Kowal_722[04]_Z2.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Spis treści

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaje zużycia elementów narzędzi i maszyn rolniczych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Przygotowanie maszyn i narzędzi rolniczych do weryfikacji

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zasady demontażu maszyn na zespoły, podzespoły i części

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Rodzaje narzędzi, przyrządów i urządzeń używanych do demontażu

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Zasady demontażu

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Wymiary naprawcze

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Weryfikacja

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten pomoże Ci w przyswajaniu wiedzy o zasadach i sposobach weryfikowania

części maszyn i urządzeń rolniczych, oraz w kształtowaniu umiejętności z zakresu jednostki
modułowej Weryfikowanie części maszyn i urządzeń rolniczych.

Poradnik zawiera:

−

wymagania wstępne – czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś opanować przed

przystąpieniem do realizacji jednostki modułowej,

−

cele kształcenia – czyli wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z tym

poradnikiem,

−

materiał nauczania – czyli wiadomości i umiejętności dotyczące weryfikowania części

maszyn i urządzeń rolniczych,

−

zestawy pytań, które pomogą Ci sprawdzić, czy opanowałeś materiał nauczania

o weryfikacji części maszyn i urządzeń rolniczych,

−

ćwiczenia, które ułatwią Ci nabycie umiejętności praktycznych,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć.

W materiale nauczania zostały wyjaśnione zagadnienia dotyczące: zużycia elementów

narzędzi  i  maszyn  rolniczych;  narzędzi,  przyrządów  używanych  do  demontażu  oraz  zasad
demontażu  maszyn  i  połączeń,  mycia  elementów  maszyn  w  procesach  obsługowo
naprawczych,  wymiarów  naprawczych,  weryfikacji  typowych  elementów  maszyn,  zespołów
i części  maszyn  rolniczych. Przy wyborze odpowiednich treści pomoże Ci nauczyciel, który
wskaże  Ci  zagadnienia  szczególnie  ważne,  jak  i  pomocnicze  potrzebne  do  wykonywania
zawodu  kowala.  Do  poszerzenia  wiedzy  powinieneś  wykorzystać  podaną  literaturę  oraz
skorzystać z  innych źródeł  informacji. W przypadku trudności z opanowaniem  materiału  lub
zrealizowaniem ćwiczenia poproś nauczyciela o pomoc.

Z rozdziałem Pytania sprawdzające możesz zapoznać się przed przystąpieniem do

rozdziałów  materiału  nauczania  –  poznając  przy tej  okazji  wymagania  wynikające  z  potrzeb
zawodu,  a  po  przyswojeniu  wskazanych  treści,  odpowiadając  na  te  pytania  sprawdzisz  stan
swojej gotowości do wykonywania ćwiczeń. Kolejnym etapem poznawania oraz uzupełniania
i  utrwalania  zagadnień  dotyczących  weryfikacji  części  maszyn  i  urządzeń  rolniczych  będzie
wykonywanie ćwiczeń.

Po wykonaniu ćwiczeń sprawdź poziom swoich postępów rozwiązując Sprawdzian

postępów. W tym celu: przeczytaj pytania i odpowiedz na nie. Odpowiedzi NIE wskazują na
luki  w  Twojej  wiedzy.  Oznacza  to  powrót  do  treści,  które  nie  są  dostatecznie  opanowane.
Poznanie  przez  Ciebie  wszystkich  lub  określonej  części  wiadomości  będzie  stanowiło  dla
nauczyciela  podstawę  do  przeprowadzenia  sprawdzianu  wiadomości  i  ukształtowanych
umiejętności.  W  tym  celu  nauczyciel  posłuży  się  zestawem  zadań  testowych  zawierającym
przykładowe zadania.

W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony Sprawdzian osiągnięć. Zawiera on

instrukcję, w której omówiono tok przeprowadzania sprawdzianu, przykładową kartę
odpowiedzi, w której, w odpowiednich miejscach wpisz odpowiedzi na pytania; będzie to
stanowić dla Ciebie trening przed sprawdzianem zaplanowanym przez nauczyciela.

Opanowanie wiadomości i umiejętności zawartych w jednostce modułowej

Weryfikowanie części maszyn i urządzeń rolniczych 722[04].Z2.01 jest niezbędne do
realizacji kolejnej jednostki modułowej Naprawianie uszkodzonych części maszyn
i urządzeń rolniczych 722[04].Z2.02.

W czasie zajęć dydaktycznych musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych w module Usługi kowalskie 722[04].Z2,

zawartych w modułowym programie nauczania dla zawodu kowal

722[04].Z2

Usługi kowalskie

722[04].Z2.01

Weryfikowanie części maszyn

i urządzeń rolniczych

722[04]Z2.03

Wykonywanie profilowania

i deformacji konstrukcji

722[04].Z2.04

Wykonywanie prac związanych
z podkuwaniem kopyt końskich

722[04].Z2.05

Rozliczanie prac kowalskich

722[04].Z2.02

Naprawianie uszkodzonych części

maszyn i urządzeń rolniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji jednostki modułowej „Weryfikowanie części maszyn

i urządzeń rolniczych 722[04]Z2.01” powinieneś umieć:

−

rozpoznawać elementy, zespoły i układy maszyn i urządzeń rolniczych na rysunkach,
schematach,

−

określać funkcje części, zespołów i układów maszyn i urządzeń rolniczych,

−

organizować stanowisko naprawcze

−

analizować dane katalogowe,

−

posługiwać się instrukcjami obsługi,

−

czytać schematy budowy,

−

wskazywać elementy maszyn zgodnie z instrukcją.

−

posługiwać się narzędziami pomiarowymi,

−

rozróżniać konstrukcyjne materiały metalowe z uwzględnieniem ich właściwości i zakres
zastosowań,

−

rozróżniać ogólną budowę maszyn,

−

rozpoznawać elementy, zespoły, i układy urządzeń rolniczych na rysunkach
i schematach,

−

podejmować decyzje zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej Weryfikowanie części maszyn

i urządzeń rolniczych 722[04].Z2.01 powinieneś umieć:

−

zorganizować stanowisko oceny stanu technicznego narzędzi i maszyn rolniczych,

−

dobrać przyrządy pomiarowe do oceny zużycia części,

−

skorzystać z instrukcji obsługi maszyn i urządzeń,

−

ocenić stan techniczny oraz przyczyny niesprawności sprzętu,

−

zdemontować i wykonać mycie podzespołów i części,

−

dokonać weryfikacji podzespołów i części,

−

podjąć decyzje dotyczące wyboru technologii naprawy,

−

określić parametry i szczegóły technologiczne procesu naprawy,

−

świadomie zastosować przepisy bhp, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony
środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaje zużycia elementów narzędzi i maszyn rolniczych

4.1.1. Materiał nauczania

W trakcie użytkowania maszyn rolniczych, różne szkodliwe obciążenia prowadzą do

zużycia części maszyn. W czasie eksploatacji maszyn ich stan techniczny ulega pogorszeniu,
w wyniku:

−

tarcia,

−

wysokiej temperatury,

−

korozji,

−

uszkodzeń mechanicznych,

−

przeciążeń,

−

działania środków chemicznych,

−

zmęczenia materiału,

−

ścieranie materiału,

−

złamania,

−

pęknięcia,

−

odkształcenia,
Mogą ulec również uszkodzeniu całe zespoły lub podzespoły maszyn. Aby utrzymać

maszyny w sprawności technicznej, należy poznać procesy - rodzaje zużycia, odróżnić
zużycie od uszkodzeń. Zużycie jest to zmiana:

−

składu chemicznego, powstająca na wskutek utleniania, korozji chemicznej, przepływu
elektrolitów, temperatury,

−

stanu powierzchni w wyniku tarcia, ubytków mechanicznych,

−

wymiarów i kształtu, spowodowana przez czynniki mechaniczne, przeciążenia.
Zużycie uniemożliwiające dalszą pracę maszyny nazywamy uszkodzeniem, natomiast

zużycie przy którym części maszyn nie nadają się do naprawy nazywamy zniszczeniem.
Zużycie części maszyn może nastąpić w dwóch przypadkach:

−

naturalne - polegające na stopniowej utracie sprawności wynikającej z długotrwałego

okresu eksploatacji. Zużycie naturalne możemy podzielić na zmęczeniowe spowodowane
długotrwałym obciążeniem oraz na zużycie erozyjne spowodowane wystąpieniem
czynników erozyjnych: działania wody, ciśnienia płynów (wypłukiwanie),

−

awaryjne - polegające na wystąpieniu czynnika zewnętrznego, tarcia, przegrzania,

działania czynników chemicznych, które powodują pęknięcia, odkształcenia, złamania,
wykruszenia, łuszczenie.

Przedstawiony rysunek odkładnicy korpusu płużnego obrazuje występowanie i rodzaj

zużycia w czasie eksploatacji.

Rys. 1. Odkładnica korpusu płużnego: 1 - pierś odkładnicy, 2 – odkładnica, 3 - skrzydło odkładnicy [1.s.98]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Całość korpusu płużnego pracuje w trudnych warunkach i jest szczególnie narażona na

ścieranie.  W  efekcie,  ścianki  odkładnicy  zmniejszają  grubość,  co  powoduje  osłabienie  ich
wytrzymałości  na  nacisk  i  uderzenia.  Odkładnica  ulega  deformacji  lub  pęknięciu.  Ponadto,
w czasie  pracy  zupełnemu  zniszczeniu ulega warstwa antykorozyjna  (powłoki  lakierowe) co
sprzyja powstawaniu silnej korozji.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  Jakie czynniki wpływają na pogorszenie stanu technicznego maszyny?
2.  Jakie czynniki wpływają na występowanie tarcia?
3.  Jakie są objawy zmęczenia metalu?
4.  Które czynniki wpływają na uszkodzenie awaryjne maszyny?
5.  Jaki jest wpływ korozji na sprawność techniczną maszyny.

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1
Rozpoznaj i scharakteryzuj czynniki działające na części metalowe pługa.

Rysunek do ćwiczenia 1. Odkładnica korpusu płużnego: 1 - pierś odkładnicy, 2 - odkładnica, 3 - skrzydło

odkładnicy [1.s.98]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) na podstawie rysunku odkładnicy korpusu płużnego odszukać i wskazać występowanie

i rodzaj zużycia w korpusie płużnym,

2)  wynotować rodzaj zużycia w oznaczonych punktach,
3)  wymienić i omówić czynniki wywołujące zużycie korpusu płużnego,
4)  podsumować ćwiczenie prezentując swoje spostrzeżenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi pługa,

−

zestaw narzędzi potrzebnych na stanowisku,

−

pług i zużyte elementy zgodnie z instrukcją,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) scharakteryzować proces korozji?

□

2) scharakteryzować proces tarcia?

□

3) wymienić rodzaje uszkodzeń części maszyn?

□

4) określić czynniki wpływające na zużycie części maszyn?

□

5) wyjaśnić przyczyny zmęczenia metalu?

□

6) określić czynniki ogólnego pogorszenia stanu technicznego

maszyny?

□

7) wyjaśnić, co to jest zniszczenie maszyny?

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Przygotowanie maszyn i narzędzi rolniczych do weryfikacji

4.2.1. Materiał nauczania

Proces identyfikacji usterek, jeżeli ustalana jest przydatność maszyny, zespołu lub części

maszyny do dalszej eksploatacji nosi nazwę weryfikacji. Maszyny rolnicze często znajdują się
daleko  od  warsztatu  lub  stanowiska  do  naprawy.  Przeprowadzenie  weryfikacji  wstępnej
polega  na  oględzinach  maszyn  i  zdecydowaniu  o  przeniesieniu  do  warsztatu,  gdzie
dokonujemy  dalszych  oględzin  zespołów,  podzespołów  oraz  części  na  stanowisku
naprawczym.

Przed podjęciem decyzji o naprawie maszyny należy dokonać: oględzin i oceny

wizualnej  lub  podczas  próby  pracy  zdecydować  o  dalszym  toku  postępowania.  Najczęściej
maszyny  i  narzędzia  rolnicze,  które  mają  być  poddane  weryfikacji  są  zabrudzone
i  zanieczyszczone.  Podczas  eksploatacji  na  powierzchni  maszyn  gromadzą  się
zanieczyszczenia w postaci cząsteczek ziemi, resztek roślin, olejów i smarów oraz produktów
korozji.  Powoduje  to  powstanie  uszkodzeń  powłoki  ochronnej,  utrudnia  pracę  zwiększając
opory  i  tarcie,  a  w  skrajnych  przypadkach  może  doprowadzić  do  unieruchomienia  maszyny
lub uszkodzeń. Przystępując do weryfikacji, należy w pierwszej kolejności oczyścić maszyny,
umyć  je,  przygotować  tak,  aby  wszystkie  elementy  (zespoły,  podzespoły)  były  widoczne.
Mycie  maszyn  przeprowadzamy  na  stanowisku  do  tego  przygotowanym,  zachowując
określoną kolejność postępowania i środki ostrożności.

Mycie elementów w procesach obsługowo naprawczych ułatwiają weryfikację uszkodzeń

i poprawiają warunki pracy. Warunki techniczne wymagają, aby maszyny przekazane po
weryfikacji do naprawy był oczyszczony z błota i kurzu. Zanieczyszczenia można usuwać:

−

metodą mechaniczną polegającą na usunięciu zanieczyszczeń przy użyciu szczotek,

pilników, skrobaków, oraz przez ostukiwanie, odmuchiwanie, zasysanie,

−

metodą mycia polegającą na zastosowaniu cieczy pod ciśnieniem z dodatkiem środków

rozpuszczających i ułatwiających neutralizację oraz rozluźniających zanieczyszczenia,
a następnie ich spłukaniu,

−

metodą mycia w cieczy o podwyższonym ciśnieniu i podwyższonej temperaturze,

−

metodą zanurzania w roztworze cieczy na pewien czas, a po wyciągnięciu spłukanie lub

wytarcie.

Wykonanie mycia możemy podzielić na etapy:

−

mycie zewnętrzne (wstępne),

−

mycie podstawowe (zespoły, części),

−

mycie międzyoperacyjne,

−

mycie przed malowaniem.

Zewnętrzne mycie maszyn i zespołów może odbywać się ręcznie z wykorzystaniem

szczotek  i  skrobaków  lub  przy  użyciu  strumienia  wody  zimnej  lub  gorącej  pod  ciśnieniem,
z wykorzystaniem  specjalnych  końcówek  z  regulacją  strumienia  cieczy.  Zdemontowane
zespoły przed dalszą rozbiórką powinny  być ponownie umyte. Czynność tę można wykonać
ręcznie, szczotkami i skrobakami, za pomocą węża z końcówką do regulacji strumienia cieczy
oraz w specjalnych wannach, szczególnie, gdy stopień zanieczyszczenia powierzchni wymaga
użycia  dodatkowych  płynów  myjących.  Zespoły  i  podzespoły  po  rozłożeniu  na  części  też
powinny być umyte. Ułatwia to ocenę zużycia i uszkodzeń oraz stanowi warunek poprawnej
weryfikacji.  Części  o  małych  gabarytach  mogą  być  myte  w  specjalnych  urządzeniach.
Uwzględniając sposób wykonania rozróżniamy:

−

mycie ręczne,

−

mycie zmechanizowane,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

mycie automatyczne,

Następnym działaniem jest przeniesienie maszyny na stanowisko warsztatowe i poddanie
dokładnej weryfikacji w etapach:

−

weryfikacja maszyny,

−

weryfikacja zespołów,

−

weryfikacja części maszyn.

Przygotowanie  maszyn  i  urządzeń  do  weryfikacji  może  przebiegać  według  następującego
schematu:
1)  mycie i czyszczenie,
2)  weryfikacja w stanie złożonym,
3)  rozkładanie na zespoły i części,
4)  mycie i czyszczenie części,
5)  weryfikacja wstanie rozłożonym.

Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy podczas mycia maszyn rolniczych

−

mycie maszyn rolniczych powinno odbywać się w oddzielnych pomieszczeniach

o wodoodpornych podłogach, ścianach i sufitach lub wydzielonych, przystosowanych do
tego stanowiskach zewnętrznych,

−

nie należy myć maszyn na stanowiskach o nieutwardzonej nawierzchni,

−

kształt podłogi powinien umożliwiać spływanie wody do kratek ściekowych. Ścieki

muszą mieć odprowadzenie do osadnika błota i tłuszczu, a nie bezpośrednio do
kanalizacji,

−

instalacja elektryczna w myjni powinna być w wykonaniu wodoszczelnym,

−

pomosty stosowane do mycia wysokich pojazdów powinny być zabezpieczone barierami

o wysokości 110cm, zaopatrzonymi w poręcze, a u dołu w krawężniki o szerokości 15cm,

−

schodki wiodące na pomost powinny być zabezpieczone poręczami,

−

nawierzchnia pomostów powinna być wykonana z materiałów antypoślizgowych,

−

pracownicy zatrudnieni przy ręcznym myciu powinni używać odzieży ochronnej

składającej się z nieprzemakalnego płaszcza lub kurtki z kapturem, gumowych butów
z cholewami oraz gumowych rękawic.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  Gdzie dokonujemy pierwszej weryfikacji maszyny?
2.  Kiedy i w jakich okolicznościach dokonujemy oględzin maszyny?
3.  Które czynniki utrudniające weryfikację?
4.  Jakie czynności należy wykonać przed przystąpieniem do weryfikacji zespołów?
5.  Jakie działania nazywamy weryfikacją wstępną?
6.  Jaki jest cel mycia maszyn po pracy?
7.  Jaka jest kolejność czynności podczas mycia maszyny?
8.  Jakie są zalety i wady mycia za pomocą strumienia wody?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotowanie kosiarki rotacyjnej do weryfikacji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przystępując do ćwiczenia zapoznać się z instrukcją obsługi, następnie ocenić wzrokowo

jej stan,

2)  na tej podstawie zdecydować o toku dalszego postępowania,
3)  przewieźć na stanowisko,
4)  oczyścić i umyć,
5)  zdemontować osłony robocze,
6)  przystępując  do  weryfikacji  zwrócić  uwagę  na  stan  zewnętrzny  maszyny  bez

wykonywania demontażu,

7)  szczególnie zwrócić uwagę na ubytki lakieru i konserwacji,
8)  zwrócić uwagę na wygięcia, odkształcenia,
9)  zwrócić uwagę na pęknięcia, złamania, ślady korozji,
10)  wszystkie spostrzeżenia odnotować w karcie.
11)  zaprezentować swoje spostrzeżenia i tok postępowania po wykonaniu ćwiczenia.

Lp.

Rodzaj uszkodzenia

występuje

brak

Uwagi

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przyrządy pomiarowe,

−

instrukcje obsługi maszyn,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

maszyny wymienione w instrukcji ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1)  określić cele weryfikacji?
2)  określić utrudnienia występujące podczas weryfikacji?
3)  wyjaśnić zalety weryfikacji maszyny?
4)  określić czynności ułatwiające weryfikację?
5)  wymienić zalety i wady mycia maszyn rolniczych?
6)  dobrać rodzaj mycia maszyn rolniczych i ich części?
7)  określić środki bhp stosowane podczas mycia maszyn?
8)  dobrać sprzęt do mycia maszyn?

□
□
□
□
□
□
□
□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zasady demontażu maszyn na zespoły, podzespoły

i części

4.3.1. Materiał nauczania

Demontaż maszyn polega na rozebraniu maszyny na zespoły, podzespoły a następnie na

pojedyncze części. Czynności demontażu można podzielić na kilka faz:

−

demontaż wstępny, czyli odłączenie elementów i podzespołów łatwo dostępnych
i umieszczonych na zewnątrz.

−

demontaż częściowy, czyli polegający na odłączeniu od maszyny pojedynczych
zespołów, podzespołów,

−

demontaż całkowity, czyli polegający na rozłożeniu maszyny na zespoły, a następnie na
poszczególne części,

−

demontaż szczegółowy, czyli wydzielenie elementów składowych zespołu, ze względu na
wzajemne dotarcie i ułożenie się elementów oraz niemożność ich późniejszego
połączenia. Często nie rozłącza się połączeń nitowanych, połączeń wtłaczanych z dużym
wciskiem, połączeń skurczowych, klejonych, zgniatanych, walcowanych.
Demontażu dokonujemy zgodnie z instrukcją, zapoznając się z kolejnością demontażu,

zachowując ogólne zasady:

−

w pierwszej kolejności demontujemy osłony następnie części podatne na uszkodzenie,
rozbicie, (wskaźniki, części szklane, części instalacji elektrycznej),

−

stosujemy dobrane narzędzia, zgodnie ze wskazaniami instrukcji lub wskazaniami
producenta.

Uwaga! Nie stosujemy sposobów niszczących części (odrywanie, łamanie, rozbijanie,
przecinanie).

Do demontażu stosujemy narzędzia podstawowe, przyrządy, urządzenia do

przemieszczania oraz inny sprzęt warsztatowy. Demontaż odbywa się na stanowisku
warsztatowym z zachowaniem środków bezpieczeństwa.

W zależności od rodzaju uszkodzenia oraz zakresu przewidywanej naprawy stopień

demontażu może być różny, lecz zawsze powinien być taki, aby umożliwiał przeprowadzenie
weryfikacji, a następnie naprawy, zgodnie z warunkami technicznymi i wymaganiami
technologii.

Przeprowadzony demontaż części powinien zachować taki stan techniczny, jaki był przed

rozłączeniem i nie powodować dodatkowych uszkodzeń (zatarcia i zarysowania, uszkodzenia
krawędzi,

zanieczyszczenia

współpracujących

powierzchni,

zerwania

gwintów,

zanieczyszczenia elementów łożyskowych).
Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy w trakcie weryfikacji i naprawy zespołów i części:

−

wózki do transportu powinny być zaopatrzone w odpowiednio profilowane podstawki,
zapobiegające przewróceniu się i spadnięciu przewożonych zespołów,

−

do nakładania na wózek i zdejmowania z niego ciężkich zespołów należy używać
wciągników,

−

naprawę zespołów należy wykonywać na przystosowanych do tego stanowiskach,
wyposażonych w specjalne stojaki dostosowane do naprawianych typów pojazdów,

−

napraw zespołów nie należy wykonywać na skrzynkach, podłodze i przypadkowo
dobranych przedmiotach,

−

w pobliżu stojaków powinny być ustawiane regały lub półki, służące do układania na
nich wymontowanych części (części nie należy kłaść na podłodze),

−

przyrządy i narzędzia należy układać w określonych, stałych miejscach, aby uniknąć ich
ciągłego szukania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  Co nazywamy demontażem?
2.  Jakie znasz rodzaje demontażu?
3.  Jaka jest kolejność demontażu elementów?
4.  Jakie narzędzia stosujemy w pracach demontażowych?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonanie demontażu brony zawieszanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dokonać demontażu brony na stanowisku obsługowo naprawczym spełniającym wymogi

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony
środowiska,

2)  posługując się instrukcją dobierać narzędzia do demontażu,
3)  określić kolejność demontażu brony na zespoły, a następnie na pojedyncze części,
4)  zorganizować stanowisko pracy:

a) zgromadzić i rozmieścić na stanowisku pracy materiały, narzędzia, urządzenia i sprzęt

zgodnie z zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony przeciwpożarowej;

b) sprawdzić stan techniczny maszyn i urządzeń;
c) dobrać odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej.

5) kolejność postępowania:

a) odłączyć poszczególne pola brony od ramy nośnej,
b) przenieść jedno pole na stół warsztatowy i umocować za pomocą ścisków,
c) rozpoznać rozmiary nakrętek i dobierać klucze,
d) po odkręceniu nakrętek wyciągnąć zęby przy pomocy wybijaka, tak aby nie uszkodzić
gwintów,

6) po wykonaniu zadania uporządkować stanowisko i omówić wykonane czynności

demontażowe, analizując jakość wykonania pracy,

7) przedstawić wnioski jakie nasunęły się w czasie pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażenie stanowiska do wykonywania demontażu, montażu, obsługi i naprawy
części, podzespołów i zespołów maszyn

−

instrukcje obsługi bron,

−

brona zawieszana,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) odczytać ze zrozumieniem instrukcję?

2)  zdemontować pola bron?
3)  określić rozmiary nakrętek i śrub?
4)  dobrać narzędzia do demontażu?
5)  zdemontować zęby nie uszkadzając gwintów?
6)  zabezpieczyć pola na warsztacie, zgodnie

z przepisami bezpieczeństwa i higieny pracy?

□
□
□
□
□

□

□
□
□
□
□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Rodzaje narzędzi, przyrządów i urządzeń używanych do

demontażu

4.4.1. Materiał nauczania

Narzędzia są podstawowym elementem wyposażenia stanowiska demontażowego.

Przykłady narzędzi monterskich:

Rys. 2. Klucz nasadowy [1, s.41]
a)

Rys. 3. Klucze nastawne [1, s.44]
a) klucz pojedynczy,
b) klucz podwójny,
c) klucz główkowy.

Rys. 4. Klucz płaski o specjalnie uformowanych szczękach [1, s.41]

Rys. 5. Szczypce do pierścieni osadczych sprężynujących zewnętrznych [1, s.41]

Rys. 6. Szczypce do zakładania pierścieni tłokowych [1, s.45]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przyrządy to urządzenia które mogą spełniać różnorodne zadania są to ściągacze,

uchwyty, ściski, imadła, przyrządy uchwytowe służące do zamontowania zespołów
w położenie dogodne do demontażu.

Rys. 7. Sprzęt warsztatowy obejmuje wyposażenie całego warsztatu i stanowiska demontażowego [1, s.41]

Zasady bezpiecznej pracy podczas posługiwania się narzędziami ręcznymi:

Klucze oczkowe i nasadowe
Posługiwanie się kluczami jest proste, a jednak w czasie pracy nimi bardzo często

naruszane są podstawowe zasady bezpieczeństwa pracy. Najczęściej stosuje się klucze płaskie
zwykłe. Bezpieczniejszymi w użyciu od kluczy widlastych są klucze oczkowe i nasadowe.
Obejmują one całą powierzchnię nakrętki lub łba śruby i nie ześlizgują się z niej.

Szczęki klucza powinny być równoległe, bez zbitych i wytartych końców, pęknięć

i nadłamań.  Długość  klucza  powinna  być  również  dostosowana  do  wielkości  nakrętki.  Taką
długość  mają  klucze  wykonane  zgodnie  z  normą.  Szczęki  tych  kluczy  są  obliczone  na
maksymalną siłę, która człowiek może wywrzeć ręką na końcu klucza. Kierunek przykręcania
i odkręcania powinien być zgodny z kierunkiem szczęk kluczy, gdyż inny sposób pracy może
być  niebezpieczny  w  razie  zsunięcia  się  klucza.  Poza tym,  wygodniej  jest  klucz  ciągnąć  niż
pchać.  Jeśli  pchanie  jest  konieczne,  należy  robić  to  otwartą  dłonią  usuwając  palce  z  drogi
klucza, aby ich nie pokaleczyć w razie nagłego ustąpienia śruby lub zacięcia się klucza.

Zakładając klucz trzeba sprawdzić czy pasuje on do łba śruby lub nakrętki. Luz miedzy

powierzchniami roboczymi szczęk klucza i nakrętki (lub łba śruby) nie powinien przekraczać
0,1-0,3 mm. Gdy luz jest większy klucze szybko się zużywają, a łby śrub i nakrętek są
zniekształcone.

Wkręcanie lub wykręcanie śrub kluczami nastawnymi można rozpocząć dopiero wtedy,

gdy szczęki klucza ściśle obejmą łeb śruby lub nakrętkę. Obowiązuje zasada, że szczęka
ruchoma powinna być zwrócona w kierunku obrotu klucza.

Zabronione jest również dopasowywanie rozwartości klucza do nakrętki za pomocą

podkładki, a także przerabiane kluczy, zwiększanie ich rozwartości prze rozkuwanie
i piłowanie lub też zmniejszanie rozwartości – zakuwanie. Klucze w ten sposób przerobione
są niebezpieczne w użyciu i często pękają, powodując skaleczenia.

Kleszcze, szczypce, cęgi
Szczęki kleszczy, szczypiec i cęgów powinny być tak wytrzymałe, aby nie ulegały

pęknięciom i złamaniom w czasie pracy. Ponadto, szczęki muszą być ukształtowane
odpowiednio do obrysu chwytanego przedmiotu, co ma zapobiec wysuwaniu się z nich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przedmiotów  w  czasie  pracy.  Szczypce  o  szczękach  płaskich  powinny  mieć  wewnętrzną
powierzchnię  szczęk  nacinaną.  Ostrza  szczypiec  używanych  do  przecinania  materiału
powinna  dokładnie  się  schodzić,  nie  powinny  być  wyszczerbione.  Końce  szczypiec  do
zginania drutu nie powinny być spiczaste, lecz równo obcięte. Szczypce do obejmowania rur
i przedmiotów  o  przekroju  okrągłym  powinny  mieć  wewnętrzną  powierzchnię  szczęk
zaopatrzoną w zęby zapobiegające obracaniu się ściskanego przedmiotu.

Połączenie obu części szczypiec, kleszczy, obcęgów, stanowiące oś obrotu, powinno

umożliwić łatwe poruszanie się części wokół osi, lecz wykluczać wszelki ich ruch w kierunku
osi. Obie części powinny być połączone nitem. Nie należy zastępować nitu śrubą, ponieważ
nakrętka śruby łatwo się luzuje, co może spowodować po uderzeniu młotkiem, wyrwanie
trzymanego przedmiotu z kleszczy i okaleczenie nim pracownika.

Szczypce nastawne (żabki) powinny mieć szczęki ponacinane w zęby. Obie części

szczypiec powinny być połączone z sobą za pomocą zabezpieczonej nakrętka śruby, która
stanowi ich oś obrotu. Śruba należy przekładać w celu uzyskania większego lub mniejszego
rozwarcia szczęk. Używanie sworzni zamiast śruby jest zabronione.

Wkrętaki płaskie
Wkrętaki nie są narzędziami tak bezpiecznymi, za jakie powszechnie uchodzą. Wiele

osób uważa je za narzędzia uniwersalne, mogące zastąpić dłuto, podbijak lub nawet dźwignię
po podważania.

Wkrętaki, które używane są do takich czynności bywają zwykle uszkadzane i dlatego

później, podczas pracy pracy, wysuwają się z nacięć wkrętów i mogą skaleczyć pracującego.
Należy  zawsze  używać  wkrętaka  odpowiedniego  rozmiaru,  o  ostrzu  dobrze  pasującym  do
nacięcia.  Boki  ostrza  wkrętaka  nie  mogą  być  zaokrąglone,  a  cześć  pracująca  powinna
stanowić  linię prostą. Najczęstszą przyczyna urazów, jakim może ulec pracownik przy pracy
wkrętakiem jest brak stateczności przedmiotów, w które wkręca się lub z których wykręca się
wkręt.  Dlatego  przedmioty  muszą  być  zawsze  pewnie  zamocowane  (w  imadle),  aby
uniemożliwić  wyskoczenie  wkrętaka  z  nacięcia.  Zasada  ta  dotyczy  także  przedmiotów
małych.

Jedyną siłą wywieraną na wkrętak powinien być nacisk rąk na jego trzonek. Stosowane

do tego celu cęgów, klucza czy młotka może go wygiąć lub złamać i uszkodzić łeb wkręt.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  Określ rodzaje i wymiary kluczy stosowanych do demontażu połączeń gwintowych?
2.  Kiedy stosujemy klucze nastawne?
3.  Jakie zasady bezpiecznej pracy stosujemy podczas demontażu?
4.  Jakie narzędzia stosowane są do demontażu maszyn i urządzeń.

4.4.3. Ćwiczenie

Ćwiczenie 1

Organizacja stanowiska naprawczo – demontażowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dobrać narzędzia, przyrządy i urządzenia używane do demontażu określonych połączeń,

określić zasadność wyboru,

2) zaprezentować wykonanie ćwiczenia i uzasadnić słuszność wyboru.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Lp.

Rodzaj demontażu

Narzędzia

Uwagi

Do demontażu
połączeń
gwintowych

…………………………………………...…
……...............................................................
.......................................................................
.......................................................................

Do demontażu
połączeń nitowych

………………………………………...……
……...............................................................
.......................................................................
.......................................................................

3. Do demontażu

połączeń
spawanych

………...……………………………………
……...........................................................…
.......................................................................
……………………………………...………

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczna i technologiczna,

−

komplet instrukcji obsługi,

−

instrukcje napraw pojazdów, maszyn i narzędzi,

−

środki do utrzymania czystości na stanowisku,

−

narzędzia specjalistyczne do demontażu określonych w ćwiczeniu połączeń,

−

stanowisko monterskie wyposażone w stół z imadłem,

−

instrukcje obsługi maszyn i urządzeń.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) Określić rozmiary kluczy płaskich?

2)  Scharakteryzować zalety kluczy nastawnych?
3)  Określić wady kluczy płaskich?
4)  Przygotować stanowisko do demontażu?
5)  Wyjaśnić przyczyny niepowodzeń podczas

demontażu?

6) Określić środki bezpieczeństwa stosowane podczas

posługiwania się narzędziami do demontażu?

□
□
□
□

□

□
□
□
□

□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Zasady demontażu połączeń

4.5.1. Materiał nauczania

W każdej maszynie części są połączone w różny sposób, tworząc całość wzajemnie z

sobą współpracującą. Połączenia występujące w maszynach dzielimy na połączenia rozłączne
i nierozłączne. Do połączeń rozłącznych zaliczamy połączenia gwintowe, których rozłączenie
polega na wykręceniu śrub lub odkręceniu nakrętek przy użyciu kluczy płaskich, oczkowych,
nasadkowych  lub  śrubokrętów.  Ponadto  można  zastosować  klucze  specjalistyczne  zalecane
przez  producenta;  hakowe,  czołowe,  przegubowe.  Demontaż  powinien  odbywać  się  przy
pomocy  środków  rozluźniających  (nafty,  oleju,  odrdzewiaczy)  zalecanych  w  instrukcji
obsługi.  Można  również  stosować  ostukiwanie  lub  punktowe  nagrzewanie  poszczególnych
elementów maszyn i urządzeń.

Połączenia kołkowe i klinowe polegające na łączeniu elementów za pomocą specjalnie

dopasowanych kołków, klinów przetkniętych przez otwory w łączonych elementów.
Rozłączenie tego typu polega na wybiciu za pomocą wybijaków lub przez nacisk
mechaniczny za pomocy ( pras hydraulicznych) kołka lub klina.

Rys.8. Przykłady połączeń wpustowych [4s. 19]

Rys.9. Przykłady połączeń klinowych [4s. 19]

1.  klin porzeczny
2.  klin wzdłużny
3.  rowek klina

Demontaż rozpoczynamy od zastosowania środków rozluźniających do kąpieli lub

nawilżenia. Następnie dokładnie czyścimy miejsca wejścia i wyjścia połączenia i wybijamy
lub wyciągamy połączenie kołkowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Połączenia nierozłączne spawane [17s. 115]

Połączenia nierozłączne to połączenia które musimy zniszczyć połączenie nie

uszkadzając  części  maszyn.  Zaliczamy  do  nich  połączenia  nitowe,  lutowane,  spawane  oraz
połączenia skurczowe. Połączenia nitowe można rozłączyć poprzez odcięcie przecinakiem lub
zeszlifowanie  łba,  następnie  wybiciu  trzpienia.  Połączenia  lutowane  rozłączamy
podgrzewając  lut  do  momentu  uzyskania  topliwości.  Można  też  dokonać  ścierania  lub
ścinania  lutu  do  chwili  oderwania  połączenia.  Połączenie  spawane  możemy  przeciąć
mechanicznie lub wytopić miejsce łączenia palnikiem.

Zasady bezpiecznej pracy podczas demontażu części maszyn rolniczych:

−

przed demontażem podzespołów maszyny należy spuścić z nich olej,

−

do ciężkich i niewygodnych do uchwycenia zespołów należy używać przystosowanych do

tego podnośników i wózków podnośnikowych lub urządzeń dźwignicowych. Zespołów
tych nie wolno podtrzymywać i układać na podłodze rękami,

−

do demontażu części maszyn należy używać specjalnych ściągaczy,

−

niedopuszczalne jest zdejmowanie ich za pomocą uderzania młotkiem, podważania

metalowymi narzędziami,

−

wymontowanych z maszyn zespołów i części nie należy gromadzić na stanowisku pracy.

powinny być one po wymontowaniu przeniesione na stanowiska naprawcze,

−

podczas odkręcania śrub nie wolno przedłużać ramienia klucza,

−

nie wolno odkręcać nakrętek za pomocą przecinaka i młotka,

−

stanowisko pracy należy utrzymywać w porządku i czystości, a wymontowane części

odkładać w określone miejsca na wózkach, stojakach lub pojemnikach, w pobliżu
stanowiska pracy.

−

nie wolno rozrzucać narzędzi wokół stanowiska pracy, a po zakończeniu pracy należy je

schować do szafek lub poukładać na półkach.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  Jakie są zalety i wady połączeń rozłącznych?
2.  Jakie połączenie nazywamy połączeniem nierozłącznym ?
3.  Jakie czynności obejmuje demontaż?
4.  Jakie są kolejne etapy demontażu?
5.  Jakie środki ostrożności musimy zachować podczas demontażu połączeń nierozłącznych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenie

Ćwiczenie 1

Wykonanie demontażu połączeń gwintowych, we wskazanej przez nauczyciela maszynie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przystępując do wykonania ćwiczenia przygotować stanowisko i ustawić maszynę,
2) zapoznać się z instrukcją budowy i odszukać wszystkie połączenia gwintowe, rozpoznać

wymiary,

3) dobrać po rozpoznaniu narzędzia,
4) rozpocząć demontaż od oczyszczenia nakrętek i łbów śrub, pasując klucze, zwracać

uwagę na gwint,

5) kolejność odkręcania zachować zgodnie z instrukcją,
6) unikać przy demontażu zerwania gwintu, stosując równocześnie odkręcanie

i przykręcanie,

7)  podczas odkręcania stosować płyn odrdzewiający,
8)  wymontowane połączenia wraz z częściami składać do pudełek,
9)  utrzymać porządek na stanowisku pracy,
10) po wykonaniu demontażu posegregować części i odstawić na półki,
11) ocenić swoją pracę i określić trudności jakie napotkał podczas demontażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wyposażenie stanowiska do wykonywania demontażu, montażu, obsługi i naprawy
części, podzespołów i zespołów maszyn,

−

instrukcje obsługi maszyn,

−

zestaw narzędzi monterskich na stanowisku,

−

płyn odrdzewiający,

−

maszyny do wykonania ćwiczenia,

−

literatura zgodna z rozdziałem 6 poradnika.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1)  czytając instrukcję wskazać miejsca połączeń?
2)  dobrać  klucze do odkręcania?
3)  zapobiec zerwaniu gwintu?
4)  wymienić rodzaje połączeń gwintowych?
5)  wymienić połączenia nierozłączne?
6)  wymienić zalety i wady połączeń nierozłącznych?
7)  dobrać narzędzia do demontażu połączeń nierozłącznych?
8)  zastosować zasady bezpiecznej pracy podczas demontażu?
9)  zastosować środki rozluźniające które ułatwiają demontaż?

□
□
□
□
□
□
□
□
□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Wymiary naprawcze

4.6.1. Materiał nauczania

Wykonując weryfikacje części określa się stopień zużycia i sposób regeneracji. Części

można zregenerować i przywrócić do właściwej współpracy między sobą. Nominalne
pasowanie części przywraca się poprzez:

−

stosowanie części o wymiarach naprawczych,

−

zastosowanie elementów dodatkowych,

−

regenerację części.
Wymiary naprawcze to przywrócenie współpracującej parze części pierwotnego

pasowania  i  kształtu  geometrycznego.  Powoduje  to  zmianę  nominalnego  wymiaru  jednej
z nich  na  wymiar  naprawczy.  W  tym  celu  jedną  część  poddaje  się  obróbce  mechanicznej
(toczenie,  frezowanie,  szlifowanie)  a  drugą  wymienia  się  na  dopasowaną  do  wymiaru
naprawczego.

Weryfikację przeprowadzamy posługując się narzędziami pomiarowymi. Sprawdzenie

kształtu przedmiotu polega  na ogół  na pomiarze długości krawędzi  średnic, pomiarze kątów,
wzajemnego  położenia  płaszczyzn  względem  siebie  oraz  na  określeniu  chropowatości
powierzchni. Narzędzia pomiarowe podzielono na dwie grupy:

−

wzorce miar

−

przyrządy pomiarowe.

Do wzorców miar zalicza się wszystkie narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub

wiele  znanych  wartości  danej  wielkości,  np.  przymiary,  odważniki,  menzury.
W  przeciwieństwie  do  wzorców  miar  przyrządy  pomiarowe  są  wyposażone  w  przetworniki,
które  spełniają  różne  funkcje  (przetwarzanie  jednej  wielkości  w  inną,  powiększanie
dokładności odczytania).

Na podstawie wykonanych pomiarów określamy sposób regeneracji czyli przywrócenia

pierwotnego kształtu lub rozmiaru jednej części i dobranie do niej części współpracującej
o wymiarze naprawczym.

Rys. 11. Przykładowe rozmiary nominalne redliczki kultywatora [21,]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1.  Co to są wymiary naprawcze?
2.  Kiedy części poddajemy regeneracji?
3.  Co to jest normalizacja części naprawczych?
4.  W jakich przypadkach stosujemy element dodatkowy przy pasowaniu części?

4.6.3. Ćwiczenia;

Ćwiczenie 1

Na podstawie rysunku określ zużycie zęba kultywatora, zwracając szczególną uwagę na

podane rozmiary, wielkość otworów mocujących.

Rysunek do ćwiczenia 1. Zą

b kultywatora

[21 s. www]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  przygotować przymiar, suwmiarkę,
2)  wykonać pomiary i wpisać do tabeli,
3)  porównać wyniki z wymiarami na rysunku,
4)  zaprezentować

efekt

ćwiczenia i uzasadnić celowość działania związanego

z wykonywaniem pomiarów, określając stopień zużycia,

5) ocenić prawidłowość wykonanej pracy.

Tabela wyników

Nr kolejny zęba

kultywatora

Opis uszkodzeń powierzchni

Wysokość Szerokość

Średnica

otworu

.....

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi kultywatora,

−

zestaw narzędzi monterskich na stanowisku,

−

kultywator lub zdemontowane, zużyte zęby kultywatora,

−

przymiar,

−

suwmiarka,

−

literatura z rozdziału 6.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) przygotować stanowisko pomiarowe?

2)  wykonać pomiary?
3)  przeanalizować zebrane dane?
4)  określić stopień zużycia (odkształcenia)?
5)  zaproponować sposób naprawy?
6)  określić zakres regeneracji?
7)  określić co znaczy - część o wymiarach naprawczych?

□
□
□
□
□
□
□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7 Weryfikacja

4.7.1. Materiał nauczania

Weryfikacja ma na celu określenie stanu technicznego urządzenia, zespołu oraz

określenia zakresu regulacji lub napraw. Weryfikacja maszyn polega na wstępnej ocenie stanu
technicznego  maszyny  lub  zespołu.  Wykonuje  się  ją  poprzez  dokładne  oględziny
i  przeprowadzenie  próby  pracy.  Weryfikacji  zespołu  dokonujemy  bezpośrednio  przy
maszynie  lub  na  stanowisku  badawczym  (po  uprzednim  wymontowaniu  z  maszyny
i  przeniesieniu  na  stanowisko  naprawcze).  Weryfikację  przeprowadza  się  dokonując
pomiarów i porównania ich z wartościami granicznymi.

Weryfikacja jest to zespół czynności związanych z ustaleniem uszkodzeń i niedomagań

powstałych w wyniku eksploatacji maszyny. Weryfikacja zespołów i części maszyn
rolniczych polega na dokładnym sprawdzeniu stopnia zużycia , określenia ich przydatności do
naprawy:

−

części nadające się do dalszego użytkowania;

−

zespoły nadające się do dalszego użytkowania;

−

części wymagające regeneracji;

−

zespoły nadające się do regeneracji

−

części i zespoły zniszczone i nie nadające się do naprawy.
Weryfikacji części i zespołów maszyn rolniczych dokonuje się przy pomocy kolejnych

działań:

−

oględziny zewnętrzne;

−

wykonanie pomiarów liniowych i kątowych;

−

sprawdzenie twardości;

−

kontrola płaskości płaszczyzn i chropowatości;

−

próby sprawności działania mechanizmów;

−

wykrywanie pęknięć i nieszczelności metodami ciśnieniowymi.
Weryfikacji dokonujemy za pomocą warsztatowych przyrządów pomiarowych, stołów

probierczych sprzętu pomocniczego. Do wykonania pomiarów używamy przyrządów
uniwersalnych takich jak: suwmiarka, średnicówka, mikroskop warsztatowy, czujniki
pneumatyczno- elektryczne.

Druga grupa to urządzenia specjalistyczne do sprawdzania określonych elementów.

Weryfikacji  dokonuje  się  porównując  wyniki  wykonanych  pomiarów  z  kryteriami  oceny.
Kryteria  oceny  podane  są  przez  producenta  w  postaci dopuszczalnych  odchyleń  od  wartości
optymalnych:  dopuszczalne  wartości  luzów,  zmiany  stanu  powierzchni,  kształtu,  twardości,
spadku ciśnienia.

Do typowych elementów zużywających się najszybciej w maszynach zaliczamy elementy

przenoszące napęd, współp0racujące z obrotowymi elementami, takie jak:

Osie – części na których pracują inne elementy - koła jezdne, koła zębate przekładni. Na

osie działają siły gnące i tarcia powodując utratę wymiaru i kształtu, co powoduje wystąpienie
nadmiernych luzów.

Wały – ruchome części maszyn na których osadzone są inne elementy współpracujące.

Wały narażone są na skręcanie i zginanie.

Przekładnie – przenoszą ruch obrotowy. Przekazywanie napędu odbywa się w różnych

rodzajach

przekładni

(pasowych,

łańcuchowych, zębatych, ciernych). Elementy

współpracujące przekładni narażone są na: działanie wysokich temperatur, tarcie, zmęczenie
materiału, uszkodzenie mechaniczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łożyska – podtrzymują osadzone na nich czopy obracających się wałów i osi i dzielimy

je  na  łożyska  toczne  i  ślizgowe.  W  łożyskach  tocznych  powierzchnie  ruchome  łożyska  nie
stykają  się  bezpośrednio,  lecz  dzielą  ją  elementy  toczne:  kulki,  wałki,  igiełki.  W  łożyskach
ślizgowych  czop  i  gniazdo  ślizgają  się  po  sobie  bezpośrednio.  Łożyska  narażone  są  na
działanie  sił  tarcia  i  wysokiej  temperatury  co  powoduje  utratę  wymiaru  pasowania
i gładkości. Łożysk tocznych nie regenerujemy lecz wymieniamy na nowe. Łożyska ślizgowe
mogą  być  naprawiane  poprzez  szlifowanie  czopa  i wstawienie  tulei,  co  pozwala przywrócić
pasowanie.

Sprzęgła – służą do przenoszenia napędu w sposób płynny z jednego wału na inny.

Spełniają rolę bezpieczeństwa, łagodzą uderzenia, rozłączają nadmierne przeciążenia,
wyrównują zmiany długości i przesunięcia osi. Na sprzęgła działają siły skrętne, naprężenia
zmienne.

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń

1)  Wyjaśnij, jakie zadania ma weryfikacja części i zespołów?
2)  Wyjaśnij, jakimi metodami dokonujemy weryfikacji?
3)  W jaki sposób określa się przydatności części?
4)  Jakie narzędzia stosowane są podczas weryfikacji?
5)  Na jakie uszkodzenia należy zwrócić uwagę podczas weryfikacji osi i wałów?
6)  Na jakie uszkodzenia należy zwrócić uwagę podczas weryfikacji przekładni?
7)  Na jakie uszkodzenia należy zwrócić uwagę podczas weryfikacji?
8)  Na jakie uszkodzenia należy zwrócić uwagę podczas weryfikacji sprzęgieł?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj weryfikację i określić stopień zużycia kół zębatych w skrzyni przekładniowej

siewnika.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przystępując do ćwiczenia poznać schemat budowy skrzyni przekładniowej siewnika i jej

parametry,

2) przygotować przyrządy pomiarowe (suwmiarkę, szczelinomierz, przymiar kątowy),
3) wykonać pomiary luzu międzyzębnego bez demontażu kół, za pomocą szczelinomierza,

zapisać wyniki,

4) zdemontować następnie koła zębate i określić stopień zużycia wykonując pomiary

u podstawy i na wierzchołku zęba, zapisując wyniki,

5) ocenić charakter zużycia i określić czy wystąpiło ono w wyniku długotrwałej pracy, czy

w wyniku awarii (wyłamanie, pęknięcie).

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przyrządy pomiarowe (suwmiarka, szczelinomierz, przymiar kątowy),

−

instrukcje obsługi siewnika,

−

zestaw narzędzi monterskich na stanowisku,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2.

Dokonaj weryfikacji zespołów kopaczki przenośnikowej półzawieszanej do ziemniaków.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zapoznać się z zasadami bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  przeczytać instrukcję obsługi, rozróżnić elementy konstrukcyjne kopaczki,
4)  podnieść osłony utrudniające dostęp do zespołów,
5)  wykonać wstępne oględziny ogólnego zużycia układu napędowego, mocowania osłon

i innych części,

6) zdemontować osłony i przystąpić do dokładnej oceny poszczególnych zespołów i części

kopaczki,

7) określić i wskazać uszkodzenia,
8) posługując się instrukcją obsługi, zmierzyć technologiczne luzy na wałkach,

przekładniach, przenośnikach prętowych,

9) ustalić czy wymagana jest naprawa, czy tylko regulacja poszczególnych zespołów

i części,

10) zaprezentować wyniki i spostrzeżenia z wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy :

−

instrukcje obsługi kopaczki przenośnikowej,

−

Kopaczka przenośnikowa, półzawieszana,

−

zestaw narzędzi ślusarskich na stanowisku,

−

zestaw narzędzi monterskich na stanowisku,

−

zestaw przyrządów do pomiarów,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1)  dobrać metodę weryfikacji?
2)  wymienić przyrządy pomiarowe używane do weryfikacji?
3)  wyjaśnić weryfikację wykonaną organoleptycznie?
4)  zdecydować o przeznaczeniu części?
5)  określić rodzaje zużycia osi?
6)  określić rodzaje zużycia wałów?
7)  wyjaśnić jakiemu zużyciu ulegają sprzęgła?
8)  wyjaśnić jakiemu zużyciu ulegają łożyska?
9)  wyjaśnić jakiemu zużyciu ulegają przekładnie?

□
□
□
□
□
□
□
□
□

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Sprawdzian osiągnięć

Instrukcja dla ucznia

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań  dotyczących  weryfikacji  części  maszyn  i  urządzeń  rolniczych.

Zadania – 1,2,3,5,6,7,9,10,11,14 są wielokrotnego wyboru i tylko jedna odpowiedź jest
prawidłowa, zadania – 3,8,12,13 są z luką, w pytaniu: 15 należy udzielić krótkiej
odpowiedzi, a zadania 17,18,19,20 to zadania rysunkowe.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi:

−

w zadaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku

pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić
odpowiedź prawidłową),

−

w zadaniach z krótką odpowiedzią wpisz odpowiedź w wyznaczone pole,

−

w zadaniach do uzupełnienia wpisz brakujące wyrazy,

−

w zadaniu dotyczącym odpowiedzi rysunkowej, narysuj rysunek w wyznaczonym polu.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. Trudności mogą przysporzyć
Ci pytania: 16-20, gdyż są one na poziomie trudniejszym niż pozostałe.

8. Na rozwiązanie testu masz 90 min.

Materiały dla ucznia

−

instrukcja,

−

zestaw zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

I część

1. Ciśnienie stosowane do natryskowego mycia zewnętrznego maszyn wynosi:

a)  0,3 – 5,5 MPa
b)  0,3 – 1,8 MPa,
c)  1,5 – 5 MPa,
d)  15 – 18 MPa,

2. Korozja jest to:

a) zapobieganie niszczeniu metali i stopów w wyniku chemicznego lub elektro-

chemicznego oddziaływania środowiska,

b) proces stopniowego niszczenia metali i stopów w wyniku chemicznego lub elektro-

chemicznego oddziaływania środowiska,

c) zmiana wymiarów, kształtu i stanu w poszczególnych częściach maszyn,
d) proces przywracania wymiarów, kształtu i stanu w poszczególnych częściach maszyn.

3. Weryfikacja polega na:

a) dokładnym sprawdzeniu stanu części maszyn,
b) na wykonaniu oględzin, pomiarów i prób, a następnie zakwalifikowaniu części do

dalszego użytku, naprawy lub zbrakowania,

c) zmianie wymiarów, kształtu i stanu w poszczególnych częściach maszyn,
d) proces przywracania wymiarów, kształtu i stanu w poszczególnych częściach maszyn.

4. Strumień na mytą powierzchnię nie ……………… być kierowany prostopadle, ale pod
kątem ostrym ………………., a przy silnym zanieczyszczeniu wskazane jest zastosowanie
strumienia płaskiego.

5. Osie to stałe części maszyn na których:

a)  pracują ruchome części maszyn,
b)  przenoszony jest ruch obrotowy,
c)  przenoszony jest napęd w sposób płynny,
d)  umieszczone są ruchome części przenoszące napęd.

6. Demontaż połączeń gwintowych polega na:

a)  przecięciu łączenia,
b)  zeszlifowaniu nakrętki,
c)  odkręceniu nakrętki bez uszkodzenia gwintu,
d)  poluzowaniu nakrętki.

7. Przy zwiększonym ciśnieniu i zmniejszonej średnicy dyszy uzyskuje się:

a)  mniejsze zużycie wody,
b)  większe zużycie wody,
c)  identyczne zużycie wody,
d)  mniejszą skuteczność.

8. Wypisz z poniżej podanych składników te, które mogą być stosowane w roztworach
wodnych do mycia części stalowych i żeliwnych: fosforan trójsodowy, soda kaustyczna,
trójchloroetylen, szkło wodne, olej wrzecionowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Temperatura roztworów alkalicznych do odtłuszczania części stalowych i żeliwnych
ciągników i maszyn rolniczych powinna wahać się w granicach:

90-100ºC,

70-90ºC,

50-70 ºC,

30-60 ºC.

10. Rozpuszczalniki palne to:

produkty ropy naftowej,

produkty gazowe,

roztwory,

zawiesiny.

11. Zużycie wału polega na:

utracie kształtu i wymiaru,

utracie osiowości,

zmęczeniu materiału,

zużyciu łożysk na których jest osadzony.

12. Proces emulgowania polega na wnikaniu cząstek środka …………….. do zanieczyszczeń
i wytworzeniu ……………….., która z kolei łatwo rozpuszcza się w wodzie.

13. Wykonanie weryfikacji polega na …………………..i przeprowadzeniu niezbędnych
…………………. w celu ustalenia stopnia zużycia części.

14. Narzędzia kowalskie używane do demontażu to:

młotki, kleszcze, przecinaki, urządzenia do podgrzewania,

narzędzia ślusarskie,

zestawy kluczy,

urządzenia do mycia.

15. Wyjaśnij pojęcie:
Weryfikacja wstępna to………………………………………………………………………….
.......................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................

II część

16. Porównaj rysunki i określ rysunek szczelinowej dyszy natryskowej:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ………...................................…………………

Weryfikowanie części maszyn i urządzeń rolniczych

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek.

Numer
zadania

Odpowiedź

Punkty

Strumień na mytą powierzchnię nie ……………………….. być kierowany
prostopadle, ale pod kątem ostrym …………………… a przy silnym
zanieczyszczeniu wskazane jest zastosowanie strumienia płaskiego.

………………………………………………..
………………………………………………
……………………………………………….

10.

11.

12.

Proces

emulgowania

polega

wnikaniu

cząstek

środka

…………………………....................….. do zanieczyszczeń i wytworzeniu
……………………………..., która z kolei łatwo rozpuszcza się w wodzie.

13. Wykonanie prawidłowe weryfikacji polega na ……………….…………….

i przeprowadzeniu niezbędnych ……………………………………………
w celu ustalenia stopnia zużycia części.

14.

15. Weryfikacja

wstępna

to…………………………………………………

……................................................................................................………….
………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
…………………….......................................................................................

16.

17.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Bocheński C.: Naprawa maszyn i urządzeń rolniczych. Podstawy. WSiP, Warszawa 1997
2.  Buliński J., Miszczak M.: Podstawy mechanizacji rolnictwa. WSiP, Warszawa 1996
3.  Gródecki  A.,  Lorenc  W.:  Naprawa  maszyn  i  urządzeń  rolniczych.  T  2.  PWRiL,

Warszawa 1988

4. Dąbrowski S. i Kozłowska D. : Maszyny i ciągniki rolnicze. PWRiL, Warszawa 1981
5. Holubowicz Z., Lorenc W., Żak S.: Naprawa maszyn rolniczych. PWRiL,

Warszawa 1984

6. Instrukcje obsługi wydawane przez producentów maszyn.
7. Kowalczuk J., Bieganowski F.: Mechanizacja ogrodnictwa. Cz. 1 i 2. WSiP, Warszawa

2000

8.  Kozłowska D.: Podstawy techniki. Hortpress sp. z o.o., Warszawa 2001
9.  Kozłowska D.: Mechanizacja rolnictwa. Cz. I. Hortpress sp. z o.o., Warszawa 1996
10.  Kuczewski J., Majewski Z.: Eksploatacja maszyn rolniczych. WSiP, Warszawa 1999
11.  Lorenc W., Naprawa maszyn i urządzeń rolniczych. T 1. PWRiL, Warszawa 1985
12.  Okoniewski S.: Technologia maszyn. WSiP, Warszawa 1999
13.  Otmianowski  T.,  Pilecki  T.,  Wrotkowski  J.:  Technologia  i  organizacja  napraw.

Część l. WAR, Lublin 1979

14.  Maszynoznawstwo. WSiP, Warszawa 1999
15.  Mechanizacja rolnictwa. T. I. PWRiL, Warszawa 1986
16.  Uzdowski  M.,  Bramek  K.,  Garczyński  K.,:  Eksploatacja  techniczna  i  naprawa.  WKiŁ.

Warszawa 2003

17. Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze. WSiP, Warszawa 1998
18. Wojdak J.: Naprawa sprzętu rolniczego. PWRiL, Warszawa 1987