tech_obuw_311[25].Z5.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Normowanie zuŜycia materiałów – wiadomości wstępne

4.1.1.

Materiał nauczania

4.1.2.

Pytania sprawdzające

4.1.3.

wiczenia

4.1.4.

Sprawdzian postępów

4.2.

Normowanie zuŜycia materiałów podstawowych

4.2.1.

Materiał nauczania

4.2.2.

Pytania sprawdzające

4.2.3.

wiczenia

4.2.4.

Sprawdzian postępów

4.3.

Normowanie zuŜycia materiałów pomocniczych

4.3.1.

Materiał nauczania

4.3.2.

Pytania sprawdzające

4.3.3.

wiczenia

4.3.4.

Sprawdzian postępów

4.4.

Normowanie czasu pracy

4.4.1.

.Materiał nauczania

4.4.2.

Pytania sprawdzające

4.4.3.

wiczenia

4.4.4.

Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o stosowaniu zasad normowania

zuŜycia materiałów obuwniczych i czasu pracy w procesie wytwarzania obuwia.

W poradniku zamieszczono:

−−−−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−−−−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia załoŜonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpoŜarowych wynikających z rodzaju wykonywanych prac.
Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

rozpoznawać formy i elementy konstrukcyjne obuwia,

–

charakteryzować typy i rodzaje obuwia,

–

stosować zasady oznaczania wielkości elementów obuwia,

–

rozpoznawać, charakteryzować i klasyfikować materiały obuwnicze,

–

rozpoznawać i charakteryzować wady materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

określać wpływ wad materiałowych na wskaźniki ekonomiczne i jakość obuwia,

–

dobierać materiały do typu i przeznaczenia obuwia,

–

wycinać elementy cholewek i spodów obuwia z materiałów płaskich,

–

poddawać wycięte elementy procesom obróbczym i montaŜowym,

–

wytwarzać elementy obuwia z gumy i tworzyw sztucznych,

–

stosować techniki łączenia elementów obuwia,

–

wytwarzać cholewki do obuwia,

–

wiekować, montować i wykończać obuwie,

–

projektować i konstruować wierzchy obuwia,

–

projektować i konstruować spody obuwia,

–

sporządzać dokumentację konstrukcyjno-technologiczną,

–

przestrzegać przepisów BHP i ochrony przeciwpoŜarowej,

–

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym,

–

korzystać z róŜnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Normowanie zuŜycia materiałów – wiadomości wstępne

4.1.1. Materiał nauczania

Czynności związane z wyznaczeniem zuŜycia materiałów w stosunku do wyznaczonych

rozmiarów produkcji nazywamy normowaniem zuŜycia materiałów.

Normy zuŜycia mogą być proste lub złoŜone. Prosta, jednostkowa norma zuŜycia ustala

rodzaj  i  górną  granicę  ilości  materiału,  która  moŜe  być  zuŜyta  do  wykonania  jednostki  danego
produktu,  do  wytworzenia  jednostki  energii  lub  do  wykonania  jednostki  pracy  w  określonych
warunkach  procesu  technologicznego.  Zbiorcze  zestawienie  jednostkowych  norm  zuŜycia
materiałów, miedzy innymi, stosowane w przemyśle obuwniczym, obejmuje zuŜycie wszystkich
materiałów na wykonanie określonego wzoru obuwia, składającego się z wielu części. Jest ono
sporządzone  w  układzie  rysunków  konstrukcyjnych,  bądź  teŜ  w  asortymentowym  układzie
materiałów i jest oparte na jednostkowych normach zuŜycia.

ZłoŜoną normą zuŜycia jest tzw. wsad produkcyjny występujący najczęściej w procesach

chemicznych  lub  termicznego  wytwarzania  surowców  lub  materiałów.  Pojęcie  wsadu
produkcyjnego  występuje  w  procesach  hutniczych,  odlewniczych,  ceramicznych,  ale  takŜe
obuwniczych,  na  przykład  przy  wytwarzaniu  elementów  spodów  obuwia  z  gumy  i  tworzyw
sztucznych.

Obie te normy odnoszą się do materiałów bezpośrednich. Normy zuŜycia pozostałych

materiałów w zaleŜności od charakteru zuŜycia i specyficznych cech materiałów określają ilość
materiałów potrzebnych do:

−

obsłuŜenia procesów technologicznych,

−

utrzymania w ruchu maszyn i urządzeń,

−

obsługi pomieszczeń,

−

utrzymania środków transportowych,

−

zabezpieczenia potrzeb pracowników w zakresie bhp,

−

działalności administracyjnej.

Normy zuŜycia materiałów mogą być statystyczne - obliczone na podstawie danych

statystycznych lub techniczne - obliczone na podstawie danych technicznych.

Obliczanie normy statystycznej polega na dokonaniu dokładnego rozliczenia zuŜycia za

ubiegłe okresy (rok, kwartał) z jednoczesnym rozpatrzeniem zuŜycia w poszczególnych
kwartałach i miesiącach.

Obliczanie normy technicznej, stosowanej z reguły do normowania zuŜycia materiałów

podstawowych, odbywa się metodami: analityczno-obliczeniową, doświadczalno-laboratoryjną
i doświadczalno-produkcyjną.

Z trzech wymienionych metod technicznego obliczania norm zuŜycia najczęściej stosowana

jest metoda analityczno-obliczeniowa, która polega na teoretycznym obliczeniu ilości
materiałów potrzebnych do wykonania określonego wzoru obuwia.

4.1.1.1. Rodzaje norm zuŜycia

Zarówno w duŜych jak i w małych przedsiębiorstwach obuwniczych, rozróŜnia się dwa

rodzaje norm, są to:

−

norma kalkulacyjno-techniczna o symbolu "NK",

−

norma rozpisowo-rozliczeniowa o symbolu "NR".

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Normę kalkulacyjno-techniczną dla określonego wzoru obuwia ustala się zawsze na

rodkowy numer wielkościowy, obowiązujący dla danej grupy wielkościowej kopyt i obuwia.

Norma ta uwzględnia współczynnik korygujący na wymiany uszkodzonych elementów
i dodatkowe zuŜycie w toku produkcji materiałów bezpośrednich.

Współczynnik korygujący jest to określony procent dodatkowego zuŜycia materiałów

bezpośrednich, który oblicza się na podstawie danych statystycznych pochodzących z rozliczenia
okresu ubiegłego (rok, półrocze, kwartał). Obejmuje on:

−

zuŜycie materiału na wymiany uszkodzonych elementów w toku produkcji,

−

zuŜycie materiałów bezpośrednich na reperacje obuwia,

−

dodatkowe zuŜycie materiałów potrzebnych do nauki nowych pracowników.
Ustalone współczynniki korygujące dla kaŜdego rodzaju materiału obowiązują na cały

następny rok.

Norma kalkulacyjno-techniczna jest podstawową normą zuŜycia, słuŜącą do:

−

budowy planów zakupów i zuŜycia materiałów,

−

budowy planów kosztów,

−

oceny działalności przedsiębiorstwa.

Norma rozpisowo-rozliczeniowa jest normą wewnętrzną, która nie uwzględnia

współczynników  korygujących  i  w  zasadzie  powinna  być  niŜsza  od  normy  kalkulacyjno-
-technicznej.  Norma  ta  musi  uwzględniać  warunki  w  jakich  będzie  stosowana,  tzn.:  rodzaj
surowca,  jego  profil,  powierzchnię,  grubość,  postęp  techniczny  itp.  JeŜeli  warunki  te  ulegają
zmianie, normę tę naleŜy koniecznie korygować.

Norma rozpisowo-rozliczeniowa jest podstawą do:

−

ustalenia limitów materiałowych do produkcji określonych wzorów obuwia,

−

rozliczenia pracowników z pobranego materiału,

−

rozliczenia magazynów podręcznych,

−

wyliczenia premii dla pracowników za oszczędności materiałów w procesie produkcji (np.
oszczędność skór miękkich, tworzyw, skór twardych itp.),

−

wyliczenia miesięcznej premii dla nadzoru technicznego za właściwą gospodarkę
materiałową.

4.1.1.2. Podział normowanych materiałów na grupy rodzajowe

Biorąc pod uwagę wspólne cechy niektórych materiałów obuwniczych, dla celów

porządkowych, podzielono je przed wielu laty na określone grupy rodzajowe (tabela 1).
Pomimo upływu lat podział ten, w wielu firmach jest ciągle aktualny, gdyŜ ułatwia planowanie
i rozliczanie produkcji. Dość często podział ten wykorzystuje się w zapisach ksiąg
rachunkowych czy teŜ księgowości materiałowej.

Tabela 1. Podział normowanych materiałów na grupy rodzajowe [5, s. 151]

Grupa

materiałowa

Rodzaj normowanych materiałów

skóry miękkie, wierzchowe i podszewkowe

skóry twarde

tkaniny wierzchowe i podszewkowe

tworzywa na elementy spodowe

materiały na elementy wtryskowe

tworzywa na wierzchy

nici i przędza do szycia wierzchów i spodów

lamówki, tasiemki z tkanin i tworzyw skóropodobnych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ciąg dalszy Tabeli 1

teksy, gwoździe, śruby

druty, taśmy stalowe

igły, szpilary, szydła do szycia wierzchów, spodów, wszywania pasów i dublowania

materiały płynne, kleje, farby, woski itp.

smoły do impregnowania nici i przędzy

materiały ścierne

taśma kołczarska

sprzączki, nity, krąŜki, sztywniki, obcasy, pudełka, kartony itp.

szczotki, pędzle, miotły, gąbki itp.

Grupy materiałów od A do F są zaliczane do materiałów podstawowych. Pozostałe grupy to

materiały pomocnicze (G-O) i materiały pośrednie (róŜne) wchodzące w skład kosztów
wydziałowych (grupa P).

Normy zuŜycia materiałów ustala się na podstawie:

−

opisów technologiczno materiałowych,

−

obowiązujących norm przedmiotowych, jeśli takie muszą być stosowane do niektórych
specyficznych asortymentów, na przykład obuwie dziecięce do lat 15,

−

wzoru obuwia,

−

szablonów (wzorników) elementów obuwia.
Norma zuŜycia wyraŜana jest w jednostkach oznaczających:

−

powierzchnię w cm

, dm

, m

−

objętość w dm

, m

, litrach,

−

masę w g, kg, tonach,

−

sztuki, niezbędne do wytworzenia wyrobu to jest pary obuwia.
W zaleŜności od rodzaju materiału, w normie zuŜycia uwzględnia się nie tylko ilość

materiału, ale takŜe powstający odpad i dodatkowe zuŜycie wynikające ze współczynnika
korygującego.

W procesie ustalania norm korzysta się z róŜnego rodzaju narzędzi i urządzeń, na przykład

takich jak: planimetry, wagi analityczne i laboratoryjne, grubościomierze, taśmy miernicze,
kalkulatory, naczynia do pomiaru objętości i inne.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czym charakteryzują się normy zuŜycia materiałów określone jako proste i złoŜone?

W oparciu o jakie dane ustala się normy statystyczne?

W oparciu o jakie dane ustala się normy techniczne?

Jakimi metodami oblicza się normy techniczne?

Którą z metod technicznego obliczania norm zuŜycia stosuje się najczęściej?

Jakie znasz rodzaje norm zuŜycia?

Czym charakteryzuje się norma oznaczona symbolem „NK”?

Czym charakteryzuje się norma oznaczona symbolem „NR”?

Co wyraŜa „współczynnik korygujący” i do czego słuŜy?

10.

Do jakich celów wykorzystuje się normy: kalkulacyjno-techniczną i rozpisowo-rozliczeniową?

11.

W jakim celu podzielono materiały obuwnicze na grupy rodzajowe?

12.

Na ile podstawowych grup podzielono materiały obuwnicze?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Podaj zasady obliczania norm statystycznych i technicznych, wskaŜ ich zastosowanie

w obuwnictwie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać wybrane fragmenty z Poradnika dla ucznia dotyczące zasad obliczania norm
statystycznych i technologicznych

scharakteryzować zasady obliczania norm statystycznych i technicznych,

wskazać zastosowanie norm statystycznych i technicznych,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj nazwy materiałów obuwniczych występujących w wybranym modelu obuwia

i zapisanych na paskach papieru samoprzylepnego do trzech grup rodzajowych:

−

materiały podstawowe,

−

materiały pomocnicze,

−

materiały pośrednie (róŜne).

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

wybrać model obuwia i określić materiały w nim występujące,

przeczytać wybrane fragmenty z Poradnika dla ucznia dotyczące materiałów obuwniczych,

przyporządkować karteczki (paski) z napisami do grup rodzajowych,

nalepić karteczki pod napisami grup rodzajowych materiałów obuwniczych,

dokonać samooceny wykonanej pracy,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

modele obuwia,

−

paski materiału samoprzylepnego z napisami nazw materiałów obuwniczych,

−

materiały piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

rozróŜnić normy proste i złoŜone?

scharakteryzować normy statystyczne i techniczne?

określić metody, przy uŜyciu których oblicza się normy techniczne?

wskazać metodę, którą najczęściej stosuje się do obliczania norm
technicznych?

opisać rodzaje norm zuŜycia materiałów?

zdefiniować pojęcie „współczynnik korygujący” i wskazać jego
zastosowanie?

rozszyfrować skróty i scharakteryzować normy oznaczone symbolami
„NK” i „NR”?

określić zastosowanie norm „NK” i „NR”?

uzasadnić celowość podziału materiałów obuwniczych na grupy
rodzajowe?

10)

określić podstawowe grupy rodzajowe materiałów obuwniczych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Normowanie zuŜycia materiałów podstawowych

4.2.1. Materiał nauczania

Do grupy materiałów podstawowych w myśl dokonanego podziału zaliczamy: skóry

miękkie i twarde, tworzywa i róŜnego rodzaju substytuty na wierzchy i spody obuwia, materiały
włókiennicze oraz komponenty tworzyw na elementy obuwia formowane metodami wtrysku,
odlewania i wulkanizacji.

Największe znaczenie z punktu tworzenia kosztów mają skóry naturalne. Wysoka cena skór

i  pogłębiający  się  deficyt  wymuszają  na  producentach  obuwia  szczególną  troskę  o  precyzyjne
określanie norm zuŜycia tych materiałów. Przy budowie normy ogromne znaczenie ma nie tylko
limit  ilościowy  skór  na  określoną  partię  obuwia,  ale  takŜe  ilość  powstających  odpadów  w
procesie  ich  rozkroju.  Istotne  znaczenie  ma  takŜe  określenie  wielkości  współczynnika
korygującego.

4.2.1.1. Normowanie skór miękkich – grupa A

W praktyce przemysłowej stosuje się kilka metod ustalania norm zuŜycia skóry na 1 parę

cholewek. We wszystkich metodach najwaŜniejszym elementem jest sposób obliczenia odpadu
bezuŜytecznego wyraŜony w procentach.

Dla zilustrowania sposobu ustalania procentu odpadu, a w konsekwencji normy zuŜycia

skóry brutto na 1 parę, posłuŜymy się dwoma metodami:

−

wykreślania planszy o profilu skóry,

−

próbnego rozkroju.

Wykreślanie planszy o profilu skóry

Normę zuŜycia ustala się w dm

na jedną parę środkowego numeru w grupie wielkościowej.

W oparciu o opisy technologiczne i materiałowe oraz szablony poszczególnych elementów
cholewki oblicza się powierzchnię netto elementów w cm

. W celu ustalenia powierzchni netto

elementów naleŜy wykreślić wszystkie elementy wchodzące w skład cholewki na papierze
milimetrowym lub zmierzyć ich powierzchnię przy uŜyciu planimetru. Na wykresie naleŜy
umieścić następujące dane:

−

określenie słowne i cyfrowe artykułu i wzoru,

−

nazwę elementów,

−

numer wielkościowy,

−

powierzchnię netto kaŜdego elementu,

−

ilość sztuk danego elementu, wchodzących w skład pary obuwia.
W oparciu o opisy technologiczne i materiałowe oraz model obuwia wpisuje się do

protokółu ustalenie normy zuŜycia skór miękkich i obliczoną powierzchnię netto
poszczególnych elementów. Protokół ustalenia normy zuŜycia wypełnia się oddzielnie dla
kaŜdego rodzaju materiału.

W celu ustalenia procentu odpadu naleŜy wykreślić planszę o profilu skóry średniego

gatunku reprezentatywnej dla skór, z których jest przewidziana produkcja danego wzoru obuwia.
Wyboru  skór  słuŜących  do  wykreślenia  kompletu  elementów  dokonuje  się  w  sposób  losowy
kierując się średnią gatunkowością skór. Na planszach naleŜy zaznaczyć wszystkie uszkodzenia
skóry,  spadki  grubości,  a  przy  wykreślaniu  elementów  naleŜy  przestrzegać  obowiązujących
zasad  i  systemów  rozkroju  oraz  wybranej  metody  rozkroju.  NaleŜy  takŜe  zadbać  o  jakość
wykreślanych elementów uwzględniając grubości i kierunek ciągliwości skóry.

Oceny prawidłowego układu elementów na planszy, ich jakości oraz kierunku ciągliwości

dokonuje instruktor lub mistrz oddziału rozkroju.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odpady klasy III, IV i V o powierzchni do 3 dm

stanowią odpady nieuŜyteczne, które

muszą być wliczone i przyjęte do normy kalkulacyjno-technicznej.

Odpady klasy I i II (odsieki) o powierzchni od 3 dm

do 15 dm

lub większej naleŜy uznać

za odpady uŜyteczne.

Procentową wielkość odpadu nieuŜytecznego oblicza się według poniŜszego wzoru:

)

(

[%]

100

⋅

gdzie:

−

P – procent odpadu [%],

−

O – powierzchnia odpadu [dm

]

−

– powierzchnia netto wykreślonych elementów [dm

Powierzchnia odpadu wynika z róŜnicy powierzchni skóry

i powierzchni wykreślonych

elementów

)

(

]

[

−

Przykład

Do wykreślania pobrano skórę o powierzchni 208,0 dm

, wykreślono na niej elementy

o powierzchni 167,5 dm

. Oblicz procent odpadu.

Rozwiązanie:

W pierwszej kolejności obliczamy powierzchnię odpadów, która wynosi

167

208

−

Znając powierzchnię odpadów obliczymy procent odpadów

100

167

⋅

Aby obliczyć powierzchnię brutto 1 pary naleŜy w pierwszej kolejności obliczyć powierzchnię
netto wszystkich elementów w parze P

i znane juŜ wielkości podstawić do wzoru:

)

(

]

[

100

⋅

gdzie:

−

– zuŜycie brutto na 1 parę [dm

−

– powierzchnia netto 1 pary [dm

−

P – procent odpadu [%].

Próbny (eksperymentalny) rozkrój skór

Metoda próbnego rozkroju wynika z realnych uwarunkowań procesu rozkroju, przy którym

mamy  moŜliwość  kontrolowania  struktury  skóry  i  parametrów  rozkroju.  Przy  wycinaniu
kolejnych  elementów  kontrolujemy  rzeczywistą  ciągliwość  skóry  poprzez  jej  miejscowe
wydłuŜenie.  Pamiętajmy,  Ŝe  są  sytuacje,  w  których  ciągliwość  skóry  nie  zawsze  jest  zgodna
z przyjętym  schematem.  W  skórze  mogą  występować  anomalie  wynikające  ze  zmian
chorobowych za Ŝycia zwierzęcia, uwarunkowań klimatycznych, Ŝywieniowych i innych. Takiej
kontroli nie mogliśmy dokonać na planszy papierowej z obrysu skóry.

Próbny rozkrój dokonuje się na kilku, a nawet kilkunastu skórach, wycinając od 10–50 par

elementów  cholewek  określonego  typu  i  wzoru  obuwia.  W  tym  przypadku  naleŜy  takŜe
przestrzegać zasady, aby gatunek i jakość skór wybranych do próbnego rozkroju metodą losową
był  reprezentatywny  do  jakości  skór  z  jakich  będzie  wytwarzane  obuwie.  Przygotowane  skóry
rozkrawa się „do kloca” to znaczy, Ŝe po rozkroju pozostają tylko odpady bezuŜyteczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po rozkroju oblicza się ilość kompletnych par i elementów nie stanowiących pary, a

następnie oblicza się ich powierzchnię netto P

. Znając powierzchnię netto wykrojonych

elementów i powierzchnię skór pobranych do rozkroju obliczamy procent odpadu
bezuŜytecznego P.
Przykład

Powierzchnia netto elementów P

czółenek damskich wynosi 12,2 dm

; procent odpadu

bezuŜytecznego P=28,2%. Oblicz normę zuŜycia P

dla 1 pary.

Rozwiązanie:

Korzystając ze wzoru (3), po podstawieniu znanych wielkości norma zuŜycia brutto wynosi

100

⋅

Ustaloną w ten sposób normę naleŜy traktować jako normę „rozpisową”, to znaczy

stosowaną  do  obliczania  limitu  zuŜycia  skór  dla  krojczych  oraz  rozliczania  zuŜycia  skór.  Aby
ustalić normę zuŜycia „kalkulacyjną”, słuŜącą do celów zaopatrzenia i do opracowania kalkulacji
kosztów  wytwarzania  oraz  ustalenia  cen  zbytu,  naleŜy  powiększyć  normę  rozpisową
o współczynnik korygujący. Jest to procent zuŜycia dodatkowego wynikającego ze zuŜycia skór
na wymianę nieodpowiednich lub uszkodzonych w procesie produkcji elementów, zwiększonego
zuŜycia  skór  przez  pracowników  nowoprzyjętych  podczas  szkolenia  oraz  zuŜycia  skór  na
wykonanie  wzorów  i  kolekcji  targowych.  Współczynnik  korygujący  oblicza  się  na  podstawie
danych  statystycznych  pochodzących  z  okresu  ubiegłego.  Dla  skór  miękkich  kształtuje  się  on
w granicach od 2 do 3%.

W podanym powyŜej przykładzie ustalona norma rozpisowa wynosiła 15,6 dm

; natomiast

norma kalkulacyjna przy uwzględnieniu współczynnika korygującego w wymiarze 3% wynosi
16,07 dm

Metodę próbnego rozkroju skór stosuje się dość często w małych zakładach, ze względu na

to,  Ŝe  ustalenie  normy  przebiega  w  sposób  uproszczony.  Zaufany  krojczy  o  wysokich
kwalifikacjach wykrawa  50 ÷ 100 par kompletów elementów.  Ilość zuŜytych do tego celu skór
podzielona  przez  ilość  wykrojonych  par  jest  równa  zuŜyciu  skóry  na  jedną  parę  i  stanowi
rozpisową normę zuŜycia skór. Do rozkroju przygotowuje się skóry we wszystkich stosowanych
gatunkach zestawionych ze sobą w takim procencie, w jakim kształtują się dostawy.
Przykład

Do rozkroju próbnego przygotowano boksy bydlęce anilinowe w ilości:

gatunek I – 2,20 m

gatunek II – 5,15 m

gatunek III – 11,50 m

razem – 18,85 m

−

wykrojono 100 par kompletów – półbutów męskich,

−

po rozkroju pozostało 0,60 m

skóry,

−

zuŜyto 18,85 – 0,60=18,25 m

skóry,

−

zuŜycie na jedną parę wynosi 18,25 dm

Z reguły normę zuŜycia ustala się na środkowy numer wielkościowy. Chcąc obliczyć

zuŜycie na kolejne numeracje stosujemy zasadę, Ŝe dla kaŜdego kolejnego numeru większego od
ś

rodkowego zwiększamy zuŜycie o 2,5%, a w przypadku malejących numeracji zmniejszamy

zuŜycie dla kaŜdego kolejnego numeru o 2,5%.

4.2.1.2. Normowanie skór twardych – grupa B

Ze skór twardych w postaci kruponów, karków i boków wykrawane są podpodeszwy,

zakładki, podeszwy, podsuwki, składki i wierzchniki obcasów obuwia. Stosowanie obecnie skór
twardych do produkcji obuwia jest niewielkie. Obecnie skóry twarde stosuje się w stopniu
ograniczonym, w zasadzie tylko do wybranych asortymentów obuwia wizytowego i specjalnego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeznaczenia,  na  przykład  obuwia  sportowego,  wojskowego,  itp.  Normę  zuŜycia  ustala  się
w gramach  na  jedną  parę  obuwia.  W  oparciu  o  opisy  technologiczno-materiałowe,  określające
grubość elementu naleŜy wykroić jedną sztukę danego elementu. JeŜeli opisy określają grubość
3,3–3,8 mm wykrojony element winien mieć grubość 3,5 mm. Jeśli element jest grubszy, naleŜy
go  ścienić  do  odpowiedniej  grubości.  Wykrojony  element  waŜy  się  na  wadze  analitycznej  z
dokładnością  do  1  grama.  W  przypadku  składek  obcasowych  waŜy  się  odpowiednią  ilość
składek do obowiązującej grubości obcasa. Dodając do masy netto masę odpadu bezuŜytecznego
obliczonego  w  procentach,  otrzymujemy  normę  zuŜycia  brutto,  którą  naleŜy  skorygować
współczynnikiem korygującym, aby ustalić kalkulacyjną normę zuŜycia. Dla ustalenia procentu
odpadu  bezuŜytecznego  naleŜy  wzorcowo  rozkroić  pewną  ilość  skór,  wykrawając  na  przykład
100–200  par  podeszew.  Rozkrawane  skóry  winny  posiadać  odpowiednią  grubość  oraz  być
rozłoŜone  w  gatunkach  w  takich  proporcjach,  w  jakich  stosowane  są  w  rozkroju.  Do
maksymalnego wykorzystania skór w miejscach, gdzie nie mieszczą się  elementy podstawowe,
na  przykład  podpodeszwy,  podeszwy,  naleŜy  wykroić  elementy  obcasów  (składki,  podsadki,
podwierzchniki)  jeśli  będą  one  wykorzystywane  w  procesie  produkcji  lub  produkowane  na
specjalne zamówienie.

Przed rozpoczęciem rozkroju naleŜy bardzo dokładnie ustalić masę (wagę) skór. Po rozkroju

naleŜy oddzielnie zwaŜyć wycięte elementy i powstałe w procesie rozkroju odpady
bezuŜyteczne, a suma masy elementów i odpadów musi być zgodna z wagą (masą) skór
pobranych do rozkroju.

Procent odpadów P

obliczamy ze wzoru:

)

(

[%]

100

⋅

gdzie:

−

– procent odpadów [%]

−

– masa odpadów [kg]

−

– masa wykrojonych elementów [kg]

Natomiast normę zuŜycia brutto na 1 parę obliczamy ze wzoru:

)

(

]

[

100

⋅

gdzie:

−

– masa brutto 1 pary [g]

−

– masa netto 1 pary [g]

−

– procent odpadu [%]

Przykład

Oblicz procent odpadu P

i normę zuŜycia brutto 1 pary elementów (podeszew)

wykrojonych ze skór twardych spodowych, znając:
O

= 3 kg

= 12 kg

= 224 g

Rozwiązanie:

Po podstawieniu do wzoru (4) obliczamy procent odpadu, który wynosi:

100

⋅

Natomiast norma zuŜycia brutto na 1 parę podeszew, po podstawieniu danych do wzoru (5)
wyniesie:

280

100

224

⋅

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ustalone zuŜycie 280 g skóry twardej na 1 parę podeszew nosi znamiona normy rozpisowej.
Normę kalkulacyjną obliczamy przez zwiększenie zuŜycia o współczynnik korygujący
wynoszący 2%, a zatem jej wartość wyniesie 286 gramów.

4.2.1.3. Normowanie materiałów włókienniczych i tworzyw skóropodobnych na
wierzchy obuwia – grupy C i F

Tkaniny, dzianiny i włókniny

Normę zuŜycia ustala w dm

na 1 parę obuwia. W oparciu o opisy technologiczne

i materiałowe oraz szablony wykonane dla środkowego numeru w grupie wielkościowej obuwia
naleŜy  obliczyć  powierzchnię  netto  wszystkich  elementów  wchodzących  w  skład  cholewki.
Wyliczenie  procentu  odpadu  i  powierzchni  brutto  wykonuje  się  według  wzorów  jak  w  punkcie
4.2.1.1.  W  przypadku  wzorów  porównywalnych  i  przy  takich  materiałach,  jak  molino,  kepr,
wigonka  procent  odpadu  moŜna  wyliczyć  statystycznie  w  oparciu  o  wcześniej  produkowane
wzory obuwia i zuŜywane ilości materiałów.

Tkaniny, dzianiny i włókniny wycinamy w warstwach i ten fakt naleŜy uwzględnić przy

normowaniu zuŜycia tych materiałów. WaŜnym elementem w procesie normowania jest
optymalna ilość warstw oraz wykreślenie układu wzorników na pierwszej warstwie, co moŜe
mieć wpływ na obniŜenie normy zuŜycia. Ocenia się, Ŝe przy starannym wykreśleniu pierwszej
warstwy, ilość powstających odpadów moŜna zmniejszyć od 5–15%.
Tworzywa skóropodobne miękkie

Normowanie tworzyw skóropodobnych miękkich odbywa się na podobnych zasadach jak

skór miękkich i materiałów włókienniczych. Normę zuŜycia ustala się w cm

lub dm

na jedną

parę.  Powierzchnię  netto  ustala  się  identycznie  jak  przy  skórach  miękkich.  W  celu  ustalenia
procentu  odpadu  bezuŜytecznego  naleŜy  wykreślić  planszę  o  szerokości  zgodnej  z  szerokością
uŜytkową  materiału  i  o  długości  takiej,  w  jakiej  będzie  lagowany  (dzielony)  materiał  do
rozkroju. Przy wykreślaniu planszy naleŜy przestrzegać następujących zasad:

−

wykreślać komplety elementów,

−

wybrać najekonomiczniejszy układ elementów,

−

elementy układać zgodnie z wymaganiami technicznymi pod względem kierunku
ciągliwości.

Procent odpadu P

oraz zuŜycie brutto na 1 parę P

obliczamy z następujących wzorów:

−

)

(

[%]

100

⋅

)

(

]

[

100

⋅

gdzie:

−

– powierzchnia wykreślonej planszy [dm

]

−

– powierzchnia wykreślonych elementów [dm

]

−

– powierzchnia elementów jednej pary [dm

]

−

– odpad bezuŜyteczny [dm

]

4.2.1.4. Normowanie materiałów na podnoski, zakładki i elementy spodowe – grupy E i D

Pomimo, Ŝe podnoski i zakładki naleŜą do elementów cholewki, to jednak z uwagi na

strukturę materiałów z jakich są wytwarzane, dość często kojarzone są z elementami
spodowymi. O tej zaleŜności mówiliśmy juŜ w pakiecie dotyczącym rozkroju materiałów na
elementy obuwia. Wycinanie tych elementów odbywa się najczęściej w fazie rozkroju i obróbki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

elementów  spodowych.  Tę  zaleŜność  zastosujemy  równieŜ  w  normowaniu  zuŜycia,  chociaŜby
z tego względu, Ŝe na przykład skóry wtórne są stosowane zarówno na zakładki jak równieŜ i na
podpodeszwy,  podsuwki  czy  teŜ  składki  obcasa.  Poza  wtórną  skórą  w  grupie  E  wyróŜniamy
jeszcze  takie  materiały,  jak:  płyty  gumowe  (styrogum,  poligum,  transparent),  płyty
z kopolimerów EVA, tuniskór, tektury obuwnicze, fibrę, preszpan, materiały na bazie

–celulozy

i inne  materiały  termoplastyczne  i  chemoutwardzalne  na  zakładki  i  podnoski.  Z  wymienionych
materiałów wycinane są elementy spodów obuwia oraz wspomniane juŜ zakładki i podnoski.
W  grupie  F  normujemy  materiały  na  elementy  spodów  obuwia,  które  są  formowane  metodą
wtrysku, ale takŜe metodą nalewania i wulkanizacji.

Normowanie  tworzyw  i  innych  materiałów  płaskich  stosowanych  na  zakładki,  podnoski
i elementy spodów obuwia

Normę zuŜycia tworzyw i innych materiałów stosowanych na elementy spodów, podnoski

i zakładki ustala się w cm

lub dm

na jedną parę. JeŜeli zdarzy się taka sytuacja, Ŝe dostarczony

materiał jest fakturowany w innych jednostkach, na przykład w arkuszach lub kilogramach, to
naleŜy je przeliczyć na m

i w takich jednostkach ewidencjonować te materiały w magazynach,

ustalając jednocześnie odpowiednią cenę za 1 m

Normę zuŜycia moŜna ustalić metodą pośrednią lub bezpośrednią.

Aby wykonać pomiar metodą pośrednią naleŜy:

−

obliczyć powierzchnię netto 1 pary elementów jak przy skórach miękkich,

−

prawidłowo wykreślić elementy na jednej płycie materiału,

−

obliczyć powierzchnię netto wykreślonych elementów,

−

obliczyć procent odpadu bezuŜytecznego, przyjmując powierzchnię odpadu jako róŜnicę
powierzchni płyty i powierzchni wykreślonych elementów,

−

obliczyć normę zuŜycia brutto materiału dla 1 pary.

Uwaga: do obliczeń wykorzystać przez analogię wzory (1), (2) i (3).

W metodzie bezpośredniej naleŜy prawidłowo wykreślić elementy na jednej płycie

materiału, a normę zuŜycia stanowi iloraz ze stosunku wielkości płyty do ilości wykreślonych
par.
Przykład

Powierzchnia płyty (arkusza) wtórnej skóry wynosi 70 dm

(100 cm x 70 cm). Wykreślono

łącznie 10 par podpodeszew w środkowym numerze grupy wielkościowej do obuwia damskiego
(nr 23,5). Norma zuŜycia wynosi zatem 7 dm

na 1 parę. Oczywiście jest to norma brutto.

Normowanie materiałów do produkcji elementów spodów obuwia wytwarzanych
metodami wtrysku, odlewania i wulkanizacji

Ustalanie normy zuŜycia materiałów (komponentów) dość często sprowadza się do pomiaru

masy uformowanego elementu i masy powstałych wylewów, które są usuwane. Trzeba
zaznaczyć, Ŝe nie jest to pomiar precyzyjny, gdyŜ w procesie formowania, część komponentów
ulega rozkładowi lub odparowaniu w wyniku wysokich temperatur.

Zaleca się zatem inny pomiar zuŜycia, określany metodą statystyczną, poprzez analizę

zuŜycia surowca na podobne produkty w okresach poprzednich. Dobrą metodą jest takŜe pomiar
zuŜycia w sposób bezpośredni polegający na wykonaniu następujących działań:

−

ustalamy masę granulatu (PCV, TR), mieszanki kauczukowej lub komponentów PU,

−

z ustalonej masy wytwarzamy komplety elementów (par) środkowego numeru w grupie
wielkościowej, na przykład w obuwiu męskim numer metryczny 27,

−

po uformowaniu obliczamy ilość wykrojonych elementów w parach.

Normę zuŜycia na jedną parę obliczamy w gramach ze stosunku masy pobranego surowca do
ilości uformowanych par elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przykład

Do produkcji pobrano 100 kg surowca (granulat, mieszanka gumowa, komponenty PU),

z którego wytworzono 177 par podeszew.

Norma zuŜycia brutto na jedną parę wynosi

565

1000

177

100

⋅

gramów.

W analogiczny sposób moŜna ustalać normę zuŜycia surowca w przypadku formowania

elementów spodowych w systemie bezpośrednim.

Zaprezentowany system obliczeń pozwala równieŜ na obliczenie masy odpadów, które

stanowią  przetłoki  i  pozostałości  z  kanałów  wtryskowych  czy  wlewowych.  JeŜeli  chcemy
obliczyć  procent  odpadów  to  wystarczy  ustalić  masę  odpadów  i  zuŜycie  netto  tworzywa
wynikające  z  róŜnicy  masy  pobranego  surowca  do  przetwórstwa  i  masy  odpadów.  Procent
odpadów  będzie  stanowił  iloraz  wielkości  masy  odpadów  do  wielkości  masy  netto  tworzywa
pomnoŜony  przez  100.  Natomiast  normę  zuŜycia  brutto  moŜemy  obliczyć  przez  analogię  do
wyliczenia  zuŜycia  skór  twardych  ze  wzoru  (5),  podstawiając  wskaźnik  procentowy  odpadów
oraz powierzchnię netto 1 pary (obliczymy ją z podzielenia ustalonej wcześniej masy elementów
przez ilość uformowanych par, na przykład podpodeszew).

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

W jaki sposób ilość powstających odpadów ma wpływ na wielkość normy zuŜycia i jakie
działania moŜna podjąć, aby obniŜyć ich ilość?

Jakie metody ustalania norm stosuje się w przypadku normowania skór miękkich?

Czy odsieki powstające przy rozkroju skór miękkich są wliczane do normy zuŜycia brutto?

W jakich jednostkach ustala się normę zuŜycia materiałów podstawowych i dla jakiego
numeru wielkościowego obuwia?

Jakie zasady obowiązują przy normowaniu zuŜycia skóry metodą eksperymentalnego
rozkroju?

Czy skóra przeznaczona do rozkroju eksperymentalnego moŜe być w dowolnym gatunku?

W jakich jednostkach i w jaki sposób oblicza się normę zuŜycia skór twardych?

Jakie zasady obowiązują przy normowaniu zuŜycia materiałów włókienniczych i tworzyw
skóropodobnych miękkich?

Jak oblicza się normę zuŜycia materiałów stosowanych na podnoski, zakładki i elementy
spodów obuwia?

10.

Według jakich zasad ustalisz normę zuŜycia tworzyw i komponentów do produkcji
elementów spodowych metodami wtrysku, odlewania i wulkanizacji?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj ustalenia normy zuŜycia boksu cielęcego uproszczoną metodą bezpośrednią.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać pomiaru powierzchni skóry i elementów składowych czółenka,

rozkroić całą skórę na komplety elementów (pary),

obliczyć ilość wyciętych elementów w parach,

obliczyć normę zuŜycia w dm

na jedną parę,

zaprezentować wyniki ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

skóry cielęce typu boksy,

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

szablony wycinanych elementów,

−

papier milimetrowy lub planimetr,

−

kalkulator,

−

maszyna do mierzenia powierzchni skór,

−

wycinaki elementów czółenka dla numeru środkowego,

−

wycinarka ramienna,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Dokonaj obliczenia normy zuŜycia skóry (połówki boksu bydlęcego) na 1 parę cholewek

półbutów męskich (elementy wierzchnie) metodą wykreślania planszy z obrysem skóry.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

skontrolować powierzchnię skóry i zaznaczyć na niej występujące wady,

nałoŜyć skórę na powierzchnię planszy papierowej i sporządzić jej obrys oraz nanieść wady
zaznaczone wcześniej na skórze,

wykreślić na powierzchni obrysu elementy cholewek półbutów stosując właściwe zasady
i systemy oraz optymalną metodę rozkroju (wykreślania),

obliczyć ilość i powierzchnię wykreślonych par elementów półbutów na powierzchni obrysu
skóry,

obliczyć procent odpadów i normę zuŜycia skóry na 1 parę cholewek, stosują wzory (1), (2),
i (3),

zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

maszyna do mierzenia powierzchni skóry,

−

połówka boksu bydlęcego,

−

szablony elementów wierzchu cholewki półbuta męskiego,

−

papier milimetrowy, planimetr,

−

przybory piśmiennicze, ołówki, gumki, dermatografy,

−

papier formatu A4,

−

papier pakowy, klej do papieru,

−

kalkulator,

−

plansze poglądowe ilustrujące róŜne zasady, systemy i metody rozkroju skór miękkich,

−

plansze z ilustracjami elementów cholewki i oznaczonymi kierunkami dopuszczalnej
ciągliwości,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz normę zuŜycia skóry twardej (karku lub boku) na 1 parę podpodeszew do obuwia

damskiego nr 23,5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

ustalić precyzyjnie masę otrzymanej skóry,

rozkroić otrzymaną skórę,

ustalić masę wyciętych elementów i odpadów,

obliczyć średnią masę 1 pary podpodeszew w gramach,

ustalić procent odpadu według wzoru (4),

ustalić normę zuŜycia skóry na 1 parę podpodeszew według wzoru (5),

zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

skóry garbowania roślinno-syntanowego (boki, karki),

−

wycinaki do podpodeszew nr 23,5,

−

waga analityczna,

−

grubościomierz,

−

kalkulator,

−

wycinarka do elementów spodowych,

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wyjaśnić przyczyny powstawania odpadów i odsieków w procesie
rozkroju skór miękkich?

zdefiniować metody ustalania norm zuŜycia skór miękkich na elementy
cholewek?

wskazać w jakich jednostkach ustala się normy zuŜycia dla skór miękkich
i twardych?

określić zasady obowiązujące przy normowaniu zuŜycia skóry metodą
eksperymentalnego rozkroju?

uzasadnić wybór metody ustalania normy zuŜycia materiałów
w zaleŜności od rodzaju normowanych materiałów?

określić zasady doboru skór miękkich i twardych do ustalania norm
zuŜycia?

określić metody normowania skóry twardej na elementy spodowe?

uzasadnić

potrzebę

wykreślania

pierwszej

warstwy

materiałów

włókienniczych

(tkaniny,

dzianiny,

włókniny)

przy

rozkroju

wielowarstwowym i określić jaki to ma wpływ na normę zuŜycia
materiałów?

wskazać zasady normowania zuŜycia tworzyw skóropodobnych miękkich?

10)

wymienić i scharakteryzować zasady i metody normowania zuŜycia
materiałów stosowanych do produkcji zakładek, podnosków i elementów
spodowych wycinanych z materiałów płaskich oraz formowanych
metodami wtrysku, odlewania i wulkanizacji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Normowanie zuŜycia materiałów pomocniczych

4.3.1. Materiał nauczania

Grupa materiałów pomocniczych stosowanych w obuwnictwie jest znacznie rozbudowana

i to nie tylko pod względem asortymentowym, ale przede wszystkim rodzajowym, w odniesieniu
do stosowanych asortymentów. Na przykład pod hasłem zdobiny ukryte są tysiące wzorów
zdobin, róŜniących się nie tylko kształtem, spełnianą funkcją, ale takŜe rodzajem zastosowanego
materiału, wykończenia, kolorystyki itp.

Normowanie zuŜycia materiałów pomocniczych nie stwarza większych problemów.

Pomimo tego, dla przejrzystości zostaną opisane zasady normowania wszystkich typowych
asortymentów zaliczonych do tej grupy rodzajowej.

4.3.1.1. Normowanie lamówek, tasiemek, nici i przędz – grupy G i H

Lamówki i tasiemki – grupa H

Normę zuŜycia ustala się w metrach bieŜących na jedną parę obuwia, na podstawie opisów

technologiczno-materiałowych, zawierających dane dotyczące rodzaju lamówki czy tasiemki,
symbolu, szerokości. Zmierzona długość lamowania, zaklepywania czy rozszywania jest normą
zuŜycia netto. Dodając długości konieczne do pozostawienia końcówek oraz dodatkowe zuŜycie
na reperacje, szycie wzorów obuwia i tym podobne, otrzymuje się normę zuŜycia brutto.
Nici i przędze – grupa G

Normę ustala się w metrach bieŜących na jedną parę w wyniku doświadczalnego szycia

jednej pary lub prucia uszytych elementów.

A. Szycie cholewki

−

nici przeciąga się przez maszynę pozostawiając niezbędną końcówkę,

−

od miejsca, gdzie nici wchodzą do maszyny odmierza się pewną ilość nici, robiąc na nich
znak,

−

po prawidłowym uszyciu jednej pary mierzy się pozostałą ilość nici,

−

róŜnica stanowi zuŜycie na jedną parę.

B. Prucie szycia

Po prawidłowym uszyciu cholewki pruje się ściegi i mierzy długość uzyskanych w ten

sposób nici (przędzy).

Do tak ustalonych norm zuŜycia netto dodaje się pewien procent zuŜycia wynikający

z konieczności  reperacji,  poprawek  szycia  oraz  wykonywania  wzorów  obuwia.  Współczynnik
ten ustala się na podstawie danych statystycznych, względnie przyjmuje szacunkowo 2–3%.
Uwaga:  W  literaturze  fachowej  lub  w  instrukcjach  opracowanych  przez  byłe  Zjednoczenie
Przemysłu  Skórzanego  (ZPS)  publikowane  są  tabele  zuŜycia  nici  podające  ilość  zuŜycia  nici
w zaleŜności od zakładanych ilości ściegów na jeden centymetr szwu oraz grubości zszywanych
elementów.  Mierząc  długość  szwów  odczytuje  się  z  tabeli  normę  zuŜycia.  Dla  ewentualnego
wykorzystania,  poniŜej  podajemy  normy  zuŜycia  nici  i  przędzy  na  1  cm  szwu  w  zaleŜności  od
długości ściegów i grubości łączonych elementów (tabele 2 i 3).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. ZuŜycie nici przy ściegu zwartym – bez końcówek [9, s. 25]

Grubość

materiału

ZuŜycie nici w mb na jeden mb szycia przy ilości ściegów na 1 cm

[mm]

3 ściegi

4 ściegi

5 ściegów

6 ściegów

7 ściegów

0,5

2,30

2,40

2,50

2,60

2,70

0,6

2,36

2,48

2,60

2,72

2,84

0,7

2,42

2,56

2,70

2,84

2,98

0,8

2,48

2,64

2,80

2,96

3,12

0,9

2,54

2,72

2,90

3,08

3,26

1,0

2,60

2,80

3,00

3,20

3,40

1,1

2,66

2,88

3,10

3,32

3,54

1,2

2,72

2,96

3,20

3,44

3,68

1,3

2,78

3,04

3,30

3,56

3,82

1,4

2,84

3,12

3,40

3,68

3,96

1,5

2,90

3,20

3,50

3,80

4,10

1,6

2,96

3,28

3,60

3,92

4,24

1,7

3,02

3,36

3,70

4,04

4,38

1,8

3,08

3,44

3,80

4,16

4,52

1,9

3,14

3,52

3,90

4,28

4,66

2,0

3,20

3,60

4,00

4,40

4,80

2,1

3,26

3,68

4,10

4,52

4,94

2,2

3,32

3,76

4,20

4,64

5,08

2,3

3,38

3,84

4,30

4,76

5,22

2,4

3,44

3,92

4,40

4,88

5,36

2,5

3,5

4,00

4,50

5,00

5,50

2,6

3,56

4,08

4,60

5,12

5,64

2,7

3,62

4,16

4,70

5,24

5,78

2,8

3,68

4,24

4,80

5,36

5,92

2,9

3,74

4,32

4,90

5,48

6,06

3,0

3,80

4,40

5,00

5,60

6,20

3,1

3,86

4,48

5,10

5,72

6,34

3,2

3,92

4,56

5,20

5,84

6,48

3,3

3,98

4,64

5,30

5,96

6,62

3,4

4,04

4,72

5,40

6,08

6,76

3,5

4,10

4,80

5,50

6,20

6,90

3,6

4,16

4,88

5,60

6,32

7,04

3,7

4,22

4,96

5,70

6,44

7,18

3,8

4,28

5,04

5,80

6,56

7,32

3,9

4,34

5,12

5,90

6,68

7,46

4,0

4,40

5,20

6,00

6,80

7,60

4,1

4,46

5,28

6,10

6,92

7,74

4,2

4,52

5,36

6,20

7,04

7,88

4,3

4,58

5,44

6,30

7,16

8,02

4,4

4,64

5,52

6,40

7,28

8,16

4,5

4,70

5,60

6,50

7,40

8,30

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3. ZuŜycie nici przy ściegu łańcuszkowym – bez końcówek [9, s. 24]

cieg łańcuszkowy podwójny przy 7 ściegach na

centymetr (długość ściegu 1,43 mm)

cieg łańcuszkowy podwójny przy 7 ściegach na

centymetr (długość ściegu 1,43 mm)

Grubość

materiału [mm]

Długość szwu

[cm]

ZuŜycie nici [cm]

Grubość

materiału [mm]

Długość szwu

[cm]

ZuŜycie nici [cm]

0,50

4,70

2,00

4,12

0,75

5,05

2,25

4,26

1,00

5,40

2,50

4,40

1,25

5,75

2,75

4,54

1,50

6,10

3,00

4,68

1,75

6,45

3,25

4,82

2,00

6,80

3,50

4,96

2,25

7,15

3,75

5,10

2,50

7,50

4,00

5,24

2,75

7,85

4,25

5,38

3,00

8,20

4,50

5,52

3,25

8,55

4,75

5,66

3,50

8,90

5,00

5,80

3,75

9,25

5,25

5,94

4,00

9,60

5,50

6,08

5,75

6,22

6,00

6,36

Zawarte w tabelach normy zuŜycia nici na 1 cm szwu nie wyczerpują problematyki

normowania, a podane wcześniej metody normowania zuŜycia nici nie są jedynymi.

W praktyce przemysłowej moŜna równieŜ wykorzystać stosunkowo prostą metodę

obliczania  zuŜycia  nici  (przędzy)  według  schematów  ilustrujących  róŜne  rodzaje  ściegów.  Dla
przykładu  opiszemy  zuŜycie  nici  dla  ściegów:  zwartego,  łańcuszkowego  jednonitkowego
(pojedynczego),  łańcuszkowego  dwunitkowego  (podwójnego),  które  są  zilustrowane
schematycznie na rys. 1.

Rys. 1. Rodzaje ściegów: a) zwarty, b) łańcuszkowy jednonitkowy, c) łańcuszkowy dwunitkowy [5, s.156]

Z przedstawionych schematów wynika, Ŝe zuŜycie nici na 1 cm szwu przy ściegu:

−

zwartym (rys. 1a) wynosi:

;

)

(

⋅









⋅

który po uporządkowaniu otrzyma następującą postać:

δ δ

⋅

2 1

)

;

[cm]

(1)

gdzie:

n – ilość ściegów na 1 cm,

1,2

– grubość łączonych materiałów (cm),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

– współczynnik napręŜenia nici (0,85 ÷ 0,95);

−

łańcuszkowym jednonitkowym (rys.1b) zuŜycie nici na 1 cm szwu wynosi:

[

]

;

)

(

⋅

[cm]

(2)

−

łańcuszkowym dwunitkowym (rys.2c) zuŜycie nici na 1 cm szwu wynosi:

[

]

)

(

⋅

[cm]

(3)

ZuŜycie nici przy ściegu typu zyg-zak (rys. 2) obliczymy ze wzoru (4), który wynika

z geometrii ściegu oznaczonego na schemacie.

(

)

[

]

)

(

]

[

⋅















⋅

Rys. 2. Schemat ściegu typu "zyg-zak"[5, s.157]

gdzie:

– grubość łączonych elementów,

n – ilość ściegów na 1 cm szwu,

a – szerokość ściegu

4.3.1.2. Normowanie łączników sztywnych – grupa I

Normę ustala się w dag na 100 par obuwia. Podstawą do ustalenia normy zuŜycia są opisy

technologiczno-materiałowe, określające rodzaj, numer i ilość sztuk na jedną parę. Ustaloną
ilość sztuk na jedną parę przelicza się na podstawie tabeli cięŜaru 100 sztuk (tabela 4) ustalając
w ten sposób normę zuŜycia dla 100 par. Tabele takie moŜna tworzyć we własnym zakresie lub
korzystać z tabel opracowanych przez byłe ZPS.

Do normy wynikającej z wagi netto naleŜy dodać odpowiedni procent ubytków oraz zuŜycie

na wykonanie reperacji i reklamacji. Współczynnik korygujący naleŜy ustalić w oparciu o dane
statystyczne okresu ubiegłego.

Tabela 4. Wielkość masy dla 100 sztuk teksów, gwoździ, wkrętów i klamer [9, s. 27]

Określenie materiału

Symbol Nr

Waga

100 szt [dag]

Określenie materiału

Symbol Nr

Waga

100 szt

[dag]

Teksy maszynowe

3,00

Gwoździe obcasowe

12/12

11,50

Teksy maszynowe

3,50

Gwoździe obcasowe

14/14

18,00

Teksy maszynowe

4,60

Gwoździe obcasowe

14/16

21,00

Teksy maszynowe

5,40

Gwoździe obcasowe

14/18

22,60

Teksy maszynowe

6,20

Gwoździe obcasowe

14/22

26,00

Teksy ręczne ostre

7,40

Gwoździe obcasowe

16/16

23,30

Teksy ręczne ostre

9,00

Gwoździe obcasowe

20/18

44,20

Teksy ręczne ostre

12,60

Gwoździe obcasowe

20/20

48,00

Teksy ręczne ostre

15,10

Gwoździe obcasowe

20/24

58,40

Teksy ręczne ostre

9,00

Gwoździe obcasowe

20/22

53,50

Teksy ręczne ostre

12,60

Gwoździe obcasowe

20/26

65,00

Teksy ręczne ostre

15,80

Gwoździe obcasowe

20/28

68,20

Teksy ręczne ostre

18,50

Gwoździe obcasowe

25/22

82,00

Teksy ręczne ostre

23,10

Gwoździe obcasowe

25/25

90,00

Teksy ręczne ostre

25,90

Gwoździe obcasowe

25/28

98,10

Gwoździe obcasowe

10/10

8,10

Gwoździe obcasowe

25/34

112,00

Gwoździe obcasowe

10/14

9,70

Wkręty

4x16

13,47

Gwoździe obcasowe

12/10

11,00

Klamry

11x16

6,66

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.1.3. Normowanie drutów, taśm stalowych, igieł, szpilarów, szydeł – grupy J i K

Druty i taśmy stalowe – grupa J

Druty stosowane są do spinania maszynowego na przykład wierzchu cholewek do podsuwki

lub podeszwy w systemie fleksiblowym. Taśmy stalowe są stosowane do mechanicznego
przyczepiania sztyftami wierzchnika obcasowego. Normę zuŜycia ustala się w identyczny
sposób jak dla teksów i gwoździ.
Igły, szpilary, szydła – grupa K

Normę ustala się w sztukach na 100 par obuwia. Podstawą jest wskaźnik zuŜycia igieł,

szpilarów, szydeł na 1000 mb normy zuŜycia nici czy przędzy. Wskaźniki te publikowane są
w fachowych czasopismach czy instrukcjach lub moŜna je ustalić drogą danych statystycznych
na podstawie zuŜycia przy szyciu podobnych wzorów w ubiegłym okresie.

Wskaźnik zuŜycia igieł · Norma zuŜycia nici na 100 par

Norma zuŜycia =

(5)

1000

Przykład

Norma zuŜycia nici na szycie czółenek wynosi 1300 mb na 100 par. Wskaźnik zuŜycia igieł

stosowany w zakładach:

−

przy szyciu ze skór cielęcych 0,85 sztuki na 1000 mb nici,

−

przy szyciu ze skór bydlęcych 1 sztuka na 1000 mb nici.

Norma zuŜycia igieł na uszycie 100 par cholewek typu czółenka ze skór cielęcych, według

wzoru (5) wynosi

1000

1300

⋅

sztuki.

4.3.1.4. Normowanie materiałów płynnych – grupa L

Normę ustala się w dag na 100 par obuwia w następujący sposób:

−

czyste naczynie przeznaczone dla danego rodzaju materiału płynnego waŜy się
z dokładnością do 1 grama,

−

do naczynia wlewa się odpowiednią ilość materiału,

−

waŜy się naczynie z zawartością,

−

przeprowadza

się

praktyczne,

wzorcowe

stosowanie

materiału

według

opisu

technologicznego na 50 lub więcej par,

−

waŜy się naczynie wraz z pozostałą ilością materiału,

−

róŜnica wagi stanowi zuŜycie netto, które naleŜy skorygować współczynnikiem
dodatkowego zuŜycia na reperacje, wykonywanie wzorów itp.

4.3.1.5. Normowanie smoły do impregnowania nici i przędzy – grupa Ł

Normę zuŜycia ustala się w gramach na 100 par obuwia metodą praktycznego zastosowania

materiału do impregnacji:

−

waŜy się po 100 m poszczególnych rodzajów nici i przędzy przed impregnacją,

−

przeciąga się nici przez zbiornik w maszynie z rozgrzanym impregnatem,

−

waŜy się nici po impregnacji, róŜnica wagi stanowi zuŜycie impregnatu na 100 m nici,

−

sporządza się tabele norm zuŜycia impregnatu na 100 mb dla poszczególnych rodzajów nici
i przędz.

Norma zuŜycia zaleŜna jest od normy zuŜycia nici i przędzy.
Przykład

−

norma zuŜycia nici na parę – 6 mb,

−

na 100 m nici uŜyto 600 g impregnatu,

−

norma na jedną parę wynosi 6 x 600 : 100 = 36 gram.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Korygując zuŜycie współczynnikiem otrzymujemy kalkulacyjną normę zuŜycia.

4.3.1.6. Normowanie materiałów ściernych – grupa M

Normę ustala się w cm

lub w sztukach w następujący sposób: po załoŜeniu materiału

ciernego na maszynę wykonuje się wzorcowo operację ścierania, aŜ do zuŜycia załoŜonego

materiału ściernego. Zlicza się ilość par poddanych operacji a następnie przelicza się zuŜycie
materiału ściernego na 100 par, co stanowi normę zuŜycia, którą naleŜy skorygować
współczynnikiem korygującym.

4.3.1.7. Normowanie zdobin, usztywniaczy, sznurowadeł i opakowań – grupa N i O

Do tej grupy materiałów zalicza się nity, krąŜki, sprzączki, klamry, ozdoby, sznurówki,

sztywniki oraz opakowania jednostkowe i zbiorcze. Normę ustala się zgodnie z opisem
technologiczno-materiałowym, na przykład:

−

krąŜki – 5 sztuk w jednej stronie cholewki – norma 20 sztuk na parę,

−

klamry do pasków – norma 2 sztuki,

−

sznurówki – norma 2 sztuki.

Tak ustaloną normę naleŜy skorygować współczynnikiem, który ustalany jest metodą
statystyczną w oparciu o zuŜycie w poprzednich okresach.

4.3.1.8. Normowanie materiałów pośrednich (róŜnych) – grupa P

Do tej grupy zalicza się materiały pośrednie słuŜące, na przykład do:

−

wykonywania niektórych operacji technologicznych: gąbki, pędzle, szczotki,

−

konserwacji i czyszczenia maszyn: nafta, oleje, smary, czyściwo,

−

utrzymania czystości na stanowiskach pracy: miotły, środki chemiczne itp.
ZuŜycie tych materiałów nie jest normowane. Koszty zuŜycia tych materiałów zaliczane są

do kosztów pośrednich – wydziałowych. Koszty zuŜycia ustala się na podstawie danych
statystycznych za okres ubiegły, na przykład jednego kwartału.

4.3.1.9. Dokumentacja, kontrola i analiza wykonania norm zuŜycia

Wszystkie dokumenty będące podstawą do ustalenia norm i kosztów materiałowych na

określony model obuwia muszą być skompletowane i przechowywane w jednej teczce, która
powinna zawierać:

−

opisy technologiczne i materiałowe,

−

kalkulacje normatywne i zakładowe,

−

dokumentację ustalania norm zuŜycia dla skór miękkich i innych materiałów wierzchnich
i podszewkowych,

−

dokumentację ustalania norm zuŜycia dla materiałów włókienniczych,

−

dokumentację ustalania norm zuŜycia materiałów spodowych,

−

dokumentację ustalania norm dla materiałów pomocniczych bezpośrednich, potrzebnych do
obróbki elementów spodowych,

−

dokumentację ustalania norm dla materiałów pomocniczych bezpośrednich, potrzebnych do
szycia cholewek i montaŜu obuwia,

−

kartotekę kosztów produkcji z podziałem na poszczególne miejsca ich powstawania.
Dokumentacja ustalania norm dla skór miękkich i twardych oraz materiałów

włókienniczych i tworzyw powinna zawierać:

−

wykresy lub szablony do ustalania powierzchni netto poszczególnych elementów,

−

protokóły ustalania norm zuŜycia na 1 parę i 100 par,

−

wykreślone na papierze plansze ilustrujące wielkość odpadu,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

kartotekę materiałową obrazującą wysokość norm ilościowych i wartościowych oraz
wprowadzone zmiany,

−

protokóły z próbnego (kontrolnego) rozkroju (w uzasadnionych przypadkach).

Dla kaŜdego nowego modelu obuwia naleŜy załoŜyć nową teczkę i nadać jej kolejny numer.

Normy zuŜycia materiałów powinny być realne i technicznie uzasadnione. Tylko takie

ujęcie norm moŜe pozytywnie oddziaływać na oszczędną i racjonalną gospodarkę materiałową.

Aby normy zuŜycia materiałów, według przyjętych załoŜeń były realne i technicznie

uzasadnione muszą podlegać kontroli i analizie wykonania, zarówno w procesie ich ustalania jak
równieŜ podczas ich stosowania. W przypadku kiedy okaŜe się, Ŝe norma nie spełnia załoŜonego
celu, na przykład jest za niska lub znacznie zawyŜona, to natychmiast naleŜy zbadać przyczyny
takiego stanu i dokonać stosownej korekty normy.

WaŜnym elementem wykonania norm jest analiza kosztów materiałowych, która wymusza

ingerencję  dozoru  technicznego  w  stosunku  do  pracowników  przekraczających  ustalone  limity
zuŜycia  materiałów.  KaŜdy  przypadek  przekroczenia  limitu  zuŜycia,  a  więc  wskaźnika
określonego  normą  powinien  być  analizowany  i  poddany  ocenie.  Przy  stwierdzeniu,  Ŝe  za
przekroczenie normy zuŜycia jest odpowiedzialny pracownik pobierający do produkcji określony
rodzaj  materiałów,  to  w  stosunku  do  niego  naleŜy  zastosować  restrykcje  finansowe.  Natomiast
w przypadkach, kiedy pracownicy racjonalnie wykorzystują powierzone im materiały to powinni
być za to nagradzani, na przykład specjalną premią za oszczędność materiału. W swoim czasie
w duŜych  zakładach  nagradzano  krojczych  skór  z  tytułu  zaoszczędzonej  powierzchni  skóry
w stosunku  do  ustalonego  limitu  ilościowego  lub  wartościowego.  Pracownik  w  takich
przypadkach  otrzymywał  ekwiwalent  pienięŜny  równy  20%  wartości  zaoszczędzonej  skóry.
Sądzę,  Ŝe  takie  działania  powinny  być  prowadzone  równieŜ  dzisiaj  i  to  w  odniesieniu  do
wszystkich  materiałów.  Pamiętajmy,  Ŝe  racjonalna  i  oszczędna  gospodarka  materiałowa
w zakładzie  obuwia,  to  droga  do  obniŜenia  kosztów  wytwarzania  i  osiągnięcia  oczekiwanych
zysków z prowadzonej działalności gospodarczej.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie asortymenty stanowią grupę materiałów pomocniczych i tak zwanych pośrednich?

W jaki sposób obliczamy zuŜycie materiałów ewidencjonowanych w metrach bieŜących?

Czy znasz niekonwencjonalne metody pomiaru zuŜycia nici?

Od czego zaleŜy ilość nici zuŜywanych przy szyciu cholewek i spodów obuwia?

W jakich jednostkach określamy zuŜycie gwoździ, teksów, klamer, drutów i taśm stalowych?

Co stanowi podstawę do obliczania zuŜycia igieł, szpilarów i szydeł?

W jaki sposób określa się współczynnik zuŜycia igieł?

Czy materiały płynne normuje się w jednostkach objętościowych?

Od czego zaleŜna jest norma zuŜycia smoły do impregnacji nici stosowanych do
przeszywania i dublowania?

10.

W jakich jednostkach normuje się materiały ścierne?

11.

Czy ustala się normy zuŜycia na materiały pośrednie (róŜne)?

12.

Jakie dokumenty powinna zawierać dokumentacja ewidencji norm zuŜycia?

13.

Czy kontrola i analiza norm zuŜycia materiałów obuwniczych powinna mieć charakter
obligatoryjny?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz zuŜycie nici dla szwu zszywanego o długości 15 cm wykonanego ściegiem zwartym;

łączna grubość zszywanych materiałów wynosi 3,3 mm, gęstość ściegów n = 5, a współczynnik
napręŜenia nici

= 0,95.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

narysować schemat ściegu zwartego i oznaczyć stosowne dane,

zapisać wzór do obliczenia zuŜycia nici na 1 cm szwu,

podstawić dane wyjściowe do wzoru i obliczyć zuŜycie nici na 15 cm szwu – bez końcówek,

zaprezentować wykonaną pracę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

kalkulator,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Oblicz zuŜycie nici dla szwu zszywanego o długości 15 cm wykonanego ściegiem

łańcuszkowym jednonitkowym; łączna grubość zszywanych materiałów wynosi 3,3 mm, gęstość
ś

ciegów n = 5, a współczynnik napręŜenia nici

= 0,95.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

narysować schemat ściegu łańcuszkowego i oznaczyć stosowne dane,

zapisać wzór do obliczenia zuŜycia nici na 1 cm szwu,

podstawić dane wyjściowe do wzoru i obliczyć zuŜycie nici na 15 cm szwu – bez końcówek,

zaprezentować wykonaną pracę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

kalkulator,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Oblicz w warunkach laboratoryjnych ilość zuŜycia kleju na pokrycie 10 cm

zdrasanej

powierzchni lica boksu bydlęcego (imitującego zaćwiekowany brzeg cholewki) przy
dwukrotnym nanoszeniu kleju.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przygotować stanowisko pracy,

wyciąć 5 próbek boksu bydlęcego o wymiarach 150 x 30 mm,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zdrasać lico próbek, odpylić zdrasaną powierzchnię i oznaczyć powierzchnię do nanoszenia
kleju wynoszącą 30 cm

(100 x 30 mm),

starować naczynie na klej i napełnić je przygotowanym wcześniej klejem o masie 200 gram,

nanieść klej na oznaczone powierzchnie za pomocą pędzla płaskiego. Po 15 minutach
ponownie nanieść klej na oznaczoną powierzchnię,

zwaŜyć naczynie z pozostałością kleju i określić masę zuŜytego kleju,

zapisać masę zuŜytego kleju na dwukrotne pokrycie oznaczonych powierzchni próbek
i obliczyć ilość kleju zuŜytego na pokrycie powierzchni 10 cm

zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

skóra bydlęca typu boksy,

−

wycinaki do próbek o wymiarach 150 x 30 mm,

−

wycinarka ramienna do skór miękkich,

−

drasarka ze szczotką do odpylania,

−

przybory do pisania, dermatografy,

−

papier formatu A4,

−

stół z wyciągiem do odprowadzania toksycznych oparów,

−

linia z podziałką milimetrową,

−

kalkulator,

−

waga analityczna,

−

naczynie na klej,

−

pędzel płaski,

−

klej jednoskładnikowy, polichloroprenowy,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Znając normę zuŜycia nici na uszycie 1 pary cholewek kozaczków z boksu cielęcego, która

wynosi 72 mb, oraz wskaźnik zuŜycia igieł wynoszący przy skórach cielęcych 0,85, oblicz
normę zuŜycia igieł na uszycie 180 par cholewek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać analizy danych zawartych w treści ćwiczeniu,

określić zasady obliczania zuŜycia igieł w zaleŜności od zuŜycia ilości nici przy szyciu
cholewek z boksu cielęcego,

obliczyć zuŜycie nici na 180 par cholewek,

podstawić otrzymane dane do wzoru (5),

obliczyć normę zuŜycia igieł do uszycia 180 par cholewek kozaczków damskich,

zaprezentować wyniki obliczeń.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

normatywy zuŜycia nici na róŜne typy cholewek,

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

zestawienie wskaźników zuŜycia igieł,

−

kalkulator,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wymienić nazwy materiałów pomocniczych stosowanych w obuwnictwie?

określić zasady normowania tasiemek i lamówek?

scharakteryzować sposoby ustalania normy zuŜycia nici metodami
opartymi na szyciu i pruciu szwów szytych?

wykreślić i opisać schematy tworzenia ściegów, stanowiące podstawę do
normowania zuŜycia nici?

zdefiniować technikę pomiaru zuŜycia nici w oparciu o schematy
tworzenia ściegów?

wymienić nazwy materiałów, które są normowane w sztukach na 1 parę?

nazwać produkty fakturowane i normowane w parach?

opisać technikę normowania łączników sztywnych?

scharakteryzować sposoby normowania materiałów płynnych?

10)

opisać sposób normowania smoły do impregnacji nici które są uŜywane
w czasie przeszywania i dublowania?

11)

zaproponować technikę określenia zuŜycia wosków twardych do
polerowania obuwia?

12)

wyjaśnić zasady rozliczania zuŜycia materiałów pośrednich (róŜnych)?

13)

uzasadnić potrzebę ewidencjonowania, kontrolowania i analizowania
wykonania norm zuŜycia materiałów podstawowych i pomocniczych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Normowanie czasu pracy

4.4.1. Materiał nauczania

Proces technologiczny stanowi podstawę procesu produkcyjnego. Od charakteru tego

procesu uzaleŜniony jest układ, rozplanowanie i charakter zakładu oraz jego zasadnicze
wyposaŜenie, ma on takŜe wpływ na ekonomikę zakładu. Wynika to z faktu, Ŝe celem procesu
technologicznego jest bezpośrednie przekształcanie przedmiotów pracy w gotowe wyroby, na
przykład obuwie.

W procesie technologicznym przemysłu obuwniczego stosuje się wyjątkowo szeroki

wachlarz  wyposaŜenia  technicznego  słuŜącego  do  rozkroju  materiałów,  obróbki  wyciętych
elementów, formowania półproduktów z gumy i tworzyw sztucznych, montaŜu przygotowanych
elementów  w  formie  cholewek  i  gotowego  wyrobu,  czyli  obuwia.  Sprawny  przebieg  procesu
technologicznego  oraz  właściwe  wykorzystanie  maszyn  i  urządzeń  moŜe  zapewnić  tylko
sprawna organizacja i planowanie operatywne w przedsiębiorstwie.

W praktyce warunki techniczne i ekonomiczne zmuszają do dzielenia procesu

technologicznego na mniejsze etapy, jakimi są operacje, zabiegi, czynności i ruchy. Aby
skoordynować całość tak skomplikowanego procesu, zapewnić ciągłość i rytmiczność produkcji
oraz umoŜliwić planowanie obciąŜenia stanowiska pracy, potrzebne są normy czasu pracy.

Miernikiem ilości pracy jest czas pracy i ilość wyrobów. Zadaniem normowania pracy jest

ustalenie  ilości  czasu  roboczego,  niezbędnego  do  wykonania  danego  zadania  produkcyjnego,
bądź  ilości  wyrobów,  jaką  naleŜy  wytworzyć  w  danej  jednostce  czasu.  Posługując  się
odpowiednimi  metodami,  normowanie  pracy  umoŜliwia  wykrycie  i  uruchomienie  rezerw
wzrostu wydajności pracy.

JeŜeli norma pracy określa ilość czasu roboczego, która powinna być zuŜyta przez robotnika

o określonych kwalifikacjach na wykonanie w określonych techniczno-organizacyjnych
warunkach ustalonego zadania produkcyjnego, to nosi ona nazwę normy czasu (N

). Gdy norma

pracy określa nie ilość czasu, niezbędną do wykonania wyrobu, lecz ilość wyrobów, jaką naleŜy
wytworzyć w jednostce czasu, to nosi ona nazwę normy wyrobu (N

). Norma wyrobu jest

odwrotnością normy czasu, co moŜemy zapisać w postaci:

Znając normę czasu moŜemy zawsze obliczyć normę wyrobu. W tym celu naleŜy podzielić

daną jednostkę czasu pracy robotnika T=480 min przez normę czasu. JeŜeli przyjmie się, Ŝe
normę czasu na wytworzenie 1 sztuki wyrobu ustalono na 20 minut, to norma wyrobu wyniesie:

sztuki

NaleŜy przy tym pamiętać, Ŝe procent wykonania normy czasu nie odpowiada procentowi

wykonania normy wyrobu. Zakładając na przykład zmniejszenie normy czasu o y%,
a zwiększenie normy wyrobu o x%, otrzyma się:

480

czasu

normy

obniŜbniŜ

procent

oraz

normy

nia

przekrocze

procent

⋅

−

⋅

100

)

(

100

)

(

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ilustruje  to  następujący  przykład  –  jeśli  normę  czasu  zmniejszono  o  10%,  to  norma  wyrobu
wzrośnie o:

Prawidłowo  ustalone  normy  pracy  mają  bardzo  duŜe  znaczenie  dla  przedsiębiorstwa.  Stanowią
one  podstawę  do  obliczania  wydajności  pracy  i  wysokości  wynagrodzenia  przy  akordowej
formie  płacy.  Mogą  być  ponadto  punktem  wyjścia  przy  określaniu  zdolności  produkcyjnych
stanowiska  roboczego,  przy  ustalaniu  zapotrzebowania  na  siłę  roboczą,  przy  planowaniu
operatywnym itd.

Ilość czasu roboczego, jaką zuŜywa się na wykonanie wyrobu, zaleŜy w głównej mierze od

następujących czynników:

−

techniki obróbki (rodzaju maszyn, narzędzi, materiału, metod obróbki),

−

kwalifikacji i doświadczenia produkcyjnego robotnika,

−

metod i organizacji pracy (rodzaju i kolejności ruchów roboczych, organizacji stanowiska
roboczego, podziału i kooperacji pracy).
W celu prawidłowego ustalania zuŜycia czasu roboczego na wykonanie danej pracy, naleŜy

zbadać wszystkie wymienione wyŜej czynniki, wpływające na pracochłonność robót i sprawdzić,
czy odpowiadają one warunkom przewidzianym dla danej pracy. Następnie, po przeprowadzeniu
analizy  materiału  zebranego  w  czasie  badań  i  obserwacji  naleŜy  zaprojektować  najbardziej
racjonalne  i  moŜliwe  do  spełnienia  warunki  techniczne  i  organizacyjne  pracy.  Przy
projektowaniu tych warunków powinno się uwzględnić doświadczenia produkcyjne najlepszych
robotników i te spośród najbardziej wydajnych metod pracy, które mogą być w danym procesie
technologicznym  zastosowane.  Dopiero  dla  tak  ustalonych  warunków  technicznych
i organizacyjnych naleŜy określić normę czasu lub normę wyrobu.

Normy czasu i normy wyrobu opracowane według powyŜszych zasad noszą nazwę

technicznych norm pracy, a sam proces ich opracowania – technicznego normowania pracy.

Techniczną normą pracy jest zatem taka norma pracy, którą ustalono w oparciu o analizę

procesu produkcyjnego i czasu roboczego oraz dla najlepszych, moŜliwych do zrealizowania na
danym stanowisku roboczym warunków technicznych i organizacyjnych.

ZaleŜnie od przyjmowanej podstawy i techniki wyznaczania norm moŜna wyodrębnić dwie

grupy metod normowania pracy: sumaryczne i analityczne.

4.4.1.1. Sumaryczne i analityczne metody normowania pracy

Sumaryczne metody normowania pracy

Cechą wspólną dla wszystkich metod sumarycznych jest ustalenie normy pracy dla operacji

bez podziału tej operacji na elementy składowe oraz bez uprzedniej analizy organizacji procesu
produkcyjnego i organizacji pracy, jaka jest niezbędna do zaprojektowania ewentualnych zmian
technicznych i organizacyjnych warunków pracy.

Poszczególne metody sumaryczne róŜnią się między sobą sposobem wyznaczania norm.

Metoda statystyczna polega na wyznaczaniu norm pracy w oparciu o dane statystyczne,

dotyczące rzeczywistego zuŜywania czasu na prace wykonywane przez robotników w okresie
poprzednim.

Metoda szacunkowa polega na wyznaczaniu norm pracy drogą oszacowania czasu

potrzebnego na wykonanie danej operacji. Szacunku takiego dokonuje bądź technik normowania
pracy, bądź mistrz nadzorujący odpowiednie czynności.

Metoda porównawcza polega na ustalaniu norm pracy w oparciu o normy podobnej operacji.

Warunkiem stosowania tej metody jest istnienie podobieństwa pomiędzy operacją, dla której
ustala się normę a operacją, dla której normę juŜ ustalono.

1000

100

−

⋅

−

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymienione metody sumaryczne mają wiele podstawowych braków. Przede wszystkim nie

przewidują one analizy części składowych operacji i czasu roboczego, a tym samym w małym
stopniu sprzyjają ujawnianiu ukrytych rezerw wydajności pracy i nie skłaniają do stosowania
przodujących metod pracy.

Normy statystyczne, to jest normy ustalone metodą statystyczną, będąc odbiciem

poprzednio osiągniętego poziomu wydajności pracy, nie mają charakteru mobilizującego. Są one
bowiem rezultatem minionych, a nie bieŜących doświadczeń produkcyjnych i metod pracy.

Podobne wady zawierają równieŜ normy szacunkowe i porównawcze. Ponadto duŜa rola

czynnika  subiektywnego  w  ustalaniu  obu  rodzajów  norm  stwarza  moŜliwość  powstawania
pewnej  dowolności  w  określaniu  wysokości  norm.  Dowolność  w  dostosowaniu  norm  moŜe
doprowadzić do powstania prac „korzystnych” i „niekorzystnych”, a to z kolei do dezorganizacji
płac,  do  naruszania  wymogów  ekonomicznego  prawa  podziału,  do  trudności  w  wykonywaniu
zadań planowych.

Sumaryczne normy pracy pomimo swoich wad, są jednak chętnie stosowane w wielu

zakładach obuwniczych, a ich udział w ogólnej ilości norm systematycznie wzrasta. Być moŜe,
Ŝ

e stosowanie norm ustalonych metodami sumarycznymi podyktowane jest względami

organizacyjnymi i ekonomicznymi. Wiele nowych, z reguły małych firm, nie jest
przygotowanych do stosowania analitycznych metod normowania z powodu braku specjalistów
i stosunkowo wysokich kosztów normowania.

Analityczne metody normowania

W przeciwieństwie do metod sumarycznych, metody analityczne przewidują ustalenie norm

pracy  w  oparciu  o  dokładne  zbadanie  moŜliwości  produkcyjnych  stanowiska  roboczego,
szczegółową analizę procesu produkcyjnego i czasu roboczego, ustalenie na podstawie wyników
tej  analizy  usprawnień  w  zakresie  organizacji  produkcji  i  organizacji  pracy,  zmierzających  do
likwidacji  strat  czasu  roboczego,  badanie  i  projektowanie  zarówno  składu  operacji,  jak
i sposobów wykonania jej elementów. Przy ustalaniu norm metodami analitycznymi uwzględnia
się doświadczenie produkcyjne najlepszych pracowników. Normy ustalone tymi metodami mają
charakter mobilizujący i sprzyjają wzrostowi wydajności pracy.

RozróŜnia się dwie podstawowe metody analityczne: metodę analityczno-doświadczalną

i metodę analityczno-obrachunkową.

Metoda analityczno-doświadczalna charakteryzuje się tym, iŜ przewiduje ustalanie

wszystkich czasów wchodzących do normy w wyniku badania i analizy czasu roboczego oraz
czasu pracy wykonywanej na tym stanowisku roboczym, na którym norma ta będzie stosowana.

Metoda analityczno-obliczeniowa (analityczno-obrachunkowa) polega na wykorzystaniu

gotowych  normatywów  dla  podstawowych  czasów  wchodzących  w  skład  normy.  Normatywy
takie,  opracowywane  były  przez  ZPS  oraz  przez  resortowe  komórki  normowania.  Jednak
pomimo  istnienia  takich  normatywów,  w  zakładach  obuwia  do  tej  pory  stosuje  się  głównie
metody analityczno-doświadczalne.

Na korzyść metod analityczno-doświadczalnych przemawia takŜe fakt, Ŝe normy ustalone

metodą analityczno-obliczeniową nie zawsze są dokładne i dlatego niekiedy po ich
wprowadzeniu zachodzi konieczność przeprowadzenia korekty za pomocą chronometraŜu.

Jak wynika z charakterystyki analitycznych metod normowania pracy, cechami wspólnymi

metod analitycznych są:

−

analiza operacji i określenie w oparciu o wyniki tej analizy najbardziej racjonalnych metod
wykonywania operacji,

−

przeprowadzenie pomiarów i analizy czasu roboczego oraz obliczenia na podstawie ich
wyników czasu niezbędnego do wykonania danej operacji,

−

podstawową jednostką, dla której ustala się normę pracy, jest operacja, którą moŜna dzielić
– jak juŜ wspomniano – na zbiegi, czynności i ruchy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zakres podziału operacji na elementy składowe zaleŜy od typu produkcji. W produkcji na

przykład  jednostkowej  i  małoseryjnej  podział  ten  ogranicza  się  przewaŜnie  do  zabiegów,
w produkcji  seryjnej  do  grup  czynności  lub  czynności,  zaś  w  produkcji  masowej  do  czynności
i ruchów.  Przy  większych  rozmiarach  i  powtarzalności  produkcji  występuje  zatem  większa
szczegółowość  podziału  operacji,  gdyŜ  większe  jest  znaczenie  dokładności  pomiarów,  większa
opłacalność związanych z tymi pomiarami nakładów pracy, większa celowość tych pomiarów.

KaŜda operacja powinna być realizowana pod kątem usunięcia z niej niezbędnych czynności

i ruchów. Badaniem naleŜy objąć równieŜ organizację stanowiska roboczego oraz organizację
jego obsługi, które w duŜej mierze wpływają na czas trwania niektórych czynności roboczych.

W wyniku badań i analizy operacji powinien powstać projekt:

−

najbardziej racjonalnego sposobu obróbki, który uwzględniałby techniczne i technologiczne
warunki pracy oraz najlepsze doświadczenia produkcyjne robotników racjonalizatorów,

−

przebiegu i kolejności wszystkich czynności wykonywanych przez robotnika przy danej
operacji, uwzględniający najlepsze rozwiązania podziału pracy, organizacji stanowiska
roboczego i jego obsługi.

Łącznie z analizą operacji duŜą rolę odgrywa analiza czasu roboczego. W wyniku badania

czasu roboczego moŜna ustalić jego straty i określić środki zapobiegające nieprodukcyjnemu
zuŜyciu czasu. Aby prowadzić taką analizę musimy poznać strukturę czasu roboczego.

4.4.1.2. Struktura czasu roboczego i norm pracy

Czas roboczy, to czas obecności robotnika w zakładzie pracy podczas godzin ustalonych

regulaminem. Dzieli się na :
1)

czas pracy – czas zuŜywany przez robotnika na wykonywanie zadań produkcyjnych
i obejmowany normą pracy,

czas przerw normowanych i nienormowanych.

Na czas pracy składają się: czas główny i czas pomocniczy.

Czas główny – jest to czas zuŜywany na bezpośrednie oddziaływanie na przedmiot pracy, to

znaczy na zmianę kształtu, rozmiarów, wyglądu, stanu fizycznego i chemicznego przedmiotu
pracy.

Czas pomocniczy – jest to czas zuŜywany na prace warunkujące wykonanie pracy głównej.

Na  przykład  czynności  głównej  wycinaniu  elementów  ze  skóry,  towarzyszą  następujące
czynności  pomocnicze:  pobranie  skóry,  zaznaczenie  wad,  ułoŜenie  skóry  na  podkładzie,
uchwycenie  wycinaka  i  ułoŜenie  na  powierzchni  skóry,  naprowadzenie  ramienia  wycinarki  nad
wycinak,  uruchomienie  ramienia  wycinarki  i  wycięcie  elementu.  Po  wycięciu  odprowadza  się
ramię wycinarki, chwyta wycięty element i układa na stole. Czas potrzebny na wykonanie tych
czynności  wchodzi  równieŜ  w  skład  czasu  pomocniczego.  Podobne  czynności  pomocnicze
wykonujemy przy wycinaniu kolejnych elementów aŜ do momentu całkowitego rozkroju skóry.

Czynności wykonywane w czasie głównym nazywamy czynnościami głównymi, a w czasie

pomocniczym – czynnościami pomocniczymi.

Czas pomocniczy i główny łącznie nosi nazwę czasu wykonania.

Czas wykonania – jak wiadomo – moŜe być czasem maszynowym, maszynowo-ręcznym

lub ręcznym.

Czas maszynowy jest to czas procesów maszynowych.
Czas maszynowo-ręczny jest to czas procesów maszynowo-ręcznych.
Czas ręczny – jest to czas procesów ręcznych, w ciągu których robotnik wykonuje pracę

bez udziału maszyny.

Przy normowaniu pracy szczególnie waŜne jest wyodrębnienie czasu maszynowego,

podczas którego moŜna przewidzieć wykonywanie przez robotnika innych czynności.

Czas przygotowawczo-zakończeniowy – jest to czas pracy koniecznej dla przygotowania

narzędzi, materiałów, wzięcia karty roboczej i dokumentacji technicznej, ustawienia maszyny

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

itp., a po zakończeniu pracy oczyszczenia i zakonserwowania maszyny i oddania narzędzi oraz
przedmiotów pracy itp. Czas ten zuŜywany jest raz dla całej serii, a jego wielkość nie zaleŜy od
wielkości serii.

Czas obsługi stanowiska roboczego zuŜywany jest na utrzymanie stanowiska roboczego

w czystości i porządku oraz na utrzymanie mechanizmów i wyposaŜenia w pełnej gotowości
roboczej.

W czasie obsługi wyodrębnia się:

czas technicznej obsługi, który zuŜywany jest przez robotnika na wykonanie czynności
związanych z technologią obróbki, na przykład zmianę narzędzi, regulację maszyny itp.;

czas organizacyjnej obsługi, który jest zuŜywany na wykonanie czynności koniecznych dla
wykonania zadania produkcyjnego, ale nie związanych bezpośrednio z technologią obróbki,
na przykład smarowanie i czyszczenie maszyny.
Na czas przerw składają się: przerwy zaleŜne i przerwy niezaleŜne od robotnika.

Przerwy zaleŜne od robotnika obejmują czas przewidziany na odpoczynek i potrzeby

naturalne oraz nieobecność robotnika w pracy z przyczyn nie usprawiedliwionych i stanowiącą
wobec tego naruszenie dyscypliny pracy.

Przerwy niezaleŜne od robotnika wynikają z przyczyn organizacyjnych, technologicznych

lub technicznych.

Przerwy z przyczyn organizacyjnych wywoływane są złą organizacją procesu pracy,

a więc: brakiem pracy, materiałów, narzędzi, środków transportowych itp.

Przerwy z przyczyn technologicznych w przemyśle obuwniczym wynikają w głównej

mierze z niewłaściwej synchronizacji procesu technologicznego (braku spójności czasu
wykonania operacji z taktem roboczym).

Przerwy z przyczyn technicznych wynikają na przykład z awarii maszyny, uszkodzenia

narzędzia lub urządzenia itp.

Do technicznej normy pracy wliczane są następujące czasy:

czas główny

czas pomocniczy

pom

= t

– czas wykonania

czas obsługi technicznej

czas obsługi organizacyjnej

org

= t

– czas obsługi

czas na potrzeby naturalne i odpoczynek

normowany

nat

czas przygotowawczo-zakończeniowy

Techniczną normę pracy oblicza się dla jednostki wyrobu lub dla serii wyrobów. Norma

czasu dla jednostki wyrobu nazywa się jednostkową normą czasu (t

), zaś dla serii wyrobów –

normą czasu na serię (T

Jednostkowa norma obejmuje czasy od 1 do 6, czyli:

= (t

+ t

pom

) + (t

+ t

org

) + t

nat

+ t

= t

+ t

nat

+ t

Przy produkcji seryjnej nie obejmuje ona całego czasu przygotowawczo-zakończeniowego,

który odnosi się do całej partii (serii) wyrobów, a nie do pojedynczej sztuki. W związku z tym
norma jednostkowa przy produkcji seryjnej zazwyczaj zawiera:

= t

+ t

nat

natomiast norma czasowa na serię (T

) będzie wielokrotnością tej normy (odpowiednio do

rozmiarów serii), powiększoną o czas przygotowawczo-zakończeniowy, czyli:

= n[(t

+ t

pom

) + (t

+ t

org

) + t

nat

]+ t

= n(t

+ t

nat

)+ t

= n·t

+ t

Gdzie n = ilość wyrobów w serii.

Wszystkie elementy technicznej normy pracy są określane za pomocą bezpośrednich

pomiarów. W praktyce technicznego normowania pracy spotkamy się jednak z pewnym
odstępstwem od tej zasady. Odstępstwo to polega na ustalaniu czasów obsługi i odpoczynku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

a takŜe czasu przygotowawczo-zakończeniowego drogą procentowego narzutu w stosunku do
czasu głównego lub czasu wykonania. Dla wyjaśnienia tej kwestii posłuŜmy się przykładem:
Przykład

Dokonaj obliczenia normy czasu dla wyrobu X, przy stosowaniu procentowych narzutów

dla czasów t

, t

org

i t

nat

przy załoŜeniu, Ŝe proces obróbki będzie mieć charakter maszynowo-ręczny,

Wielkość serii będzie wynosiła 20 par, a normatywy dla tego rodzaju produkcji i tej maszyny
będą wynosić:
a – dla t

= 2,5% od t

b – dla t

org

= 1,5% od t

c – dla t

nat

= 2,0% od t

Na podstawie badań i pomiarów ustalono, Ŝe:

– czas główny wyliczony według czynności wynosi 16,7 minut

pom

– czas pomocniczy

3,3 minut

– czas wykonania

20,0 minut

– czas przygotowawczo-zakończeniowy

3,2 minut

Rozwiązanie:

Podstawiając podane powyŜej wartości do wzoru

= t

+ at

+ bt

+ct

otrzymamy:

=20+(0,025·16,7)+(0,015·20)+(0,020·20)=20+0,42+0,3+0,4= 21,12 minut

Mając obliczoną jednostkową normę czasu, ustalamy teraz normę czasu na serię (T

)

= n· t

= 20·21,12 + 3,2 = 425,6 minut.

Po ustaleniu normy czasu na serię obliczamy z kolei normę czasu kalkulowanego na

jednostkę, która jest większa od jednostkowej normy czasu o ułamek czasu przygotowawczo-
zakończeniowego t

.W naszym przypadku norma czasu kalkulowanego na jednostkę wyniesie:

425,6 minut: 20 par = 21,28 minut na parę

Nieodłącznym elementem badania czasu roboczego jest ustalenie jego zuŜycia. Wielkość

zuŜycia czasu roboczego określa się za pomocą obliczeń technicznych lub za pomocą
bezpośrednich pomiarów. Przedmiotem pomiarów mogą być: czas trwania operacji, dzień
roboczy lub jego część.

4.4.1.3. Metody pomiaru zuŜycia czasu

Pomiar zuŜycia czasu pracy na wykonanie operacji bada się takimi metodami jak:

chronometraŜ, fotografia dnia roboczego i obserwacja migawkowa.
ChronometraŜ

ChronometraŜ jest metodą badania czasu poświęconego na wykonanie cyklicznie

powtarzających się ręcznych i maszynowo-ręcznych elementów operacji. Celem chronometraŜu
jest zbadanie i ustalenie:

−

czasu operacji, który zaleŜy od przebiegu czynności i struktury operacji,

−

najlepszej metody pracy,

−

prawidłowości norm ustalonych innymi metodami.
Proces chronometraŜowy obejmuje trzy etapy:

−

przygotowanie do chronometraŜu,

−

obserwacja i pomiar czasu,

−

opracowanie wyników pomiaru i wniosków.
Przygotowanie do chronometraŜu obejmuje:

−

poznanie robotnika, którego praca będzie badana,

−

wstępny podział operacji na elementy,

−

zaznajomienie się z urządzeniami i warunkami pracy na badanym stanowisku roboczym,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zaznajomienie się z zaszeregowaniem pracy i ustalenie, w jakim stopniu odpowiada ona
kwalifikacjom robotnika,

−

ustalenie niezbędnej liczby obserwacji, których naleŜy dokonać.
Jednym z celów tego przygotowania jest usprawnienie organizacji stanowiska roboczego

przez usunięcie niedociągnięć, zapewnienie niezbędnego tempa i nieprzerwanego przebiegu
pracy.

ChronometraŜ moŜe być ciągły, gdy pomiarowi podlegają wszystkie elementy danej

operacji w ich technologicznej kolejności lub wyrywkowy, gdy pomiarowi podlegają
poszczególne elementy, niezaleŜnie od ich kolejności.
Pomiar czasu

Podstawowym przyrządem jest sekundomierz o tarczy podzielonej na 100 części,

ułatwiającej dokonanie obliczeń czasów jednostkowych (poszczególnych elementów operacji).

Czas trwania poszczególnych elementów moŜna określić jednym z dwóch sposobów:

−

przez notowanie czasu w sposób ciągły,

−

przez odczytywanie czasu trwania poszczególnych elementów operacji.
W pierwszym wypadku sekundomierz jest uruchamiany w momencie rozpoczęcia pomiaru

i zapisywane są tylko czasy ukończenia poszczególnych elementów operacji. Czas trwania
poszczególnych elementów otrzymuje się jako róŜnicę odpowiednich dwóch czasów bieŜących.
Przy pomiarach oddzielnych elementów zapisuje się bezpośrednio czasy po zatrzymaniu
wskazówki sekundomierza.
Opracowanie wyników

W wyniku pomiarów chronometraŜowych uzyskuje się czas trwania poszczególnych

elementów,  które  tworzą  tak  zwany  szereg  chronometraŜowy.  Teoretycznie  czasy  te  powinny
być  identyczne  lub  niewiele  od  siebie  odbiegać.  W  praktyce  jednak  w  pomiarze  czasu
poszczególnych  elementów  znajdują  się  składniki  wynikające  z  błędnego  odczytania  lub
zapisania czasu trwania, naruszenia dyscypliny technologicznej itp. Tak więc naleŜy analizować
składniki  szeregu,  a  następnie  dokonać  się  tak  zwanego  „oczyszczania  szeregu
chronometraŜowego” przez odrzucenie wielkości raŜąco odbiegających od średniej.
Fotografia czasu pracy

Fotografią czasu pracy nazywa się obserwację i rejestrację przebiegu pracy w wyniku

pomiarów wszystkich zjawisk zachodzących na stanowisku pracy (bez Ŝadnego wyjątku)
i w kolejności ich występowania.

Najczęściej obserwację przeprowadza się przez cały dzień; mówi się wtedy o fotografii dnia

pracy. Zadaniem fotografii czasu pracy jest:

−

zbadanie wielkości strat czasu pracy i ich przyczyn,

−

zbadanie wykorzystania czasu pracy przez najlepszych pracowników i sposobów osiągnięcia
przez nich dobrych wyników w celu przekazania tych doświadczeń innym pracownikom,

−

ujawnienie przyczyn i likwidacja niedociągnięć w organizacji pracy stanowisk, grup
zespołów pracy itp.
Fotografia dnia pracy ma kilka odmian róŜniących się przeznaczeniem i metodyką realizacji.
Ze względu na zakres i obiekt badania rozróŜnia się następujące rodzaje fotografii:

−

indywidualną – dotyczącą jednego stanowiska roboczego,

−

grupową – polegającą na równoczesnej obserwacji kilku pracowników, których praca nie
jest funkcjonalnie zaleŜna,

−

samofotografię – polegająca na dokonywaniu obserwacji i pomiarów czasu przez samego
wykonawcę badanej pracy,

−

trasową – polegającą na obserwowaniu obrabianego przedmiotu w miarę przechodzenia po
wyznaczonej trasie, zgodnie z zamierzonym celem technologicznym.

Obserwacje migawkowe

Jest to metoda statystyczna, którą opracował L.H.C.Tippaat w 1934 r.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Opiera się ona na prawie wielkich liczb i rachunku prawdopodobieństwa. Istotą tej metody

jest badanie i ocena zbiorowości na podstawie obranej w sposób losowy próby. Stosuje się ją
przewaŜnie wtedy, gdy chcemy uzyskać informacje o wykorzystaniu czasu pracy pracowników
i maszyn.

Metoda ta pozwala ustalić między innymi:

−

w jakim czasie dnia pracownicy najlepiej pracują, a kiedy ich tempo pracy słabnie,

−

w jakim stopniu są wykorzystywane zainstalowane maszyny i urządzenia,

−

jak duŜe są przerwy w pracy i z jakich przyczyn one powstają.
Aktualnie w polskich zakładach obuwia, podobnie jak na świecie, najczęściej stosowaną

metodą pomiaru czasu pracy na wykonywanie operacji technologicznych jest chronometraŜ. Są
jednak teŜ zakłady, w których wykonuje się fotografię dnia roboczego. Obserwacje migawkowe
wykonuje się sporadycznie.

4.4.1.4. Kontrola i analiza wykorzystania czasu pracy na stanowiskach roboczych

W aktualnej sytuacji przemysłu obuwniczego w Polsce (duŜe rozdrobnienie zakładów,

problemy  ze  sprzedaŜą  obuwia,  niska  rentowność)  wiele  zakładów  ogranicza,  a  nawet  pomija
działalność  na  odcinku  normowania  czasu  pracy.  Często  właściciele  –  szczególnie  małych
zakładów  nie  prowadzą  Ŝadnej  dokumentacji  norm  czasu  pracy,  a  efektywność  swoich  firm
poprawiają  poprzez  wydłuŜenie  czasu  dnia  roboczego  i  to  nie  zawsze  zgodnie  z  prawem.  Nie
ulega wątpliwości, Ŝe takie zachowania są naganne i naleŜy się im przeciwstawiać.

Na szczęście jest liczna grupa producentów, która dobrze wie, Ŝe opracowywanie norm

czasu pracy to nie tylko stanowienie limitu czasu na wykonanie operacji, ale przede wszystkim
poprawa organizacji pracy na stanowisku roboczym, weryfikacja kwalifikacji robotników
i spokojna rytmiczna praca. Te uwarunkowania musimy spełnić aby eliminować straty czasu
pracy zarówno zaleŜne od robotnika jak równieŜ zaleŜne od zarządzających firmą.

Staranne ustalanie norm czasu pracy i analiza ich stosowania to droga do poprawy jakości

i zwiększenia wydajności pracy.

Przez analizę wykorzystania czasu pracy moŜna podejmować działania profilaktyczne oraz

weryfikować i usprawniać przebieg procesów pracy, co w konsekwencji przełoŜy się na poprawę
efektywności gospodarczej firmy.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Na jakie etapy moŜna podzielić czas wykonywania operacji?

Co rozumiemy pod pojęciem „techniczne normy pracy?

Jaka jest róŜnica między normą czasu (N

), a normą wyrobu (N

Czy procent wykonania normy czasu pracy odpowiada procentowi wykonania normy
wyrobu?

Jakie znasz i czym charakteryzują się sumaryczne metody normowania pracy?

Jakie są zalety i wady sumarycznych metod normowania pracy?

Czym charakteryzują się analityczne metody normowania?

Jakie znasz analityczne metody normowania?

Która z analitycznych metod normowania jest najczęściej stosowana i dlaczego?

10.

Z jakich elementów zbudowana jest struktura czasu roboczego?

11.

Jakie elementy stanowią strukturę czasu pracy?

12.

Jakie rodzaje przerw rozróŜniamy w strukturze czasu roboczego?

13.

Jakie czasy pracy są wliczane do technicznej normy pracy?

14.

Czym róŜni się jednostkowa norma pracy od normy czasu na serię?

15.

Jakie znasz metody badania i pomiaru zuŜycia czasu pracy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16.

Która ze znanych metod badania czasu pracy jest najczęściej stosowana i dlaczego?

17.

Która ze znanych metod pomiaru czasu pracy jest najbardziej dokładna?

18.

Czy kontrola i analiza ustalania i stosowania norm czasu pracy powinna mieć charakter
obligatoryjny?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj podziału operacji technologicznych (wskazanych przez nauczyciela – przy

produkcji obuwia) na zbiegi, czynności i ruchy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać wybrane fragmenty z Poradnika dla dotyczące podziału operacji
technologicznych,

przeanalizować zasady wykonania wskazanych przez nauczyciela operacji technologicznych
pod kątem organizacyjnym i technologicznym,

podzielić operacje na najkrótsze etapy,

uzasadnić dokonany podział,

zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

wykaz operacji technologicznych do analizy,

−

instrukcje technologiczne wykonania wskazanych przez nauczyciela operacji,

−

opisy technologiczne produkcji obuwia róŜnych rodzajów i typów,

−

materiały piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

filmy dydaktyczne ilustrujące procesy wytwarzania obuwia we wszystkich fazach
technologicznych,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenia 2

Oblicz o ile procent wzrośnie norma wyrobu jeŜeli normę czasu zmniejszono o 20%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać wybrany fragment z poradnika dla ucznia dotyczący ćwiczenia,

przeanalizować zaleŜność zachodzącą pomiędzy normą wyrobu i normą czasu,

zapisać analizowaną zaleŜność wyraŜeniem matematycznym,

obliczyć wzrost normy wyrobu przy 20% zmniejszeniu normy czasu,

zaprezentować wykonaną pracę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

materiały piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

kalkulator,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Z otrzymanych kartek samoprzylepnych z wydrukowanymi nazwami składowych czasu

pracy i czasu przerw utwórz schemat podziału czasu roboczego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać wybrany fragment z poradnika dla ucznia dotyczący struktury czas roboczego,

przyporządkować karteczki z napisami do grup ilustrujących czas pracy i czas przerw,

nalepić wybrane kartki z napisami na kartkę papieru formatu A-4 i poprzez ich połączenie
liniami utworzyć schemat podziału czasu roboczego,

zaprezentować wykonaną pracę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

karteczki z papieru samoprzylepnego z napisami czasów pracy i czasów przerw,

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 4

Dokonaj pomiaru czasu pracy – wskazanych przez nauczyciela operacji – metodą

chronometraŜu przez notowanie czasu w sposób ciągły.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przygotować się do wykonania chronometraŜu,

dokonać pomiaru czasu poprzez zapis czasu w sposób ciągły,

opracować wyniki pomiaru tworząc i porządkując szereg chronometraŜowy; ustalić normę
czasu dla wskazanych operacji,

zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

sekundomierz do pomiaru czasu pracy,

−

dokumentacja technologiczna badanych wzorów obuwia,

−

instrukcje technologiczne wykonania operacji na stanowiskach roboczych,

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

kalkulator wielofunkcyjny,

−

literatura z rozdziału 6.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

podzielić operację technologiczną na mniejsze etapy?

scharakteryzować techniczną normę pracy?

wskazać róŜnice zachodzące między normą czasu i normą wyrobu?

określić jaki wpływ będzie mieć obniŜenie normy czasu na wielkość
normy wyrobu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

scharakteryzować sumaryczne metody normowania czasu pracy?

scharakteryzować analityczne metody normowania?

nazwać sumaryczne i analityczne metody normowania?

wskazać analityczną metodę normowania, która jest najczęściej stosowana?

opisać strukturę czasu roboczego?

10)

wymienić elementy czasu, które tworzą strukturę czasu pracy?

11)

określić rodzaje przerw występujące w strukturze czasu roboczego?

12)

scharakteryzować istotę technicznej normy pracy?

13)

opisać metody badania pomiaru zuŜycia czasu pracy?

14)

wskazać najczęściej stosowaną metodę pomiaru czasu?

15)

uzasadnić potrzebę kontroli i analizy ustalania i stosowania norm czasu
pracy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań o róŜnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.

Za kaŜdą poprawną odpowiedź moŜesz uzyskać 1 punkt.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla kaŜdego zadania podane są
cztery moŜliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz ją
i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. JeŜeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uwaŜasz za poprawną.

Test składa się z dwóch części. Część I zawiera zadania z poziomu podstawowego,
natomiast w części II są zadania z poziomu ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci
trudności, gdyŜ są one na poziomie wyŜszym niŜ pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od
15 do 20).

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

10.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóŜ rozwiązanie
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi w KARCIE
ODPOWIEDZI.

12.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Norma oznaczona symbolem „NR” to norma
a)

rozpisowa.

robocza.

rozliczeniowa.

rozpisowo-rozliczeniowa.

Przy ustalaniu norm zuŜycia materiałów stosuje się „współczynniki korygujące”, które
określają
a)

wielkość odpadów bezuŜytecznych.

wielkość odpadów uŜytecznych.

dodatkowe zuŜycie materiałów w procentach.

dodatkowe zuŜycie materiałów w jednostkach podstawowych.

Norma, która nie uwzględnia współczynnika korygującego, to norma
a)

techniczna.

rozpisowo-rozliczeniowa.

kalkulacyjno-techniczna.

kalkulacyjna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Lamówki ze skóry i tworzyw skóropodobnych zalicza się do materiałów
a)

podstawowych.

pomocniczych.

bezpośrednich.

pośrednich.

Grupa materiałowa oznaczona symbolem M dotyczy
a)

materiałów ściernych.

taśmy kołczarskiej.

smoły do impregnacji nici i przędzy.

tworzyw na wierzchy obuwia.

ZuŜycie skóry na 1 parę podpodeszew określa się
a)

w dm

w cm

w g.

w dag.

Podstawową korzyścią wynikającą z wykreślania elementów na pierwszej warstwie tkanin
jest
a)

obniŜenie ilości odpadów bezuŜytecznych.

ułatwienie pracy krojczego.

umoŜliwienie rozkroju mechanicznego.

automatyzacja procesu.

ZuŜycie tworzywa skóropodobnego na 1 parę półbutów damskich nr metryczny 23,5 wynosi
21,5 dm

. ZuŜycie tworzywa na nr 24,5 wzrośnie o

3,0%.

4,5%.

2,5%.

2,8%.

Dwa elementy skórzane o grubości łącznej 4,2 mm połączono ściegiem zwartym o gęstości
n = 5. Ilość nici, jaką potrzeba zuŜyć na 10 cm szwu jeŜeli współczynnik napręŜenia nici
będzie wynosił

= 0,85 to

43,00 cm.

52,70 cm.

62,20 cm.

58,00 cm.

10.

ZuŜycie nici na 100 par cholewek wynosi 2800 mb, a wskaźnik zuŜycia igieł w zakładzie
wynosi 0,95. Na uszycie 100 par przypada
a)

3,24 igieł.

2,56 igieł.

3,08 igieł.

2,66 igieł.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11.

Normy czasu i normy wyrobu ustalone w oparciu o analizę procesu produkcyjnego i czasu
roboczego w warunkach optymalnych rozwiązań organizacyjno-technicznych noszą nazwę
a)

analitycznych norm pracy.

doświadczalnych norm pracy.

technicznych norm pracy.

statystycznych norm pracy.

12.

RóŜnice między normami pracy i normami wyrobu oznaczają, Ŝe
a)

normy te są równowaŜne.

norma pracy jest odwrotnością normy wyrobu.

norma pracy oznacza ilość wykonanych wyrobów, a norma wyrobu ilość czasu
potrzebnego do wykonania wyrobu.

norma pracy jest wyŜsza od normy wyrobu.

13.

Najczęściej stosowaną metodą pomiaru czasu pracy jest
a)

fotografia dnia roboczego.

fotografia czasu pracy.

obserwacja migawkowa.

chronometraŜ.

14.

Statystyczne wyznaczanie norm pracy zaliczamy do norm
a)

sumarycznych.

porównawczych.

analitycznych.

analityczno-doświadczalnych.

15.

Do rozkroju pobrano skórę cielęcą o powierzchni 69 dm

, z której wykrojono elementy

o łącznej powierzchni 56,4 dm

. Odpad stanowi

19,34 dm

18,26 dm

23,01 dm

22,34 dm

16.

Powierzchnia netto 1 pary kozaczków damskich wynosi 33,5 dm

. Odpad przy rozkroju

skóry wyniósł 24%. Ilość dm

skóry potrzebna na wykonanie 1 pary cholewek to

43,40 dm

52,00 dm

41,54 dm

42,48 dm

17.

Do rozkroju 100 par wierzchów cholewek półbutów męskich zuŜyto 18,85 m

boku

bydlęcego. Po zakończeniu rozkroju pozostało 5 kawałków skóry o łącznej powierzchni
60 dm

i odpad bezuŜyteczny. Norma zuŜycia skóry brutto na 1 parę wynosi

16,82 dm

18,25 dm

19,64 dm

18,85 dm

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18.

Ustalono z wykresu na planszy, Ŝe norma zuŜycia skóry twardej na 1 parę podeszew wynosi

7,20 dm

. Ilość gramów, jeŜeli gęstość skóry wynosi 1,1 g·cm

-3

, a jej grubość 3,5 mm to

324,48 g.

198,00 g.

280,00 g.

277,20 g.

19.

W czasie T = 480 minut wykonano obróbkę 24 kompletów elementów spodowych. Norma

czasu na wykonanie 1 pary elementów wynosi

20 minut.

48 minut.

26 minut.

36 minut.

20.

Przy ustalaniu jednostkowej normy czasu pracy (T

=?) dla serii 20 par obuwia dla czasu t

org

i t

nat

zastosowano narzuty procentowe, w analogicznej kolejności: 2,5% od t

;

1,5% od t

; 2,0% od t

, a ustalone wcześniej czasy w minutach miały wartość: t

=16,7;

pom

= 3,3; t

= 20; t

= 3,2. Norma czasu (w minutach) dla jednostki wyrobu a ile dla serii

wyrobu (T

=?) wynosi

= 21,12; T

= 425,60.

=42,24; T

= 851,20.

=32,00; T

= 67,22.

=22,20; T

= 440,40.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Normowanie zuŜycia materiałów i czasu pracy

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem