. 300 ]

Rys. 45. Zasada działania czyszczalni pneumatycznej

z tłoczącym  strumieniem  powietrza:  1  –  kosz
zasypowy, 2 – wentylator, 3 – sito, 4 – zasuwa,
5  –  przesłona,  6  –  wylot  cząstek  ciężkich,
7  –  wylot  cząstek  lekkich,  8  –  frakcja  ciężka,
9  –  frakcja  lekka,  10  –  frakcja  bardzo  lekka,
11  –  wałek  wygarniający,  12  –  zastawki
rozdzielające [10, s. 300]

3. Tryjer

Tryjer w maszynach czyszczących stanowi jedyny zespół, który umożliwia oddzielenie

nasion połamanych od niepołamanych, jak również nasion krótszych od dłuższych, czyli
dokonuje rozdziału nasion według ich długości. Budowę i zasadę pracy tryjera przedstawiają
rysunki 46 i 47.

Rys. 46. Schemat działania cylindra tryjera:

1  –  cylinder,  2  –  wgłębienia
sortujące,  3  –  rynienka,4  –  strefa
rozdziału  ziarna,  5  –  ślimak
wygarniający [7, s. 276]

Rys. 47. Schemat wygarniania ziarna dzięki posuwisto-

zwrotnym  ruchom  rynienki:  1  –  cylinder
tryjera,  2  –  rynienka,  3  –  napęd  rynienki,
4 – podnośnik łopatkowy cylindra, I – frakcja
nasion  celnych,  II  –  frakcja  zanieczyszczeń
krótkich [7, s. 276]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Pochylnie

–

Żmijka – oddziela nasiona kuliste od nasion niekulistych oraz może być wykorzystywana

do  rozdzielenia  mieszaniny  nasion  kulistych  lżejszych  od  cięższych.  Różnice  kształtu
poszczególnych  składników  mieszaniny  i  wartość  współczynnika  tarcia  ma  decydujący
wpływ  na  wartość  siły  odśrodkowej,  która decyduje  o  faktycznym  rozdziale  nasion  podczas
staczania  się  ich  po  spiralnej  pochylni  rys.48.  Płótniarka  –  rozdziela  mieszaniny  na  dwie
frakcje.  Jako  cechy  rozdzielcze  wykorzystuje  się  kształt oraz  szorstkość  powierzchni  nasion
rys. 49.

Rys. 48. Żmijka [10, s. 301]. 1 – kosz

zasypowy, 2 – ślimak wewnętrzny,
3

–

ślimak

zewnętrzny,

4 – rozdzielacz nasion, 5 – wylot
nasion okrągłych, 6 – wylot nasion
okrągłych uszkodzonych, 7 – wylot
nasion płaskich

Rys. 49. Zasada działania płótniarki.[10, s. 301]. 1 – kosz

zasypowy, 2 – taśma, 3 – wałek wygarniający,
4 – wałki.

Przedstawione powyżej zespoły rozdzielające łączone są w układy tworząc czyszczalnie

złożone.  Przykładem  takiej  czyszczalni  złożonej  jest  czyszczalnia  M  307.  Połączono  w  niej
zespoły  rozdzielające  takie  jak:  sita,  pneumatyczny  zespół  rozdzielający  ze  ssącym
strumieniem powietrza i tryjer. Elementy budowy tej czyszczalni oraz drogi przemieszczania
się  ziarna  i  zanieczyszczeń  przedstawia  rys.50.  Czyszczalnie  złożone  wykorzystuje  się  do
dokładnego oczyszczenia i posortowania ziarna np. przygotowanie materiału do siewu. Jakość
oczyszczenia  i posortowania ziarna zależy od: poprawnego doboru sit do danej partii ziarna,
siły strumienia powietrza i odpowiedniego położenia rynienki w cylindrze tryjera.

Maszyny czyszczące można podzielić na:

–

proste, które rozdzielają nasiona tylko na podstawie jednej cechy rozdzielczej (płótniarka,

młynek)

–

złożone, w których wykorzystywanych jest kilka cech rozdzielczych nasion

–

specjalne, w których do rozdziału wykorzystuje się takie cechy jak przyczepność

powierzchni nasion czy ich barwę np. czyszczalnie magnetyczne, separatory fotoelektryczne,
separatory typu Solex 10, Sortex.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 50. Czyszczalnia złożona: 1 – kosz zasypowy, 2 – pierwszy kanał aspiracyjny, 3 – wylot zanieczyszczeń

grubych, 4 – wentylator,5 - sito górne, 6 – wylot zanieczyszczeń grubych ciężkich, 7 – sito dolne,
8 – wylot zanieczyszczeń drobnych ciężkich, 9 – sito sortujące, 10 – wylot pośladu, 11 – wylot ziarna
celnego, 12 – drugi kanał aspiracyjny, 13 – cyklon, 14 – tryjer, 15 – wylot krótkich nasion, 16 – bijaki,
17 – wałek wygarniający, 18 – szczotki [10, s. 303]

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania zadania.

1.  Na czym polega czyszczenie nasion?
2.  Na czym polega sortowanie nasion?
3.  Według  jakich  cech  rozdzielczych  następuje  rozdział  nasion  na  zespołach  maszyn

czyszczących?

4. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion na sitach o otworach:

podłużnych, okrągłych i kwadratowych?

5.  Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział w żmijce?
6.  Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion w tryjerze?
7.  Dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy złożonymi?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do celów
konsumpcyjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymagania stawiane dla ziarna konsumpcyjnego,
2)  wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje odnośnie zasad doboru sit,
3)  dobrać wstępnie sita wg zasad zawartych w dokumentacji,
4)  zamontować sita w prowadnicach,
5)  kontrolować jakość czyszczenia,
6)  wprowadzać w razie konieczności korekty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

Ćwiczenie 2

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do siewu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymagania stawiane dla ziarna siewnego,
2)  wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje odnośnie zasad doboru sit,
3)  dobrać dla podanej partii ziarna wstępnie sita wg zasad podanych w dokumentacji,
4)  zamontować sita w prowadnicach,
5)  kontrolować jakość czyszczenia,
6)  wprowadzać w razie konieczności korekty.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

objaśnić pojęcie „czyszczenie”?



objaśnić pojęcie „sortowanie”?



określić cechy rozdzielcze nasion?



wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest
mieszanina na sitach o otworach: podłużnych, okrągłych
i kwadratowych?



wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest
mieszanina na żmijce?



Wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej następuje rozdział nasion
w tryjerze na połamane i niepołamane?



uzasadnić dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy
złożonymi.



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5 Dopuszczalne temperatury materiału suszonego [4, s. 16]

ziarno

konsumpcyjne

siewne

wilgotność

Pszenica

Żyto,

owies,

jęczmień

kukurydza

Zboża,

jęczmień,

kukurydza

jęczmień

browarny

rzepak

strączkowe

ºC

25 - 30

Przykładem suszarni, która jest przeznaczona do suszenia ziarna czterech podstawowych

zbóż,  nasion  strączkowych  i  oleistych,  kukurydzy  oraz  innych  nasion  jest  suszarnia
komorowa typu  M  807.  Proces  suszenia  może  przebiegać  tu  w  sposób  ciągły  lub  porcjowy.
W jej skład wchodzą trzy zasadnicze zespoły:
1)  kolumna susząca,
2)  piec z wentylatorem,
3)  instalacja i urządzenia elektryczne.

Kolumna susząca składa się:

a) z komory wstępnej, gdzie gromadzi się zapas ziarna,
b) z komory suszenia, która składa się z trzech segmentów suszących. Segmenty te stanowią

główny zespół roboczy suszarni, wewnątrz których znajdują się odpowiednio
rozmieszczone przewody powietrzne w postaci dwuspadowych daszków,

c) zapory – urządzenia zamykającego – umożliwiającej suszenie niewielkich porcji nasion

(min. 600 kg). Jest ona wbudowana między strefę suszenia a chłodzenia,

d) komory chłodzącej – składającej się z jednego segmentu suszącego,
e) wygarniacza, zakończonego lejem zbiorczym. Wygarniacz służy do opróżniania suszarni

z ziarna. Szybkość opróżniania można regulować w zakresie od 1 t/h do 4 t/h.

Piec  suszarni  jest  przystosowany  do  spalania  paliwa stałego.  Jest  wyposażony  w  wymiennik
ciepła, co  zapobiega  mieszaniu  się  spalin  z  podgrzanym  powietrzem używanym  do  suszenia
nasion.  Do  pieca  jest  zamontowany  bezpośrednio  wentylator  promieniowy,  który  tłoczy
zimne  powietrze  do  wymiennika  oraz  niewielką  jego  część  do  pieca  (ok.  10%  wydajności
wentylatora).  Do  podgrzewania  powietrza  wykorzystuje  się  też  piece  opalane  olejem
opałowym  lub  gazem.  Zastosowanie  tego  typ  nośników  energii  prowadzi  do
zautomatyzowania  kontroli  i  sterownia  procesem  podgrzewania  powietrza.  Wadą  takiego
rozwiązania  są  wysokie  koszty  tego  paliwa.  Piece  do  spalania  paliwa  stałego  ostatnio
odzyskują  swoją  wcześniejszą  pozycję  a  to  za  sprawą  wykorzystania  jako  paliwa  biomasy
w postaci peletu lub brykietu. Nowoczesne technologie, wykorzystujące biomasy jako paliwo,
pozwalają na automatyzację sterowania procesami spalania tego paliwa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Instalacja i urządzenia elektryczne przewidziane są do zainstalowania w pomieszczeniach

zakurzonych, w których panuje podwyższona temperatura. Moc zainstalowanych urządzeń
wynosi 17,1 kW.

Schemat działania suszarni przedstawiono na rys.52, a podział na strefy technologiczne

kolumny suszącej przedstawia rys.53.

Rys. 52. Zasada działania suszarni M 807: 1 – wentylator powietrza chłodzącego, 2 – komora zasypowa,

3 – czujnik do pomiaru temperatury w ziarnie, 4 – czujnik do pomiaru temperatury powietrza
suszącego, 5,6 – zasuwy regulacyjny, 7 – dźwignia regulacyjna podsiewacza, 8 – wentylator powietrza
suszącego, 9 – piec suszarni, 10 – pokrywa [4, s. 11]

Wilgotne ziarno dostarczane jest w pierwszej kolejności do komory zasypowej,

a  następnie  osuwając  się  w  dół  wypełnia  całą  kolumnę  suszącą.  Powietrze  suszące  tłoczone
jest  przez  wentylator  z  wymiennika  do  strefy  suszenia  kolumny  suszącej.  Wpływa  do
segmentu suszącego przez kanały oznaczone znakiem „+”, przepływa przez suszony materiał
i uchodzi kanałami, oznaczonymi  „-”, na zewnątrz suszarni. Dzieje się tak ze względu na to,
że kanały oznaczone „+” mają otwory od strony pieca, po stronie przeciwnej kanały te są bez
ujścia.  Kanały  oznaczone  znakiem  „-”  zamknięte  są  od  strony  pieca,  lecz  drożne  po
przeciwległej  stronie.  Takie  rozwiązanie  wymusza  przepływ  powietrza  suszącego  przez
warstwę ziarna, gdzie oddaje ono część ciepła na ogrzanie suszonego materiału i odparowanie
zawartej  w  nim  wody,  po  czym  kanałami  „-”  wilgotne  powietrze  usuwane  jest  na  zewnątrz
kolumny suszącej.

Między komorą suszenia a chłodzenia znajduje się strefa neutralna., która uniemożliwia

mieszania się czynnika suszącego z powietrzem chłodzącym. W strefie neutralnej znajduje się
zapora umożliwiająca suszenie porcjowe. Dalej ziarno przemieszcza się do strefy chłodzenia.
W strefie chłodzenia ziarno znajduje się pod działaniem powietrza o temperaturze otoczenia.
Temperatura ziarna obniża się, zmniejsza się też w tym miejscu nadal wilgotność ziarna.
Przepływ powietrza przez strefę chłodzenia odbywa się w identyczny sposób jak przez strefę
suszenia. Pod komorą chłodzenia znajduje się wygarniacz, który służy do opróżniania
suszarni oraz regulacji prędkości przemieszczania się nasion wewnątrz kolumny suszącej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Płaszcz oraz dno komory suszenia wykonane są z blachy perforowanej. Płaszcz

zewnętrzny – z blachy falistej.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału powietrznego. W kanale

znajduje się tłok, który w miarę napełniania silosu podnoszony jest do góry. Tłok kieruje
strumień powietrza wytwarzany przez wentylator przez warstwę dosuszanego ziarna.

W nowych rozwiązaniach dosuszanie ziarna w takich silosach jest w pełni

zautomatyzowane.

Rys. 55. Schemat silosu S15/S: 1 – kanał, 2 – płaszcz wewnętrzny, 3 – tłok, 4 –komora suszenia, 5 – dno,

6 – linka, 7 – właz, 8 – podgrzewacz powietrza, 9 – wentylator [10, s. 310]

Wysuszone ziarno może być składowane w magazynach lub silosach. Jednym

z warunków  jego  bezpiecznego  przechowywania  jest  uzyskanie  odpowiedniej  jego
wilgotności. Aby to określić posłużyć się trzeba urządzeniami do pomiaru wilgotności nasion.
Są  to  urządzenia  najczęściej  przenośne,  przystosowane  do  pomiaru  wilgotności  wielu
rodzajów  nasion.  W  celu  uniknięcia  nieprawidłowych  wskazań  przyrządów  należy
przestrzegać  podstawowych  zasad:  zapoznać  się  uważnie  z  instrukcją  obsługi,  podczas
mierzenia  wilgotności  nasion  nigdy  nie  wolno  próbek dotykać  rękoma,  a  odmierzanie  porcji
do  pomiaru  powinno  odbywać  się  za  pomocą  łopatki,  przed  każdym  pomiarem  należy
dokładnie  oczyścić  wnętrze  pojemnika  testowego,  pobierać  należy  próbkę  reprezentatywną,
tzn. ze środka masy badanej partii, dbać o należyty stan źródła zasilania. Przyrządy mogą być
również używane przy kwalifikacji ziarna do dosuszania lub suszenia w czasie odbioru ziarna
od kombajnów.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności przemiany materii w ziarnie po jego
zbiorze?

W jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności ziarna?

Co decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do dosuszania lub do suszenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się suszonego ziarna w suszarni
M 807?

Jakich podstawowych zasad należy przestrzegać, aby uniknąć nieprawidłowych wskazań
przyrządów podczas pomiaru wilgotności nasion?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaplanuj proces suszenia pszenicy przy wykorzystaniu suszarni. Nasiona tej rośliny

przeznaczone będą do siewu. Ziarno pochodzi z nowych zbiorów, a jego wilgotność zawiera
się w granicach 22% - 23%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymagania jakie muszą być spełnione podczas suszenia ziarna siewnego,
2)  przeanalizować dokumentację suszarni odnośnie zasad przeprowadzania procesu suszenia,
3)  dobrać wstępnie parametry pracy wg zasad zawartych w dokumentacji suszarni,
4)  określić sposoby kontroli przebiegu procesu suszenia,
5)  wyjaśnić zasady obsługi przyrządu do pomiaru wilgotności ziarna,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni ze szczegółowym opisem przebiegu procesu technologicznego

suszenia,

−

instrukcja obsługi przyrządu do określania wilgotności nasion.

Ćwiczenie 2

Przygotuj suszarnię do suszenia ziarna. Wskaż miejsca stanowiące zagrożenie

bezpieczeństwa wykonującego obsługę. Określ środki ochrony osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wyszukać w dokumentacji suszarni zasad odnośnie przeprowadzania procesu suszenia,
2)  przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3)  określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę,
4)  określić środki ochrony osobistej,
5)  ustalić kolejność czynności obsługi suszarni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni,

−

katalog środków ochrony osobistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności

przemiany materii w ziarnie po jego zbiorze?



2) określić. w jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności

ziarna?



3) wyjaśnić w jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się

suszonego ziarna w suszarni M 807?



4) określić jaki czynnik decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do suszenia

lub dosuszenia?



5) określić

jakie

zasady

należy

przestrzegać,

aby

uniknąć

nieprawidłowych wskazań przyrządów podczas pomiaru wilgotności
nasion?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Prasy zbierające – budowa, działanie, zasady eksploatacji

4.7.1. Materiał nauczania

Prasy zbierające przeznaczone są do zbioru słomy w postaci luźnej, ułożonej w wały,

charakteryzującej  się  małą  masą  objętościową. W wyniku  zbioru  tymi  maszynami  następuje
zagęszczenie  luźnych  źdźbeł,  czyli  zwiększenie  masy  objętościowej  tj. prasowanie.  Za
pomocą  pras  może  być  zbierana  słoma  o  wilgotności  15%  -  25%,  siano  z wałków
o wilgotności  14%  -  40%  oraz  powiędnięta  zielonka  o  wilgotności  40%  -  65%.  Szerokość
wału  zbieranego  materiału  musi  być  dostosowany  do  szerokości  roboczej  zespołu
podbierającego, dotyczy to szczególnie pras rolujących.

W zależności od kształtu komory prasowania prasy dzieli się na prasy tłokowe i zwijające

(rolujące). W prasach zwijających zbierany materiał formowany jest w postaci walców,
a w prasach tłokowych w postaci bel prostopadłościennych.

Rozróżnia się prasy o niskim stopniu prasowania – masa objętościowa czyli stopień

sprasowania dochodzi do 100 kg/m

oraz wysokim stopniu prasowania – do 200 kg/m

Pełny proces prasowania materiału słomiastego obejmuje podbieranie materiału, przenoszenie
go do komory prasowania, zagęszczanie, wiązanie i wyrzucanie bel. Prasy zbierające są
maszynami ciągnikowymi przyczepianymi, otrzymującymi napęd od wałka odbioru mocy
ciągnika.

Prasy mogą obsługiwać wyłącznie osoby dorosłe, odpowiednio przeszkolone, znające

działanie  ciągnika  i prasy,  po  uprzednim  zapoznaniu  się  z  instrukcją  obsługi  maszyny.
W czasie  obsługiwania  prasy  należy  zachować  jak  największą  ostrożność.  Regulowanie,
sprawdzanie  poszczególnych  mechanizmów,  smarowanie  łożysk,  dokonywanie  napraw,
czyszczenie  maszyny  i  inne  prace  związane  z  obsługą  należy  wykonywać  po  wyłączeniu
napędu  na  wałek  odbioru  mocy  ciągnika  WOM  i  zatrzymaniu  silnika.  Podczas  użytkowania
maszyny osłony powinny być zawsze zamontowane i zamknięte. Zabrania się stania w czasie
jazdy  na  belce  zaczepowej  ciągnika  lub  na  dyszlu  maszyny.  Nie  wolno  zbliżać  się  do
maszyny osobom postronnym, a zwłaszcza dzieciom. Przed rozpoczęciem pracy, a zwłaszcza
dotyczy  to  pras  zwijających,  należy  bezwzględnie  sprawdzić  czy  wewnątrz  komory
prasowania nie znajdują się osoby lub zwierzęta.

Prasy są maszynami pracującymi na ogół w warunkach wysokiego zagrożenia

pożarowego (zbiór suchych, łatwopalnych materiałów przy wysokich temperaturach). Z tego
względu w czasie eksploatacji pras należy zwrócić szczególną uwagę na przepisy
przeciwpożarowe:

−

ciągnik powinien być wyposażony w dużą gaśnicę,

−

przed rozpoczęciem pracy należy nasmarować prasę zgodnie z planem smarowania
a następnie uruchomić i sprawdzić, czy ruchome części prasy nie ocierają o siebie
wzajemnie. Przed wyjazdem na pole muszą być usunięte wszystkie zauważone przyczyny
ocierania mechanizmów prasy,

−

w  czasie  krótkich  przerw  w  pracy  prasy  należy  kontrolować  nagrzewanie  się  opraw
łożysk w układzie  napędowym. Nagrzewanie  się opraw łożysk do temperatury powyżej
60°C  jest  niedopuszczalne.  Eksploatacja prasy w  takiej  sytuacji  musi  być  przerwana do
czasu usunięcia przyczyny zbyt wysokiego nagrzewania się łożysk,

−

niedopuszczalne jest palenie tytoniu podczas pracy i używanie otwartego ognia w pobliżu
pracujących pras,

−

zabrania się eksploatacji pras z uszkodzoną izolacją przewodów elektrycznych
i nieosłoniętymi końcówkami tych przewodów elektrycznych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

naprawy  a  szczególnie  spawanie  może  być  przeprowadzane  tylko  po  wcześniejszym
starannym  oczyszczeniu  prasy  z  resztek zbieranego  materiału.  Przed rozpoczęciem  prac
spawalniczych  przewody  elektryczne  i  hydrauliczne  oraz  łożyska  i  oprawy  tulejek
z tworzywa należy zabezpieczyć przed nadmiernym nagrzaniem.

Prasy tłokowe

Zasadniczymi zespołami roboczymi prasy zbierającej są:

−

podbieracz,

−

zespół nagarniający zbierany materiał do komory prasowania,

−

zespół prasujący,

−

zespół wiążący sprasowany materiał.

Rys. 40. Prasa zbierająca Z224 o posuwisto – zwrotnym prostoliniowym ruchu tłoka: a) widok ogólny b)

schemat  budowy  1  –  podbieracz  palcowy,  2  –  dociskacze  zbieranego  materiału,  3  –  koło  kopiujące
podbieracza palcowego, 4 – pojemnik na sznurek, 5 – przenośnik ślimakowy, 6 – nagarniacz widłowy,
7  –  sprzęgło  napędu  supłaczy,  8  –  prowadnica  tłoka,  9  –  tłok,  10  –  supłacz,  11  –  igła,  12  –  listwa
dociskowa, 13 – pokrętło, 14 – korba, 15 – zaczep w położeniu roboczym, 16 – zaczep  w położeniu
transportowym [9, s. 218]

W przedniej części maszyny znajdują się: podbieracz palcowy, przenośnik ślimakowy

oraz nagarniacz widłowy, cyklicznie przemieszczający podbierany z pokosu materiał do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

komory  prasowania.  Podczas  pracy  podbieracz  palcowy  może  dostosowywać  się  do
konfiguracji terenu, dzięki  kołu kopiującemu, znajdującemu  się po zewnętrznej  stronie ramy
nośnej  zespołu  podbieracza.  Ruch  roboczy  nagarniacza  jest  skoordynowany  z ruchem tłoka,
co  zapewnione  jest  przez  wspólny  układ  napędowy.  Napęd  z  wału  odbioru  mocy  poprzez
sprzęgło  przeciążeniowe  i zębatą  przekładnię  stożkową  przenoszony  jest  na  wał  wykorbiony
tłoka.  Na  wale  tym  osadzone  są  na  stałe  dwa  koła  zębate  przekładni  łańcuchowych.  Jedno
napędza  podbieracz  palcowy,  a  drugie  nagarniacz  widłowy.  W  napędzie  nagarniacza
widłowego pośredniczy dodatkowa stożkowa przekładnia zębata. Przekładnia ta jest również
wykorzystana  do  napędu  przenośnika  ślimakowego.  W  osi  podłużnej  prasy  znajduje  się
komora  prasowania  z  tłokiem,  poruszającym  się  w  prowadnicach,  ruchem  posuwisto-
zwrotnym,  prostoliniowym.  Przekrój  poprzeczny  komory  prasowania  ma  kształt  prostokąta.
W  komorze  znajdują  się  oporniki  stałe  i ruchome,  przeciwdziałające  cofaniu  rozprężającego
się  materiału  podczas  jałowego  ruchu  tłoka.  Do  przedniej  części  tłoka  oraz  bocznej  ściany
komory  prasowania,  od  strony  otworu  zasilającego,  są  przymocowane  płytki  o  skośnie
zaostrzonych  krawędziach.  Płytki  te  odcinają  porcje  dostarczanego  materiału,  który  nie
zmieścił  się  przez  otwór  zasilający  do  komory  prasowania.  W  obrębie  komory  prasowania
umieszczone  są  dwa,  współdziałające  zespoły  wiążące.  Uruchomienie  ich  następuje
automatycznie  wskutek  działania  mechanizmu  włączającego.  Podczas  kolejnych  uderzeń
tłoka formującego bele, materiał sprasowany w komorze przesuwając się obraca tarczę zębatą
włącznika supłaczy. Po uzyskaniu beli o wymaganej długości, co jest określone pewną liczbą
obrotów  tarczy  zębatej,  dźwignia  włączająca  zsuwa  się  z  rolki  na  swoją  wgłębioną  część.
Dźwignia  włączająca  (rys.  41),  poprzez  dźwignię kątową  4  i  zapadkę 6, zwalnia  sprzęgło  8,
wskutek  czego  następuje  obrót  wału  supłaczy  9.  Jednocześnie  następuje  włączenie  napędu
igieł  13,  które  opasują  bele  sznurkiem,  wyciąganym  z  kłębków  ustawionych  w  skrzynce
prasy, i podają go do mechanizmów wiążących, gdzie jest zaciśnięty drugi koniec sznurka.

Rys. 41. Układ włączający mechanizm wiążący 1 – tarcza zębata, 2 – dźwignia, 3 – rolka, 4 – dźwignia kątowa,

5 – sprężyna, 6 – zapadka, 7 – rolka zapadki, 8 – koła sprzęgłowe, 9 – wał supłaczy, 10 – śruba
zderzakowa, 11 – tarcza korbowa, 12 – hamulec korby, 13 – igła, 14 – cięgło, 15 – hamulec wahacza
igieł, 16 – śruba hamulca korby, 17 – śruba zderzakowa [10, s. 178]

Mechanizm wiążący stanowią trzy czynnie działające elementy: chwytacz sznurka, palec

supłacza i dźwignia nożowa (rys. 42).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Chwytacz sznurka 1 składa się z dwóch tarcz stalowych z nacięciami na obwodzie

i oddzielonych od siebie pierścieniem dystansowym. Z tarczami chwytacza współpracują
dwie płytki metalowe: ugniatacz sznurka 2 i oczyszczacz tarcz chwytacza 3. Między tarczami
chwytacza a ugniataczem jest trzymany drugi koniec sznurka podczas formowania beli.

Palec supłacza 4 składa się z dwóch szczęk: dolnej nieruchomej 5 i górnej ruchomej 6,

zakończonej od góry rolką obrotową 7. Dociśnięte szczęki trzymają końce sznurka podczas
wiązania i zaciskania węzła rys. 42.

Dźwignia nożowa 8 stanowi dźwignię dwuramienną z osadzoną na krótszym ramieniu

rolką 9, współpracującą z krzywką tarczy napędowej. Dźwignia nożowa spełnia trzy
następujące zadania:

−

przecina sznurek między chwytaczem a palcem supłacza,

−

ściąga pętlę lub gotowy węzeł ze szczęk palca supłacza,

−

prowadzi sznurek.

Rys. 42. Mechanizm wiążący prasy: a) budowa, b) sposób formowania węzła 1 – chwytacz sznurka,

2 – ugniatacz sznurka, 3 – oczyszczacz tarcz chwytacza, 4 – palec supłacza, 5 – szczęka dolna,
6 – szczęka górna, 7 – rolka szczęki palca, 8 – dźwignia nożowa, 9 – rolka nożyka [10, s. 178]

W momencie podania drugiego końca sznurka do chwytacza igła cofa się do swojego

pierwotnego  położenia  i  rozpoczyna  się  obrót  palca supłacza.  Po  wykonaniu  pełnego  obrotu
palca  supłacza,  następuje  utworzenie  węzła,  nożyk  odcina  sznurek  między  chwytaczem
a węzłem, i następnie ściąga węzeł z palca supłacza. Poszczególne elementy robocze wracają
do  swoich  położeń  wyjściowych  i  następuje  zatrzymanie  wału  supłaczy.  Właściwe  ułożenie
igły zapewniają hamulce 12 i 15 (rys.41).

Przystępując do pracy zachodzi konieczność przestawienia prasy z położenia

transportowego w położenie robocze. Istnieje również konieczność wyregulowania zespołów
roboczych do istniejących warunków zbioru w celu prawidłowej pracy maszyny.

Aby przestawić dyszel z położenia transportowego w robocze, należy najpierw

odryglować  dyszel  prasy,  a  następnie  koła  ciągnika  skierować  w  lewo  –  jak  pokazano  na
rysunku  43  i  jechać  do  przodu.  Natomiast  chcąc  przestawić  dyszel  z  położenia  roboczego
w transportowe  należy  koła  przednie  ciągnika  skierować  w  prawo  i  jechać  do  tyłu  rys.  44.
Aby  przestawianie  było  łatwiejsze  należy  zablokować  prawe  koło  prasy  np.  za  pomocą
dźwigni mimośrodu rys. 45. Po wykonaniu przestawienia maszyny należy odblokować koło.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 43.

Przestawianie

prasy

z położenia

transportowego

w położenie robocze [5, s.10]

Rys. 44. Przestawianie prasy z położenia

roboczego

w położenie

transportowe [5, s. 10]

Rys. 45. Sposób blokowania

prawego koła prasy
[5, s. 9]

Mechanizm wiążący przystosowany jest do pracy ze sznurkami o przekroju okrągłym:

−

sizalowym – o oznaczeniu Tex 5000

÷ Tex 6700,

−

polipropylenowym – o oznaczeniu Tex 2600

÷ Tex 3300 o wytrzymałości minimum

100

÷110 kG.

Zalecane jest stosowanie sznurka polipropylenowego ponieważ sznurek ten w mniejszym

stopniu zanieczyszcza tarcze chwytacza niż sznurek sizalowy. Na rysunku 46 przedstawiono
w jaki sposób należy połączyć ze sobą kłębki sznurka , natomiast na rysunku 47 pokazano
prawidłowe zakładanie sznurka do prasy.

Rys. 46. Sposób łączenia kłębków sznurka [5, s. 13]

W czasie łączenia kłębków ze sobą wewnętrzny koniec sznurka musi być wyciągnięty

z otworu z tej strony kłębka, z której podczas wyciągania nie tworzą się węzły. Sznurek
wyprowadzony ze środków kłębków należy kolejno przewlekać przez zaczepy 1 - rysunek 47,
napinacz 2 oraz oczka prowadzące sznurek 3, 4 wspólnie i 5.

Po połączeniu kłębków sznurka ze sobą i nawleczeniu igieł należy sznurek wprowadzić

igłami do supłaczy, wykonując następujące czynności:

−

obracać tarczę gwiaździstą G, aż do momentu przesunięcia się ramienia włącznika J

w górne położenie rysunek 48, co spowoduje włączenie mechanizmów wiążących,

−

obracać ręcznie kołem zamachowym, w kierunku zaznaczonym strzałką, w celu

wprowadzenia  sznurków  igłami  do  supłaczy.  Gdy  zostaną  zaciśnięte  między  tarczami
chwytaczami  a  ugniataczami  w  obu  supłaczach,  należy  dalej  obracać  kołem
zamachowym, aż palce supłacza wykonają pełny cykl roboczy, tzn. igły i włącznik wrócą
do  początkowego  położenia.  Odcięte  kawałki  sznurków  z  pojedynczymi  węzłami  trzeba
zdjąć z palców supłaczy. Aby uniemożliwić tworzenie się pętli przy powrocie igieł w ich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 49. Mechanizm regulacji stopnia sprasowania beli [5, s. 15]

Podczas eksploatacji prasy należy:

−

dobierać taką jej prędkość roboczą, aby nie doprowadzać do zapychania się jej nadmierną

ilością masy,

−

smarować maszynę regularnie,

−

sprawdzać systematycznie połączenia śrubowe, a zwłaszcza połączenia przeciwciężarów

z ramieniami i korbą,

−

za pomocą koła kopiującego końcówki palców podbieracza ustawić tak , aby w czasie

pracy nie dotykały gleby i nie zanieczyszczały zbieranego materiału rys. 50.

Rys. 50. Sposób ustawienia wysokości podbierania materiału [5, s. 18]

−

ustawić za pomocą sprężyny odciążającej odpowiedni nacisk koła kopiującego

podbieracza na podłoże, aby ten mógł dokładnie kopiować nierówności terenu,

Rys. 51. Sprężyna odciążająca podbieracza [5, s. 19]

−

ustalić szczelinę cięcia S między ostrzami noży, tłokowym L i komory M, aby siła cięcia

była najmniejsza. Wielkość tej szczeliny powinna wynosić 0,5

÷1,0 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 52. Schemat ustawienia szczeliny S między nożami tłoka L i komory M [5, s. 19]

−

wyregulować nagarniacz widłowy tak, aby formowane bele były proste. Dokonać tego

można ustalając właściwą długość drążka S oraz położenie palców nagarniacza
widłowego Z.

Rys. 53. Schemat ustawienia elementów nagarniacza widłowego [5, s. 21]

−

w każdym dniu pracy sprawdzać synchronizację mechanizmów prasy,

−

po zakończeniu dnia pracy należy usunąć belę znajdującą się w komorze prasowania,
gdyż na skutek zwiększonej wilgotności powietrza w nocy może spęcznieć, co może
utrudnić uruchomienie maszyny następnego dnia.

Prasy zwijające

Prasy zwijające przeznaczone są do prac w rolnictwie do zbioru materiałów słomiastych -

słomy  pokombajnowej  czterech  zbóż  i  rzepaku  oraz  resztek  pożniwnych  kukurydzy  i  siana
zgrabionego w wały, a także powiędniętych zielonek. Prasami zwijającymi może być również
zbierana  zielonka  o wilgotności  40-60%  z  przeznaczeniem  na  sianokiszonkę.  Zwinięte  bele
wilgotnego siana lub mieszanki traw z roślinami motylkowymi należy jak najszybciej owinąć
folią  na  specjalnych  owijarkach  bel  i pozostawić  w  miejscu  składowania  do  zakiszenia  na
czas  minimum  6  tygodni.  Po  tym  czasie  bele  sianokiszonki  nadają  się  do  skarmiania,  jako
pełnowartościowa  pasza  objętościowa.  Dobrze  owinięte  bele  sianokiszonki  mogą  być
przechowywane do następnego sezonu.

Prasy zwijające charakteryzują się prostą budową konstrukcji zespołu prasującego oraz

prostymi (w porównaniu z prasami tłokowymi) urządzenia do owijania beli sznurkiem lub
siatką. Ze względu na sposób zagęszczania zbieranej masy, a w zasadzie rozwiązanie
konstrukcyjne komory prasowania prasy zwijające można podzielić na:

−

prasy o zmiennej komorze prasowania,

−

prasy o stałej komorze prasowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prasy o zmiennej komorze prasowania

W prasach ze zmienną komorą prasowania zwijanie i prasowanie materiału następuje od

wnętrza w kierunku na zewnątrz beli. Prasy ze zmienną komorą prasowania umożliwiają
zwijanie bel o różnej średnicy, a sprasowany materiał charakteryzuje się dość równomiernym
stopniem zgniotu w całym przekroju beli. Fazy tworzenia się beli w prasie ze zmienną
komorą prasowania przedstawia rysunek 54.

Rys. 54. Fazy tworzenia beli w prasie ze zmienną komorą prasowania: 1 – pas, 2 – przenośnik, 3 – wałek

napędzany, 4 – podbieracz, 5 – uchylna część komory [10, s. 181]

Komorę prasowania o przekroju kołowym stanowią długie pasy 1, usytuowane obok

siebie  oraz  przenośnik  poziomy  2.  W  niektórych  prasach  zamiast  pasów  są  stosowane
przenośniki  łańcuchowo-drabinkowe.  Uformowana  i  owinięta  sznurkiem  lub  siatką  bela,  po
uniesieniu  tylnej  części  komory  prasowania,  jest wynoszona  przenośnikiem poziomym  poza
maszynę i pozostawiana na polu.

Prasy o stałej komorze prasowania

Prasy o stałej komorze prasowania posiadają łańcuchową, walcową lub walcowo - łańcuchową

komorę zwijania.

Rys. 55. Prasa zwijająca Z279 – widok z prawej strony. 1 – rama przednia, 2 – rama tylna, 3 – podajnik

z rolkami, 4 – podbieracz, 5 – zespół zwijający, 6 – zespół napędowy, 7 – instalacja hydrauliczna,
8 – mechanizm owijający belę sznurkiem [10, s. 182]

Rama przednia 1 i zamocowana do niej zawiasowo rama tylna 2 tworzą korpus prasy,

gdzie znajduje się stała komora zwijania. Od dołu komorę zwijania zamykają rolki podajnika 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Materiał  zebrany  przez  podbieracz  bębnowy  4  jest  podawany  do  komory  zwijania  z udziałem
dodatkowego podajnika widłowego. W komorze zwijania (prasowania) materiał jest obracany,
zagęszczany  i  formowany  w  okrągłą  belę  przez zespół  zwijający  5  zbudowany  z  łańcuchów
bocznych i poprzecznie zamocowanych do nich prętów. Na końcach prętów są zainstalowane
łożyska,  które  prowadzą  mechanizm  zwijający  w  prowadnicach  komory  zwijania.  Po
całkowitym  wypełnieniu  materiałem  komory  zwijania  prasy  wzrasta  ciśnienie  wewnątrz
komory  zwijania  powodując  odchylenie  ramy  tylnej.  Uchylenie  to  sygnalizowane  jest
operatorowi  przy  pomocy  wskazań  manometru  w  prasach  z  blokadą  hydrauliczną  lub
wskaźnika wychylnego w prasach z ramą blokowaną mechanicznie. Wtedy należy uruchomić
owijanie  beli  sznurkiem  lub  siatką  i  zakończyć  podawanie  materiału  do  komory  prasowania.
Po  zakończeniu  owijania  należy  hydraulicznie  otworzyć  ramę  tylną,  na  skutek,  czego  bela
zostanie  wyładowana  z  prasy  na  zewnątrz.  Następnie  ramę  tylną  należy  opuścić  i  zamknąć
hydraulicznie  w  położeniu  wyjściowym.  Schematycznie  sposób  formowania  beli
przedstawiono na rysunku 56.

Rys. 56. Etapy tworzenia beli w prasie ze stałą komorą prasowania: a) początek zwijania, b) formowanie beli

i owijanie, c) wyładunek [10, s. 183]

W prasie zwijającej Z 279 istnieją następujące podstawowe regulacje zespołów

roboczych:
a) ustawienie podbieracza, koła kopiującego i rusztu.

Wysokość roboczą podbieracza należy ustawiać hydraulicznie na równym terenie przed

rozpoczęciem zbioru. Podbieracz 1 powinien być tak ustawiony, aby przy zbiorze słomy palce
sprężyste podbieracza 4 nieznacznie przeczesywały ściernisko. Przy zbiorze siana suchego
i półsuchego palce podbieracza 4 nie powinny ocierać o podłoże. Podbieracz należy ustawiać
w wyższe położenie przy wyższym ściernisku oraz przy zbiorze większego plonu a także przy
większych nierównościach terenu.

Rys. 57. Ustawianie podbieracza i koła kopiującego. 1 – podbieracz, 2 – rama prasy, 3 – cylinder hydrauliczny,

5 – ruszt 6 – przetyczka, 7 – koło kopiujące, 8 – łańcuch zabezpieczający, 9 – zaczep ramy, 10 –
sprężyna odciążająca [10, s. 184]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po ustawieniu wysokości roboczej podbieracz należy zabezpieczyć przed opadnięciem za

pomocą łańcucha 8 zaczepiając odpowiednie jego oko na zaczepie 9 znajdującym się na boku
prasy.  Po  zakończeniu  zbioru  (przed  wyjazdem  na  drogę)  podbieracz  1  należy  podnieść
hydraulicznie  do  górnego  położenia  i  obowiązkowo  zabezpieczyć  przed  opadnięciem  za
pomocą  łańcucha  8  założonego  na  zaczep  9  ramy  (podobnie  jak  w  położeniu  roboczym).
W prasach  z  szerokimi  podbieraczami  łańcuchy  zabezpieczające  wysokość  roboczą
i transportową znajdują się po obu stronach podbieracza.

Koło kopiujące. Po ustawieniu wysokości roboczej podbieracza 1 należy ustawić

położenie kółka kopiującego 7 względem korpusu podbieracza tak, aby zapewniało
kopiowanie terenu i zabezpieczało palce sprężyste 4 przed przeciążeniem. W prasach
z szerokimi podbieraczami koła kopiujące znajdują się po obu stronach podbieracza.

Ustawienie rusztu. Pręty rusztu 5 powinny swobodnie opadać na materiał podawany

przez  podbieracz  do  podajnika  widłowego.  Do  ustawiania  pozycji  rusztu  służą  śruby
regulacyjne  znajdujące  się  po  obu  stronach  rury  rusztu.  Przy  zbiorze  większego  plonu
zwłaszcza  długiego  materiału  ruszt  należy  ustawić  tak,  aby  końce  prętów  mogły  być
podnoszone  do  wyższego  położenia.  Podczas zbioru krótkiego,  suchego  materiału korzystne
jest ograniczenie wysokości podnoszenia prętów rusztu. W górnym położeniu pręty rusztu nie
mogą ocierać o wałki łańcucha zwijającego.
b) regulacja i ustawienie sprzęgła kłowego

Rys. 58. Regulacja i ustawienie sprzęgła kłowego 1 – tarcza sprzęgła, 2 – piasta sprzęgła, 3 – cylinder hydrauliczny , 4 – śruba

regulacyjna, 5 – dźwignia, 6 – cięgno, 7 – ramię wyłączające, 8 – sprężyna, 9 – smarowniczka [6, s. 32]

Przy uruchamianiu prasy należy sprawdzić, czy po otwarciu ramy tylnej nastąpiło

rozłączenie sprzęgła kłowego przenoszącego napęd na łańcuchy zwijające. Tarcza 1 sprzęgła
powinna  być  wysunięta  z  piasty  2  na  odległość  4-6  mm.  Rozłączenie  sprzęgła  następuje  na
początku  hydraulicznego  podnoszenia  ramy  tylnej  przez  specjalną  śrubę  regulacyjną  4
zamontowaną do sworznia cylindra prawego 3 a następnie przez dźwignię 5, cięgno 6 i przez
widełki  ramienia  wyłączającego  7.  Włączanie  sprzęgła  zapewnia  sprężyna  8  po  zamknięciu
ramy tylnej i po uruchomieniu napędu prasy.

Regulację odległości między tarczą 1 i piastą 2 sprzęgła przeprowadza się za pomocą

cięgna 4. Wydłużenie cięgna spowoduje zmniejszenie luzu między tarczami i odwrotnie.
Śruba specjalna 4 powinna być wykręcona max. na 20 mm i zabezpieczona przeciwnakrętką.
Należy również pamiętać o codziennym smarowaniu tarczy sprzęgła 1 smarem stałym przez
dostępną z zewnątrz smarowniczkę 9.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

c) sprawdzenie naciągu łańcuchów zwijających.

Rys. 59. Regulacja łańcuchów zwijających 1 – rama tylna, 2 – korpus napinający, 3 – śruba regulacyjna,

4 – sprężyna [6, s. 32]

Przy zamkniętej ramie tylnej 1 odległość od płytki korpusu 2 napinającego łańcuchy

zwijające  do  końca  śruby  regulacyjnej  3  powinna  wynosić  5-10  mm  (jednakowo  po  obu
stronach  prasy).  Regulację  przeprowadza  się  za  pomocą  ww.  śruby  z  przeciwnakrętką.
Prawidłowy  luz  zabezpiecza  łańcuchy  zwijające  przed  uszkodzeniem  w  czasie  zwijania
materiału.
d) regulacja mechanizmu owijającego bele sznurkiem.

Rys. 60. Mechanizm owijający bele sznurkiem: 1 – hamulec sznurka, 2 – koło pasowe wariatora, 3 – regulacja

gęstości owinięcia, 4 – koło podające sznurek, 5 – koło dociskowe, 6 – regulacja podawania sznurka,
7 – prowadnica sznurka, 8 – nóż do obcinania sznurka, 9 – ograniczniki szerokości wijania 10 – śruba
oczkowa [10, s. 185]

Zasada działania

Obwiązywacz bel uruchamiany jest przez chwilowe pociągnięcie za linkę z kabiny

ciągnika, aby dźwignia z rolką napięła pasek klinowy przekazujący napęd na koło 4 podające
sznurek. Podany sznurek przechodząc przez oczko prowadnicy 7 zostanie wprowadzony wraz
ze zbieranym materiałem do komory zwijania i nawinięty na belę. Od tej chwili obracająca się
bela  będzie  samoczynnie  wyciągać  sznurek  opasany  na  kole  pasowym  wariatora  2.
Wymuszone  przez  sznurek  obracanie  się  koła  pasowego  wariatora  będzie  powodowało
przesuwanie  się  prowadnicy  sznurka  7  i  jego  rozprowadzanie  na  całej  szerokości  komory

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zwijania.  Po  uruchomieniu  cyklu  owijania  prowadnica  7  ze  sznurkiem  początkowo  będzie
przesuwa  na  prawą  stronę  prasy  do  ogranicznika  9a,  a  następnie  na  lewą  stronę  nawijając
sznurek  na  całej  szerokości  beli  aż  do  lewego  ogranicznika  9b.  Luźno  zamocowany  nóż  8
przy przesuwaniu się sznurka na lewą stronę zostanie uniesiony do góry. Po owinięciu beli na
lewej  stronie  prowadnica  będzie  przesuwać  się  na  prawą  stronę  i  nasunie  sznurek  na  nóż,
gdzie  nastąpi  jego  samoczynne  ucięcie.  Jednocześnie  zostanie przerwany  napęd  na podajnik
sznurka  i  cykl  owijania  beli  zostanie  zakończony.  Długość  odciętego  końca  sznurka  jest
wystarczająca do rozpoczęcia następnego cyklu owijania beli.

Zakładanie sznurka. Koniec sznurka wyprowadzony ze środka pierwszego kłębka należy

przewlec przez prowadnicę i oczko w pojemniku i przez hamulec 1. Następnie sznurek należy
dwukrotnie owinąć  na kole  z rowkiem wariatora 2. Sznurek  musi być wyprowadzony z koła
z rowkiem  z  góry  a  następnie  przewleczony  przez  oczko  prowadzące  10  i  wsunięty  między
kółko  podające  4  (radełkowane)  i  kółko  dociskowe  5  w  kierunku  do  tyłu  przez  oczko
prowadzące.  Koniec  sznurka  powinien  być  wyciągnięty  poza  ostatnie  oczko  prowadzące  na
około 20 cm. w kierunku prowadnicy 7. Po każdym następnym owinięciu beli koniec sznurka
zostanie automatycznie obcięty na wymaganą długość.

W czasie eksploatacji należy sprawdzać ostrość noża i jego swobodne wychylanie się do

góry.  Zawsze  po  nowym  założeniu  sznurka  należy  ustawić  prowadnicę  7  w  pobliżu  noża
odcinającego  tak,  aby  przy  wyciąganiu  sznurka  prowadnica  przesuwała  się  od  środka  na
prawą  stronę  prasy.  Regulacja  gęstości  i  szerokości  owinięcia  beli  sznurkiem.  Gęstość
owijania bel sznurkiem może być regulowana pokrętłem 3 znajdującym się na prawym boku
prasy  pod osłoną.  Przy  pokręcaniu  pokrętłem  w  lewo  (śruba  regulacyjna  będzie wykręcana)
zwiększamy gęstość (ilość nawinięć) sznurka na beli a przy pokręcaniu w prawo zmniejszamy
ilość  nawinięć.  Większą  gęstość  owinięć  zaleca  się  przy  zbiorze  bardziej  wilgotnego
i krótkiego materiału oraz przy stosowaniu cieńszego sznurka.

Szerokość owinięcia bel (odległość skrajnego owinięcia od płaszczyzny czołowej beli)

może być regulowana za pomocą ograniczników 9 znajdujących się po obu stronach ramy
obwiązywacza. Przy przestawieniu ograniczników do środka prasy skrajne nawinięcia
sznurka na beli będą bardziej przesunięte do środka beli i odwrotnie.

Obsługa i konserwacja pras:

−

po zakończeniu sezonu prasę należy dokładnie oczyścić od wewnątrz i na zewnątrz. Przy
oczyszczaniu  prasy  oraz  w  czasie  regulacji  i  napraw  podniesioną  ramę  tylną  należy
obowiązkowo  zabezpieczyć  przed  opadnięciem  za  pomocą  obejm  znajdujących  się  po
obu  stronach  maszyny  przy  cylindrach  hydraulicznych.  Obejmy  należy  nasunąć  na
tłoczyska  rozsuniętych  cylindrów  i zabezpieczyć  za  pomocą  przetyczek.  Po
przeprowadzeniu

czynności

obsługowych

lub

naprawczych

należy

pamiętać

o odblokowaniu obejm i zabezpieczeniu ich na sworzniach przed opuszczeniem ramy
tylnej,

−

sprawdzić stan techniczny mechanizmów roboczych, zweryfikować części oraz
ewentualnie przeprowadzić niezbędne naprawy,

−

należy uzupełnić uszkodzone powłoki malarskie. Błyszczącą, wygładzoną na skutek
otarcia zbieranym materiałem, komorę prasowania czy zwijania zakonserwować smarem
stałym – nie malować i usunąć ewentualne ślady korozji,

−

prasy w czasie eksploatacji i na okres przechowywania powinny być nasmarowane
zgodnie z tabelą smarowania, Smarowanie prasy można przeprowadzać tylko przy
wyłączonym napędzie maszyny i wyłączonym silniku ciągnika,

−

na czas przechowywania po sezonie maszynę należy umieścić na podporach
i zabezpieczyć przed wpływem szkodliwych czynników atmosferycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 6 Tabela smarowania prasy Z 279 [6, s. 45]

Numer

punktu

Nazwa punktu smarowania

Ilość punkt,

smarowania

Rodzaj smaru

Częstość

smarowania

Łańcuchy napędowe

Smar ŁT 43 lub olej

przekładniowy

Codziennie

(co 10 godz.)

Część teleskopowa wału przegub.-teleskopowego

Smar ŁT 43

Codziennie

(co 10 godz.)

Łańcuchy napędowe rolki, podajn. i podbier.

Smar ŁT 43 lub olej

przekładniowy

Dwa razy w tyg.

(co 30 godz.)

Łańcuchy zwijające CA650

Olej przekładniowy

Dwa razy w tyg.

(co 30 godz.)

Przeguby wału napędowego

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Tarcza krzywkowa podbieracza

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Jarzmo podajnika

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Sprzęgło kłowe

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożysko wału wyjściowego przekładni

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożyska walców w ramie głównej (tylko
prasy Z-569 i Z570)

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożyska wału napędowego łańcuchów zwijających

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Łożyska rolki podajnika

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Prowadnica napinacza łańcucha zwijającego

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Gwinty piast sterujących obwiązywacza siatką

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

Koła jezdne

Smar ŁT 43

Raz w miesiącu

Koło i śruba podpory

Smar ŁT 43

Raz w miesiącu

Koło kopiujące i zawieszenie podbieracza

Smar ŁT 43

Raz w miesiącu

Elementy sterowania sprzęła kłowego

Olej przekładniowy

Raz w miesiącu

Łańcuch 5/8" obwiąz. sznur

Olej przekładniowy

Raz w miesiącu

Przekładnia kątowa

Olej przekładniowy

GL-4

Raz w miesiącu

(kontrola poziom)

Blokada mechaniczna ramy tylnej ze wskaźnikiem

Smar ŁT 43

Raz w tygodniu

(co 50 godz.)

W czasie intensywnej eksploatacji prasy w trudnych warunkach polowych (duże

obciążenie, zapylenie, wysokie temperatury itp.) zaleca się dwukrotnie częstsze smarowanie
głównych punktów smarowych a zwłaszcza łańcuchów napędowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

.Codziennie, (co l0 godzin)

Dwa razy w tygodniu, (co 30 godz.)

↵

Raz w tygodniu, (co 50 godzin)

Raz w miesiącu, (co 200 godzin)

Rys. 61. Punkty smarowania Z279 (strona prawa) [6, s. 46]

.Codziennie, (co l0 godzin)

Dwa razy w tygodniu, (co 30 godz.)

↵

Raz w tygodniu, (co 50 godzin)

Raz w miesiącu, (co 200 godzin)

Rys. 62. Punkty smarowania Z279 (strona lewa) [6, s. 46]

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaki rodzaj materiału może być zbierany prasami zbierającymi?
2. Jakich zasad bezpieczeństwa pożarowego należy przestrzegać podczas pracy prasami

zbierającymi?

3. Z jakich zespołów, podzespołów i elementów zbudowana jest prasa zbierająca Z224?
4. Jakie czynności należy wykonać, aby przestawić prasę zbierającą Z224 z położenia

transportowego w robocze?

5.  Jakie czynności należy wykonać, aby założyć sznurek do prasy Z224?
6.  Z jakich zespołów, podzespołów i elementów zbudowana jest prasa zbierająca Z279?
7.  Jakie czynności należy wykonać, aby założyć sznurek do prasy Z279?
8.  Jakie są warunki poprawnej obsługi i konserwacji pras zbierających?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj codzienną obsługę techniczną zwijającej prasy zbierającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  rozróżnić elementy ogólnej budowy zwijającej prasy zbierającej,
2)  określić czynności, jakie należy wykonać podczas obsługi technicznej prasy,
3)  wyjaśnić, jakie materiały eksploatacyjne są wykorzystywane podczas obsługi technicznej

prasy,

4) określić miejsca, które podlegają codziennemu i okresowemu przeglądowi technicznemu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi prasy,

−

zwijająca prasa zbierająca,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej prasy,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane podczas obsługi prasy.

Ćwiczenie 2

Przystępując do pracy zachodzi konieczność przestawienia prasy z położenia

transportowego w położenie robocze. Istnieje również konieczność wyregulowania zespołów
roboczych do istniejących warunków zbioru w celu prawidłowej pracy maszyny. Przygotuj
wstępnie prasę zbierającą Z224 do zbioru słomy po kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady przestawiania prasy z położenia transportowego w położenie robocze,
2)  określić miejsce i sposób przeprowadzenia regulacji ustawienia podbieracza,
3)  określić  zasady  i  sposób  przeprowadzenia  regulacji  szczeliny  między  ostrzami  tłoka

i komory,

4) określić kryteria jakimi trzeba się kierować ustalając parametry ustawienia nagarniacza

widłowego,

5) wyjaśnić, w jaki sposób reguluje się długość beli i stopień jej sprasowania,
6) połączyć kłębki sznurka ze sobą i wprowadzić sznurek igłami do supłaczy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

prasa zbierająca Z224,

−

instrukcja obsługi prasy Z224,

−

komplet narzędzi monterskich,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej prasy,

−

sznurek polipropylenowy,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane do obsługi prasy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 35 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Sprzęt przeciwpożarowy, w który musi być wyposażony kombajn zbożowy to

a)  gaśnica pianowa i koc gaśniczy.
b)  gaśnica proszkowa i gaśnica pianowa.
c)  gaśnica proszkowa i koc gaśniczy.
d)  dwie gaśnice dowolnego rodzaju.

2. Podajnik ślimakowo – palcowy wchodzi w skład budowy

a)  zespołu żniwnego.
b)  przenośnika pochyłego.
c)  zespołu omłotowego.
d)  kosza sitowego zespołu czyszczącego.

3. Podczas zbioru zboża wyległego palce sprężyste listew nagarniacza powinny być

a) ustawione prostopadle do powierzchni pola lub wysunięte do przodu, w kierunku

jazdy.

b)  wysunięte do przodu, w kierunku jazdy.
c)  cofnięte w stosunku do kierunku jazdy.
d)  kąt ustawienia palców nie ma znaczenia.

4. Jeśli zboże stoi, nagarniacz powinien być podniesiony tak, aby jego listwy uderzały

w źdźbło
a) na 1/3 jego długości, licząc od kłosa.
b) na 2/3 jego długości, licząc od kłosa.
c) na 3/4 jego długości, licząc od kłosa.
d) na 5/6 jego długości, licząc od kłosa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko...............................................................................

Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem: