POŁĄCZENIA
POŁĄCZENIA
NITOWE:
W złączach nitowych
elementów
stalowych
stosuje się nity ze stali
plastycznych St2N, St3N,
St4. Do innych łączonych
metali stosować nity z
podobnego materiału co
materiały łączone.
ZALETY: brak zmian
strukturalnych
mat.
Łączonego,
brak
naprężeń wewnętrznych i
odkształceń
w
elementach łączonych
WADY: znaczny ciężar
połączenia,
osłabienie
przekroju
elementów
łączonych (od13do40%),
pracochłonność
połączenia,
trudność
uzyskania
szczelności
połączenia.
Zakuwanie odbywa się
na zimno (stalowe < 8-
10mm,
mosiężne,
aluminiowe, miedziane),
lub na gorąco 1000stC
Połączenie nitowe może
ulec
zniszczeniu
na
wskutek: ścinania,
zbyt dużych nacisków na
ścianki
otworów,
zerwanie
elementu
łączonego w miejscu
osłabionym otworami.
POŁĄCZENIA
SPAWANE:
ZALETY: umożliwiaj ą
łączenie
części
metalowych bez użycia
dodatkowych elementów
zwiększających
ciężar
całości,
pozwalają
uzyskać szczelność bez
dodatkowych zabiegów,
nie
wymagają
rozbudowanego zaplecza
i umożliwiają łączenie
przy małym nakładzie
robocizny.
WADY:
Naprężenia
wewnętrzne
wywołane
gradientami
cieplnymi,
zmiany strukturalne w
materiałach w obszarze
złącz,
odkształcenie
elementów łączonych.
Wytrzymałość
spoiny
zależy
od
jakości
wykonania spoin- zwykłej
jakości,
mocne,
specjalne.
Spoiny mocne wykonuje
się w ważnych złączach
narażonych
na
naprężenia
spowodowane
obciążeniami statycznymi
lub zmiennymi o dużej
amplitudzie.
Ich
wykonanie
wymaga
wysokich
kwalifikacji
spawacza i stosowania
metod
gwarantujących
dobrą
jakość
spoiny
(kontrola wyrywkowa).
Spoiny
specjalne
stosowane
w
odpowiedzialnych
złączach
takich
jak
naczynia ciśnieniowe lub
przy
znacznych
naprężeniach zmiennych-
pełna kontrola.
Jakość spoin uwzględnia
się we współczynniku Z
(k
t
’=z*z
0
*k
t
)
(z-jakość
spawania (z=0.5-zwykła
jakość,
z=1
spoina
mocna
badana
radiologicznie, z
0
-rodzaj
spoiny
(1.czołowa-
rozciąganie
0.75,
ściskanie 0.85, zginanie
0.8,
ścinanie
0.65
2.pachwinowa-wszystkie
obciążenia-0.65.)
Współcześnie wprowadza
się
tylko
jeden
współczynnik s (k’
t
=s*k
t
),
dla
spoin
czołowych
(s=1-ściskanie,zginanie),
(s=0.8-1-rozciąganie,
zginanie),
(s=0.6-
ścinanie) a dla spoin
pachwinowych s=0.65.
OBLICZANIE
POŁ
SPAWANYCH (STANEM
GRANICZNYM):
Metoda obowiązuje w
konstrukcjach stalowych
hal, mostów, suwnic,
jezdni podsuwnicowych,
dźwignic. Ogólna postać
warunku
=F
obl
/A
s
R
s
F
obl
-
uogólnione
obciążenie obliczeniowe,
R
s
-
wytrzymałość
obliczeniowa spoiny,
-
uogólnione
naprężenie
obliczeniowe (normalne,
styczne), A
s
- uogólniony
wskaźnik wytrzymałości
przekroju spoiny.
Obciążenia obliczeniowe-
są sumą iloczynów tak
zwanych
obciążeń
charakterystycznych
i
odpowiednich
współczynników
uwzględniających
dynamiczny
charakter
obciążenia
oraz
prawdopodobieństwo
wystąpienia
obciążeń
bardziej niekorzystnych
od
obciążeń
charakterystycznych bądź
równoczesnego
wystąpienia
kilku
obciążeń
o
maksymalnych
wartościach.
Wytrzymałość
obliczeniowa spoin- jest
iloczynem wytrzymałości
obliczeniowej stali R i
współczynnika
s.
Rs=s*R.
Wytrzymałość
obliczeniowa stali R-
otrzymuje
się
przez
podzielenie
minimalnej
gwarantowanej granicy
plastyczności Re przez
współczynnik
materiałowy
R=Re/
s
(
s
(Re<355Mpa)=1.15
Współczynnik s określa
się w zależności od
rodzaju
spoiny
i
naprężenia,
granicy
plastyczności oraz jakości
złącza.
W
przypadku
konieczności
uwzględnienia
wpływu
zmęczenia
materiału
wartość
wytrzymałości
obliczeniowej R mnoży
się przez współczynnik
zmęczeniowy m
zm
. Jego
wartość
zależy
od
rodzaju
materiału,
rozwiązania
konstrukcyjnego węzła,
przewidywanej trwałości
oraz
charakterystyki
cyklu zmęczeniowego R*
m
zm
.
Zastosowanie
metody
stanów granicznych w
konstrukcjach
maszynowych
jest
ograniczone
brakiem
informacji o obciążeniu
obliczeniowym.
POŁĄCZENIA
ZGRZEWANE:
Zgrzewaniem nazywamy
nierozłączne połączenie
materiałów
przez
miejscowe
podgrzanie
łączonych
części
do
stanu ciastowatości i
dociśnięcie do siebie.
Podział
sposobów
zgrzewania:
a)według źródeł ciepła-
ogniowe,
gazowe,
mechaniczne
(tarcie,
zgniot), elektryczne b)wg
kształtu
zgrzeiny-
punktowe,
garbowe,
liniowe
Połączenia
zgrzewane
należy tak kształtować
aby występowały tylko
naprężenia ścinające.
POŁĄCZENIA
KLEJOWE
Zalety:
równomierny
rozkład naprężeń, brak
skurczu
i
własnych
naprężeń,
gładka
powierzchnia,
nie
wymagają
wysokich
temperatur,
nie
powodują
zmian
strukturalnych,
istnieje
możliwość
łączenia
dużych materiałów .
Wady: mała odporność
na rozwarstwienia, mała
odporność
na
temperaturę, konieczność
stosowania zacisków i
pras przy
niektórych
klejach.
Wytrzymałość połączeń
klejowych zależy od-
mechanicznych
i
technologicznych
własności
klejonego
materiału
i
kleju,
warunków
wykonania
konstrukcji
złącza
i
rodzaju obciążeń.
Współczynnik spiętrzenia
naprężeń
t
=f(c1/c2*c
s
/c
1
)
(c1/c2=E
1
*g
1
/(E
1
*g
1
))
(c
s
/c
1
=(G*l/s)/(E
1
*g
1
/l)=
G*l
2
/(E*g
1
*s)) E
1
-Young
G- Kirchoff l-długość
POŁĄCZDENIA
ŚRUBOWE:
Są
to
połączenia
spoczynkowe.
H=Q*tg(
)- siła od
momentu
Mt=0.5*d2*Q*tg(
1+
)
+ Q*dp*
/2
1
atan
sin
( )
Pozorny
kąt tarcia
1
atan
h
d
h
Kąt wzniosu gwintu
( )
tan
( )
tan
1
(
)
Sprawność gwintu
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
0
0.13
0.27
0.4
0.54
( )
Gamma podana jest w
radianach
należy
pomnożyć 180/pi żeby
mieć stopnie.
Zakres samohamowności
od 0 do trochę poniżej
sprawności równej 0.2
stosujemy
na
złącza
śrubowe, a gdzieś trochę
poniżej
granicy
sprawności 0.5 znajdują
się podnośniki śrubowe.
W
zakresie
nie
samohamowności
znajdują
się
prasy
śrubowe (ok. 15 do 25
stopni).
Obliczenia:
a)Przypadek 1 Śruba
obciążona jedynie siłą
osiową Q
b)Przypadek 2 Śruba
obciążona siłą osiową Q i
momentem skręcającym
Ms (podnośniki i prasy) w
praktyce
wystarczy
sprawdzić tą śrubą na
naprężenia wywołane siłą
osiową Q
z
=(1.25-1.3)*Q
(tylko
dla
gwintu
metrycznego)
c)Przypadek 3. Śruba
obciążona
naciągiem
wstępnym Q
o
a następnie
siłą osiową Q (Śruby
pokryw
naczyń
ciśnieniowych)
s
=
s
*l
s
=
r
*l
s
/E
s
=Q
o
*l
s
/(
F
s
*E
s
)=Q
o
*1/c
s
k
=
c
*l
k
/E
k
=Q
o
*l
k
/(F
k
*E
k
)
=Q
o
*1/c
k
c
s
=Q
o
/
s
= F
s
*E
s
/ l
s
=tg
c
k
=Q
o
/
k
= F
k
*E
k
/ l
k
=tg
l
s
-długość
śruby,
E
s
-
moduł
sprężystości
śruby, F
s
- pole przekroju
śruby, c
s
- sztywność
śruby (analogicznie dla
kołnierza)
Sztywność
ściskanych
elementów oblicza się
biorąc
pod
uwagę
przenoszenie
nacisków
wgłęb materiału poprzez
tzw. STORZKI WPLYWU
o kącie rozwarcia 90st.
Stożki te zamienia się
następnie na zastępcze
walce
o
powierzchni
przekroju
F
k
,
które
przyrównuje
się
do
powierzchni przekrojów
stożków.
Podziałaniem
zewnętrznej siły osiowej
Q śruba wydłuża się
dodatkowo o odcinek
s
jej całkowite wydłużenie
osiągnie wartość
s
+
s
odpowiadającą
wypadkowej sile na nią
działającej Q
w
. Kołnierze
natomiast ze względu na
wydłużenie śrub odprężą
się o tę samą wielkość
s,
a i wypadkową
odkształcenie
będzie
wynosiło
k
-
s.
W
związku z tym działająca
pierwotnie na nie siła
naciągu wstępnego śruby
Q
o
zmaleje do wartości
Q
o
’.
Q
w
=Q
o
’+Q
d
Q
o
’=Q
w
+Q
Q
o
’=(1.5-2)Q – pokrywy
ciśnieniowe
Q
o
’=(0.2-0.6)Q
–
pokrywy łożyskowe
AC=Q
d
*ctg
, AC=(Q-
Q
d
)*ctg
Q
d
*ctg
=(Q-Q
o
’)*ctg
Q
d
=Q*ctg
/(ctg
+ctg
)
=Q*1/(1+ctg
/ctg
)=Q*
1/(1+c
k
/c
s
)
Wzrost naciągu w śrubie
pod odciążeniem Q jest
tym większy im stosunek
c
k
/c
s
dla zmniejszenia
obciążenia Q
w
należy
zmniejszyć
sztywność
śruby.
Obliczenia
wytrzymałościowe:
Q
w
=Q
o
+Q
d
Przypadek 4. Połączenia
śrubowe obciążenia siłą
poprzeczną
a)Śruba pasowana (tylko
na ścięcie i dociski
powierzchniowe)
b)Śruby
luźne:
Obciążenie
P
jest
przenoszone dzięki sile
tarcia
T
wywołanej
naciągiem
śrub
Q
o
T=Q
o
*
>P
OBLICZENIA
POŁĄCZEŃ
ŚRUBOWYCH
Przy obliczaniu połączeń
w których zastosowano
większą liczb śrub należy
ustalić
rzeczywisty
rozkład
obciążeń
na
poszczególne śruby i
obliczyć
najbardziej
obciążone. Dla prostych
obliczeń przyjmuje się
równość
naciągów
wstępnych w śrubach,
dostateczną
sztywność
kołnierzy,
oraz
równomierny
rozkład
docisków, a więc i sił
tarcia
na
całej
powierzchni styku.
POŁĄCZENIA
SWORZNIOWE
Dla
sworznia
ciasno
pasowanego liczymy na
ścięcie i sprawdzamy na
dociski powierzchniowe.
A dla luźno pasowanego
liczymy na zginanie.
Sworznie
jednostronne
utwierdzone
obciążone
siłą skupioną oblicza się
na zginanie i naciski
powierzchniowe
o
rozkładzie prostokątnym
od sił i trójkątnym od
momentów.
Materiały na sworznie:
własności
4.8
(Rm=400Mpa HB=105)
lub 5.8 (Rm=500 MPa
HB=145)
ZMĘCZENIÓWKA
Wykres Wöhlera
Zk- obszar wytrzymałości
zmęczeniowej przy małej
ilości cykli
Zo- obszar wytrzymałości
zm. przy ograniczonej
ilości cykli
Zz- obszar wytrzymałości
zm. przy nieograniczonej
ilości cykli
Sposoby
obliczenia
współczynnika
w
poszczególnych
obszarach:
1.N
c
<10
4
-obszar
obciążeń
statycznych
=Re/
max
2.10
4
<N
c
<10
7
– obszar
wytrzymałości
ograniczonej
z
=Z
o
/
max
(Z
o
-wyznaczone
doświadczalnie
lub
obliczone
Z
o
=Z
g
(10
7
/N
c
)^
)
3.N
c
>10
7
–
obszar
wytrzymałości
nieograniczonej
=Z
g
/
max
Liczba całkowita cykli
N
c
=n(1/min)*60*h(ilość
godzin)*z(liczba
zmian)*D(dni)*l(lat)
m
=(
max
+
min
)/2-
naprężenie średnie
a
=(
max
-
min
)/2-
amplituda naprężeń
R=
min
/
max
–
współczynnik
asymetrii
cyklu
Kappa=
m
/
a
-
współczynnik
stałości
obciążenia
Wykres Haigha
Wykres Smitha
Aby narysować wykres
potrzeba Re, Zo,Zj.
Jeżeli
przy
wzroście
obciążenia
stosunek
amplitudy
a
do
naprężenia średniego
m
będzie stały to wartość
wytrzymałości
zmęczeniowej
określa
punkt k1
a
/
m
=const,
x
2
=z
1
/
max
=E*k1/CD
Jeśli
przy
wzroście
obciążeń
naprężenie
średnie cyklu pozostaje
stałe to wytrzymałość
zmęczeniowa
odpowiadająca punktowi
D określona jest punktem
k2,
współczynnik
bezpieczeństwa
m
=const
x2=Z2/
z
=Ck2/CD
D-punkt pracy.
CZYNNIKI
WPŁYWAIĄCE
NA
WYTRZ.
ZMĘCZENIOWĄ
Pod pojęciem KARBU
należy rozumieć wszelkie
nieciągłości poprzecznych
przekrojów
przedmiotu
lub
zmiany
krzywizn
powierzchni
ograniczających
przedmiot
(rowki,
otwory, gwinty)
Rozkład
naprężeń
w
obszarze karbu zależy od
geometrii
karbu,
związanej z wymiarami
przedmiotu.
Charakterystykę
zmęczeniową
karbu
ujmujemy
w
tzw.
współczynniku
kształtu
k
.
Wartość
współczynnika
k
zależy
od: stosunku promienia
krzywizny dna karbu
do
promienia lub połowy
szerokości przekroju r w
elementach płaskich w
płaszczyźnie karbu, oraz
od stosunku promienia
połowy
szerokości
elementu R w miejscu
nie osłabionym karbem
do promienia r.
k
-
współczynnik
działania karbu- stosunek
wytrzymałości
próbek
gładkich bez karbu do
wytrzymałości
próbek
gładkich z karbem.
k
-
zależy od współczynnika
kształtu i współczynnika
wrażliwości materiału na
działanie karbu.
k
=1+
k
(
k
+1) gdzie
k
-
współczynnik
wrażliwości materiału na
działanie karbu (jest
zależny od Rm,
o
) =1
dla materiałów doskonale
sprężystych „szkło” =0
dla
materiałów
niewrażliwych
na
działanie karbu „żeliwo
szare”.
Współczynnik
p
charakteryzuje
zmianę
wytrzymałości
elementów po różnej
obróbce skrawaniem w
porównaniu z próbką
polerowaną. Do obliczeń
elementów z karbem o
znanym
k
posługujemy
się zależnością
=
k
+
p
-
1 (w przypadku karbów
prostych
p
pomijamy,
dla żeliwa po usunięciu
naskórku odlewniczego
przyjmujemy
p
=1)
pz
-
dla
powierzchni
ulepszanych
=
k
*
pz
Współczynnik wielkości
elementu
=z
d
/z, z
d
-
wytrzymałość
zmęczeniowa próbki o
średnicy
d,
z-
wytrzymałość
zmęczeniowa próbki o
średnicy od 7 do 10mm
(
=1/
).
-rzeczywisty
współczynnik
bezpieczeństwa
<1 nie występuje
=1.3-1.4
–ścisłe
obliczenia na podstawie
dokładnych
danych
doświadczalnych
=1.4-1.7 - dla zwykłej
dokładności obliczeń, bez
doświadczalnego
sprawdzenia obliczeń
=1.7-
2
–
dla
zmniejszonej dokładności
obliczeń, przy możliwości
określenia naprężeń i
obciążeń
=2-3
–
przy
orientacyjnym określaniu
obciążeń i naprężeń dla
niepewnych
lub
specjalnie
ciężkich
warunków
pracy
(odlewy)
OBLICZENIA
ZMĘCZENIOWE PRZY
OBCIĄŻENIACH
ZŁOŻONYCH
Przy
jednoczesnym
występowaniu naprężeń
różnego
rodzaju
naprężenia te składamy
przy
zastosowaniu
odpowiedniej
hipotezy
wytężeniowej.
Naprężenia zastępcze dla
obciążeń
niesymetrycznych
(wahadłowych)
obliczamy tak samo jak
dla obciążeń stałych.
Przy przewadze naprężeń
normalnych
z
=(
2
+(k
*
/k
)
2
)^(1/2
).
Przy
przewadze
naprężeń
stycznych
z
=((k
*
/k
)
2
+
2
)^(1/2)
.
Rozwiązując
te
zależności
można
dowieść, że rzeczywisty
współczynnik
bezpieczeństwa
jest
równy
z
=1/(1/
2
+1/
2
)
1/2
,
-składowe
rzeczywistego
współczynnika
bezpieczeństwa obliczane
tak jakby działało tylko
zmienne
naprężenie
normalne lub styczne.
ZALECENIA
KONSTRUKCYJNE
mające
na
celu
zwiększenie
wytrzymałości
zmęczeniowej elementów
maszyn
-należy
dążyć
do
możliwie
łagodnego
kształtowania przejść od
jednego do drugiego
przekroju stosując stożki
przejściowe
zamiast
odsadzeń.
-jeżeli łukowe odsadzenie
jest konieczne stosujemy
możliwie duży promień
przejścia
-działanie karbu można
osłabić stosując karby
odciążające
-należy
dążyć
]do
wyrównania
współczynników
bezpieczeństwa
w
różnych przekrojach co
prowadzi do uzyskania
konstrukcji o minimalnej
masie
-gładkość
powierzchni
jest
czynnikiem
wpływającym
w
znaczącym stopniu na
wytrzymałość
zmęczeniową
-metalowe
powłoki
ochronne
o
małej
wytrzymałości mogą być
zaczątkiem
pęknięcia
zmęczeniowego
-zwiększenie
wytrzymałości
zmęczeniowej
można
uzyskać
przez
wytworzenie
na
powierzchni elementów
napięć wstępnych
WAŁY I OSIE
Jeśli jest przenoszony
moment skręcający to
taką część nazywamy
wałem, jeśli nie to osią.
Części wałów osi na
których są osadzone
współpracujące z nimi
elementy
nazywamy
czopami.
ETAPY
PROJEKTOWANIA
WAŁÓW:
1.Projektowanie wstępne
polegające
na
ukształtowaniu wału na
podstawie uproszczonych
obliczeń
wytrzymałościowych
i
zadanych
dyspozycji
wymiarowych
2.Obliczenia
sprawdzające-
sztywności(kąta ugięcia i
strzałki),
obliczenia
dynamiczne
(prędkości
krytycznej
ii
drgania
rezonansowe), obliczenia
zmęczeniowe
(rzeczywisty
współczynnik
bezpieczeństwa)
3.Ostateczne
kształtowanie wału.
MATERIAŁY NA WAŁY
1.St3-St5 wtedy gdy o
kształcie wału decyduje
sztywność
2.35-45 gdy wał przenosi
duże
obciążenie
w
szczególności 45 gdy
wskazanej
jest
powierzchniowe
utwardzenie czopów
3.dla wałów uzębionych
materiał taki jak dla kół
zębatych (stale CrNi do
ulepszania
cieplnego,
nawęglania i azotowania)
KSZTAŁTOWANIE
WAŁU
Kształtowanie
powierzchni swobodnych
przeprowadzamy
po
ukształtowaniu
powierzchni roboczych,
czyli
czopów-należy
uwzględnić aby d
1
/d
2
<=1,2 , natomiast czopy
należy
kształtować
według zaleceń normy.
Gładkość powierzchni
1.czopów
końcowych
:R
z
=2,5-0,32
m
2.powieszchni
swobodnych
:
wały
wolno obrotowe i średnio
bieżne
(R
z
=10-5
m),
wysokoobrotowe
(
R
z
=2,5
m)
Tolerancje
–
powierzchnie swobodne
wykonujemy w tolerancji
warsztatowej IT14 (h14)
przy dużych obrotach
IT12 do IT10
Uwzględnianie wpustu:
1.Jeżeli obciążenie jest w
przybliżeniu
statyczne
wystarczy, by moment
bezwładności przekroju z
rowkiem był nie mniejszy
od
momentu
bezwładności
zarysu
teoretycznego.
2.Gdy wał pracuje w
zmiennym
cyklu
obciążenia
przy
niewielkim
udziale
momentu skręcającego
moment
bezwładności
koła wpisanego winien
być nie mniejszy niż
teoretyczny
3.Gdy występuje duży
udział
momentu
skręcającego
moment
bezwładności
koła
współśrodkowego
z
przekrojem poprzecznym
wału,
stycznego
zewnętrznie
do
dna
rowka pod wpust winien
być nie mniejszy od
teoretycznej
Sprawdzenia – ugięcie
dopuszczalne
(F
dop
=2-
3*10
-4
rozstawu łożysk),
dopuszczalny
kąt
skręcenia (
dop
=0,002-
0,01rad/m)
Materiały
konstrukcyjne
Właściwości
mechaniczne-
(Wytrzymałość
na
ściskanie,
rozciąganie,
zginanie
i
ścinanie,
granica
plastyczności,
wydłużenie,
twardość,
wyt. Zmęczeniowa)
Własności
fizyczne
(ciężar
właściwy,
przewodność elektryczna,
cieplna,
wł.
Magnetyczne)
Własności
chemiczne
(odporność Ann korozję,
żaroodporność)
Własności
technologiczne-
podatność
na
kształtowanie
(obrabialność, tłoczność,
spawalność, hartowność,
lejność)
ŻEWLIWA:
a) żeliwo szare-
ZL150,200-
elementy
słabo
obciążone,
obudowy, podstawy, koła
pasowe, armatura
ZL250,300-
części
średnio
obciążone,
obudowy
silników,
obrabiarek, koła zębate,
sprzęgła
ZL350,400-
bardziej
obciążone części maszyn-
koła zębate, łańcuchowe,
tarcze hamulcowe
b) żeliwo sferoidalne-
ciśnieniowa
armatura,
silnie obciążone części
maszyn, matryce, walce
hutnicze, wały korbowe
c)
żeliwo
ciągliwe-
elementy o złożonych
kształtach
obciążone
uderzeniowo:
części
hamulców,
wagonów,
maszyn
rolniczych,
przenośników
STALE
KONSTRUKCYJNE
WĘGLOWE-
a)St0,St2-mało obciążone
elementy
maszyn
wytwarzane
przez
prasowanie,
tłoczenie,
gięcie na zimno
St3(s)- mało obciążone
części maszyn
St4(s) St5(s)- Normalnie i
średnio
obciążone
elementy, wały, osie,
koła zębate
St6-(może
być
hartowana
ulepszana
cieplnie(duża
wytrzymałość))
kołki
ustalające, kliny, ślimaki,
koła zębate
St7-duża wytrzymałość,
mała plastyczność walce
matryce, młoty, kowadła,
elementy
suwnic,
koparek, koła jezdne.
b)wyższej
jakości
(obróbka cieplna)
08X,10X-
wyroby
tłoczone
na
zimno,
dobrze spawalna
10-
podobne
zastosowanie
po
nawęglaniu, cyjanowaniu
15,20,25- śruby, koła
zębate,
osie,
wały,
czopy, sworznie, można
nawęglać i cyjanować
15G, 20G- z dodatkiem
manganu (podobne do
15, 20 ,25 ale większa
wytrzymałość)
30,35- wały osie
35,40,45,50,55-
stale
stosowane
jako
ulepszane cieplnie przed
obróbką
skrawaniem
później można hartować
powierzchniowo
do
twardości 35-45 HRC
55-62HRC
45- koła zębate, wały
rozrządowe, śruby, tania
łatwo dostępna
55- sworznie łańcuchów
napędowych, tłokowych,
wrzeciona obrabiarek
65,60G- sprężynowe po
obróbce cieplnej, części
silnie
obciążone
i
odporne
na
zużycie,
resory, sprężyny
STALE STOPOWE:
Większa zdolność do
przehartowania
(jeśli
chcemy zahartować duży
element
w
całym
przekroju)
drogie
i
deficytowe.
a) stale do azotowania-
38HNJ,
38HJ-
duża
hartowność-
wały
korbowe
rozrządu,
ślimaki,
krzywki,
rozrządy,
popychacze,
sworznie tłokowe, formy
do
przetwarzania
tworzyw sztucznych
b) stale do nawęglania-
odznaczają się mniejszą
skłonnością
do
wad
powierzchniowych
po
hartowaniu-
małe
elementy
słabo
obciążone wałki rozrządu
sprzęgła kłowe (15H),
18H2N2- koła talerzowe,
szybkobieżne
koła
zębate.
STALIWA:
stosujemy
do
wytwarzania elementów
o
skomplikowanych
kształtach.
Posiadają
wyższe
własności
wytrzymałościowe
w
porównaniu z żeliwem
szarym,
ale
porównywalne z żeliwem
modyfikowanym
i
sferoidalnym
L400 I- odlewy miękkie
nadaje się na części o
dużej ciągliwości małej
wytrzymałości- korpusy
łożysk, pokrywy, części
do nawęglania, dobrze
spawalna
L450 I,II,III- odlewy
zwykłe,
miękkie,
o
mniejszej
ciągliwości
pracujące przy małym
obciążeniu- koła bose,
koła
łańcuchowe
o
małych
obrotach,
korpusy,
pokrywy-
dobrze spawalna
L500,L600 I,II,III- na
odlewy zwykłe półtwarde
koła
biegowe,
łańcuchowe,
zębate,
korpusy maszyn (możliwa
spawalność)
ŁOŻYSKA TOCZNE
Dwie
ostatnie
cyfry
oznaczają
średnicę
otworu
wewnętrznego
(00-10,01-12,02-15,03-
17,04-20,05-25,06-
30,07-*5)
Cyfry
początkowe
oznaczają
serię łożyska i niekiedy
grupę konstrukcyjną (62-
kulkowe zwykłe, 72-
kulkowe
skośne,303-
stożkowe.293-baryłkowe
wzdłużne)
Materiały- pierścień i
części
toczne
wykonywane
są
ze
specjalnej
stali
chromowej ŁH 15 lub ŁH
15SG
Dobór łożysk :
1.ograniczenia
wymiarowe łożysk
2.wielkości i kierunki
obciążenia
3.prędkość obrotowa
4.możliwość ograniczenia
błędu współosiowości
5.wymagana dokładność
i cichobieżność
6.sztywność
ułożyskowania
Nośność
spoczynkowa
n<10 1/min , jest to
takie obciążenie które
wywołuje
łączne
odkształcenie plastyczne
równe
0,0001mm
elementów tocznych
Trwałość – jest to czas
pracy
łożyska
w
milionach obrotów lub
godzin
L=(C/P)
c-nośność
ruchowa, p- obciążenie (
=3-łożysko
kulkowe,
=10/3-łożysko
wałeczkowe)
L
10
-trwałość
umowna
osiągana przez
90%
łożysk
L=a1*a2*a3*L
10
Algorytm
doboru
łożysk tocznych :
1.ustalenie
schematu
konstrukcyjnego
łożyskowania
2.pokreślenie wartości i
kierunków obciążeń i
prędkości
obrotowej
łożysk
3.dla obciążeń zmiennych
obliczamy P
n
i n
n
.
4.ustalenie
ograniczeń
geometrycznych
5.wybór typu łożyska
6.przyjęcie
wymaganej
trwałości L
7.wyznaczenie stosunku
C/P dla odpowiedniego L
i typu łożyska
8.obliczenia
obciążenia
zastępczego
P=VxP
r
+
*P
a
9.obliczenia
obciążenia
efektywnego P
e
=f
d
*P
10.obliczenia
nośności
ruchowej C=P
e
(C/P)
11.obliczenie efektywnej
nośności
ruchowej
C
e
=f
t
*C
12.obliczenie
zastępczego obciążenia
spoczynkowego
P
0
=max(P
01
,P
02
)
P
01
=X
0
*P
r0
+Y
0
*P
0a
P
02
=P
r0
13.
Obliczanie
wymaganej
nośności
spoczynkowej
14.Dobór z katalogu jego
nośności oraz wymiarów
geometrycznych
15.Sprawdzenie trwałości
ściernej
łożyska-
weryfikacja
nośności
efektywnej
c
0
=s
0
*P
0
L
e
=a
1
*a
2
*a
3
*(C
e
/P
e
)
16.Dobór
środka
smarnego.
17. Przyjęcie prasowań w
gnieździe i na czopie oraz
uszczelek
(filc-mała
prędkość
obrotowa,
oringi i simeringi- średnia
prędkość
obrotowa,
uszczelnienia
labiryntowe-
duża
prędkość) .
a
1
-
uwzględnia
wymaganą niezawodność
łożyska
0.9
a
2
-
dokładność
wykonania
łożyska
i
gatunek stali
a
3
- zależy od wartości
tarcia,
rzeczywistym
współczynnikiem
grubości
elastohydrodynamiczneg
o filmu olejowego
Obliczanie
obciążeń
zastępczych
P=VxP
r
+Y*Pa
P
r
-
obciążenie
promieniowe
P
a
- obciążenie wzdłużne
V- współczynnik obrotów
X-współczynnik
obciążenia poprzecznego
Y-
współczynnik
obciążenia wzdłużnego
Tolerancje
(HB,
kB)
pasowania
(HB/h7,
H7/kB)
ŁOŻYSKA ŚLIZGOWE
Tarcie
zależy
od
materiałów
trących,
stanu
powierzchni
trących, siły docisku.
T=
*N T=F*R
t
F-
Powierzchnia R
t
- granica
na ścinanie
N=P
a
*F
=R
t
/P
a
Materiał o małym
Powinien
mieć
małą
wytrzymałość na ścinanie
oraz dużą twardość.
Tarcie
w
warunkach
braku zanieczyszczeń lub
elementów
korozji
między stykającymi się
powierzchniami
nazywamy
tarciem
suchym (fizycznie).
Tarcie
w
obecności
nieznacznej ilości tlenków
nazywamy
tarciem
suchym technicznym.
Tarcie płynne zachodzi
wtedy gdy powierzchnie
współpracujące
przedzielone
są
warstewką płynu (opory
tarcia to tylko opory
wewnątrz płynu).
Tarcie mieszane jest to
takie tarcie w którym
zachodzi
jednocześnie
tarcie płynne, graniczne,
a nawet suche.
Przy
przemieszczaniu
powierzchni
rozdzielonych
cieczą
występuje siła będąca
miarom oporów tarcia
wewnętrznego
lub
naprężeń stykowych, jest
ona
wprost
proporcjonalna do pola
powierzchni
oraz
prędkości względnej oraz
odwrotnie proporcjonalna
do odległości względnej.
T=k*A*V/h=η*A*dV/dh
η-lepkość dynamiczna [P]
[1mPas=1cP]
Materiały łożyskowe:
1.Dobra odkształcalność.
2.Odporność na zatarcia.
3.Wytrzymałość
na
naciski.
4.Wytrzymałość
zmęczeniowa.
5.Odporność na korozję.
6.Dobre przewodnictwo
ciepła.
7.Odpowiednią
rozszerzalność cieplną.
8.Korzystna
struktura
materiału (niskie μ)
9.Dodra obrabialność.
10.Niska cena.
Babbit 89.3%Sn, 8.9%
Sb, 1.8% Cu
Ł83 83% Sn, 11%Sb,
6%Cu
Ł16
16%Sb,
1.75%Cu,16%Sn, reszta
Pb
Sposoby uzyskania tarcia
płynnego: na zasadzie
hydrodynamicznej, oraz
hydrostatycznej
Warunki
uzyskania
tarcia
płynnego
(HYDROSTATYCZZNIE
):
Wywołanie ciśnienia w
warstewce
smaru
oddzielającego czop od
panewki,
przez
pompowanie
smaru
pompą znajdującą się na
zewnątrz łożyska.
Rozkład
nacisków
(ciśnienia) w łożysku
ślizgowym
-kąt opasania
-kąt
pomiędzy
kierunkiem obciążenia, a
początkiem
klina
smarnego
-kąt określający miejsce
najmniejszej
grubości
warstewki olejowej
(teta)-współrzędna
kątowa
mierzona
w
kierunku obrotów
a(tetaa)- współrzędna
kątowa mierzona od linii
środków czopa i panewki
do
początku
klina
smarnego
Q
pmax
- kąt określający
miejsce maksymalnego
ciśnienia
Q
po
-
kąt
określający
koniec klina smarnego
Warunki
uzyskania
tarcia
płynnego
(HYDRODYNAMICZNI
E):
a)klin smarny
1.istnienie
prędkości
poślizgu większej od
pewnej
prędkości
granicznej
2.spełnienie warunku
geometrycznego
tzn.
istnienie
pomiędzy
ślizgającymi się po sobie
powierzchniami
przestrzeni zawężającej
się w kierunku ruchu
3.ciągłego dostarczenia
do
tej
przestrzeni
wystarczającej
ilości
smaru
b)efekt
wyciskania
smaru
1.istnienia
odpowiedniej
wartości
składowej
prędkości
ruchu czopa o kierunku
normalnym
do
powierzchni nośnych
2.instnienie
możliwie
silnego dławienia smaru
na wypływie z łożyska
3.ciągłego dostarczania
wystarczającej
ilości
smaru
na
miejsce
wyciśniętego z łożyska
Liczba
Somerfelda-
istnieje
kryterium
podobieństwa
hydrodynamicznego
łożysk ślizgowych. Dla
cylindrycznych
łożysk
poprzecznych jest nim
liczba Somerfelda
S=η*n’’/(p
śr
*ψ
2
) n’’-
prędkość obrotowa w
obr/s,
η-
lepkość
kinematyczna
smaru
Pa*s, P
śr
=P/(l*d)-nacisk
średni, Ψ-względny luz
łożyskowy
Ψ=0.8*10
-3
V
1/4
±30%
V-prędkość
obwodowa
m/s
Kiedy +30%:
-gdy materiał panewki
jest mało sprężysty ma
duże E
-łożysko sztywne
-długie
-kierunek
obciążenia
stały
-prędkość obrotowa duża
Kiedy –30%
-gdy materiał panewki
jest sprężysty ma małe E
-naciski duże
-łożysko samonastawne
-łożysko wąskie l/d<0.8
-kierunek
obciążenia
zmienny
-prędkość obrotowa mała
Łożyska
na
tarcie
mieszane liczymy na
dociski powierzchniowe
P
śr
=F/A<=P
dop
i
sprawdzamy
na
przegrzanie
p
śr
*V<(p*V)
dop
TOLERANCJE
I
PASOWANIA
Tolerancja
wymiaru
polega na określeniu
dwóch
wymiarów
granicznych: A- dolnego,
B-
górnego,
między
którymi powinien się
znaleźć
wymiar
przedmiotu.
Różnicę
pomiędzy
górnym
a
dolnym
wymiarem
granicznym
nazywamy tolerancją T
wymiaru,
różnicę
pomiędzy
wymiarem
górnym i nominalnym-
odchyłką górną (ES- dla
wymiaru wewnętrznego,
es-
dla
wymiaru
zewnętrznego), a różnicę
między
wymiarem
dolnym i nominalnym
odchyłką dolną (EI, ei).
N- wymiar nominalny
A=N +EI lub A=N+ei
B=N +ES lub B=N+es
T=ES-EI lub T=es-ei
albo T=B-A
Cechą charakterystyczną
prasowań
są
luzy
graniczne:
Najmniejszy
L
min
,
największy L
max
.
N
EI
ES
- tak samo i
wałek
L
min
=A
otworu
-B
wałka
=A
o
-
B
w
=EI-es
L
max
=B
o
-A
w
=ES-ei
Jeżeli z obliczenia wynika
dla L
min
wartość ujemna
(luz ujemny czyli wcisk),
a dla L
max
- dodatnia, to
występuje
pasowanie
mieszane, jeśli zaś i dla
L
max
wynika
wartość
ujemna, to występuje
pasowanie ciasne. L
min
i
L
max
dodatnia to luźne.
Pasowania wg stałego
otworu:
Luźne:H7/g6,H7/h6,H7/f
7,H7/e8,H8/h7
Mieszane:H7/js6,H7/k6,H
7/n6
Ciasne:H7/p6,H7/r6,H7/s
6
Pasowania wg stałego
wałka:
Luźne:G7/h6,H7/h6,F8/h
6,H8/h7,H8/h8
Mieszane:Js7/h6,K7/h6,N
7/h6
Ciasne:P7/h6.
Wytrzymałość
materiałów.
Z-
uogólniona
wytrzymałość materiału
x-
uogólniony
współczynnik
bezpieczeństwa
k- uogólnione naprężenie
dopuszczalne
Naprężenia maksymalne:
Rodzaj
zmienności
naprężeń:
stałe
(jednostronne,
dwustronnie zmienne)
1.Rozciąganie, ściskanie
r,c
=P
r,c
/A
k
r,c
(k
rj
,k
rc
,k
cj
)
2.Ścinanie
t
=P
t
/A
k
t
(k
tj
,k
to
)
3.Nacisk powierzchniowy
p=P
n
/A
p
dop
(p
j
,p
o
)
4.Zginanie
g
=M
g
/W
x
k
g
(k
gj
,k
go
)
5.Skręcanie
s
=M
s
/W
o
k
s
(k
sj
,k
so
)
W
0
=pi*d
3
/16=0.2*d
3
,
W
x
=pi*d
3
/32=0.1*d
3
-
dla przekroju okrągłego
Współczynniki
bezpieczeństwa:1.
dla
obliczeń
statycznych
x
e
=1.3-2(3) 2.dla
obliczeń zmęczeniowych
x
2
=3.5-5
k
rj
=Z
rj
/x
2
W
większości
przypadków
występują
różne przypadki naprężeń
co wymaga zastosowania
hipotezy wytężeniowej-
składamy
tylko
te
naprężenia,
które
odznaczają się jednością
miejsca i czasu.
1.Przy
przewadze
naprężeń
normalnych
z
=(
2
+(m*
)
2
)
0.5
2.Przy
przewadze
naprężeń
stycznych
z
=((
/m)
2
+
2
)
0.5
m=k
g
/k
s
=k
go
/k
so
=k
gj
/k
sj
=
3
0.5
– dla stali chyba a
raczej tak się mi tylko
zdawało
W
wartości
współczynnika x
e
, x
m
ukryty jest współczynnik
charakteryzujący zmianę
granicy plastyczności i
wytrzymałości
od
wielkości
przedmiotu
(przekroju). Ulega ona
obniżeniu ze wzrostem
wymiarów.
x
e
=
e
/
e
e
-rzeczywisty
współczynnik
bezpieczeństwa (=1.2-2)
e
–wpływ
wielkości przedmiotu
PRZEKŁADNIE
PRZEKŁADNIAMI
mechanicznymi
nazywamy mechanizmy
służące do przenoszenia
energii co zazwyczaj
połączone jest ze zmianą
prędkości obrotowej i
odpowiednimi zmianami
sił i momentów.
Rodzaj
przekładni
Przełożenia sprawność Moc[kW] Obr/min
Zębata
zwykła
8-20
0.96-0.99 20’000
100’000
Zębata
planetarna
8-13
0.98-0.99 8’000
40’000
Ślimakowa 60-100
0.95-0.97 800
30’000
Łańcuchowa 6-10
0.97-0.98 4’000
5’000
Pas. płaski 5-10
0.96-0.98 1’500
18’000
Pas klinowy 8-15
0.94-0.97 1’000
Prze cierna 6-10
0.95-0.98 150
RYSUNEK NAPRĘŻENIA
W PASIE I ROZKŁAD SIŁ
D1-koło napędzające
D2- koło napędzane
S1=S2*e
1
S1-S2=T- siła użyteczna
Przekładnie pasowe
Zalety: płynność ruchu,
cichobieżność, zdolność
łagodzenia
drgań,
możliwość ustawienia osi
w dowolny sposób, mała
wrażliwość
na
dokładność wykonania.
Wady: duże wymiary,
niestałość, przełożenia,
wrażliwość
pasa
na
szkodliwe
działanie
otoczenia
Materiały na pasy: skóra,
guma
z
tkaniną
bawełnianą, bawełniany,
wełniany,
mas
polimerowy.
Przekładnia z pasem
klinowym.
Dzięki
lepszemu
sprzężeniu
pasa
klinowego
z
kołem
pasowym możliwe jest
zmniejszenie
kąta
opasania małego koła co
powoduje
zwiększenie
przełożenia,
zmniejsza
rozstaw osi, zmniejsza
naciski na koła.
V=10m/s
(4-25)
’=
/sin(alfa/2)
Moc przenoszona przez
przekładnię
N=Z
1
*N
1
*k
l
*k
/k
t
Z
1
-
liczba pasów, N
1
-moc
przenoszona przez jeden
pas
klinowy,
k
l
-
współczynnik
uwzględniający
liczbę
zmian obciążenia k
l
=f(l),
k
-współczynnik
uwzględniający
kąt
opasania
mniejszego
koła, k
t
- współczynnik
uwzględniający coś
Średnica skuteczna jest
to ta średnica na której
linia w pasie nie zmienia
swojej
długości
przy
rozwijaniu i nawijaniu
pasa na koło rowkowe.
Kąt rozwarcia równy jest
40stopni a szereg pasów
to Z,A,B,C,D.
PRZEKŁADNIE
ŁAŃCUCHOWE
Zalety:
-
pewna
swoboda
ustalania odległości osi
- zdolność łagodzenia
szarpnięć
- większa zwartość i
sprawność niż pasowa
- stałość przełożenia
- niewielkie obciążenia
wałów i łożysk
- możliwość napędzania
kilku wałów
Wady:
- koszt
- nierównomierny ruch
- hałas
-
konieczność
smarowania
- zastosowanie tylko przy
wałach równoległych
Rodzaje
łańcuchów:
kształtowe,
płytkowe
(sworzniowe, tulejkowe,
rolkowe, zębate)
PRZEKŁADNIE
ZĘBATE
Istotnym
zespołem
składniowym
jest
zazębiająca się kara kół
zębatych zazębiających
się w ten sposób że
uzyskane jest
Zarys
zęba
miejsce
geometryczne
punkt
styku z drugim zębem
Koło
podziałowe
odpowiada
walcom
podziałowym dzieli ząb
na dwie części powyżej
koła
podziałowego-
głowa zęba i to co
poniżej- stopa zęba
Wrąb-
przestrzeń
pomiędzy
zębami
jednego koła
Grubość zęba- jest
mierzona na średnicy
podziałowej
Luz- różnica pomiędzy
grubością
zęba
a
podziałką(/2 chyba)
Wysokość zęba-
Luz
wierzchołkowy-
odległość
pomiędzy
walcem wierzchołkowym
jednego koła a walcem
den wrębów drugiego
koła c=0.25*m
Wskaźnik wysokości
zęba y=h
a
/m (y=1 zęby
zwykłe,
y>1
zęby
wysokie,
y<1
zęby
niskie)
Znormalizowane:
h
f
=1.25*m, h
a
=m
Linia przyporu jest linią
wyznaczoną
przez
kolejne punkty styku.
Odcinek przyporu jest to
część
lini
przyporu
ograniczona
punktami
przecinania się kół na
których
znajdują
się
końce czynnych zarysów
zęba
(koła
wierzchołków).
Ewolwenta jest to krzywa
powstała
przez
przetaczanie prostej po
okręgu.
Punkt przyporu jest to
punkt
styku
dwóch
współpracujących
ewolwent.
Centralny punkt przyporu
„C” wyznacza przecięcie
lini przyporu z linią
łączącą środki kół.
Kąt przyporu jest to kąt
pomiędzy
prostą
przyporu a styczną do kół
tocznych w punkcie „C”.
Liczba
przyporu
stosunek
długości
odcinak przyporu do
podziałki
zasadniczej
>1.
Zarys odniesienia jest to
zarys
zębów
zębatki
nazywanej
zębatką
odniesienia.
Powstaje
ona jako zarys styczny do
dwóch
zarysów
ewolwentowych
współpracujących
kół.
Można ją interpretować
jako koła zębate o
nieskończenie
dużej
średnicy,
zarysem
takiego koła są odcinki
proste jako szczególny
przypadek ewolwent.
Nacinanie kół zębatych –
zębatka
Maga(prosta),
zębatka Fellowsa.
Zalety
zarysu
ewlowentowego:
- mała wrażliwość na
odchyłki odległości kół,
-
kierunek
siły
międzyrębnej niemienia
się
podczas
pracy
przekładni
- koła zębate o tych
samych podziałkach i
nominalnych
kątach
zarysu
mogą
być
kojarzone w dowolne
pary
-
koła
uzębione
zewnętrznie mogą być
kojarzone z uzębieniem
zewnętrznym,
wewnętrznym czy też
zębatką.
-
ewolwentowe
koła
zębate
można
wykonywać wydajnymi i
dok ładnymi metodami
obwiedniowymi
-
za
pomocą
tego
samego narzędzia można
wykonać koła o różnej
ilości zębów.
KOREKCJE
Podcięcia zęba podczas
obtaczania
obwiedniowego
występuje wówczas gdy
część narzędzia zębatki
wytwarza zarys który nie
jest ewolwentą.
W praktyce podcięcie
występuje wtedy gdy
występuje bardzo mało
zębów.
Graniczna liczba zębów
Z
g
=y*2/sin
2
o
z
g
(
o
=20st)=17, a gdy
dopuszczamy niewielkie
podcięcie zębów z
g
’=14
Korekcja uzębienia
Jest
potrzebna
w
przypadku gdy na kole o
liczbie zębów z<z
g
chce
się uniknąć podcięcia
zęba u podstawy. Polega
ona
na
przesunięciu
narzędzia zębatkowego z
położenia
0
w
położenie1, w którym nie
występuje podcięci zęba
lecz
zmniejszyła
się
grubość
zęba
u
wierzchołka.
X=x*m
–przesunięcie
zarysu (x- współrzędna
przesunięcia
,”+”-
wysuwanie
,”-„-
wsuwanie).
x
g
=y*(z
g
-z)/z
g
Przy z=12 x
g
=1*(17-
12)/17, X=x
g
*m
Korekcja zazębienia
1.PO
–
przesunięcie
zarysu
bez
zmiany
odległości
osi.(X-X)
Polega na przesunięciu
narzędzia zębatkowego
na jednym kole na
zewnątrz o taką samą
wielkość, o jaką w
drugim kole- ku wnętrzu.
Stosuje
się
z
1
+z
2
>=2z
g
(z
g’
)
Zastosowanie
PO
pozwala na usunięcie
podcięcia na małym kole
ale jest także gdy
podcięcie
nie
grozi
poprawności współpracy
z
większą
liczbą
przyporu.
2.P- przesunięcie zarysu
ze zmianą odległości osi
(X+X). Stosuje się gdy
z
1
+z
2
<2z
g
, oraz gdy
względy
konstrukcyjne
wymagają
zmiany
odległości
osi.
Po
zastosowaniu
przesunięcia zarysu x
1
,x
2
osie
kół
ulegają
rozsunięciu
i
nowa
odległość
osi
będzie
równa a
p
=a
0
+(x
1
+x
2
)*m-
odległość pozorna.
Aby
skasować
luz
obwodowy zbliża się koła
na
odległość
a
r
=a
0
*cos
0
/cos
t
t
toczny
kąt
przyporu
a
0
=z
1
+z
2
/2*m
inv
t
=2*(x
1
+x
2
)/(z
1
+z
2
)*
tg
0
+inv
0
Dla zachowania luzu
wierzchołkowego należy
ściąć głowy o k
m
=a
p
+a
m
Mamy
do
rozdysponowania
x
1
+x
2
=const, w praktyce
x
2
=0 lub x
1
=0 lub x
1
=x
2
.
Uszkodzenia
kół
zębatych
-rysy
hartownicze
–
pęknięcia
-uszkodzenia
interferencyjne
–
występują
przy
nadmiernym
nacisku
pomiędzy stopą a głową
-odpryski – są inicjowane
przez rysy i pęknięcia w
utwardzonej warstwie
-wytarcia i wydarcia- są
wynikiem
obecności
twardych zanieczyszczeń
pomiędzy zębami
-zatarcie i przegrzanie –
powstaje przy zaniku
smaru i metalicznym
styku zęba
-piting-
ma
postać
piramidkowych ubytków
na
powierzchniach
bocznych jest inicjowany
przez pęknięcia w które
wszedł olej
-zgniot i złamanie –
uszkodzenie
nieutwardzonych zębów
o zbyt małej granicy
plastyczności
Obliczanie
przekładni
otwartych – na złamanie
zęba,
zamkniętej
na
naciski powierzchniowe.