Mechanik_precyz_731[03]_Z2.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Regina Mroczek

Wykonywanie

napraw

regulacji

mechanizmów

precyzyjnych 731[03].Z2.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI:

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstepne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Procedura napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Ocena jakości napraw mechanizmów precyzyjnych i dokumentacja serwisowa

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy

i regulacja mechanizmów precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Naprawa mechanizmów precyzyjnych przez wymianę części

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Naprawa mechanizmów precyzyjnych przez usunięcie uszkodzenia

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Naprawa mechanizmów precyzyjnych przez regenerację lub dorobienie części 24

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnieć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i umiejętności o montażu

elementów mechanicznych w urządzeniach elektrycznych i elektronicznych.

W poradniku zamieszczono:

– wymagania wstępne czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,

abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

– cele kształcenia czyli wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy

z poradnikiem,

– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki

modułowej,

– zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

– sprawdzian osiągnięć - przykładowy zestaw zadań testowych; pozytywny wynik

sprawdzianu potwierdzi, że zdobyłeś wiedzę i umiejętności z zakresu danej jednostki
modułowej,

– wykaz literatury uzupełniającej.

Materiał nauczania został podzielony na części, których kolejność umożliwi Ci stopniowe

zdobywanie  nowych  wiadomości  i umiejętności  związanych  z zakresem  tematycznym
niniejszego  poradnika.  Kolejno zostały przedstawione: wybrane informacje z zakresu podstaw
elektrotechniki,  które  pozwolą  Ci:  zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i higieny  pracy,
ochrony  ppoż.  podczas  montażu,  skorzystać  z dokumentacji  montażowej  przyrządów
elektrycznych,  scharakteryzować  przeznaczenie  i zastosowanie  materiałów  przewodzących
i izolacyjnych,  rozpoznać  na  schematach  ideowych  zabezpieczenie  obwodu  elektrycznego,
rozpoznać na podstawie symboli graficznych podzespoły obwodów elektrycznych, opracować
plan montażu układu elektromechanicznego, przygotować stanowisko do montażu elementów
mechanicznych  w  urządzeniach elektrycznych,  ustalić  kolejność  podłączenia  obwodów
elektrycznych  i układów  mechanicznych,  dobrać  element  mechaniczny  do  montażu
w przyrządach

elektrycznych,

zamontować

element

mechaniczny

w przyrządach

elektrycznych, skontrolować jakość montażu elementu mechanicznego w przyrządach
elektrycznych.

Końcową część materiału nauczania poświęcono wyjaśnieniu działania prostych układów

elektronicznych oraz sposobów sprawdzenia poprawności montażu podstawowych
elementów mechanicznych w urządzeniach elektrycznych.

Przykładowe ćwiczenia pozwolą Ci zrozumieć i przyswoić wiedzę poprzez praktyczne

działanie.  Na  końcu  każdego  tematu  znajdują  się  pytania  sprawdzające.  Pozwolą  Ci  one
zweryfikować  Twoją  wiedzę.  Jeżeli  okaże  się,  że  czegoś  jeszcze  nie  pamiętasz  lub  nie
rozumiesz,  zawsze  możesz  wrócić  do  rozdziału  „Materiał  nauczania”  i tam  znajdziesz
odpowiedź na pytania, które sprawiły Ci kłopot.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć może okazać się świetnym treningiem przed

zaplanowanym przez nauczyciela sprawdzianem. Pozwoli Ci on sprawdzić Twoje
umiejętności z zakresu jednostki modułowej. W razie jakichkolwiek wątpliwości zwróć się
o pomoc do nauczyciela

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

731[03].Z2

Eksploatacja maszyn, urządzeń

i przyrządów pomiarowych

731[03].Z2.01

Organizowanie stanowiska pracy

731[03].Z2.02

Obsługiwanie maszyn i urządzeń

precyzyjnych

731[03].Z2.03

Diagnozowanie przyczyn

nieprawidłowej pracy maszyn i urządzeń

precyzyjnych

731[03].Z2.04

Wykonywanie napraw i regulacji

mechanizmów precyzyjnych

731[03].Z2.05

Wykonywanie napraw i regulacji

maszyn precyzyjnych

731[03].Z2.06

Wykonywanie napraw i regulacji

przyrz

ądów pomiarowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określać zadanie diagnostyki technicznej,

–

rozróżniać parametry i symptomy diagnostyczne,

–

charakteryzować metody badań diagnostycznych maszyn i urządzeń precyzyjnych,

–

określać czynności w procesie diagnozowania,

–

dobierać narzędzia, przyrządy i urządzenia do badań diagnostycznych maszyn i urządzeń
precyzyjnych,

–

identyfikować uszkodzenia oraz wady maszyn i urządzeń precyzyjnych,

–

stosować przepisy bhp w czasie badań.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

zastosować przepisy bhp i ochrony środowiska naturalnego podczas wykonywania prac
związanych z naprawą,

–

scharakteryzować sposoby naprawy mechanizmów precyzyjnych,

–

rozróżnić etapy procesu naprawczego mechanizmów precyzyjnych,

–

rozróżnić narzędzia i przyrządy do wykonania naprawy i regulacji,

–

dobrać narzędzia i przyrządy niezbędne do wykonywania naprawy zdiagnozowanego
uszkodzenia mechanizmu precyzyjnego,

–

wykonać demontaż mechanizmu w zakresie niezbędnym do wykonania naprawy
zdiagnozowanego uszkodzenia,

–

wykonać naprawę przez dorobienie uszkodzonego elementu mechanizmu precyzyjnego,

–

wykonać naprawę przez usunięcie uszkodzenia elementu mechanizmu precyzyjnego,

–

wykonać naprawę przez wymianę części mechanizmu precyzyjnego,

–

wykonać montaż mechanizmu precyzyjnego po naprawie,

–

dobrać sposób konserwacji mechanizmów precyzyjnych,

–

wykonać konserwację mechanizmu precyzyjnego,

–

sprawdzić jakość naprawy mechanizmu precyzyjnego,

–

posłużyć się dokumentacją serwisową.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Procedura napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych

4.1.1. Materiał nauczania

Przedmiotem badania mechanizmów precyzyjnych jest sprawdzenie cech technicznych

oraz cech użytkowych, co wymaga specjalnych metod i środków. Sprawdzanie przeprowadza
wytwórca w ramach perspektywicznych i rozwojowych badań jakości produkowanych
mechanizmów precyzyjnych.

W zależności od budowy, każdy mechanizm precyzyjny wymaga właściwych metod

i środków sprawdzania. Podstawą przy sprawdzaniu mechanizmów są wymagania ustalone
w dokumentacji techniczno - ruchowej i warunkach technicznych.

Przebieg sprawdzania mechanizmów precyzyjnych dzielimy na grupy i podgrupy

a czynności według sprawdzanych cech. Rozróżnia się niżej wymienione grupy czynności
wykonywanych przy sprawdzaniu mechanizmów precyzyjnych:
–

czynności przygotowawcze,

–

badanie ogólne mechanizmu precyzyjnego,

–

sprawdzenie cech technicznych,

–

sprawdzenie cech użytkowych,

–

czynności końcowe.

Do czynności przygotowawczych zaliczamy:
–

staranne przemycie mechanizmu za pomocą pędzelka benzyną ekstrakcyjną lub innym
rozpuszczalnikiem w celu odtłuszczenia,

–

wytarcie do sucha,

–

nałożenie na dostępne robocze powierzchnie warstwy smaru ochronnego,

–

czynności wspomagające rozpoczęcie sprawdzania mechanizmów zakwalifikowanych
do naprawy.

Do badań ogólnych zaliczamy:
–

sprawdzenie czy powierzchnie naszego mechanizmu są uszkodzone lub zardzewiałe,

–

czy ruchy poszczególnych części są płynne i bez zacięć,

–

czy poszczególne części nie są namagnesowane,

–

czy nie ma innych wad wpływających na jakość mechanizmu.

Sprawdzanie cech technicznych obejmuje:
–

chropowatość powierzchni poszczególnych części,

–

niepłaskość powierzchni pomiarowych,

–

nieprostoliniowość krawędzi pomiarowych ,

–

nieprostopadłość przesuwów krzyżowych,

–

nieprostopadłość powierzchni obrotowych względem jej osi obrotu,

–

błędy kształtu ,

–

niewspółosiowość,

–

bicie osi obrotu,

–

niedokładność wskazań, niepowtarzalność wskazań.

Sprawdzanie cech użytkowych obejmuje:
–

ocenę niezawodności,

–

ocenę trwałości,

–

ocenę wznawialności/ naprawialności/,

–

dogodność i bezpieczeństwo użytkowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czynności końcowe obejmują:
–

zabezpieczenie przed korozja wszystkie dostępne powierzchnie,

–

ułożenie sprawdzanych części na miejsce przechowywania.

Celem  naprawy  jest  przywrócenie  mechanizmom  w  całości  lub  w  części  pierwotnej  wartości
użytkowej,  która  została  obniżona  na  skutek  zużycia  lub  uszkodzenia.  Poprzez  prawidłowo
przeprowadzone naprawy przedłuża się trwałość maszyn i mechanizmów precyzyjnych.
Proces naprawy mechanizmów precyzyjnych przebiega według następujących zasad:
–

podczas naprawy mechanizmów precyzyjnych zachodzi często konieczność wymiany lub

naprawy poszczególnych części; części po demontażu należy umyć i zweryfikować,

–

ocena poszczególnych części podczas weryfikacji polega na obserwacji wzrokowej i na

dokładnych pomiarach,

–

stopień zużycia części określa się przez porównanie wymiarów zużytych części

z wymiarami nowych części, a graniczne dopuszczalne luzy powinny być podane
w instrukcji naprawczej danego mechanizmu precyzyjnego,

–

podczas weryfikacji części dzieli się na trzy grupy: zużyte nie nadające się do

regeneracji, zużyte nadające się do regeneracji, nie zużyte do ponownego montażu,

–

części należy regenerować tylko wówczas, gdy naprawa jest tańsza od kosztu nowej

części (koszt ten nie powinien przekraczać 70 % ceny nowego mechanizmu) pod
warunkiem, że jakość naprawionej części będzie równa jakości nowej części; odbiega się
od tej zasady tylko wtedy, gdy nie ma możliwości otrzymania części zamiennej.

Części zamienne powinny być wykonywane z tych samych materiałów, co części nowe.

Należy sprawdzać w dokumentacji lub na rysunkach rodzaj użytego materiału i rodzaj
wymaganej obróbki cieplnej.

Podczas naprawy zaleca się przestrzeganie kolejności poszczególnych czynności

związanych z naprawą i regulacją mechanizmów precyzyjnych, a mianowicie:
1)  odłączenie mechanizmu od sieci elektrycznej,
2)  oczyszczenie całego mechanizmu,
3)  demontaż mechanizmu na zespoły przewidziane do naprawy,
4)  oczyszczenie poszczególnych zespołów,
5)  demontaż zespołów,
6)  mycie poszczególnych części i ich weryfikacja,
7)  regeneracja części lub naprawa,
8)  montaż zespołów,
9)  montaż mechanizmu,
10)  sprawdzenie dokładności i próba pracy mechanizmu.

Rozróżnia się następujące metody wykonywania napraw: stanowiskową, gniazdową,

brygad specjalistycznych oraz przepływową. Ta ostatnia polega na tym, że montaż i demontaż
są wykonywane na wielostanowiskowych liniach przepływowych przy czym zespoły
mechanizmów bardziej złożone wykonywane są na liniach a zespoły mniej złożone są
naprawiane w gniazdach naprawczych.

Po naprawie mechanizmu, jedną z operacji końcowego etapu montażu jest regulacja

wskazań  zmontowanego  układu.  Przeprowadzamy  to  na  specjalnie  do  tego  zbudowanych
stanowiskach  kontrolno-badawczych.  Regulacji  dokonuje  się  zgodnie  z  warunkami
technicznymi  dla  danego  mechanizmu,  przeprowadza  się  przy  użyciu  specjalnych  urządzeń.
Regulacja  ta  ma  na  celu  osiągnięcie  prawidłowego  działania  mechanizmu  precyzyjnego.
Kolejność  operacji  regulacyjnych  ustala  się  tak,  aby  regulacja  następna  nie  naruszała
poprzedniej

Regulacja odbywa się w warunkach podobnych do warunków eksploatacyjnych

mechanizmu  (temperatura,  ciśnienie,  wilgotność).  Odchyłki  wskazań  mechanizmu  poddanego
regulacji  nie  powinny  przekraczać  dopuszczalnych  wartości  przewidzianych  warunkami
technicznymi.  Zasada  regulowania/kompensacji/  polega  na  tym,  że  wymaganą  dokładność

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wymiaru  montażowego  uzyskuje  się  przez  dodanie  do  łańcucha  wymiarowego  elementu
wyrównawczego,  czyli  tzw.  części  kompensacyjnej w postaci  np.  tulejki,  podkładki  lub  przez
zmianę  położenia  w  łańcuchu  wymiarowym  jednej  części,  czyli  zastosowanie  regulowanego
elementu  wyrównawczego.    Mechanizmy,  które  nie  odpowiadają  przewidzianym  warunkom
technicznym,  wracają  ponownie  na  specjalnie  wydzielone  do  tego  celu  stanowiska
montażowe,  gdzie  są  poddawane  dokładnym  przeglądom.  Przykład  regulacji  zazębienia  kół
zębatych mechanizmów precyzyjnych przedstawia rysunek 1.

Rys 1. Regulacja zazębienia kół zębatych [10]

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zasady obowiązują przy naprawie i regulacji mechanizmów precyzyjnych?
2. Jakie znaczenie ma zachowanie kolejności czynności sprawdzających w procedurze

napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Mając podane etapy procedury napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych określ

prawidłową kolejność czynności.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) z rozsypanki etapów procedury napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych ułożyć

prawidłową kolejność tych czynności,

2) porównać swoją propozycję z procedurą przygotowaną przez nauczyciela,
3) przedyskutować z resztą grupy i nauczycielem różnice,
4) ocenić znaczenie kolejności czynności sprawdzających dla skuteczności napraw i regulacji

mechanizmów precyzyjnych,

5) wykonać zadanie w zespole trzyosobowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

zeszyt,

–

rozsypanka z etapami procedury napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych,

–

arkusze papieru formatu A0,

–

flamastry,

–

środek do mocowania plakatów na tablicy,

–

literatura zawarta w poradniku,

–

inne źródła informacji.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) opracować procedurę napraw z gotowych nieuporządkowanych

etapów?

2) określić kolejność czynności sprawdzających przy naprawie

i regulacji mechanizmów precyzyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Ocena jakości napraw mechanizmów precyzyjnych

i dokumentacja serwisowa

4.2.1. Materiał nauczania

Zadaniem nowoczesnej kontroli jakości wykonania wyrobu jest aktywne oddziaływanie

na  proces  produkcyjny  w  kierunku  zapobiegania  powstawaniu  odstępstw  od  produktów
jakościowych.  Sam  proces  kontroli  jakości  jest  nierozerwalnie  związany  z  procesem
technologicznym, a więc  jest  też  wykonywany bezpośrednio na stanowisku pracy.

Ponadto obowiązkiem producenta jest zorganizowanie badań wyrobów w eksploatacji

pod względem trwałości ich części i zespołów oraz ich niezawodności. Stosuje się wtedy
metody statystyczne kontroli jakości, które pozwalają zebrać informacje konieczne dla
podnoszenia poziomu jakości typu i jakości wykonania.

Bezpieczeństwo użytkowe i ochrona środowiska człowieka są najważniejszymi cechami

jakości.  Oczywiście  realna  jakość  wyrobu  zależy  od  jakości  projektu  i  wyników  badań
prototypów, lecz również od stosowanych materiałów i jakości wykonania wyrobu w bieżącej
produkcji.  Jakość  wykonania  jest  zależna  od  właściwości  materiałów tworzących  wyrób  oraz
od poprawności złożenia elementów tego wyrobu.

Wyróżnia się niżej wymienione kryteria oceny jakości:

–

cechy techniczne – określają konstrukcję, wykonanie i funkcje wyrobu, np. stan
powierzchni, wymiary geometryczne, właściwości fizyko-chemiczne, sprawność,
wydajność,

–

cechy użytkowe – tj. przydatność i właściwości eksploatacyjne, z których najważniejsze
to: niezawodność, trwałość, dogodność i bezpieczeństwo użytkowe,

–

cechy estetyczne – charakteryzują wygląd zewnętrzny i staranność wykonania,

–

wzornictwo – obejmują one proporcje wymiarowe, kształty, kolorystykę, estetykę
opakowania,

–

cechy  ekonomiczne  –  określają  koszty  produkcji,  nabycia,  eksploatacji.  Zaliczamy  tu:
koszty  materiałów,  obróbki,  robocizny,  koszty  kupna,  transportu,  zainstalowania,
przechowywania, konserwacji i użytkowania.
Wielu  odbiorców  wyrobów  wymaga  od  producentów,  aby  wraz  z  zamówionymi

wyrobami

były

dostarczone

gradacje

ważności

cech

tych

wyrobów

wraz

z wyszczególnieniem strat, które może spowodować ich brak lub niepełne zachowanie.

Okres użytkowania wyrobu można przedłużyć przez zastępowanie zużytych elementów

elementami zamiennymi lub naprawę. Nie spełnienie wymagań dotyczących tych cech jest
niedopuszczalne i od razu dyskwalifikuje wyrób pod względem jakości.

Po każdej naprawie, regulacji elementu lub zespołu precyzyjnego następuje odbiór

techniczny  według  WOT  (warunków  odbioru  technicznego).  Badania  obejmują  te  zespoły
i elementy,  które  były  naprawiane  bądź  regulowane.  Sprawdzane  są  według  wymagań
określonych  w  PN,  tam  są  podane  rodzaje  sprawdzanych  wielkości,  metody  ich  sprawdzania
oraz  wartości  dopuszczalnych  odchyłek  dla  poszczególnych  przypadków  pomiaru.  Ponadto
odbioru  dokonuje  się  według  Warunków  Odbioru  Technicznego,  które  zawierają  zasady
i zalecenia,  aby  przestrzegać  przy  naprawach  i  regulacjach.  Wszystkie  wyniki  badań
spisywane  są  na  specjalnych  formularzach  i  gromadzone  w  dokumentacji  eksploatowania
urządzeń precyzyjnych.

Dla maszyn i mechanizmów precyzyjnych opracowana jest dokumentacja serwisowa,

która  służy  użytkownikowi  oraz  firmie  naprawczej.  W  dokumentacji  tej  mamy  podane
najważniejsze  informacje  dotyczące  eksploatacji  i  serwisowania.  Zawiera  ona  szczegółowe
opisy  postępowania  podczas  napraw  oraz  skrócone  instrukcje  użytkowania  i  obsługi,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

dostarczane  użytkownikom  wraz  z  każdym  egzemplarzem  maszyny  lub  mechanizmu
precyzyjnego.  Zawiera  opis  czynności  instalatorskich,  operatorskich,  konserwacyjnych  oraz
opisy  prostych  czynności  obsługowych,  naprawczych  i  usuwania  usterek.  Posiada  bardzo
istotne  informacje  z  zakresu  bhp  dotyczące  danego  urządzenia.  Dzięki  prowadzeniu
dokumentacji  serwisowej  i  rozwiązywaniu  problemów  technicznych  maszyn  możemy
zoptymalizować  koszty  związane  z  eksploatacją  maszyn  i  mechanizmów  precyzyjnych.  Tę
dokumentację  należy  zachować  bezwzględnie  do  końca  eksploatacji  maszyny  lub
mechanizmu,  czyli  do  osiągnięcia  stanu  granicznej  zdatności  maszyny,  mechanizmu
precyzyjnego.  Usługa  serwisowa  jest  realizowana  u  klienta  w  przypadku  problemów  nie
dających  się  rozwiązać  zdalnie.  W  okresie  obowiązywania  umowy  gwarancyjnej  naprawy,
regulacje  i  inne  czynności  serwisowe  są  bezpłatne.  W  dalszej  eksploatacji  maszyn
i mechanizmów  precyzyjnych  zawiera  się  umowy  tzw.  opieki  serwisowej.  Firma  serwisowa
zapewnia  gwarantowaną  szybkość  reakcji  w  przypadku  awarii,  dokonuje  okresowych
przeglądów,  prowadzi  pełną  dokumentację  serwisową  a  niekiedy  oferuje  sprzęt  zastępczy  na
czas naprawy.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są kryteria oceny jakości napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych?
2.  Co zawiera dokumentacja serwisowa?
3.   Jakie czynności związane z naprawą  gwarantuje nam dokumentacja serwisowa?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj oceny jakości naprawy mechanizmu według kryteriów przygotowanych przez

nauczyciela. Dokonaj stosownych wpisów do dokumentacji serwisowej naprawianego
mechanizmu. Ćwiczenie powtórz dla różnych mechanizmów i sposobów naprawy. Zachowaj
przepisy bhp.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) ocenić jakość naprawy mechanizmu według kryteriów przygotowanych przez

nauczyciela,

2)  dokonać stosownych wpisów do dokumentacji serwisowej naprawionego mechanizmu,
3)  ćwiczenie powtórzyć dla różnych mechanizmów i sposobów naprawy,
4)  porównać swoją ocenę z oceną kolegów i nauczyciela,
5)  zachować przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–  zeszyt,
–  opis kryteriów jakości ocenianych mechanizmów,
–  mechanizmy do oceny jakości naprawy,
–  dokumentacja serwisowa urządzenia zawierającego mechanizm precyzyjny,
–  środki bhp,
–  przepisy bhp,
–  literatura,
–  inne źródła informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Narzędzia i przyrządy oraz zakres demontażu do naprawy

i regulacja mechanizmów precyzyjnych

4.3.1. Materiał nauczania

W celu dokonania naprawy i regulacji mechanizmów precyzyjnych ich demontażu należy

wykorzystać  niezbędne  narzędzia  i  przyrządy,  które  muszą  być  niezawodne  w  działaniu,
sprawne  technicznie,  bez  uszkodzeń.  Powinny  charakteryzować  się    dużą  trwałością,
odpornością  na  korozję,  na  ścieranie,  odporne  na  intensywność  uszkodzeń,  dogodne
w użytkowaniu.  Do  bardzo  często  używanych  narzędzi  w  naprawach  stosujemy  klucze,
wkrętaki proste, pistoletowe, zapadkowe, narzędzia do nitowania, nasadki wkręcające, młotki
nitujące,  trzpienie  kontrolne,  imadła,  płyty  kontrolne.  Ponadto  używamy  płytek  wzorcowych
i ich  przyborów  pomocniczych,  szczelinomierzy,  wzorców  katów,  wzorców  użytkowych,
kątowników,  suwmiarek  i  przyrządów  suwmiarkowych,  mikrometrycznych  przyrządów
pomiarowych,  przyrządów  czujnikowych  i  innych  przyrządów  specjalnych  niezbędnych  przy
naprawach,  regulacjach  podczas  demontażu  i  montażu  /specjalne  przyrządy  do  montażu
zaworów,  przyrządy  do  montażu  i  demontażu  łożysk  tocznych,  przyrządy  do  pomiaru  luzu
promieniowego  łożysk,  przyrządy  do  sprawdzania  sprężyn,  itp.  Poniżej    na  rysunkach  mamy
pokazane używane narzędzia do demontażu i montażu podczas naprawy.

Rys 2. Klucze do nakrętek. a), b) hakowe, c) oczkowy d) trzpieniowy czołowy czopikowy[10]

Rys 3.Wkrętaki a), b) wkrętaki zwykłe, c) wkrętak krzyżowy, d) osadzenie ostrza wkrętaka[10]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Demontażu  mechanizmu  lub  zespołu  mechanizmów  dokonuje  się    w  celu  ich  przeglądu  lub
naprawy.  Częściowego  demontażu  niektórych  zespołów  dokonuje  się  podczas  przeglądu
technicznego,  bądź  w  celu  wykonania  regulacji.  Demontaż  wykonuje  się  w  kolejności
odwrotnej  niż  montaż  .Dla  skomplikowanych  zespołów  mechanizmów,  których  części
mogłyby  ulec  uszkodzeniu  stosuje  się  plan  demontażu  a  niekiedy  nawet  instrukcję
demontażu.  Instrukcja  ta  zawiera  bardzo  szczegółowe  uwagi  dotyczące  demontażu,  zaleca
użycie  specjalnych  narzędzi  i  przyrządów  do  demontażu.  W  niektórych  przypadkach  przed
przystąpieniem  do demontażu należy oznakować połączone części, aby uniknąć dodatkowego
ustalania  ich  położenia  przy  powtórnym  montażu.  Przy  demontażu  należy  pamiętać
o posługiwaniu  się  odpowiednimi  narzędziami  i  przyrządami.  W związku  z  tym  wszystkie
narzędzia  i przyrządy  muszą  być  tak  umieszczone,  aby  były  łatwo dostępne. Wszystkie części
znormalizowane,  jak  na  przykład  śrubki,  nakrętki,  podkładki,  powinny  być  rozmieszczone
według  wymiarów  w oddzielnych  przegrodach  regału  z  wyraźnym  oznaczeniem  wymiaru  na
tabliczce.  Części  poszczególnych  zespołów  powinny  być  umieszczone  w  trakcie  demontażu
w oddzielnych  skrzynkach  lub  przegródkach w kolejności  odpowiadającej  ich  montażowi.  Na
każdej  skrzynce  powinna  być  tabliczka  z numerem  lub  nazwą części. Stanowisko robocze  do
demontażu,  naprawy  musi  być  tak  zorganizowane,  aby  pracownik  wykonywał  jak  najmniej
zbędnych ruchów, co zapewni dużą wydajność pracy.
Demontaż mechanizmów precyzyjnych  warunkuje:
–

sposób demontażu połączenia rozłącznego który zależy od jego typu i rodzaju; łatwiej
jest przeprowadzać demontaż, jeżeli zna się budowę połączenia oraz sposób i technologię
montażu,

–

bezpieczeństwo przy demontażu / należy zwracać uwagę na zastosowane plomby,
kontrnakrętki, zawleczki/,

–

opracowanie  ogólnego  planu  technologicznego  demontażu  choć  jest  to  niemożliwe
z uwagi  na  różnorodność  konstrukcji;  można  jedynie  zalecić,  aby  do  demontażu  nie
przystępować  przed  zapoznaniem  się  z  konstrukcją,  budową  i  działaniem  całego
przyrządu oraz poszczególnych jego zespołów.

– szczegółowy opis demontażu określają warunki techniczne zawarte w dokumentacji.

Przed przystąpieniem do demontażu urządzenia mechanizmu należy zapoznać się z jego
konstrukcją.

Trzeba

ustalić

położenie

poszczególnych

zespołów,

ich

połączenia

i współzależność  działania.  Rozłączenie  poszczególnych  części  i  zespołów  powinno  być
dokonywane  bez  użycia  nadmiernej  siły,  ażeby  nie  spowodować  uszkodzenia  części
łączonych  i  łączników

Wszystkie narzędzia używane przy demontażu, naprawie i montażu

muszą  być  w  dobrym  stanie  technicznym.  Używanie  kluczy  o  niewłaściwych  wymiarach  lub
zużytych  szczękach,  a także  nakrętek  i  śrub  o  uszkodzonych  łbach  może  spowodować
ześliźnięcie  klucza  i skaleczenie  pracownika.  Używanie  wkrętaków  o  uszkodzonych  ostrzach
lub źle dopasowanych  do  rowków  wkrętów oraz  stosowanie  wkrętów  o  uszkodzonych  łbach
może być również przyczyną skaleczeń.
Konserwacja mechanizmów precyzyjnych:
–

dokładność działania mechanizmów precyzyjnych zależy od prawidłowości użytkowania
i konserwacji,

–

konserwacja  obejmuje  czynności  zmniejszające  przebieg  zużycia  części  i  zespołów,  czyli
utrzymanie  mechanizmu  w  należytej  czystości,  smarowanie  jego  zgodnie  z  instrukcją,
zabezpieczenie  powierzchni  przed  korozją  i  porysowaniem  oraz  dociąganie  śrub
i nakrętek, a także usuwanie luzów,

–

mechanizmy precyzyjne w czasie użytkowania ulegają rozregulowaniu oraz
uszkodzeniom; mogą to być uszkodzenia nieoczekiwane lub postępowe, tzn.
spowodowane normalnym stopniowym zużyciem lub starzeniem się elementów,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

użytkownicy mechanizmów precyzyjnych mają obowiązek okresowego ich sprawdzania,

–

dla  każdego  rodzaju  mechanizmu  precyzyjnego  sposób  konserwacji  określają
odpowiednie  warunki  techniczne  lub  instrukcje  obsługi;  określają  one  również  środki
niezbędne  do  przeprowadzania  konserwacji.  Po  demontażu  mechanizmu  i  jego  naprawie
następuje montaż tych elementów.

Jedną  z  operacji  końcowego  etapu  montażu  jest  regulacja  wskazań  zmontowanego

mechanizmu  na  specjalnie  do  tego  zbudowanych  stanowiskach  kontrolno-badawczych.
Regulacji  dokonuje  się  zgodnie  z warunkami  technicznymi  dla  danego  mechanizmu.
Regulacja  odbywa  się  w  warunkach  podobnych  do  warunków  eksploatacyjnych  mechanizmu
(temperatura,  ciśnienie,  wilgotność).  Odchyłki  wskazań  mechanizmu  poddanego  regulacji  nie
powinny  przekraczać  dopuszczalnych  wartości  przewidzianych  warunkami  technicznymi.
Mechanizmy,  które  nie  odpowiadają  przewidzianym  warunkom  technicznym,  wracają
ponownie na specjalnie wydzielone do tego celu stanowiska montażowe, gdzie są poddawane
dokładnym przeglądom.

W przypadku przyrządów optycznych i elektrycznych regulację określa się jako

justowanie  i  jest  to  proces  doprowadzenia  przyrządu  pomiarowego  do  stanu  roboczego
zabezpieczającego  należytą  prawidłowość  i  niezawodność  działania  przez  dopasowanie  jego
części  oraz  manipulacje  specjalnymi  urządzeniami  przeznaczonymi  do  tego  celu.
Wykonujemy  to  gdy  jest  nieprawidłowe  ustawienie  ostrości  lub  rozregulowanie  jednego  lub
kilku  elementów  przyrządu  bądź  zużycie  przyrządu.  Przy  justowaniu  należy  utrzymać  pewna
kolejność  operacji  tak,  aby  justowanie  następnego  elementu  nie  zmieniło  położenia
poprzedniej  wyjustowanej  części  przyrządu.  Wady  ustalone  przy  sprawdzeniu  przyrządu  są
często  usuwane  tylko  drogą  justowania,  bez  naprawy.  Do  wyjustowania  przyrządu  niekiedy
wystarcza demontaż jednego lub kilku zespołów, rzadko jednak zachodzi potrzeba demontażu
całego przyrządu.

Każda maszyna i jej mechanizmy lub urządzenia po naprawie podlegają kontroli jakości

naprawy.  Kontrola  ta  często  odbywa  się  komisyjnie  a  podstawą  odbioru  po  naprawie  są
następujące  dokumenty:  zlecenie  wykonania  naprawy,  protokół  przeglądu,  rysunki  i  szkice
części  dorabianych  lub  naprawianych,  wyniki  kontroli,  PN  sprawdzania  dokładności
i warunki  odbioru  technicznego.  W  sytuacji  gdy  nasze  naprawiane  mechanizmy  musza  być
zmontowane  w  całe  urządzenie  lub  maszynę  należy  w  dalszej  części  procesu
technologicznego wykonać montaż oraz przeprowadzić konserwacje tych części.

Do podstawowych operacji i czynności montażowych należy:
–

mycie i rozkonserwowanie,

–

dopasowywanie części,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych nierozłącznych,

–

wykonywanie połączeń spoczynkowych rozłącznych,

–

wykonywanie połączeń ruchowych,

–

regulowanie luzów i pomiary ustawcze,

–

próby i badania,

–

łączenie elementów przez ich odkształcenie trwałe (łączenie za pomocą łapek, przez
zawalcowanie, przez punktowanie, przez zagniecenie, przez zawinięcie, za pomocą
nitowania),

–

łączenie przez zalanie, zaprasowanie lub wtopienie,

–

łączenie za pomocą klejenia,

–

montaż połączeń rozłącznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dokumentacja montażu

W produkcji seryjnej dokumentacja montażu składa się z kart technologicznych montażu

poszczególnych zespołów i całego przyrządu, mechanizmu.

W produkcji jednostkowej dokumentację montażu ogranicza się do rysunków

zestawieniowych zespołów i całego przyrządu zawierającego mechanizm precyzyjny;
niekiedy zamiast rysunków zestawieniowych stosuje się poglądowe rysunki montażowe.

Duży wpływ na przejrzystość dokumentacji montażu ma numeracja części i zespołów.

Prawidłowe oznaczenie powinno składać się z czterech elementów:
–

symbolu gotowego wyrobu,

–

numeru zespołu,

–

numeru części oraz liczby części użytych do montażu.
Montaż części odbywa się zarówno w procesie produkcyjnym jak i w procesie
naprawczym.
Części po wykonanych zabiegach są przeważnie zanieczyszczone dlatego wskazane jest

by proces montażu zawsze rozpoczynał się od umycia poszczególnych części a potem
zakonserwowania ich.

Konserwacja mechanizmów precyzyjnych polega na właściwym utrzymaniu w czystości,

smarowaniu  i  zabezpieczeniu  powierzchni  przed  korozją.  Czynniki  te  mają  bardzo  duży
wpływ  na  stan  techniczny  mechanizmów  precyzyjnych,  ich  zużycie  oraz  trwałość  części.  Do
czynności  konserwacyjnych  zalicza  się  również  drobną  regulację,  dociąganie  zluzowanych
śrub  i  nakrętek  itp.  Instrukcje  czynności  konserwacyjnych  i  regulacyjnych  zawiera
dokumentacja  techniczna  danego  urządzenia  zawierającego  mechanizm  precyzyjny.  Do
czyszczenia  mechanizmów  precyzyjnych  używa  się  benzyny  ekstrakcyjnej.  Do  mycia  części
mechanizmów precyzyjnych używa się najczęściej rozpuszczalników.

Mycie części w benzynie lub benzolu, czy innych środkach powinno odbywać się pod

wyciągiem  lub  w  dobrze  wietrzonych  pomieszczeniach.  Na  stanowiskach  naprawczych
należy  również  zapewnić  higieniczne  warunki  pracy,  czyli  czystość  powietrza,  odpowiednią
jego wilgotność  oraz  temperaturę.  Temperatura otoczenia  powinna  zawierać  się  w przedziale
15 ÷ 20 °C. Należy również eliminować hałas oraz zapewnić dobre oświetlenie.

Bardzo ważnym zagadnieniem jest właściwe zabezpieczenie mechanizmów precyzyjnych

przed  korozją.  Zewnętrzne  powierzchnie  są  zabezpieczone  przed  korozją  przez  malowanie.
Podczas  użytkowania  powierzchnie  lakiernicze  ulegają  obtłuczeniu  lub  zadrapaniu,  a  miejsca
te  pokrywają  się  śladami  korozji.  Należy  je  dokładnie  z  tych  śladów  oczyścić  i  pomalować.
Powierzchnie  współpracujące  mechanizmów  precyzyjnych  konserwuje  się  przez  pokrycie  ich
wazeliną bezkwasową.

Do smarowania mechanizmów precyzyjnych używa się olejów i smarów przewidzianych

w  instrukcji  smarowania  danej  maszyny  lub  urządzenia.  Mechanizmy  precyzyjne  powinny
być  smarowane  ściśle  według  instrukcji  smarowania.  Instrukcja  smarowania  łącznie
z instrukcją  obsługi  mechanizmu  precyzyjnego  powinna  się  znajdować  na  danym  stanowisku
pracy.

W przypadku zakładów przemysłowych smarowanie maszyn i urządzeń (także

precyzyjnych)  wykonują  specjalnie  przeszkoleni  smarownicy.  W  przypadku  dużej  liczby
maszyn  i  urządzeń  obsługiwanych  przez  smarowników  konieczne  jest  opracowanie
szczegółowych  harmonogramów  prawidłowego  smarowania.  W  harmonogramach  tych
powinny  być  wyszczególnione  wszystkie  maszyny  i  urządzenia,  terminy  zmiany  olejów,
terminy  smarowania  poszczególnych  punktów,  rodzaje  olejów  i  ilości  olejów  podlegające
uzupełnieniu  lub  wymianie.  Smarownik  wykonuje  w  zasadzie  czynności  smarownicze
okresowe,  natomiast  smarowanie  tych  punktów,  które  wymagają  codziennej  obsługi
wykonują  pracownicy  obsługujący  daną  maszynę  lub  urządzenie  w  ramach  codziennej
obsługi. W małych  zakładach pracy  często wszystkie czynności smarownicze są wykonywane
przez pracowników obsługujących maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie narzędzia i przyrządy służą do naprawy mechanizmów precyzyjnych?
2.  Jakie są zasady prowadzenia demontażu i montażu?
3.  Na jakiej podstawie określa się zakres demontażu do naprawy?
4.  Z jakich czynności składa się konserwacja mechanizmów precyzyjnych?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Z pomocą tekstu przewodniego dobierz i przygotuj narzędzia i przyrządy do

przeprowadzenia naprawy. Przeanalizuj budowę i zasadę działania narzędzi i przyrządów.
Skorzystaj z rad i doświadczenie nauczyciela. Zachowaj przepisy bhp.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować budowę i zasadę działania narzędzi i przyrządów,
2) z pomocą tekstu przewodniego dobrać i przygotować narzędzia i przyrządy do

przeprowadzenia naprawy,

3)  skonsultować wykonanie ćwiczenia z nauczycielem,
4)  dokonać oceny przeprowadzonej naprawy,
5)  zachować przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

narzędzia i przyrządy do naprawy i regulacji mechanizmów precyzyjnych,

–

tekst przewodni przygotowany przez nauczyciela,

–

dokumentacja techniczna mechanizmu,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

środki i przepisy bhp.

Ćwiczenie 2

Na podstawie opisów przykładowych napraw przygotowanych przez nauczyciela określ

zakres demontażu i zaproponuj odpowiednią konserwację. Zastanów się nad przyczynami
ewentualnych błędów i zaplanuj ich uniknięcie. Opisz zasady i środki bhp niezbędne przy
demontażu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  na podstawie opisów przykładowych napraw przygotowanych przez nauczyciela,
2)  określić zakres demontażu,
3)  zaproponować odpowiednią konserwację,
4)  zadanie wykonać w zeszycie,
5)  porównać swoje propozycje z rozwiązaniami nauczyciela,
6)  wskazać przyczyny ewentualnych błędów,
7)  zaplanować ich uniknięcie w postaci wskazówek,
8)  opisać zasady i środki bhp niezbędne przy demontażu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

opisy napraw przygotowane przez nauczyciela,

−

opisy zakresu demontażu i konserwacji do opisanych napraw, przygotowane przez
nauczyciela (otrzymasz po wykonaniu zadania samodzielnie),

−

dokumentacja techniczna,

−

literatura i inne źródła informacji,

−

przepisy bhp.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) opisać budowę i zasadę działania wskazanych narzędzi i przyrządów

do naprawy i regulacji mechanizmów precyzyjnych?

2) dobrać narzędzia i przyrządy do naprawy i regulacji mechanizmów

precyzyjnych do pracy?

3) określić zakres demontażu do naprawy i regulacji mechanizmów

precyzyjnych?

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

5) zdiagnozować swoje błędy i planować ich uniknięcie?

6) skorzystać z dokumentacji technicznej, literatury?

7) zastosować zasady i środki bhp?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Naprawa mechanizmów precyzyjnych przez wymianę części

4.4.1. Materiał nauczania

Podczas naprawy mechanizmów precyzyjnych zachodzi często konieczność wymiany

poszczególnych  części.  W  zasadzie  części  należy  naprawić,  czyli  regenerować,  tylko
wówczas,  jeżeli  naprawa  jest  tańsza  od  kosztu  części  nowej  i  pod  warunkiem,  że  jakość
naprawionej części będzie równa jakości nowej. W niektórych jednak przypadkach, z powodu
braku  możliwości  otrzymania  części  zamiennych,  naprawia  się  poszczególne  części,  nawet,
jeżeli koszt naprawy przekracza cenę części zamiennej.

Części, które w czasie weryfikacji zostały zakwalifikowane do wymiany, należy zastąpić

nowymi.  W  związku  z  tym  należy  dysponować  częściami  zamiennymi.  Części
znormalizowane,  jak:  śruby,  nakrętki,  wkręty,  i  tym  podobne  są  łatwo  dostępne.  Części
zamienne  do  mechanizmów  precyzyjnych  produkowanych  masowo  lub  w  dużych seriach, jak
np.  maszyn  do  szycia,  pralek,  lodówek,  są  ujęte  w  katalogach  i  można  je  zakupić
w hurtowniach  i  sklepach  specjalistycznych.  Części  do  maszyn  lub  ich  mechanizmów  można
zamawiać  u  producentów  tych  maszyn.  Dokumentacja  techniczno-ruchowa  maszyn  dla
danego  mechanizmu  precyzyjnego  zawiera  zawsze  wykaz  najważniejszych  części
zamiennych  wraz  z  numerami,  co  ułatwia  ich  zamawianie.  Części  na  wymianę  powinny  być
wykonywane z tych samych materiałów co części uszkodzone przy naprawach. Bardzo często
naprawę  przez  wymianę  stosujemy  przy  mechanizmach,  które  mają  łożyska,  uszczelki,
podkładki,  śruby,  nakrętki,  itp.  Elementy  które  są  skorodowane  oraz  mają  wżery  należy
bezwzględnie  wymienić  na  nowe  np.  w  mechanizmach  urządzeń  pracujących  w  warunkach
podwyższonego  ciśnienia/połączenia  szczelne/.  Wszystkie  nieszczelności  np.  rozdzielaczy
powodują wymianę tych części na nowe. Naprawę przez wymianę należy zastosować również
gdy  stwierdzimy  zużycie  wielowypustów  w  otworach  tarcz  sprzęgłowych,  lub  gdy
stwierdzimy  zużycie  zasadniczych  elementów  pompy  objawiającego  się  znacznym  spadkiem
wydajności,  przy  zachowanej  szczelności.  Należy  pamiętać  o  wykonywaniu  czynności
konserwacyjnych wymienianych części.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega naprawa przez wymianę części?
2.  W jakich sytuacjach naprawia się mechanizm precyzyjny przez wymianę części?
3.  Jakie etapy procedury obowiązują przy naprawie przez wymianę części?
4.  Jakich zasad należy przestrzegać przy naprawie przez wymianę części?
5.  Jaki udział w naprawach mają te, które wykonywane są przez wymianę części?
6.  Na czym polega konserwacja przy wymianie części?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Napraw niesprawny mechanizm precyzyjny przez wymianę części. Dokonaj naprawy

postępując zgodnie z procedurą napraw. Uzasadnij, dlaczego tak właśnie powinien być
naprawiony mechanizm..

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować procedurę napraw i dokumentację techniczną mechanizmu,
2)  naprawić niesprawny mechanizm precyzyjny przez wymianę części,
3)  uzasadnić, dlaczego tak właśnie powinien być naprawiony mechanizm,
4)  przygotować naprawioną część do odbioru lub magazynowania,
5)  skonsultować naprawę i przygotowanie do magazynowania z nauczycielem,
6)  powtórzyć  ćwiczenie  dla  różnych  mechanizmów,  za  każdym  razem  zachować  zasady

i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawne mechanizmy,

–

stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,

–

części znamienne,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa urządzeń zawierających mechanizm precyzyjny,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

środki i przepisy bhp.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) naprawić mechanizmy przez wymianę części zgodnie z procedurą

napraw?

2) wykonać konserwację przy wymianie części?

3) oceniać jakość naprawy przez wymianę części?

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

5) przygotować

mechanizm

naprawie

odbioru

lub

magazynowania?

6) skorzystać z dokumentacji techniczno-ruchowej?

7) zastosować zasady i środki bhp?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Naprawa mechanizmów precyzyjnych przez usunięcie

uszkodzenia

4.5.1. Materiał nauczania

Naprawa elementów przez usunięcie uszkodzenia jest wykonywana z powodu braku

możliwości  otrzymania  części  zamiennych  lub  uszkodzenie  nie  wymaga  wymiany  części.
Bardzo  często  stosujemy,  gdy  nastąpiło  minimalne  wykruszenie,  pęknięcie  lub  odłamanie
w tych  miejscach,  które  nie  mają  wpływu  na  pracę  narzędzia  lub  przyrządu,  a  są  widoczne.
Stosuje  się  wówczas  odpowiednie  metody  naprawy,  na  przykład  naprawa,  regeneracja  za
pomocą  chromowania,  które  polega  na  odtworzeniu  ubytków  materiału  na  powierzchniach
części  przez  elektrolityczne  nałożenie  warstwy  chromu.  Stosuje  się  tę  metodę  w  przypadku
małego zużycia, gdyż grubość nakładanej warstwy chromu nie powinna przekraczać 0,5 mm.

Do regeneracji uszkodzeń stosuje się również żelazowanie, niklowanie i nakładanie

stopów żelazo-manganowych i żelazo-cynkowych.

Ponadto do usuwania uszkodzeń stosuje się naprawy części przez nakładanie warstw

tworzywa  sztucznego.  Jest  to  regeneracja  polegająca  na  natryskiwaniu  warstwy  tworzywa
sztucznego  (poliamidów)  na  miejsca  uszkodzone.  Naprawa  przez  usunięcie  uszkodzenia
znalazła zastosowanie  szczególnie  do naprawy czopów, wałów łożysk ślizgowych, prowadnic
i  innych  części  ruchowych,  np.  przez  metalizowanie.  Metalizowanie  bardzo  często  wykazuje
większą  trwałość  części  niż  nowe.  Metalizowanie przeprowadza się  ręcznie  pistoletem lub  za
pomocą  specjalnych  urządzeń  automatycznych.  Metalizacja  natryskowa  umożliwia
nakładanie  na  powierzchnię  metalizowaną  warstwę  dodatkowego  metalu  lub  stopu  ,grubości
0,003-10  mm.  Do  części  odłamanych,  wykruszonych  lub  pękniętych  możemy  zastosować
naprawę  przez  usuniecie  tych  uszkodzeń  poprzez  spawanie  gazowe  lub  elektryczne.
Stosujemy  również  napawanie,  które  polega  na  nakładaniu  warstwy  metalu  w  stanie  ciekłym
na powierzchnie części uszkodzonej. Grubość warstwy napawanej zależy od wielkości ubytku
i  wynosi  3-6  mm.  Metoda  klejenia,  laminowania  przy  usuwaniu  uszkodzeń  znajduje  coraz
szersze zastosowanie wypierając tradycyjne metody opisane wyżej.
Jako  kolejna  metoda  usuwania  uszkodzeń  to  zastosowanie  obróbki  skrawaniem  do
poszczególnych elementów, np. szlifowanie, wytaczanie, honowanie, toczenie, wiercenie, itp.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega naprawa przez usunięcie uszkodzenia?
2.  Jakiego typu uszkodzenia podlegają usunięciu?
3.  Jak usuwa się uszkodzenia?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Napraw niesprawny mechanizm precyzyjny przez usunięcie uszkodzenia. Dokonaj

naprawy postępując zgodnie z procedurą napraw.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować procedurę napraw,
2)  przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową,
3)  naprawić niesprawny mechanizm precyzyjny przez usunięcie uszkodzenia,
4)  uzasadnić, dlaczego tak właśnie powinien być naprawiony mechanizm,
5)  przygotować naprawioną część do odbioru lub magazynowania,
6)  skonsultować naprawę i przygotowanie do magazynowania z nauczycielem,
7)  powtórzyć  ćwiczenie  dla  różnych  mechanizmów,  za  każdym  razem  zachować  zasady

i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawne mechanizmy,

–

stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa urządzeń zawierających mechanizm precyzyjny,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

środki i przepisy bhp.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) naprawić mechanizmy przez usunięcie uszkodzenia zgodnie

z procedurą napraw?

2) wykonać konserwację przy usunięciu uszkodzenia?

3) ocenić jakość naprawy przez usunięcie uszkodzenia?

4) zaplanować odpowiednią konserwację przy opisanej naprawie?

5) przygotować

mechanizm

naprawie

odbioru

lub

magazynowania?

6) skorzystać z dokumentacji techniczno-ruchowej?

7) zastosować zasady i środki bhp?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Naprawa mechanizmów precyzyjnych przez regenerację

lub dorobienie części

4.6.1. Materiał nauczania

Dokumentacja

techniczna

danego

mechanizmu

precyzyjnego

zawiera

katalog

najważniejszych  części  zamiennych  wraz  z  numerami,  co  ułatwia  ich  zamawianie.  Niekiedy
dla  mechanizmów  precyzyjnych  powszechnie  używanych  jest  opracowana  dokumentacja
napraw,  która  zawiera  między  innymi  rysunki  wykonawcze  poszczególnych  części.  Na
podstawie  tych  rysunków  można  dorobić  brakujące  części  zamienne  w  przypadku
niemożności

ich

otrzymania.

mechanizmów

precyzyjnych

starych,

już

nie

produkowanych, trzeba części zamienne dorabiać, co jest kosztowne.

Części zamienne powinny być wykonywane z tych samych materiałów, co części nowe.

Obróbka  cieplna  części  zamiennych  powinna  być  również  taka  sama,  jak  w  produkcji  części
nowych.  W  związku  z  tym  dorabiając  części  zamienne  zawsze  należy  sprawdzić
w dokumentacji naprawczej lub na rysunkach rodzaj materiału i wymaganą obróbkę cieplną.
Duże  zastosowanie  w  naprawach  przez  regenerację  znalazła  metoda  metalizowania,
napawania  ręcznego  w  łuku  elektrycznym  lub  automatycznie,  chromowania  /chromowanie
porowate/.Regenerację  części  przeprowadza  się  również  przez  elektrolityczne  nakładanie  na
zużyte  części  innych  metali  lub  stopów.    Stosuje  się  ponadto  żelazowanie,  niklowanie  lub
nakłada  się  powłoki  ze  stopu  żelazomanganowego  lub  stopu  żelazocynkowego/  łożyska
ślizgowe/.  Metody  regeneracji  przez  natryskiwanie  warstwy  tworzyw  sztucznych  znajduje
coraz  szersze  zastosowanie  i  stosujemy  do  części  pracujących  w  połączeniach
spoczynkowych naszych mechanizmów. Stosowana jest do małych elementów. Tam gdzie nie
ma  możliwości  naprawy  przez  regenerację  lub  wymianę  na  nowe  części  stosujemy  naprawę
uszkodzenia  przez  dorobienie  części  /dotyczy  to  maszyn  bardzo  starych  a  jeszcze
pracujących/.Dokonując  naprawy  przez  regenerację  lub  dorobienie  części  pamiętaj
o przestrzeganiu wszystkich zasad i czynności związanych z naprawą.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega naprawa przez regenerację?
2.  Na czym polega naprawa przez dorobienie części?
3.  Jakich zasad należy przestrzegać przy regeneracji i dorabianiu części?
4.  Jaka  dokumentacja  może  być  pomocna  w  realizacji  naprawy  przez  regenerację  lub

dorobienie części?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Napraw niesprawny mechanizm precyzyjny przez regenerację lub dorobienie części.

Dokonaj naprawy postępując zgodnie z procedurą napraw.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować procedurę napraw,
2)  przeanalizować dokumentację techniczno-ruchową,
3)  naprawić niesprawny mechanizm precyzyjny przez regenerację lub dorobienie części,
4)  uzasadnić, dlaczego tak właśnie powinien być naprawiony mechanizm,
5)  przygotować naprawioną część do odbioru lub magazynowania,
6)  skonsultować z nauczycielem naprawę i przygotowanie do magazynowania,
7)  powtórzyć  ćwiczenie  dla  różnych  mechanizmów,  za  każdym  razem  zachować  zasady

i przepisy bhp.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

niesprawne mechanizmy,

–

stanowisko naprawcze wyposażone w niezbędne narzędzia i przyrządy,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa urządzeń zawierających mechanizm precyzyjny,

–

literatura i inne źródła informacji,

–

środki i przepisy bhp.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) naprawić mechanizmy przez regenerację lub dorobienie części

uszkodzenia zgodnie z procedurą napraw?

2) ocenić jakość naprawy przez regenerację lub dorobienie części?

3) zaplanować odpowiednią konserwację przy wykonanej naprawie?

4) przygotować

mechanizm

naprawie

odbioru

lub

magazynowania?

5) skorzystać z dokumentacji techniczno-ruchowej?

6) zastosować zasady i środki bhp?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań. Do każdego z nich podane są 4 możliwe odpowiedzi. Tylko jedna

jest poprawna.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej KARCIE ODPOWIEDZI, stawiając

w odpowiedniej rubryce znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź z wziąć
w kółko, a następnie ponownie zakreślić poprawną odpowiedź.

6. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz mieć pewność, ze sprawdziłeś swoją

wiedzę.

8. Punktacja zadań: 0 lub 1 punkt
9. Proponuje się następujące normy wymagań:
–

dopuszczający - za uzyskanie 9÷11 punktów,

–

dostateczny

- za uzyskanie 12÷14 punktów,

–

dobry

- za uzyskanie 15÷17 punktów,

–

bardzo dobry

- za uzyskanie 18÷20 punktów.

10. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Która z napraw obejmuje oprócz wszystkich czynności przeglądu okresowego wymianę

części szybko zużywających się?

a)  bezpośrednia,
b)  bieżąca,
c)  średnia,
d)  główna.

2. Demontażu mechanizmu precyzyjnego lub zespołu dokonuje się celem:

a)  regulacji,
b)  smarowania,
c)  przeglądu lub naprawy,
d)  zapoznania się z jego budową.

3. Do mycia części urządzeń precyzyjnych stosujemy między innymi:

a)  wodę,
b)  środki żrące,
c)  benzynę,
d)  olej.

4. Gdzie

można

znaleźć

instrukcję

czynności

konserwacyjnych

regulacyjnych

mechanizmów precyzyjnych?

a)  w instrukcji obsługi maszyny,
b)  w podręczniku,
c)  w poradniku,
d)  w DTR urządzenia zawierającego mechanizm precyzyjny.

5. Mechanizmy precyzyjne powinny być smarowane:

a)  ściśle według instrukcji smarowania,
b)  raz w tygodniu,
c)  raz w miesiącu,
d)  raz w roku.

6. W jakich sytuacjach stosuje się naprawę mechanizmu przez regenerację?

a)  gdy koszt naprawy jest niższy od nowej części,
b)  gdy koszt naprawy jest wyższy od nowej części,
c)  zawsze należy wymieniać części na nowe,
d)  nie należy regenerować części.

7. Z jakich materiałów powinny być wykonywane części zamienne mechanizmów?

a)  z dowolnego materiału,
b)  z takiego samego materiału, jak część oryginalna,
c)  z materiału droższego niż część oryginalna,
d)  z materiału tańszego niż część oryginalna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Rysunek przedstawia zespół koła zębatego z wałkiem. Wskaż prawidłową kolejność

operacji demontażowej:

a)  ściągnięcie pierścieni 4 i 5, ściągnięcie koła 3 z wałka 1, wyciągnięcie wpustu 2 z koła 3,
b)  ściągnięcie pierścieni 4 i 5, ściągnięcie koła z wałka 1, wyciągnięcie wpustu 2 z wałka 1,
c)  ściągnięcie pierścieni 4 i 5, wyciągnięcie wpustu 2, ściągnięcie koła 3 z wałka 1,
d)  ściągnięcie  koła  3  z  wałka  1,  ściągnięcie  pierścieni  4  i  5,  wyciągnięcie  wpustu

2 z wałka 1.

9. Do dokręcania śrub z zadaną siłą zastosujesz klucz:

a)  płaski oczkowy,
b)  nasadowy przegubowy,
c)  płaski,
d)  dynamometryczny.

10. Czyszczenie i przemywanie benzyną części mechanizmów precyzyjnych może

spowodować:

a)  zatrucie i uszkodzenie wzroku,
b)  jest bezpieczne,
c)  bóle głowy i zatrucie,
d)  oparzenie i uczulenie.

11. Do naprawy średniej zaliczamy:

a)  regenerację śrub pociągowych,
b)  wymianę listew prowadnicowych,
c)  wymianę wrzeciona,
d)  wymianę nakrętki.

12. Naprawa renowacyjna należy do:

a)  naprawy małej,
b)  naprawy średniej,
c)  naprawy dużej,
d)  naprawy wielkiej.

13. Koszt naprawy głównej nie powinien przekraczać:

a)  60% wartości nowego mechanizmu,
b)  70% wartości nowego mechanizmu,
c)  80% wartości nowego mechanizmu,
d)  90% wartości nowego mechanizmu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Zewnętrzne powierzchnie zabezpieczamy przed korozją najczęściej przez:

a)  hartowanie,
b)  nawęglanie,
c)  azotowanie,
d)  malowanie.

15. Jaką maksymalną grubość warstwy chromu nakładamy na elementy naprawiane przez

usunięcie uszkodzenia?

a)  do 0,2 mm,
b)  do 0,3 mm,
c)  do 0,5 mm,
d)  do 0,6 mm.

16. Wykaz zużywających się elementów mechanizmów zawarty jest w:

a)  Polskiej Normie,
b)  dokumentacji techniczno-ruchowej urządzenia zwierającego mechanizm precyzyjny,
c)  instrukcji obsługi mechanizmu,
d)  karcie gwarancyjnej.

17. Powierzchnie współpracujących ze sobą mechanizmów konserwuje się przez pokrycie:

a)  towotem,
b)  olejem roślinnym,
c)  olejem jadalnym,
d)  wazeliną bezkwasową.

18. Przedstawiony symbol oznacza:

a)  smarowanie ręczne,
b)  smarownie mechaniczne,
c)  filtr,
d)  wlew oleju.

19. Jednym z warunków współpracy kół zębatych walcowych w przekładni zębatej jest

zachowanie odległości osi wałów równej:
a) sumie średnic wierzchołkowych,
b) połowie sumy średnic podziałowych,
c) sumie średnic podziałowych,
d) połowie sumy średnic wierzchołkowych.

20. Połączenia kołkowe należą do połączeń:

a) rozłącznych,
b) nierozłącznych,
c) stałych,
d) nierozerwalnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko

…………………………………………………………………………….

Wykonywanie napraw i regulacji mechanizmów precyzyjnych

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedzi

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Ciekanowski A.: Poradnik ślusarza narzędziowego wzorcarza. WNT, Warszawa 1989
2.  Górecki A.: Technologia ogólna. WSiP, Warszawa 2000
3.  Hansen A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy. WSiP, Warszawa 1998
4.  Kowalewski  S.,  Dąbrowski  A.,  Dąbrowski  M.:  Zagrożenia  mechaniczne.  Centralny

Instytut Ochrony Pracy, Warszawa 1997

5. Lewandowski T.: Rysunek techniczny dla mechaników. WSiP, Warszawa 1995
6. Mac S., Leowski J.: Bezpieczeństwo i Higiena Pracy. Podręcznik dla szkół zasadniczych.

WSiP, Warszawa 1999

7.  Maksymowicz A.: Rysunek zawodowy dla szkół zasadniczych. WSiP, Warszawa 1999
8.  Okoniewski S.: Technologia maszyn. WSiP, Warszawa 1995
9.  Okoniewski S.: Podstawy technologii mechanicznej, WNT, Warszawa 1983
10. Legutko St.: Podstawy eksploatacji maszyn i urządzeń, WSiP, Warszawa 2004
11. Rutkowski A.: Części maszyn. WSiP, Warszawa 1996