1 

 

Opracowanie  pytań  z metrologii 

 

1.)  Podać klasyfikację  metod  pomiarowych. 



 

Metoda pośrednia  - metoda  pomiarowa  polegająca  na bezpośrednich  pomiarach  innych 
wielkości  i  wykorzystaniu  istniejącej  zależności  między  mierzoną  wielkością  a wielkościami 
zmierzonymi  bezpośrednio.  Przykładem  takiej  metody  jest wyznaczanie  promienia  R łuku  na 
podstawie  wyników  pomiaru  strzałki  s i  cięciwy  c; promień  R oblicza  się  według  wzoru 
R=c2/(8s)+s/2 

a.  Podstawowa 

 



 

Metoda bezpośrednia  - metoda  pomiarowa,  dzięki  której wartość  wielkości  mierzonej 
otrzymuje  się  bezpośrednio,  bez potrzeby  wykonywania  dodatkowych  obliczeń  opartych  na 
zależności  funkcyjnej  wielkości  mierzonej  od innych  wielkości 
 

a.  Bezpośredniego  porównania  - metoda  pomiarowa  porównawcza  polegająca  na 

porównaniu  całkowitej  wartości  wielkości  mierzonej  z wartością  znaną  tej  samej 
wielkości,  która w postaci  wzorca  wchodzi  bezpośrednio  do pomiaru  (np.  porównanie 
mierzonej  długości  z przymiarem  kreskowym). 
 

b.  Wychyleniowa   - metoda  pomiarowa  porównawcza  polegająca  na określeniu 

wartości  wielkości  mierzonej  przez  wychylenie  urządzenia  wskazującego;  przyrząd 
pomiarowy  może  mieć  urządzenie  wskazujące  analogowe  lub  cyfrowe.  Przykładem 
jest tutaj  pomiar  profilometrem  parametru  Ra chropowatości  powierzchni. 
 

c.  Różnicowa  - metoda  oparta na porównaniu  wielkości  mierzonej  z niewiele  różniącą 

się  od niej  znaną  wartością  tej samej  wielkości  i  pomiarze  różnicy  tych  wartości. 
 

I.  Różnicowo  wychyleniowa  to metoda  różnicowa  polegająca  na  pomiarze 

małej  różnicy  między  wartością  wielkości  mierzonej  i  znaną  wartością  tej 
samej  wielkości  za pomocą  czujnika  (np, pomiar  średnicy  wałka  przy  użyciu 
stosu  płytek  wzorcowych  i czujnika  zamocowanego  na statywie). 
 

II.  Różnicowo  koincydencyjna  - metoda  pomiarowa  różnicowa  polegająca  na 

wyznaczeniu,  przez  obserwację  koincydencji  (zgodności)  pewnych 
wskazówek  lub  sygnałów,  małej  różnicy  między  wartością  wielkości 
mierzonej  i porównywanej  z nią  znanej  wartości  tej samej  wielkości  (np, 
pomiar  średnicy  wałka  za pomocą  suwmiarki  z noniuszem). 
 
 

III. Różnicowa  zerowa  - metoda  różnicowa  polegająca  na sprowadzeniu  do zera 

różnicy  między  wartością  wielkości  mierzonej  a porównywaną  z nią  znaną 
wartością  tej samej  wielkości.  Przykładem  takiej  metody  jest pomiar 
rozstawienia  szczęk  sprawdzianu  do wałków  przy  użyciu  stosu  płytek 
wzorcowych  i wałeczków  pomiarowych,  polegający  na doprowadzeniu  przez 
zmiany  wymiaru  wałeczka  do braku luzu 
 

2 

 

2.)  Rodzaje  pomiarów  i  ich  schematy  blokowe. 

 
Sposoby pomiaru  odchyłki  prostoliniowości  są trudne  do klasyfikacji  ze względu  na wiele 
możliwych  kryteriów.  Ze względu  na  sposób odbierania  informacji  pomiarowej  (i  związaną  z tym 
ilość  informacji)  można  wyróżnić  pomiary  ciągłe  i dyskretne. 
 



 

Ciągłe  - realizują  przyrządy  mające  możliwość  ciągłego  przemieszczania  czujnika 
pomiarowego  wzdłuż  linii  prostej,  jak np. przyrządy  do pomiaru  odchyłek  walcowości, 
przyrządy  do pomiaru  odchyłki  prostopadłości,  a ponadto przyrządy,  których  głównym 
przeznaczeniem  są pomiary  chropowatości  powierzchni,  czy  też  przyrządy  do pomiaru 
zarysów  (konturografy). 
 



  Dyskretne   -  dominują  tzw.  krokowe, tzn.  takie,  w których  odległości  sąsiednich  punktów 

pomiarowych  są stałe.  W przypadku  stosowania  metod  krokowych  zaleca  się przyjmować 
krok t-0,lL 
 

3.)  Rodzaje  błędów  pomiaru  i  ich  wpływ  na wyniki  pomiarów. 

 



 

Błędy  systematyczne  – przy  wielokrotnym  powtarzaniu  pomiaru  w praktycznie  stałych 
warunkach  pozostają  niezmienione,  lub  zmieniają  się według  znanego  prawa lub  w funkcji 
przyczyny  wymuszającej 



s = const,     



s = f(z) 

 



s = 



s

1

 + 



s

2

 +



s

3

 + … 

usuwanie  ich  poprzez  korektę wyniku  poprawką c ;   X + c ;    c =  – 



s 

 



 

Błędy  przypadkowe  – przy  wielokrotnym  powtarzaniu  pomiaru,  w praktycznie  stałych 
warunkach,  zmieniają  się  w sposób nieprzewidziany,  zarówno  co do wartości  bezwzględnej, 
jak i co do znaku 



p = var 

  

  



















2

3

2

2

2

1

p

p

p

p

 

 



 

Błędy  nadmierne  ( grube  ) – z nieprawidłowo  wykonanego  pomiaru;  błędy  których  nie 
można  zaliczyć  do systematycznych  ze  względu  na ich  niepowtarzalność  i  do 
przypadkowych,  ponieważ  przekraczają  wartość  graniczną 
Z istoty  pomiaru  wynika,  że poznanie  rzeczywistej  wartości  wielkości  mierzonej  jest 
niemożliwe.  Można  sformułować  twierdzenie,  że  każdy  wynik  pomiaru  jest obarczony 
błędem  pomiaru.  Błąd  pomiaru  definiuje  się  jako niezgodność  wyniku  pomiaru  z wartością 
prawdziwą  wielkości  mierzonej. 
 

4.)  Niepewność  pomiaru  i  sposoby jej obliczania. 

 
Niepewność  pomiaru  jest  to przedział  wartości  rozłożony  symetrycznie  względem  wyniku  pomiaru, 
w którym  (przedziale)  z określonym  prawdopodobieństwem  jest  zawarty  błąd  pomiaru.  Wartość 
niepewności  pomiaru  umożliwia  wyznaczenie  dwóch wartości,  między  którymi  jest  zawarta  wartość 
rzeczywista  wielkości  mierzonej. 

3 

 

 

 

 
 

 

 

NIEPEWNOŚĆ POMIARU 

 
PARAMETR ZWIĄZANY Z WYNIKIEM POMIARU, 
CHARAKTERYZUJĄCY ROZRZUT WARTOŚCI, KTÓRE MOŻNA W 
UZASADNIONY SPOSÓB PRZYPISAĆ WIELKOŚCI MIERZONEJ. 
 
BŁĄD POMIARU: 

 

x

x







ˆ

;  

 różnica pomiędzy wynikiem pomiaru a wartością prawdziwą 
 
Wiarygodny wynik pomiaru jest reprezentowany przez przedział wyznaczony na 
określonym poziomie ufności: 
 

 

 



















1

ˆ

ˆ

U

x

x

U

x

P

 

 
gdzie: 1 – 



 = P   jest poziomem ufności, który określa prawdopodobieństwo P, 

że wyznaczony przedział zawiera wartość prawdziwą wielkości mierzonej. 
 

 

Niepewność standardowa:           

















n

i

i

n

x

x

u

1

2

1



 

 

Złożona niepewność standardowa:     

2

2

B

A

c

u

u

u





 

 

Niepewność rozszerzona:           

 

 

x

u

k

x

U

c





 

 
gdzie:  

k = 1;  

U =   



 ;  

dla  P = 0,6827 

 

 

k = 2;  

U = 2



 ; 

dla  P = 0,9545 

 

 

k = 3;   

U = 3



 ;    dla  P = 0,9973 

 

 

… 

 

 

k = 6;  

U = 6



 ; 

dla  P = 0,999997 ;  



 3,4 wad / milion 

^ 

x + U 

U 

U 

x 

^ 

x – U 

^ 

x  

– 

x  

4 

 

5.)  Co jest zgodnością,  a co niezgodnością  w pomiarach  według  specyfikacji  geometrii  wyrobów. 

 



 

Orzekanie  zgodności  ze specyfikacją  ( dla  dostawcy  ) 
 

 

 

 

LSL

U

y





   

USL

U

y





 

U

USL

y

U

LSL









 

 
 



 

Orzekanie  niezgodności  ze specyfikacją  ( dla klienta  ) 
 

 

 

LSL

U

y





   

 

U

y

USL





 

 

 

                    POLE 
NIEZGODNOŚCI 

POLE 
NIEZGODNOŚCI 

y 

LSL 

 (A) 

USL 

 (B) 

 

U 

 

 U 

 

POLE SPECYFIKACJI 

y 

LSL 

 (A) 

USL 

 (B) 

 

U   U

 

y

’ 

POLE SPECYFIKACJI 

y 

LSL 

 (A) 

USL 

 (B) 

 U

 

 

U

 

POLE ZGODNOŚCI 

y 

LSL 

 (A) 

USL 

 (B) 

 

U   U

 

y

’ 

5 

 

6.)  Jakie  są sposoby  wyrażania  tolerancji  wymiaru  długości. 

 



  Jako funkcja  wymiaru  nominalnego  i klasy  tolerancji 

a.  Przedział  tolerancji    T (pole  tolerancji) 

b.  Wymiar  nominalny    D 

c.  Wymiary  graniczne:   górny  B 

 

 dolny  A 

d.  Linia  zerowa    

( 0 – 0 ) 

e.  Odchyłki  graniczne:   górne  ( ES, es) 

dolne  (EI, ei  ) 

 

 

T = B – A 
 

To = ES – EI 
Tw = es – ei 
 
ES = Bo – D   

EI = Ao – D 

es = Bw  – D   

ei  = Aw – D 

 

 

 
 

7.)  Co to jest wskaźnik  pasowania  i  jak wyraża  rodzaje  pasowań: 

 
Wskaźnik  pasowania  P (determinant)  jest to różnica  wymiarów  rzeczywistych  otworu  i wałka  przed 
ich  połączeniem. 
 
Pmax  = Bo – Aw = ES – ei 
Pmin  =  Ao – Bw  = EI - es 
 

A 

EI (ei) 

T 

B 

D 

0 

0 

EI (ei) 

EI (ei) 

ES (es) 

6 

 

 

 
W zależności  od wymiarów  otworu  i wałka  wskaźnik  pasowania  P może  być dodatni,  ujemny,  lub 
równy  zeru: 



  Luz  – kiedy  różnica  wymiarów  otworu  i  wałka  jest dodatnia;  wymiar  otworu  mniejszy  od 

wymiaru  wałka 



  Wcisk  – kiedy  różnica  wymiarów  otworu  i  wałka  jest ujemna,  gdy  wymiar  otworu  jest 

mniejszy  od wymiaru  wałka 
 

8.)  Jakie  są rodzaje  pasowań  i  jak się  je rozróżnia. 

 
W zależności  od znaków  wartości  granicznych  wskaźnika  P, pasowania  dzielimy  na: 

 

 
 
 

9.)  Podać rodzaje  określania  tolerancji  kątów  i stożków. 

 



 

Tolerancja  kąta może  być wyrażona: 

a.  W postaci  kąta płaskiego  AT



  

i  jednostkach  : [rad, 



 



, 



 ]. 

b.  Jako długość  odcinka  prostej prostopadłej  do ramienia  kąta AT

h

 naprzeciw  kąta AT



 

w odległości  równej  nominalnej  długości  L

1

 krótszego  ramienia  kąta lub  tworzącej 

stożka  od wierzchołka  i  o zbieżnościach   C > 1 :  3 

7 

 

c.  Jako różnica  średnic  stożka  AT

D

 wynikająca  z  kątów granicznych  i odniesiona  do 

długości  nominalnej  stożka  L o zbieżnościach   C 



 1 :  3 

 



 

Dla  powierzchni  stożkowych  są stosowane  dwie  metody  tolerowania: 

a.  postać nominalną  stożka  opisuje  się przez  podanie  następujących  wymiarów 

nominalnych:  średnicy  dużej  Ą długości  L i kąta stożka  a/lub  zbieżności  C 

 

Metoda ta polega  na określeniu  tolerancji  stożka  przez  podanie  położenia  pola 
tolerancji  i  wartości  tolerancji  średnicy  stożka  To stałej  wzdłuż  całej  długości 
 

b.  postać nominalną  stożka  opisuje  się przez  podanie  następujących  wymiarów 

nominalnych:  średnicy  Ds w określonej  płaszczyźnie  przekroju  poprzecznego  (wraz  z 
określeniem  tego  położenia  przez  podanie  wymiaru  L-), długości  L i kąta stożka  α 
 

10.) 

 Co to jest zamienność  części  maszyn  i podać jej rodzaje. 

 
Jest to założenie,  że poszczególne  części  maszyn  i  ich  zespoły  produkowane  seryjnie  czy  masowo 
pasują  do siebie  dzięki  temu,  że  spełniają  określone,  kontrolowane  pomiarem  wymagania 
dokładności  wymiarowej. 
Rodzaje  zamienności: 



 

Całkowita  (stuprocentowa)  – polega  na  takim  tolerowaniu  montowanych  wymiarów,  aby 
nawet  przy  najbardziej  niekorzystnym  zbiegu  wartości  odchyłek  wykonawczych  dane części 
maszyn  można  było  złożyć  w zespoły  bez dodatkowych  czynności. 
 



 

Częściowa  (procentowa)  - pewnej  liczby  części,  zwykle  nieznacznej,  nie  można  prawidłowo 
złożyć  w zespoły,  ponieważ  tolerancje  wymiarów  mających  wpływ  na montaż  zostały 
powiększone  w stosunku  do tolerancji,  które by zapewniały  zamienność  całkowitą. 
 



  Warunkowa: 

a.  Technologiczna  - wymaga  przeprowadzenia  dodatkowej  (lub  przewidzianej)  obróbki 

w celu  usunięcia  niekorzystnego  zbiegu  odchyłek  wymiarów  w danym  zespole. 

b.  Konstrukcyjna  - wymaga  przeprowadzenia  dodatkowej  (lub  przewidzianej)  obróbki  w 

celu  usunięcia  niekorzystnego  zbiegu  odchyłek  wymiarów  w danym  zespole. 

c.  Selekcyjna  - wymaga  przeprowadzenia  dodatkowej  (lub  przewidzianej)  obróbki w 

celu  usunięcia  niekorzystnego  zbiegu  odchyłek  wymiarów  w danym  zespole. 
 

11.) 

 Wymienić  elementy  wyróżniane  w specyfikacji  geometrii  wyrobów  uwzględniane  w 

dokumentacji  technicznej. 
 



 

GRANICA  MAKSIMUM  MATERIAŁU  (maximum  material  limit)  MML 
MML jest górną  granicą  dla  wymiarów  zewnętrznych  i dolną  granicą  dla  wymiarów 
wewnętrznych  i  odpowiada  największej  objętości  przedmiotu.    Jeżeli  MML  jest 
przekroczona  część  może  być poprawiona. 
 

8 

 



 

GRANICA  MINIMUM MATERIAŁU  (least  material  limit)  LML. 
LML  opisuje  najmniejszą  objętość  materiału  i  jest granicą  odrzucenia  (wybrakowania) 
części. 
 



 

GRANICA  WIRTUALNA  MAKSIMUM MATERIAŁU  – MMVL 
Opisuje  maksymalny  wymiar  stanu  wirtualnego  idealnego  elementu  (powierzchni 
granicznej),  w której zawiera  się element  geometryczny  w stanie  maksimum  materiału  przy 
jednoczesnym  występowaniu  maksymalnych  dopuszczalnych  odchyłek  kształtu  i położenia. 
 



 

ZASADA  MAKSIMUM  MATERIAŁU     M 
Określa  wzajemne  powiązanie  wymiaru  i  geometrii  elementów.  Wymaga,  aby stan  wirtualny 
elementów  tolerowanych  dla  maksimum  materiału  kształtu  nominalnego  elementu 
odniesienia  nie  był  przekroczony.   Wówczas  element  geometryczny  nie  może  przekroczyć 
stanu  wypadkowego  – wirtualnego.   

a.  MMVL  = MML + T  dla  wymiarów  zewnętrznych 

b.  MMVL  = MML – T  dla  wymiarów  wewnętrznych 

 



 

ZASADA  MINIMUM MATERIAŁU     L 
Określa  wzajemne  powiązanie  wymiaru  i  geometrii  elementów.   Element  geometryczny  nie 
może  przekroczyć  stanu  wirtualnego. 

a.  LMVL  = MML  – T  dla  wymiarów  zewnętrznych 

b.  LMVL  = MML  + T  dla  wymiarów  wewnętrznych 

 



 

ZASADA  NIEZALEŻNOŚCI 
Każde oznaczone  na  rysunku  wymaganie  wymiarowe  lub  geometryczne  powinno  być 
spełnione  niezależnie  od siebie,  chyba  że jest określony  ich  szczególny  wzajemny  związek. 
Przy  tolerowaniu  niezależnym  wymiarów  przyjęta  tolerancja  nie  ogranicza  odchyłek  kształtu 
i położenia  elementu 
 



 

ZASADA  POWIERZCHNI  PRZYLEGAJĄCYCH  (POWŁOKI)    E 
Wzajemne  powiązanie  wymiarów  i geometrii  oznacza,  że powierzchnie  rzeczywiste  elementu 
powinny  mieścić  się  w obrębie  powierzchni  przylegających  o kształcie  nominalnym  i 
wymiarze  maksimum  materiału.  Element  rzeczywisty  nie  może  wykraczać  poza 
geometrycznie  idealną  powierzchnię  graniczną  (powłokę)  o wymiarze  maksimum  materiału. 
 



  WYMAGANIE  WZAJEMNOŚCI     R 

Zasada umożliwiająca  zwiększenie  tolerancji  wymiaru,  jeżeli  odchyłki  kształtu  i położenia 
nie  wyczerpują  całkowicie  swojego  oznaczonego  (tolerancją)  przedziału.  Wymaganie 
wzajemności  może  występować  tylko  łącznie  z zasadą maksimum  materiału  bądź z 
warunkiem  minimum  materiału 
 



 

POLE ZEWNĘTRZNE  TOLERANCJI     P 



  STAN SWOBODNY     F 



  TOLEROWANIE  STATYSTYCZNE     ST 

 

 

9 

 

12.) 

 Jakie  mogą  być  rodzaje  (kształty)  tolerancji  geometrycznych  w płaszczyźnie  (2D). 

 



 

pole  pomiędzy  liniami  prostymi  odległymi  o t

G

, 



 

pole  pomiędzy  liniami  krzywymi,  będącymi  obwiedniami  okręgów  o średnicach  t

LP

, których 

środki  leżą  na zarysie  o nominalnym  kształcie, 



 

koło o promieniu  R, 



 

koło o średnicy 



, 



 

dwa współśrodkowe  okręgi  o różnicy  promieni  t

k

 , 

 
 

13.) 

 Jakie  mogą  być  rodzaje  (kształty)  tolerancji  geometrycznych  w przestrzeni  (3D). 

 



  walec  o promieniu, 



 

walec  o średnicy  t

G

, 



 

dwa współśrodkowe  walce  o różnicy  promieni  t

z

 , 



 

dwie  równoległe  płaszczyzny  odległe  o t

E

 



 

dwie  powierzchnie  będące obwiedniami  kolejnych  położeń  kul  o średnicach  t

LP

, których 

środki  leżą  na powierzchni  nominalnej. 



 

Średnicę  kuli. 
 
 

14.) 

 Wymienić  rodzaje  prostych  (samodzielnych)  tolerancji  geometrycznych. 

 



 

Kształtu: 

a.  Prostoliniowości 

b.  Płaskości 

c.  Okrągłości 

d.  walcowości 

 
 

15.) 

Wymienić  rodzaje  tolerancji  geometrycznych  z elementami  odniesienia  (bazami). 

 



  Kierunku: 

a.  Równoległości 

b.  Prostopadłości 

c.  Nachylenia 

 



 

Położenia: 

a.  Pozycji 

b.  Współśrodkowości 

c.  Współosiowości 

d.  Symetrii 

 



  Bicia:   

a.  Bicia  promieniowego 

b.  Bicia  osiowego 

c.  Bicia  całkowitego  promieniowego 

d.  Bicia  całkowitego  osiowego 

 
 

10 

 

16.) 

 Jakie  mogą  być  rodzaje  elementów  odniesienia  (bazy)  w tolerowaniu  geometrycznym. 

 



 

W tolerowaniu  geometrycznym  prostoliniowości: 
 

a.  na płaszczyźnie, 

b.  w przestrzeni, 

c.  w przestrzeni  w wyznaczonym  kierunku. 

 
 



 

W tolerowaniu  geometrycznym  równoległości: 
 

a.  dwóch  płaszczyzn, 

b.  prostej  i płaszczyzny, 

c.  dwóch  prostych  (osi)  na płaszczyźnie, 

d.  dwóch  prostych  (osi)  w przestrzeni: 

 

I.  w płaszczyźnie  wspólnej 
II.  w płaszczyźnie  normalnej  do wspólnej   

 
 



 

W tolerowaniu  geometrycznych  prostopadłości: 
 

a.  dwóch  płaszczyzn, 

b.  płaszczyzny  względem  prostej, 

c.  prostej  względem  płaszczyzny  w wyznaczonym  kierunku, 

d.  prostej  względem  płaszczyzny. 

 
 

17.) 

 Co to jest struktura  geometryczna  powierzchni  ( SGP ) i  jak się  ją charakteryzuje. 

 
Struktura  geometryczna  powierzchni  określa  rzeczywistą  budowę  powierzchni  zewnętrznej  i  jej 
odchyleń  od zarysu  teoretycznego.  Charakteryzują  ją: 



 

Chropowatość 



 

Falistość 



 

Odchyłki  kształtu 
 
 

18.) 

 Jakie  są rodzaje  parametrów  nierówności  (falistości,  chropowatości)  powierzchni 

przedmiotu. 
 



 

Parametry  wysokości  (amplitudowe) 
 

a.  Rp – wysokość  najwyższego  wzniesienia  profilu, 

 

b.  Rv  – wysokość  najniższego  wgłębienia  profilu, 

 

c.  Rt – całkowita  wysokość  profilu  chropowatości, 

 

11 

 

d.  Rc – średnia  arytmetyczna  rzędnych  (wysokości)  profilu  chropowatości, 











n

i

i

r

a

z

n

dx

x

z

l

R

1

1

)

(

1

 

 

e.  Rq – średnia  kwadratowa  rzędnych  profilu  chropowatości, 











n

i

i

r

q

z

n

dx

x

z

l

R

1

2

2

1

)

(

1

 

 

f.  Współczynnik  asymetrii  profilu 







n

i

i

z

n

Rq

Rsk

1

3

3

1

1

 

 

g.  Współczynnik  spłaszczenia  profilu 







n

i

i

z

n

Rq

Rku

1

4

4

1

1

 

 
 



 

Parametry  długości  (odległościowe) 
 

a.  RSm  – średnia  szerokość  elementów  profilu 







m

i

Xs

m

RSm

1

1

 

 
 



 

Parametry  mieszane  (wysokościowo  – długościowe) 
 

a.  R



a – średni  arytmetyczny  wznios  profilu 

 

b.  R



q – średni  kwadratowy  wznios  profilu 

























n

i

i

i

x

z

n

q

R

1

2

1

 

 
 



 

Parametry  krzywej  udziału  materiałowego 
 





%

100

)

(

%

100

1

)

(

2

1















n

n

n

l

c

Ml

L

L

L

l

c

Rmr



 

 
 
 
 

12 

 

19.) 

 Na czym  polega  sprawdzanie,  a na czym  pomiar  długości. 

 
Pomiar  długości  ma  na celu  wyznaczenie  wartości  wielkości  mierzonej. 
Sprawdzenie  długości  polega  na porównaniu  wartości  długości  elementu  otrzymanej  w wyniku 
pomiaru  do wartości  uzyskanej  wcześniej  na skutek  odczytania  jej z tabeli  bądź obliczeń. 
 
 

20.) 

 Przedstawić  ogólny  podział  przyrządów  pomiarowych. 

 
Termin  „przyrządy  pomiarowe”  obejmuje  wszystkie  urządzenia  techniczne  przeznaczone  do 
wykonywania  pomiarów.  Wyróżnia  się  przyrządy  pomiarowe: 
 



  Suwmiarkowe 



  Mikrometryczne 



  Czujniki 



  Maszyny  pomiarowe 

a.  Długościomierze 

b.  Wysokościomierze 

c.  Mikroskopyprojektory 

d.  Współrzędnościowe  maszyny  pomiarowe 



 

Do pomiaru  kątów 



  Do pomiaru  chropowatości  i  falistości 



 

Do pomiaru  odchyłek  kształtu  i  położenia 



 

Do pomiaru  kół zębatych 



  Inne