Przebieg projektowania procesu technologicznego

1. Analiza danych wejściowych do projektowania procesu technologicznego

Dokumentacja konstrukcyjna – rysunki złożeniowy i wykonawcze, warunki techniczne,

dokumentacja techniczno – ruchowa

Podział rysunków wykonawczych, wybranie części których nie można lub nie opłaca się wykonać

we własnym zakresie – śruby i elementy znormalizowane.

Wybór elementów dla których należy przygotować lub zamówić półfabrykaty.

Pozostałe elementy należy podzielić według podobieństwa technologicznego.

Program produkcji – podział na serie produkcyjne. Różne procesy technologiczne w zależności od

wielkości produkcji.

Ś

rodki produkcji – dostępne maszyny – istniejące?? zakup nowych?? Dobór maszyn według

kryterium kosztów.

2. Dobór metod i sposobów obróbki

Proces technologiczny – zmiana stanu przedmiotu obrabianego ze stanu początkowego

(półfabrykat) na stan końcowy – zmiana kształtu, wymiarów, jakości powierzchni i właściwości

fizykochemicznych przedmiotu obrabianego.

Uwzględnienie wymaganej dokładności i jakości powierzchni.

Obróbka skrawaniem, obróbka plastyczna, inne.

Potrzeba obróbki cieplnej??.

3. Ustalanie postaci i wymiarów półfabrykatów

Nie da się opracować procesu bez znajomości materiału wejściowego. Zależy od niego technologia

i wielkość naddatków.

Półfabrykaty: z materiałów hutniczych, spawane, odkuwki, odlewy, z tworzyw sztucznych,

wykroje, otrzymane metodami obróbki plastycznej na zimno, spiekane z proszków.

Dobór półfabrykatu: wielkość produkcji, kształt przedmiotu, specjalne zalecenia dotyczące

warunków technicznych, cechy związane z konkretnym producentem.

Przygotowanie półfabrykatów do produkcji: przecinanie, prostowanie, nakiełkowanie,

oczyszczanie odlewów, malowanie, wyżarzanie, skórowanie, odcinanie wlewek, stępianie ostrych

krawędzi.

4. Ustalanie rodzajów i kolejności operacji

Operacja > zamocowanie > zabieg > przejście . czynność > ruch elementarny

Operacja – na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika na jednym przedmiocie.

Zamocowanie – przyłożenie sił i momentów sił do przedmiotu dla zapewnienia stałości jego

położenia. Między zamocowaniami nie przezbraja się stanowiska, nie ma zmiany stanowiska ani

przedmiotu.

Zabieg – część operacji realizowana za pomocą tych samych środków technologicznych i przy

niezmienionych parametrach obróbki, zamocowaniu i pozycji.

Podział procesu na operacje zależy od dostępnych środków produkcji, wielkości produkcji itd.

Obróbka zgrubna, kształtująca, wykańczająca; obróbka cieplna i jej miejsce!!!

5. Dobór obrabiarek i urządzeń technologicznych

Według wymagań technologicznych, wielkości produkcji i dostępności urządzeń

Zgrubna - tokarki kłowe, rewolwerowe, wielonożowe, kopiarki, OSN, automaty.

Kształtująca – jw.

Wykańczająca – szlifowanie, toczenie bardzo dokładne, dogładzanie oscylacyjne, docieranie.

6. Przyjęcie baz obróbkowych i sposobu ustalania i mocowania

Bazowanie przedmiotu – nadanie mu określonego położenia wymaganego dla poprawnego

wykonania operacji technologicznej poprzez odebranie mu określonej liczby stopni swobody.

Należy odbierać tyle stopni swobody ile jest niezbędne.

Bazy – konstrukcyjne, produkcyjne. Właściwe, zastępcze. Technologiczne, kontrolne.

Baza dla pierwszej operacji powinna być równa i czysta. Bazą dla dalszych operacji powinna być

powierzchnia obrobiona.

7. Dobór pomocy warsztatowych: uchwytów i przyrządów

Pomoce warsztatowe – uchwyty i przyrządy do obróbki, montażu i kontroli, oprawki,

sprawdziany, tłoczniki, podajniki, formy odlewnicze itp.

Pomoce – znormalizowane, specjalizowane, specjalne.

Uchwyt – służy do ustalania i zamocowania przedmiotu obrabianego.

Przyrząd – przedłużenia łańcucha kinematycznego obrabiarki np. stół obrotowy na frezarce.

8. Dobór narzędzi i ustalanie parametrów technologicznych

Naddatek całkowity – grubość warstwy usuwanej w procesie obróbki.

Podział naddatku całkowitego na naddatki operacyjne – obróbka zgrubna, kształtująca,

wykańczająca.

a

p

– głębokość skrawania [mm]

i – liczba przejść

f- posuw [mm/obr] lub v

f

[mm/min]

v

c

– prędkość skrawania [m/min],

n – prędkość obrotowa

9. Obliczanie czasów operacji

Na podstawie parametrów technologicznych i tabel.

10. Obliczenie kosztów produkcji