Technik_pszczelarz_321[04].O1.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
mgr inŜ. Urszula Malinowska
mgr inŜ. Ewa Walasek

Opracowanie redakcyjne:
mgr Edyta Kozieł

Konsultacja:
dr inŜ. Jacek Przepiórka

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczn

programu jednostki modułowej 321[04].O1.03,

„Charakteryzowanie maszyn i urz

dzeń do produkcji ro

linnej”, zwierz

cej i pasiecznej,

zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu technik pszczelarz.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Podstawowe części maszyn stosowane w technice

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny stosowane w gospodarstwach rolnych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Mechanizacja podstawowych upraw polowych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o maszynach i urządzeniach

stosowanych w produkcji rolniczej.

W poradniku znajdziesz:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia załoŜonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

−

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

−

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian postępów,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

−

literaturę uzupełniającą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

321[04].O1

Podstawy zawodu

321[04].O1.01

Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony

przeciwpoŜarowej oraz ochrony środowiska

321[04].O1.02

Charakteryzowanie produkcji roślinnej i zwierzęcej

321[04].O1.05

Stosowanie przepisów ruchu

drogowego

321[04].O1.03

Charakteryzowanie maszyn i urządzeń do produkcji roślinnej, zwierzęcej i pasieczej

321[04].O1.06

Stosowanie technik kierowania

ciągnikiem rolniczym i wykonywanie

czynności kontrolno-obsługowych

321[04].O1.04

Posługiwanie się dokumentacją

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozróŜnić podstawowe części maszyn,

−

scharakteryzować układy mechaniczne maszyn,

−

określić sposoby zabezpieczania przed uszkodzeniem połączeń sprzętu rolniczego,

−

scharakteryzować osie, wały, łoŜyska, sprzęgła oraz przekładnie stosowane w maszynach
i urządzeniach rolniczych, pasiecznych,

−

określić zasady obsługi pomp, spręŜarek i układów hydraulicznych,

−

scharakteryzować instalację wodociągową i elektryczną w budynkach inwentarskich
i pasiecznych oraz określić sposoby ich zabezpieczania,

−

scharakteryzować

budowę,

zasady

działania,

obsługi

i konserwacji

silników

elektrycznych oraz spalinowych stosowanych w rolnictwie i pszczelarstwie,

−

scharakteryzować rodzaje, budowę i działanie siewników oraz sadzarek do ziemniaków,

−

scharakteryzować rodzaje maszyn stosowanych podczas zabiegów ochrony roślin,

−

scharakteryzować ogólną budowę i zasadę działania kombajnu zboŜowego,

−

określić sposoby pozyskiwania energii z niekonwencjonalnych źródeł,

−

określić ekonomiczne i społeczne przesłanki korzystania z zasobów alternatywnych,

−

pozyskać informacje na temat sposobu i warunków zakupu sprzętu rolniczego
i pasiecznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1.

Podstawowe części maszyn stosowane w technice

4.1.1. Materiał nauczania

Klasyfikacja części maszyn

W rolnictwie stosowane są róŜne narzędzia – od prostych narzędzi jedno- lub

kilkuczęściowych  do  skomplikowanych,  często  zautomatyzowanych  maszyn,  urządzeń
i aparatury  kontrolno-pomiarowej.  Na  przykład,  widły  składają  się  z trzech  części  –  części
roboczej,  styliska  i gwoździa,  podczas  gdy  kosiarka  składa  się  z kilkuset  części,  a ciągnik
dwuosiowy z ok. 3 tys. części.

Części maszyn moŜna podzielić na następujące grupy:

−

części proste, zwane elementami konstrukcyjnymi, wykonane z jednego kawałka
materiału, np. nit, kołek, koło zębate,

−

części złoŜone, składające się z kilku części prostych, np. łoŜysko toczne, sprzęgło.
Zwarta grupa części maszyn spełniających określone zadanie w maszynie nosi nazwę

zespołu, np. silnik spalinowy w ciągniku, nagarniacz w kombajnie.

W zespołach złoŜonych moŜna wyróŜnić jeszcze podzespoły, np. w silniku spalinowym

podzespoły takie, jak: tłok z korbowodem, głowica z zaworami i inne.

Kilka części połączonych ze sobą celowo w taki sposób, Ŝe po poruszeniu jednej z nich

pozostałe wykonują ściśle określone ruchy nazywa się mechanizmami, np. mechanizm
korbowy.

W większości maszyn moŜna wyodrębnić trzy zasadnicze grupy części o przeznaczeniu

ogólnym:

−

części złączne (śruby, nity, kliny, sworznie),

−

części umoŜliwiające ruch obrotowy (wały, osie, łoŜyska) i sprzęgła,

−

części przenoszące napęd i zmieniające prędkość obrotową (przekładnie).

Połączenia

W kaŜdej maszynie części proste, złoŜone i podzespoły są ze sobą połączone w róŜny

sposób. Połączenia części maszyn mogą być:

−

nierozłączne, tj. takie, których nie moŜna rozłączyć bez uszkodzenia,

−

rozłączne, tj. takie, które dają się łatwo rozłączyć.

Połączenia nierozłączne

Połączenia nitowe. Połączenia te uzyskuje się za pomocą nitów. Nity wykonane są

z miękkiej  stali,  miedzi,  mosiądzu  lub  aluminium.  Nit  składa  się  z łba,  wykonanego
fabrycznie,  i trzonu  (rys.  1).  Wymiary  i kształty  nitów  są  znormalizowane.  Trzon  nitu
wprowadza  się  do  otworu  w częściach  łączonych  i zakuwa.  Przez  spęczanie  (zgniecenie)
końca trzonu tworzy się drugi łeb, czyli tzw. zakuwkę.

Rys. 1. Wykonanie połączenia nitowego: a) nit wsparty na wsporniku, b) wstępne rozklepanie trzonu nitu,

c) formowanie zakuwki; 1 – łeb nitu, 2 – trzon nitu, 3 – zakuwka, 4 – zakuwnik, 5 – wspornik [1]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nitowanie stosowane jest do połączeń konstrukcji stalowych oraz łączenia

poszczególnych części maszyn. Za pomocą nitów miedzianych i aluminiowych łączy się
części z róŜnych materiałów, np.: listwy z płótnami wiązałek, okładziny cierne sprzęgieł
i taśm hamulcowych z tarczami lub pierścieniami stalowymi, itp.

Połączenia spawane. Spawanie jest to łączenie dwóch części metalowych przez ich

miejscowe stopienie z dodawaniem lub bez dodawania tzw. spoiwa, którym moŜe być
materiał pręta spawalniczego lub elektrody.

Metal stopiony na obu brzegach spawanych części zlewa się, a po skrzepnięciu wiąŜe

obie części w całość, w miejscu łączenia powstaje spoina.

Spoiny mogą być wykonane jako: czołowe, pachwinowe, otworowe i grzbietowe.
Najczęściej stosowanymi sposobami spawania są.

−

spawanie gazowe, zazwyczaj acetylenowo-tlenowe,

−

spawanie elektryczne za pomocą łuku elektrycznego, nazywane spawaniem łukowym.
Spawanie gazowe polega na łączeniu metali przez miejscowe stopienie ich w płomieniu

gazowym (acetylen + tlen) uzyskiwanym z palnika. Spawanie elektryczne (łukowe) polega na
wytworzeniu łuku elektrycznego między elektrodami, a przedmiotem spawanym; łuk
elektryczny stanowi źródło ciepła potrzebnego do stopienia metali.

Spawanie elektryczne moŜe odbywać się przy uŜyciu elektrody topliwej lub nietopliwej.

Podczas  spawania  elektrodą  topliwą  następuje  stopienie  elektrody,  w wyniku  czego  wraz
z materiałem  po  zakrzepnięciu  tworzy  ona  spoinę.  Do  metod  spawania  elektrodą  topliwą
naleŜy  spawanie  elektrodą  otuloną,  łukiem  krytym  (pod  warstwą  topnika),  w osłonie  gazów
obojętnych, np. argonu lub dwutlenku węgla.

Rys. 2. Rodzaje spoin: a) czołowe, b) pachwinowe, c) otworowe, d) grzbietowe [2]

Spawanie jest obecnie najbardziej rozpowszechnionym sposobem łączenia metali.

Połączenia spawane są szczelne i mają gładkie spoiny.

Za pomocą spawania moŜna nie tylko łączyć, lecz równieŜ ciąć metale oraz regenerować

zuŜyte powierzchnie części (przez napawanie). Specjalnym rodzajem spawania jest spawanie
części z tworzyw sztucznych. Wadą połączeń spawanych jest to, Ŝe w czasie spawania
powstają napręŜenia, które mogą doprowadzić do pęknięć lub odkształceń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Połączenia zgrzewane. Zgrzewanie polega na miejscowym nagrzaniu łączonych części

metalowych (lub z tworzyw sztucznych) do stanu ciastowatości i mocnym dociśnięciu ich do
siebie. Wskutek dociśnięcia powstaje wzajemne przeniknięcie cząstek łączonych materiałów.

Najprostszym sposobem wykonania zgrzewania jest nagrzanie łączonych części

metalowych w ognisku kowalskim i mocne dociśnięcie ich uderzeniami młota.

Połączenia lutowane (spajane). Lutowanie polega na łączeniu dwóch części metalowych

za pomocą lutu (spoiwa) z metalu bardziej topliwego niŜ łączone części. Stopiony lut ściśle
przywiera do łączonych powierzchni.

Warunkiem prawidłowego lutowania jest dokładne oczyszczenie łączonych powierzchni

z rdzy, tłuszczu, farby, itp.

Oczyszcza się je mechanicznie lub chemicznie, np.: wodą lutowniczą (wodnym

roztworem chlorku cynku). Woda lutownicza zastosowana bezpośrednio przed zabiegiem
lutowania spełnia rolę topnika, tj. środka zabezpieczającego łączone powierzchnie i ciekły lut
przed utlenianiem.

Połączenia wciskowe. Połączenia wciskowe są połączeniami spręŜystymi, powstałymi

w wyniku róŜnicy wymiarów części łączonych (wcisku). Wśród tych połączeń rozróŜnia się
połączenia wtłaczane i skurczowe.

Połączenia wtłaczane uzyskuje się przez wtłoczenie jednej części maszyny w drugą przy

uŜyciu prasy. Wymiary otworu i części wtłaczanej są ściśle dopasowane. Przykładem
połączenia wtłaczanego jest tuleja osadzona nieruchomo w piaście koła jezdnego.

Połączenia skurczowe otrzymuje się przez ogrzewanie części zewnętrznej i osadzenie jej

na części wewnętrznej. Ogrzewanie powoduje zwiększenie wymiarów części zewnętrznej, co
ułatwia swobodne osadzenie jej na części wewnętrznej. Po ostygnięciu następuje skurczenie
się części zewnętrznej i zaciśnięcie na części wewnętrznej. W ten sposób wykonuje się
osadzanie stalowych obręczy na kole.

Połączenie klejone. Klejenie jest stosunkowo nową metodą łączenia części maszyn.

Pomiędzy powierzchnie łączonych części wprowadza się klej, który po stwardnieniu tworzy
spoinę klejową, nazywaną skleiną. Obecnie najczęściej stosowane są kleje syntetyczne,
których głównymi składnikami są Ŝywica syntetyczna i kauczuki syntetyczne.

Zaletą klejenia jest moŜliwość łączenia róŜnych materiałów, a więc metali z metalami,

niemetali (a takŜe metali) z niemetalami, np.: gumą, szkłem, drewnem, tworzywami
sztucznymi itp.

Dalsze zalety to: duŜa wytrzymałość połączenia klejonego, odporność na korozję oraz

moŜliwość szybkiego i łatwego wykonania. Klejenie metali znalazło szerokie zastosowanie
przy naprawie maszyn. Stosuje się w tym celu głównie kleje epoksydowe.

Przed klejeniem powierzchnie łączonych materiałów muszą być dokładnie oczyszczone.

Połączenia rozłączne

Połączenia klinowe. Połączenia tego rodzaju polegają na wzajemnym docisku łączonych

części za pomocą klina. Docisk łączonych części zapewnia niewielka zbieŜność
przeciwległych powierzchni klina. Połączenia klinowe mogą być poprzeczne i wzdłuŜne.

Połączenia wpustowe i wielowypustowe. Połączenia wpustowe są połączeniami

kształtowymi.  Uzyskuje  się  je  za  pomocą  elementów  zwanych  wpustami.  Wpust,
w przeciwieństwie  do  klina  wzdłuŜnego,  nie  ma  płaszczyzn  zbieŜnych.  Wpusty  są  osadzone
ciasno  w rowkach  wykonanych  w wałkach.  Niekiedy  wpusty  są  przymocowane  do  wałków
wkrętami.

Połączenia gwintowe. Połączenia te uzyskuje się za pomocą gwintu. Powierzchnie

gwintowe łączonych części tworzą regularne grzbiety i bruzdy, przebiegające wzdłuŜ linii
ś

rubowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Linię śrubową moŜna sobie wyobrazić jako drogę punktu M, poruszającego się po

powierzchni obracającego się i przesuwającego się walca.

Rys. 3. Rodzaje połączeń wpustowych: a) połączenie pasowane -wpust ciasno osadzony w rowkach, b) połączenie

przesuwne, pozwalające na ruch poosiowy piasty na wale (wpust moŜe być przymocowany wkrętami),
c) połączenie za pomocą wpustu czółenkowego, d) wielowypust; 1 – wypust [2]

Osie i wały

Osie są to części maszyn, na których obracają się inne elementy, np. koła jezdne, koła

zębate, itp. Osie nie przenoszą momentów obrotowych, nie podlegają teŜ działaniu sił
skręcających. NaraŜone są głównie na działanie sił zginających (poprzecznych). Osie mogą
być nieruchome lub obrotowe.

Wały. Wał jest to ruchoma część maszyny, na której osadzone są inne elementy

wykonujące  wraz  z nim  ruchy  obrotowe  lub  wahadłowe.  W odróŜnieniu  od  osi,  wały
przenoszą  momenty  obrotowe  i naraŜone  są  na  działanie  sił  skręcających  oraz  zginających.
Wały  mogą  być  proste,  np.  wał  odbioru  mocy  ciągnika,  wał  bębna  młocarni,  wał  przekładni
zębatej,  lub  wykorbione,  np.  wał  korbowy  silnika,  wał  wytrząsaczy  młocarni.  W zaleŜności
od roli, jaką spełniają w mechanizmie, wały dzieli się na napędzające i napędzane.

Osie i wały osadzone w łoŜyskach podtrzymują inne części maszyn, np.: koła pasowe,

tarcze sprzęgieł, koła jezdne, itp.

Czopy są to odcinki osi i wałów, na których osadzone są łoŜyska lub inne części

nieruchome albo ruchome, np. koła. W łoŜyskach ślizgowych występuje tarcie ślizgowe,
a w łoŜyskach tocznych tarcie toczne.

ŁoŜyska ślizgowe. Wymagają one właściwego doboru materiałów i dobrego smarowania

powierzchni  czopa  i panwi.  Przy  niedostatecznym  smarowaniu  łoŜysko  zagrzewa  się  i ulega
szybkiemu  zuŜyciu.  ŁoŜysko  składa  się  najczęściej  z dwóch  zasadniczych  elementów:
kadłuba  i panwi,  która  słuŜy  do  podtrzymywania  czopa.  ŁoŜyska  ślizgowe  mogą  być
niedzielone i dzielone.

Najprostszym łoŜyskiem ślizgowym jest jednoczęściowe łoŜysko bezpanwiowe odlane

zazwyczaj z Ŝeliwa. W takich łoŜyskach osadza się wałki wolnoobrotowe, nie wymagające
dobrego smarowania, np. wałek zespołów wysiewających siewnika.

Często stosowane są łoŜyska ślizgowe, w których panew z innego materiału wciśnięta

jest w obudowę stalową lub Ŝeliwną. Panwie mogą mieć kształt cylindryczny lub stoŜka
ś

ciętego, jak np. w kołach wozu konnego.

ŁoŜyska toczne. Są one coraz powszechniej stosowane w maszynach rolniczych ze

względu na mały opór tarcia, łatwość smarowania oraz łatwość wymiany w razie zuŜycia się.

Głównymi częściami łoŜyska tocznego są:

−

pierścienie zewnętrzny i wewnętrzny, w których wykonane są bieŜnie dla części
tocznych,

−

elementy toczne w postaci kulek, wałeczków, stoŜków itp.,

−

koszyczek, który zapobiega skupianiu się lub nabieganiu na siebie elementów tocznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pierścień wewnętrzny osadzony jest nieruchomo na czopie wału, a pierścień zewnętrzny

– równieŜ nieruchomo – w kadłubie łoŜyska.

ZaleŜnie od kształtów elementów tocznych rozróŜnia sic łoŜyska kulkowe i wałeczkowe

(walcowe, igiełkowe, stoŜkowe i baryłkowe). ŁoŜyska mogą mieć jeden lub więcej rzędów
elementów tocznych. ŁoŜyska igiełkowe mają niekiedy tylko pierścień zewnętrzny;
wewnętrzną bieŜnię stanowi powierzchnia wału.

ŁoŜyska toczne są produkowane przez wyspecjalizowane zakłady i są gotowymi

elementami maszynowymi, które konstruktorzy dobierają w zaleŜności od średnic czopów,
wynikających z obliczeń wytrzymałościowych wału, wartości sił działających na te łoŜyska
oraz prędkości obrotowej wału.

ŁoŜyska są naraŜone na szybkie zuŜycie w wyniku zachodzącego w nich tarcia

i obciąŜenia.  W celu  przedłuŜenia  Ŝywotności  łoŜysk  nieodzowne  jest  smarowanie  ich
zgodnie z zaleceniami instrukcji obsługi maszyn. Najczęściej do smarowania łoŜysk tocznych
stosuje  się  smary  stałe,  które  dobrze  utrzymują  się  w łoŜysku  i działają  uszczelniająco.
Zanieczyszczone powierzchnie ślizgowe i toczne łoŜysk podlegają zwiększonemu tarciu i tym
samym  przyspieszonemu  zuŜyciu.  Dlatego  nie  moŜna  dopuszczać  do  przedostawania  się
zanieczyszczeń na powierzchnie współpracujące łoŜysk i czopów wałów. W tym celu stosuje
się uszczelnienia w postaci pokryw, uszczelek lub pierścieni Simmera.

Sprzęgła

Sprzęgło jest to zespół elementów słuŜący do połączenia dwóch wałów w sposób

umoŜliwiający przenoszenie momentu obrotowego z jednego wału na drugi. Oprócz tego
głównego zadania sprzęgła mogą spełniać inne zadania, np.: łagodzić uderzenia, wyrównywać
zmiany długości wału wskutek zmian temperatury, zabezpieczać mechanizmy napędowe
przed przeciąŜeniem, itp. W konstrukcjach maszyn spotyka się wiele typów sprzęgieł.

Sprzęgła moŜna podzielić na:

−

sprzęgła stałe (nierozłączne),

−

sprzęgła wyłączalne (rozłączne).
W zaleŜności od tego, czy dają się one rozłączyć podczas ruchu wału, czy teŜ ich

rozłączenie moŜe nastąpić dopiero po zatrzymaniu wału, przez rozmontowanie sprzęgła.

Sprzęgła stałe

Do sprzęgieł stałych, które słuŜą do łączenia na stałe dwóch wałów w celu przedłuŜenia

ich przy zachowaniu współosiowości wałów, zalicza się sprzęgła tulejowe oraz sprzęgła
tarczowe, składające się z dwóch tarcz połączonych śrubami. Tarcze osadzone są na końcach
wałów za pomocą klinów lub wpustów.

Sprzęgła stałe dzieli się równieŜ na sprzęgła sztywne, które łączą wały w jedną całość,

mającą cechy wału jednolitego, oraz sprzęgła podatne, które umoŜliwiają wałom pewną
określoną swobodę wzajemnych przesunięć lub odchyleń.

Oddzielną grupę stanowią sprzęgła przegubowe, które stosuje się do łączenia wałów,

których  osie  obrotu  mogą  ulegać  znacznym  odchyleniom  względem  siebie  lub  ustawione  są
pod  kątem,  który  podczas  pracy  moŜe  ulegać  zmianom,  np.:  przy  napędzie  maszyn  od  wału
odbioru  mocy  ciągnika.  Sprzęgła  przegubowe,  zwane  inaczej  przegubami  Kardana,
umoŜliwiają napęd dwóch wałów, których osie obrotu tworzą kąt do 60°.

Sprzęgło przegubowe składa się z dwóch par widełek osadzonych na końcach wałów

oraz krzyŜaka, którego czopy są osadzone w widełkach za pośrednictwem łoŜysk ślizgowych
lub tocznych. z reguły stosuje się dwa sprzęgła przegubowe osadzone na dwóch końcach wału
pośredniego. Nieodzowne jest przy tym ustawienie widełek na obu końcach wału pośredniego
w tej samej płaszczyźnie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprzęgła wyłączalne

Najczęściej stosowane w rolnictwie sprzęgła wyłączalne – to sprzęgła kłowe, kulkowe,

zapadkowe i cierne. Sprzęgła te wyposaŜone są w mechanizmy do ich włączania i wyłączania.

W nowoczesnych pojazdach są niekiedy stosowane sprzęgła hydro-kinetyczne.
Sprzęgła kłowe zalicza się do najprostszych i często stosowanych w maszynach

rolniczych sprzęgieł wyłączalnych. Sprzęgło kłowe składa się z dwóch tarcz osadzonych na
wałach tak, Ŝe jedna z nich jest przesuwna. Tarcze zaopatrzone są w występy (kły), które
mogą mieć zarys prostokąta, trójkąta lub trapezu.

Po zsunięciu tarcz sprzęgła przy prostokątnym zarysie kłów ruch moŜe być przenoszony

w obu  kierunkach,  a przy  trapezowym,  niesymetrycznym  zarysie  kłów ruch jest przenoszony
w jednym  kierunku.  Przy  obrotach  w przeciwnym  kierunku  ukośne  powierzchnie  kłów
trapezowych  ślizgają  się  po  sobie  i napęd  wyłącza  się  samoczynnie.  Jako  sprzęgła
bezpieczeństwa,  zwane  takŜe  sprzęgłami  przeciąŜeniowymi,  w maszynach  rolniczych  mogą
być stosowane sprzęgła kulkowe lub cierne.

W sprzęgłach bezpieczeństwa moŜna regulować moment obrotowy przenoszony przez

sprzęgło.

Sprzęgła zapadkowe stosowane są w maszynach rolniczych, których części są napędzane

od  kół  jezdnych,  np.:  w kosiarkach  konnych,  kopaczkach  i innych.  Sprzęgło  składa  się
z zębatego  koła  zapadkowego,  umocowanego  w piaście  koła  jezdnego  oraz  zapadek
dociskanych  spręŜynami  do  koła  zapadkowego.  Zapadki  umocowane  są  wahliwie  do  ramion
obsady zaklinowanej na wale maszyny. Przy ruchu maszyny do przodu zapadki zazębiają się
z kołem  zapadkowym  i następuje  normalne  przekazywanie  napędu  na  części  robocze
maszyny.  Natomiast  przy  cofaniu  maszyny  zapadki  ślizgają  się  po  kole  zapadkowym
i następuje samoczynne wyłączenie napędu.

Sprzęgła cierne umoŜliwiają łagodne łączenie i rozłączanie wałów podczas ruchu obu

tych wałów lub jednego z nich.

Sprzęgło cierne tarczowe składa się z jednej lub wielu tarcz przymocowanych zwykle do

koła zamachowego oraz jednej lub kilku tarcz ciernych osadzonych przesuwnie na wale
napędowym. Po naciśnięciu pedału następuje dociśnięcie tarcz i przeniesienie napędu z wału
napędzającego na wał napędzany.

Powierzchnie cierne sprzęgieł są wykładane specjalnymi wykładzinami zwiększającymi

tarcie.

Sprzęgła hydrokinetyczne znajdują coraz częściej zastosowanie w nowoczesnych

ciągnikach, samochodach, wózkach widłowych oraz maszynach do prac ziemnych.

W zamkniętej obudowie sprzęgła hydrokinetycznego wypełnionej cieczą umieszczone są:

wirnik nazywany pompą z odpowiednio ukształtowanymi łopatkami, osadzony na wale
napędzającym (wale korbowym silnika), oraz wirnik nazywany turbiną, osadzony na wale
napędzanym (sprzęgłowym).

W czasie pracy silnika wał napędzający obraca się, a wraz z nim pompa. Ciecz

wprowadzana w ruch łopatkami pompy jest odrzucana pod wpływem siły odśrodkowej na
łopatki turbiny. Napór cieczy na łopatki turbiny powoduje obracanie się turbiny
i przenoszenie napędu na wał napędzany.

Napęd z wału napędzającego na wał napędzany jest przenoszony tylko wówczas, gdy

napór wirującej cieczy jest dostatecznie duŜy, co następuje przy prędkości obrotowej wału
napędzającego około 600 obr./min. W sprzęgle hydrokinetycznym napęd zostaje przenoszony
tylko w wyniku naporu cieczy, bez mechanicznego połączenia elementów napędzających
z elementami napędzanymi.

Zaletami sprzęgieł hydrokinetycznych są: elastyczne łączenie silnika z układem

napędowym pojazdu oraz tłumienie drgań występujących w układzie pod wpływem sił

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zewnętrznych. Sprzęgła te mogą pracować z poślizgiem, przy czym poślizg ten nie powoduje
niekorzystnego tarcia mechanicznego między elementami sprzęgła, powodującego zuŜycie.

Przekładnie

Rodzaje przekładni i ich przełoŜenia. Przekładnia słuŜy do przenoszenia z wału

napędzającego (czynnego) na wał napędzany ruchu obrotowego najczęściej ze zmienioną
prędkością. JeŜeli w przekładni są tylko dwa wały, nazywamy ją przekładnią prostą, jeŜeli
więcej przekładnią złoŜoną. KaŜda przekładnia złoŜona składa się z przekładni prostych.

W maszynach i urządzeniach rolniczych najczęściej stosowane są przekładnie kołowe:

pasowe, cierne, zębate, łańcuchowe. W przekładni kołowej prostej jedno koło osadzone jest
na wale napędzającym drugie – na wale napędzanym. Niekiedy stosowane są takŜe
przekładnie hydrokinetyczne.

KaŜdą przekładnię charakteryzuje przełoŜenie.
PrzełoŜenie przekładni prostej jest to stosunek prędkości obrotowej koła napędzanego

(biernego) do prędkości obrotowej koła napędzającego (czynnego).

Przekładnie pasowe

Przekładnie pasowe stosowane są do przekazywania napędu między wałami oddalonymi

od siebie, np. z wału silnika spalinowego na wał bębna młocarni. RozróŜnia się przekładnie
z pasem płaskim i przekładnie z pasem klinowym, zwane takŜe przekładniami klinowymi.

W przekładni pasowej ruch obrotowy z koła napędzającego jest przekazywany na koło

napędzane za pośrednictwem łączącego je pasa. Następuje to dzięki napięciu pasa oraz tarciu
między powierzchnią wieńca a przylegającym do niej pasem. Średnice kół pasowych
powinny być dobrze dobrane do wymaganego przełoŜenia.

Przyczepność pasa do wieńca koła pasowego zaleŜy od kąta opasania i naciągu pasa.

Przy większym kącie opasania przyczepność pasa jest większa, a tym samym mniejszy
poślizg pasa na kołach pasowych. W celu zwiększenia kąta opasania i przyczepności pasa
stosuje się napinacze.

JeŜeli obydwa koła znajdują się w jednej płaszczyźnie i mają taki sam kierunek obrotu, to

przekładnię nazywamy przekładnią otwartą. JeŜeli koła mają obracać się w przeciwnych
kierunkach, pas opasujący je musi być skrzyŜowany. Przekładnię taką nazywamy przekładnią
skrzyŜowaną. Spotyka się takŜe przekładnie pół-skrzyŜowane, gdy wały nie są równoległe.

Pasy płaskie łączy się przez klejenie, zszywanie lub wulkanizowanie, w zaleŜności od

rodzaju materiału, z jakiego pas został wykonany.

Budowa kół i pasów klinowych umoŜliwia uzyskanie przekładni bezstopniowej.

Przekładnia taka pozwala na bezstopniową zmianę prędkości obrotowej przez rozsuwanie
tarcz kół pasowych klinowych, a tym samym zmianę ich podziałowych średnic. Rozstawienie
tarcz moŜna zmienić w czasie pracy za pomocą śrub regulacyjnych lub specjalnych
mechanizmów śrubowych albo hydraulicznych.

Rys. 4. Przekładnia klinowa bezstopniową sterowana hydraulicznie: a) zmniejszenie prędkości obrotowej,

b) zwiększenie prędkości obrotowej; 1 – koło napędzające, 2 – kolo napędzane, 3 – siłowniki
hydrauliczne [2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przekładnie zębate

Przekładnie zębate słuŜą do przenoszenia ruchu obrotowego z jednego wału na drugi lub

zmiany ruchu obrotowego na posuwisty, np. przekładnie zębatkowe. Jest to moŜliwe dzięki
zazębianiu się kół zębatych. Zazębianie się kół polega na wchodzeniu zębów jednego koła we
wręby drugiego.

W kole zębatym rozróŜnia się wieniec zębaty, piastę oraz tarczę lub szprychy.
RozróŜnia się przekładnie zębate: równoległe (czołowe), stoŜkowe, ślimakowe,

zębatkowe. Koła zębate mogą być walcowe stoŜkowe, co znaczy, Ŝe mają zęby nacięte na
powierzchni walca lub stoŜka. Koła zębate mają zęby proste, skośne lub śrubowe. Zęby
ś

rubowe odznaczają się wytrzymałością i odpornością na ścieranie. Przekładnie równoległe

(czołowe)  charakteryzują  się  równoległym  ustawieniem  wałów,  na  których osadzone są koła
zębate.  Przy  zewnętrznym  zazębianiu  się  dwóch  kół  kierunki  ich  obrotu,  a zatem  i kierunki
obrotu  obydwu  wałów  są  przeciwne,  natomiast  przy  wewnętrznym  zazębianiu  się  obydwa
koła obracają się w tym samym kierunku.

Przekładnie stoŜkowe stosuje do przenoszenia ruchu obrotowo wówczas, gdy osie

wałów, na których osadzone są koła zębate stoŜkowe, przecinają się pod kątem

Przekładnie ślimakowe słuŜą do przenoszenia ruchu obrotowego wówczas, gdy wały są

ustawione względem siebie pod kątem prostym, a osie ich nie przecinają się.

W przekładni ślimakowej ślimak, wykonany w kształcie śruby, współpracuje ze

limacznicą, wykonaną w kształcie koła zębatego o zębach skośnych. Przekładnie te

pozwalają na bardzo znaczną redukcję obrotów i przeniesienie obrotów tylko w jednym
kierunku od ślimaka do ślimacznicy. Przekładnie ślimakowe stosuje się często
w urządzeniach kierowniczych i regulacyjnych maszyn rolniczych.

Przykładnie zębatkowe są stosowane do zmiany ruchu obrotowego na ruch postępowy

i odwrotnie. Przekładnię zębatkową stanowi koło zębate czołowe i zębatka.

W ciągnikach i maszynach rolniczych często stosuje się skrzynie przekładniowe. Są to

układy  przekładni  zębatych  w zamkniętych  obudowach.  RozróŜnia  się  skrzynie  przekładniowe
o  stałym  przełoŜeniu  i o  przełoŜeniu  zmienianym  stopniowo.  Przez  zmianę  zazębień
poszczególnych  kół  przekładni  wielostopniowej  uzyskuje  się  róŜne  przełoŜenia,  a zatem  róŜne
prędkości obrotowe, np. kół ciągników, wałków wysiewających siewników, itp.

W celu zmniejszenia tarcia i zuŜywania się kół przekładnie zębate są zazwyczaj

umieszczone w obudowach wypełnionych częściowo olejem.

Przekładnie hydrokinetyczne

niektórych

nowoczesnych

pojazdach

znajdują

zastosowanie

przekładnie

hydrokinetyczne. Napęd z wału napędzającego na wał napędzany przekazywany jest,
podobnie jak w sprzęgle hydrokinetycznym, za pośrednictwem cieczy wirującej wewnątrz
obudowy przekładni.

W szczelnej obudowie znajdują się dwa wirniki i kierownica. Mają one wewnątrz

(podobnie jak wirniki sprzęgła hydrokinetycznego) promieniście rozmieszczone łopatki,
ukształtowane w taki sposób, Ŝe razem tworzą jak gdyby linię śrubową nawiniętą dookoła
ś

rodkowego pierścienia przekładni.

Wirnik nazywany pompą jest osadzony na wale napędzającym (wale korbowym silnika).

Wirnik nazywany turbiną osadzony jest na wale napędzanym układu napędowego.
Kierownica połączona jest na stałe z obudową przekładni.

W czasie pracy przekładni napędzana przez silnik pompa wprowadza w ruch ciecz

znajdującą  się  w obudowie.  Strumień  cieczy  zostaje  skierowany  siłą  odśrodkową  na  łopatki
turbiny.  Napór  cieczy  na  łopatki  turbiny  wywołuje  jej  ruch.  W czasie  ruchu  obrotowego
turbiny  wirująca  ciecz  napotyka  opór  łopatek  nieruchomej  kierownicy,  co  powoduje
zmniejszenie  prędkości  obrotowej  turbiny,  a tym  samym  i stosunku  tej  prędkości  do  stałej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prędkości pompy. W miarę zwiększania obciąŜenia pojazdu prędkość obrotowa turbiny
zmniejsza się, a tym samym zmniejsza się stosunek tej prędkości do stałej prędkości pompy,
czyli przełoŜenie.

Główną zaletą przekładni hydrokinetycznej jest ułatwienie pracy kierowcy przez

wyeliminowanie częstej zmiany przełoŜeń i manipulowania dźwigniami w skrzyni
przekładniowej pojazdu.

Zasada działania i rodzaje napadów hydraulicznych
RozróŜnia się dwa zasadnicze rodzaje napędów hydraulicznych:

−

napęd hydrokinetyczny, gdy na energię mechaniczną zamieniana jest energia kinetyczna
krąŜącej w układzie cieczy,

−

napęd hydrostatyczny, gdy na energię mechaniczną zamieniana jest energia potencjalna
ciśnienia hydrostatycznego cieczy..
W maszynach i ciągnikach rolniczych najczęściej stosowany jest napęd hydrostatyczny.
Zasada działania hydrostatycznego napadu hydraulicznego polega na wykorzystaniu

prawa Pascala.

Budowa elementów składowych układów hydraulicznych

W kaŜdym układzie hydraulicznym oprócz zewnętrznego źródła energii (silnika

spalinowego lub elektrycznego) występują:

−

pompa,

−

odbiorniki (siłowniki lub silniki hydrauliczne),

−

urządzenia sterujące i regulujące (rozdzielacze, zawory),

−

urządzenia zabezpieczające (zawory),

−

wyposaŜenie pomocnicze (zbiornik, filtry, przewody, akumulatory hydrauliczne,
manometry i inne),

−

czynnik roboczy – olej hydrauliczny.
Dzięki temu energia ciśnienia cieczy moŜe być przeniesiona

na róŜne odległości

w róŜnych układach przestrzennych.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Do jakiego rodzaju połączeń naleŜą połączenia gwintowe?
2.  Przy jakich rodzajach połączeń stosujemy wysoką temperaturę?
3.  Na jakich częściach maszyn występują czopy?
4.  Jakie zjawiska fizyczne występują w łoŜyskach?
5.  Jaka jest główna rola sprzęgła?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj podziału i rozróŜnij połączenia zastosowane w budowie układu korbowo-

tłokowego silnika spalinowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) zaplanować tok pracy,
2) zgromadzić sprzęt i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy,
4)  przeprowadzić ćwiczenie poprzez rozpoznanie elementów,
5)  wykonać szkic i schemat połączenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

plansze,

−

zdjęcia,

−

model przedstawiający układu korbowo-tłokowy silnika,

−

poradnik dla ucznia,

−

przybory do rysowania.

Ćwiczenie 2

Porównaj połączenia spawane i nitowane na przykładzie wybranej konstrukcji.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zaplanować tok pracy,
2)  zgromadzić sprzęt i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia,
3)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

plansze i zdjęcia,

−

poradnik dla ucznia,

−

rodki ochrony.

4.1.3. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróŜniać połączenia rozłączne?

2) określić wspólną cechę spawania, zgrzewania i lutowania?

3) klasyfikować części osi i wałów?

4) określić jaki rodzaj tarcia występuje w łoŜyskach?

5) określić jaką rolę pełnią sprzęgła?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszyny stosowane w gospodarstwach rolnych

4.2.1. Materiał nauczania

Pompy

Pompy są stosowane w wielu urządzeniach do pompowania róŜnego rodzaju cieczy:

wody, paliw, olejów, gnojowicy, cieczy do opryskiwania, itp.

Pompy są przenośnikami cieczy, za pomocą których ciecz moŜe być podniesiona na

określoną wysokość lub uzyskuje określone ciśnienie.

Rodzaje pomp

W zaleŜności od sposobu przekazywania energii przez element roboczy na ciecz pompy

moŜna podzielić na:
1. pompy wyporowe,
2. pompy wirowe.

Działanie pomp wyporowych polega na zasysaniu i wypieraniu dawek cieczy

z przestrzeni ssawnej do przestrzeni tłocznej w wyniku zmian objętości tych przestrzeni,
powodowanych ruchem elementu roboczego.

Rys. 5. Schemat budowy i działania pompy tłokowej ssącej: 1 – cylinder, 2 – tłok, 3 – zawór ssący, 4 – zawór

tłoczący, 5 – przewód ssawny [2]

Pompy tłokowe. Pompy tłokowe mogą być napędzane ręcznie lub silnikiem

elektrycznym.

Budowę i zasadę działania najprostszej pompy tłokowej ssącej (pompy studziennej),

napędzanej ręcznie, przedstawiono na rysunku powyŜej.

W czasie ruchu tłoka w górę woda jest zasysana przez otwarty zawór ssący do cylindra.

Przy ruchu tłoka w dół woda przechodzi przez znajdujący się w tłoku zawór tłoczący
i wydostaje się nad tłok. Przy kolejnym ruchu tłoka do góry woda znajdująca się nad tłokiem
unosi się i wypływa przez rurę wylotową.

Zasada działania pomp tłokowych ssąco-tłoczących, jednostronnego i dwustronnego

działania, przedstawiona jest na rysunku poniŜej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Schemat budowy i działania pompy tłokowej ssąco-tłoczącej: a) jednostronnego działania,

b) dwustronnego działania; 1 – cylinder, 2 – tłok, 3 -zawory ssące, 4 – zawory tłoczące, 5 – rurociąg [2]

W pompie tłokowej dwustronnego działania podczas ruchu tłoka w prawo woda jest

zasysana  przez  zawór  ssący  znajdujący  się  po  lewej  stronie  cylindra;  jednocześnie  woda
z prawej  części  cylindra  tłoczona  jest  przez  zawór  tłoczący  do  rurociągu.  Przy  ruchu  tłoka
w lewo  woda  jest  zasysana  przez  zawór  ssący  po  prawej  stronie  cylindra.  W tym  samym
czasie  przez  zawór  tłoczący,  znajdujący  się  po  lewej  stronie  tłoka,  woda  przepływa  do
rurociągu.

Pompy nurnikowe. Pompy nurnikowe pod względem zasady działania są podobne do

pomp tłokowych ssąco-tłoczących. Wypieranie cieczy z przestrzeni roboczej kadłuba
następuje wskutek ruchu tłoka zbudowanego w kształcie walca, zwanego nurnikiem.

Pompy przeponowe. Działanie pompy przeponowej jest podobne do działania pompy

tłokowej ssącej. Zamiast tłoka w pompach przeponowych zastosowano przeponę (membranę)
dzielącą przestrzeń kadłuba pompy na dwie komory – ssawną i tłoczną. Pompy przeponowe
mogą być jednostronnego i dwustronnego działania.

Pompy skrzydełkowe

W pompie skrzydełkowej rolę tłoka spełniają skrzydełka osadzone na wale i umieszczone

wewnątrz  cylindrycznego  korpusu  pompy.  W skrzydełkach  znajdują  się  otwory  z zaworami
tłoczącymi.  W dolnej  części  korpusu  pompy  umieszczona  jest  nieruchoma  przegroda
z zaworami ssącymi. W czasie zwrotnego obrotu skrzydełek ciecz jest zasysana do przestrzeni
pod  jednym  skrzydełkiem  i równocześnie  wytłaczana  spod  drugiego.  Działanie  pompy
skrzydełkowej  jest  podobne  do  działania  pompy  tłokowej  ssąco-tłoczącej  dwustronnego
działania.

Pompy rotacyjne

Do najczęściej stosowanych pomp rotacyjnych zalicza się pompy łopatkowe i pompy

zębate.

W pompach rotacyjnych zasysanie i tłoczenie cieczy odbywa się w wyniku obrotowego

ruchu elementu roboczego.

W pompach łopatkowych przenoszenie cieczy wykonywane jest przez łopatki swobodnie

przemieszczające  się  w promieniowo  rozmieszczonych  rowkach  wirnika  umieszczonego
mimośrodowo  w korpusie  pompy.  W czasie  ruchu  obrotowego  wirnika  łopatki  oddzielają
dawki  cieczy  i przenoszą  je  z przestrzeni  ssawnej  do  przestrzeni  tłocznej  korpusu  pompy.
Podczas ruchu łopatki są dociskane siłą odśrodkową do wewnętrznej powierzchni korpusu, co
zapewnia  dobrą  szczelność  pompy.  Mimośrodowe  umieszczenie  bębna  wirnika  w korpusie
pompy  powoduje,  Ŝe  podczas  obrotu  wirnika  przestrzeń  między  łopatkami  nad  króćcem
ssawnym  powiększa  się,  co  powoduje  zasysanie  cieczy.  Oddzielone  łopatkami  dawki  cieczy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przenoszone są przy dalszym obrocie wirnika do części korpusu, w której następuje
zmniejszanie się objętości przestrzeni między łopatkami, co powoduje przetłaczanie cieczy.

W pompach zębatych ruch obrotowy wykonują dwa koła zębate, które w miejscu

zazębienia się oddzielają przestrzeń ssawną od tłocznej. Konieczne jest szczelne dopasowanie
kół zębatych do korpusu pompy i smarowanie elementów obrotowych pompy.

Pompy zębate są bardzo proste w budowie, a zarazem niezawodne w działaniu. Stosuje

się je jako pompy olejowe w silnikach spalinowych i w napędach hydraulicznych.

Pompy wirowe

Przedstawicielami pomp wirowych są pompy odśrodkowe. Są one proste w budowie,

łatwe  w obsłudze  i niezawodne  w działaniu.  Nadają  się  do  pompowania  zarówno  cieczy
czystych,  jak  i gęstych  –  zawierających  duŜo  części  stałych.  Pompy  odśrodkowe  przy
nieduŜych  gabarytach  charakteryzują  się  duŜą  wydajnością,  ale  niewielkim  ciśnieniem
tłoczenia w porównaniu z pompami tłokowymi.

Zespołem roboczym pompy odśrodkowej jest wirnik z łopatkami obracającymi się

w obudowie o przekroju spirali.

Rura ssawna jest doprowadzona do środka obudowy, a rura tłoczna – do kołnierza

obudowy. Obracający się wirnik zalanej pompy powoduje wprawienie cieczy w ruch wirowy,
przy  którym  na  cząstki  cieczy  działa  siła  odśrodkowa.  W wyniku  tego  cząstki  cieczy  są
odrzucane  na  zewnątrz  wirnika,  gdzie  zwiększa  się  ciśnienie  i ciecz  odpływa  do  przewodu
tłoczenia.  W miejscu  odrzuconych  cząstek  cieczy  powstaje  podciśnienie  powodujące
zasysanie następnych cząstek cieczy. Proces ten jest ciągły.

Przed uruchomieniem konieczne jest zalanie pompy odśrodkowej cieczą.
W praktyce stosowane są następujące rodzaje pomp odśrodkowych:

1. pompa jednostopniowa – niskociśnieniowa, która ma jeden wirnik podający ciecz

bezpośrednio do rury tłocznej,

2. pompa wielostopniowa – wysokociśnieniowa, w której znajduje się kilka wirników

połączonych szeregowo, zwiększających stopniowo ciśnienie cieczy.
Przykładem pompy jednostopniowej stosowanej w rolnictwie jest wodna pompa

pływakowa. Obudowa tej pompy jest przymocowana do dna zbiornika-pływaka. W obudowie
umieszczony jest jednofazowy silnik elektryczny. Na wystającym z pływaka wale osadzony
jest wirnik pompy. Pompa stale zalana wodą, po uruchomieniu tłoczy giętkim przewodem
wodę na zewnątrz studni.

Do przepompowywania ścieków i innych cieczy z ciałami stałymi stosuje się pompy

z wirnikiem o małej liczbie łopatek (o opływowych kształtach) i o szerokich kanałach
międzyłopatkowych, dzięki czemu pompa nie zatyka się ciałami stałymi znajdującymi się
w cieczy. Konstrukcja pompy zapewnia łatwy dostęp do wlotu i wylotu wirnika oraz kanałów
międzyłopatkowych.

Do tłoczenia cieczy na duŜe wysokości stosuje się pompy wielowirnikowe, czyli

wielostopniowe.

Są

one

powszechnie

stosowane

w instalacjach

wodociągowych

hydroforowych. Wydajność pompy wirowej zaleŜy od jej wielkości oraz prędkości obrotowej
wirnika.

Silniki spalinowe

Silnikami nazywamy maszyny, które słuŜą do przekształcania określonego rodzaju

energii  (wodnej,  cieplnej,  elektrycznej,  wiatru,  spręŜonego  powietrza,  itd.)  w pracę
mechaniczną.  Silniki,  które  przekształcają  energię  cieplną  w pracę  mechaniczną  nazywamy
silnikami  cieplnymi.  Silnikiem  cieplnym  jest  np.  spalinowy  silnik  tłokowy  stosowany
w ciągnikach  rolniczych.  W silnikach  tych  energia  cieplna  spręŜonych  w cylindrze  gazów
nadaje  tłokowi  ruch  postępowo-zwrotny,  który  przez  odpowiedni  układ  jest  zamieniany  na
ruch obrotowy wału korbowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe pojęcia i określenia

Zasada działania wszystkich tłokowych silników spalinowych jest podobna i polega na

spalaniu

rozpylonego

paliwa,

starannie

wymieszanego

w odpowiednim

stosunku

z powietrzem.  Powstałe  podczas  spalania  paliwa  gazy  mają  wysoką  temperaturę  i wysokie
ciśnienie.  Ciśnienie  to,  działając  na  tłok,  powoduje  jego  przesuwanie  się  w cylindrze.  Ruch
tłoka  przenosi  się  na  korbowód,  a z niego  na  wał  korbowy,  powodując  jego  obracanie  się.
W ten  sposób  ciepło  spalania  ulega  zamianie  na  energię  mechaniczną,  która  przejawia  się
w silniku w postaci energii ruchu obrotowego wału korbowego.

Podczas pracy silnika tłok wykonuje ruch postępowo-zwrotny, oddalając się lub

przybliŜając do osi wału korbowego. Zajmuje on przy tym kolejno te same skrajne połoŜenia
(najdalsze  i najbliŜsze  w stosunku  do  osi  wału  korbowego),  w których  prędkość  tłoka  jest
równa  zeru  i w których  tłok  zmienia  kierunek  ruchu.  Te  skrajne  połoŜenia  tłoka  nazywać
będziemy:  zewnętrznym  zwrotnym  połoŜeniem  (ZZP),  gdy  tłok  jest  najbardziej oddalony od
osi  wału  korbowego,  i wewnętrznym  zwrotnym  połoŜeniem  (WZP),  gdy  tłok  znajduje  się
najbliŜej wału korbowego. Odległość między obu skrajnymi połoŜeniami nazywać będziemy
skokiem i oznaczać literą S, a ruch między nimi wykonany – suwem.

Następujące po sobie i okresowo powtarzające się procesy zachodzące w cylindrze

silnika w związku ze zmianą energii cieplnej na energię mechaniczną nazywać będziemy
obiegiem lub cyklem pracy silnika. Suw tłoka będzie więc określoną częścią tego obiegu.

Objętość cylindra zawartą między skrajnymi połoŜeniami denka tłoka nazywamy

objętością skokową cylindra. Objętość tę oznaczać będziemy przez V; i mierzyć w cm

Obliczamy ją mnoŜąc pole przekroju cylindra przez wartość skoku.

Sumę objętości wszystkich cylindrów silnika nazywać będziemy objętością skokową

silnika.

Przestrzeń cylindra znajdującą się nad tłokiem, gdy ten przyjmuje zewnętrzne zwrotne

połoŜenie,  nazywać  będziemy  komorą  spalania.  Przestrzeń  cylindra  znajdującą  się  nad
tłokiem,  gdy  ten  przyjmuje  wewnętrzne  zwrotne  połoŜenie,  nazywać  będziemy  objętością
całkowitą  cylindra.  Stosunek  objętości  całkowitej  cylindra  do  objętości  komory  spręŜania
nazywać będziemy stopniem spręŜania.

Stopień spręŜania określa więc, ile razy zmniejszyła się objętość gazów zawartych

w cylindrze podczas przesunięcia tłoka z WZP do ZZP, czyli podczas jednego suwu.

Podział tłokowych silników spalinowych

Za kryterium podziału silników spalinowych tłokowych przyjmuje się: cykl pracy,

chłodzenie,  sposób  zapalania  paliwa,  itp.  ZaleŜnie  od  cyklu  pracy  rozróŜniamy  silniki:
czterosuwowe,  których  cykl  pracy  jednego  cylindra  silnika  zamyka  się  w czasie  dwóch
obrotów wału korbowego, czyli w okresie czterech suwów i dwusuwowe, których cykl pracy
jednego cylindra silnika przypada na jeden obrót wału korbowego, czyli zamyka się V czasie
dwóch  suwów.  ZaleŜnie  od  sposobu  chłodzenia  rozróŜniamy  silniki  chłodzone  cieczą  lub
powietrzem.

NajwaŜniejszy jest jednak podział silników ze względu na sposób zapalania paliwa

i z tego  względu  będziemy  wyróŜniali  silniki  z zapłonem  iskrowym,  w których  paliwo
zawarte  w mieszance  paliwowo-powietrznej  zapala  się  od  iskry  elektrycznej  wytworzonej
między  elektrodami  świecy  zapłonowej,  oraz  silniki  z zapłonem  samoczynnym,  w których
zapłon  paliwa  następuje  samoczynnie  pod  wpływem  temperatury  powietrza  rozgrzanego
wskutek  duŜego  spręŜenia.  Sposób  zapalania  paliwa  ma  istotny  wpływ  na  charakterystykę
i konstrukcję silnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Budowa tłokowego silnika spalinowego

Silnik składa się z mechanizmów i układów, których działanie jest wzajemnie

uwarunkowane. W kaŜdym silniku tłokowym moŜna rozróŜnić kadłub, mechanizm korbowo-
tłokowy oraz układy, których zadaniem jest dostarczanie paliwa w odpowiedniej ilości
i w odpowiednim czasie, powodowanie jego zapłonu, usuwanie spalin oraz chłodzenie
i smarowanie części ruchomych silnika.

Kadłub silnika stanowi zasadniczą część obudowy silnika, której zadaniem jest

połączenie wszystkich jego zespołów w jedną zwartą całość. Do obudowy naleŜą: blok
cylindrowy, miska olejowa, głowica, tuleja cylindrowa oraz pokrywy.

W bloku cylindrowym są umieszczone albo do niego przymocowane wszystkie pozostałe

części.  Wewnątrz  bloku  znajduje  się  tuleja  cylindrowa.  Wnętrze  jej  stanowi  przestrzeń,
w której  zachodzi  proces  spalania  paliwa  i zamiana  energii  cieplnej  na  mechaniczną,
przejawiającą  się  w postaci  energii  postępowo-zwrotnego  ruchu  tłoka.  Od  góry  „blok
cylindrowy  zamknięty  jest  głowicą,  a od  dołu  miską  olejową.  Dolna  część  kadłuba  wraz
z miską olejową stanowi skrzynię korbową.

Mechanizm korbowy. Zadaniem tego mechanizmu jest zamiana postępowo-zwrotnego

ruchu tłoka na ruch obrotowy wału korbowego. W jego skład wchodzą: tłok, sworzeń
tłokowy, korbowód, wał korbowy, pierścienie tłokowe, panewki i koło zamachowe.

Układ rozrządu. Rozrządem nazywamy mechanizm sterujący wlotem mieszanki

paliwowo-powietrznej lub powietrza do cylindra i wylotem spalin. W skład tego układu
wchodzą: wałek rozrządu, na którym umieszczone są krzywki, dźwignie zaworowe oraz
zawory ssący i wydechowy. Większość silników ma ponadto popychacze i laski popychaczy.

Krzywki obracającego się wałka rozrządu działają na dźwignie wprawiając je w ruch

wahadłowy.  Ruch  ten  przenosi  się  na  zawory  i powoduje  ich  otwieranie.  Zamykanie,
następuje  wskutek  działania  spręŜyn  osadzonych  na  zaworach.  Ruch  zaworów  umoŜliwia
napełnianie  w odpowiednim  momencie  cylindra  mieszanką  paliwowo-powietrzną  albo
powietrzem oraz jego opróŜnianie ze spalin.

Układ zapłonowy stosowany jest wyłącznie w silnikach z zapłonem iskrowym. Jego

zadaniem  jest  wytworzenie  w odpowiedniej  chwili  iskry  elektrycznej  słuŜącej  do  zapalenia
w cylindrze  paliwa  zawartego  w mieszance.  Układ  zapłonowy  składa  się  z urządzeń
wytwarzających prąd niskiego napięcia (akumulator, prądnica), urządzeń przetwarzających go
na  prąd  o  wysokim  napięciu  (cewka  indukcyjna  i przerywacz)  oraz  urządzeń
doprowadzających  prąd  wysokiego  napięcia  (rozdzielacz)  do  świecy  zapłonowej  znajdującej
się w głowicy.

Układ zasilania. W silnikach z zapłonem iskrowym zadaniem tego układu jest

przygotowanie mieszanki paliwa z powietrzem, doprowadzenie jej do cylindrów i usunięcie
spalin, a w silnikach z zapłonem samoczynnym – dokładne odmierzenie określonej dawki
paliwa, wprowadzenie jej w odpowiedniej chwili do cylindra i rozpylenie.

Układ chłodzenia. Części stykające się bezpośrednio z gorącymi gazami (cylindry,

głowica, tłoki i zawory) podczas pracy silnika bardzo się nagrzewają i dlatego muszą być
chłodzone. Chłodzić moŜna je cieczą lub powietrzem.

Układ smarowania. Zadaniem tego układu jest dostarczanie ruchomym częściom silnika

odpowiedniej ilości smaru, w celu zmniejszenia tarcia. Do układu tego naleŜą: zbiornik smaru
(miska olejowa), pompa olejowa, filtr i kanały doprowadzające olej do miejsca przeznaczenia.

Czterosuwowy silnik spalinowy z zapłonem iskrowym. Cykl pracy czterosuwowego

silnika z zapłonem iskrowym zamyka się w czasie czterech kolejno po sobie następujących
suwów tłoka. W zaleŜności od zjawisk zachodzących w cylindrze poszczególne suwy tłoka
nazywać będziemy suwami: ssania, spręŜania, pracy i wydechu.

W silniku czterosuwowym kaŜdemu suwowi odpowiada jedna faza cyklu pracy silnika,

natomiast w silniku dwusuwowym kaŜdemu z suwów odpowiada więcej niŜ jedna faza cyklu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Fazy cyklu pracy silnika: ssanie, spręŜanie, praca i wydech zachodzą podczas trwania dwu
suwów tłoka: suwu pierwszego i suwu drugiego.

Czterosuwowy silnik spalinowy z zapłonem samoczynnym. Silnik z zapłonem

samoczynnym  zasysa  czyste  powietrze,  natomiast  paliwo  dostarczane  jest  przez  pompę
wtryskową  (za  pośrednictwem  wtryskiwaczy)  pod  bardzo  wysokim  ciśnieniem  w chwili
poprzedzającej  zewnętrzne  zwrotne  połoŜenie  tłoka.  Stopień  spręŜania  jest  znacznie  wyŜszy
w silnikach  z zapłonem  samoczynnym  niŜ  w silnikach  z zapłonem  iskrowym.  Wskutek
wysokiego  spręŜenia  powietrze  nagrzewa  się  do  temperatury  (500–800°C),  w której
dostarczone przez wtryskiwacz paliwo ulega zapłonowi.

Tak jak w przypadku silnika z zapłonem iskrowym, kolejne suwy będziemy nazywać

suwami: ssania, spręŜania, pracy i wydechu.

Porównując cykl pracy silnika czterosuwowego z zapłonem samoczynnym z cyklem

silnika czterosuwowego z zapłonem iskrowym, moŜemy zauwaŜyć następujące róŜnice:
1. obieg silnika z zapłonem samoczynnym składa się z pięciu faz: ssanie, spręŜanie, wtrysk

paliwa, praca i wydech, a silnika z zapłonem iskrowym z czterech: ssanie, spręŜanie,
praca i wydech,

2. w silniku z zapłonem samoczynnym zapłon paliwa następuje samorzutnie, natomiast

w silniku z zapłonem iskrowym – od iskry elektrycznej wytworzonej między elektrodami
ś

wiecy zapłonowej,

3. stopień spręŜania w silnikach z zapłonem samoczynnym jest znacznie wyŜszy niŜ

w silnikach z zapłonem iskrowym, co umoŜliwia osiągnięcie takiej temperatury
mieszanki paliwowo-powietrznej, w której występuje samozapłon paliwa,

4. tworzenie mieszanki paliwowo-powietrznej w silniku z zapłonem samoczynnym odbywa

się w cylindrze, a w silnikach z zapłonem iskrowym poza nim.

Niekonwencjonalne źródła energii

W ostatnich latach na świecie obserwuje się ogromne zainteresowanie wykorzystaniem

ródeł energii odnawialnych, takich jak: słońce, wiatr, przypływy i odpływy mórz i oceanów,

spadek wody, a takŜe energii zawartej w biomasie, czyli substancji powstającej z organizmów
Ŝ

ywych roślin i zwierząt.

Przy obecnym poziomie zapotrzebowania na energię zasoby paliw kopalnych (ropy

naftowej,  gazu,  węgla)  wyczerpują  się  w ogromnym  tempie.  Oblicza  się,  Ŝe  ropy  naftowej
moŜe  starczyć  na  40  lat, gazu na 50 lat, a węgla na 200 lat. Jednocześnie coraz większe jest
zanieczyszczenie  środowiska  produktami spalania kopalin. Obserwuje się ocieplenie klimatu
i kwaśne  deszcze,  które  są  niekorzystne  dla  prawidłowego  funkcjonowania  Ŝycia  na  ziemi.
Dlatego  teŜ  poszukiwania  naukowców  i praktyków  zwracają  się  w kierunku  wykorzystania
niewyczerpalnych  i czystych  ekologicznie  źródeł  energii.  Opracowanie  urządzeń  do
pozyskiwania  i wykorzystywania  energii  ze  źródeł  odnawialnych  stało  się  jedną
z waŜniejszych potrzeb współczesnego świata.

Kolektory słoneczne

Energia słoneczna stanowi powszechnie dostępne źródło energii. Od wieków energia

słoneczna wykorzystywana była do ogrzewania wody, odparowywania soli morskiej, suszenia
produktów  spoŜywczych  dla  ludzi  i zwierząt.  W ostatnich  latach  opracowuje  się  róŜnego
rodzaju urządzenia przetwarzające energię słoneczną na energią cieplną i energią elektryczną.
Jednym  z głównych  odbiorców  tej  energii  będzie  rolnictwo,  a zwłaszcza  ogrodnictwo.
Energia  słoneczna  moŜe  być  wykorzystywana  do  ogrzewania  powietrza  w pomieszczeniach,
do podgrzewania wody do celów sanitarnych oraz podlewania roślin, do ogrzewania szklarni
i tuneli foliowych, a takŜe w chłodnictwie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do przetwarzania energii promieniowania słonecznego w energię cieplną słuŜą specjalne

urządzenia nazywane kolektorami słonecznymi.

Kolektory słoneczne płaskie znalazły szerokie zastosowanie w produkcji rolniczej

i ogrodniczej. Działanie kolektora płaskiego polega na pochłanianiu promieniowania
słonecznego (absorpcji) przez ciała o barwie zbliŜonej do czarnej i przekształcaniu go na
energię cieplną.

Podstawowym elementem kolektora płaskiego jest absorber, czyli płyta pochłaniająca,

umieszczona na warstwie izolacyjnej zapobiegającej stratom ciepła.

Promieniowanie słoneczne działające na płytę jest częściowo odbijane, przepuszczane

i pochłaniane. Energia cieplna pochłonięta przez absorber w większości gromadzi się nad jego
powierzchnią, skąd oddawana jest do najbliŜszego otoczenia przez konwekcję. Zjawisko
konwekcji następuje w wyniku przemieszczania się cieczy lub gazów wskutek róŜnicy
ciśnień.

Uzyskanie wyŜszych temperatur przez absorber jest moŜliwe przez tworzenie tzw.

powłok selektywnych absorberów z materiałów o duŜym współczynniku pochłaniania, takich
jak czarne tlenki niklu, chromu, miedzi lub farba kryjąca z dodatkiem sadzy. Innym sposobem
zwiększenia skuteczności absorbera jest umieszczanie nad jego powierzchnią jednej lub kilku
przezroczystych płyt, najczęściej szklanych. UmoŜliwia to wykorzystanie tzw. efektu
szklarniowego, dzięki któremu absorbowane jest długofalowe promieniowanie emitowane
przez materiał absorbera i zmniejszone są konwekcyjne straty ciepła do otoczenia.

Stosuje się takŜe zwierciadła płaskie i paraboliczne, dzięki którym zwiększa się

koncentracja promieniowania słonecznego na powierzchni kolektora słonecznego i uzyskuje
wyŜsze temperatury absorbera.

Typowy kolektor słoneczny jest wykonany w postaci płyty pochłaniającej (absorbera)

umieszczonej w skrzyniowej obudowie, ułoŜonej na warstwie izolacji i przesłoniętej
przezroczystą przesłoną ze szkła lub folii polietylenowej.

W praktyce spotyka się róŜne rozwiązania kolektorów dostosowane do moŜliwości

materiałowych i zaprojektowanego rozwiązania instalacji.

Kolektory słoneczne powinny być wystawione na południe, południowy-zachód lub

południowy-wschód  i ustawione  pod  kątem,  przy  którym  najdłuŜej  bezpośrednie  promienie
słoneczne  będą  padać  prostopadle  na  powierzchnię  kolektora.  Powierzchnia  kolektora  nie
powinna być zacieniona o Ŝadnej porze dnia. Kolektory mogą być ustawiane na ziemi lub na
płaskich dachach, mogą być umieszczane na dachach spadzistych lub przy ścianach budynku.
Umieszczenie  kolektora  na  dachu  budynku  zastępuje  niekiedy  pokrycie  dachowe.  Naturalny
dach pełni wówczas rolę absorbera, a kanał powietrzny kolektora powstaje na przykład przez
przymocowanie  do  krokwi  podbitki  z płyty  pilśniowej,  pełniącej  rolę  obudowy  i izolacji
termicznej. Pozwala to na zmniejszenie strat ciepła przez dach i strat ciepła w instalacji.

Energia biomasy

Wytwarzanie biogazu jest rozpowszechnione w wielu krajach, gdyŜ jest to inwestycja

bardzo prosta, a poniesione koszty mogą się szybko zwrócić. Dodatkową korzyścią jest
utylizacja gnojowicy i uzyskanie bardzo dobrego nawozu.

W wyniku beztlenowej fermentacji gnojowicy w dobrze ocieplonej komorze

fermentacyjnej (w temperaturze co najmniej 35°C) otrzymuje się gaz palny – metan.
Fermentacja metanowa powoduje zniszczenie czynników chorobotwórczych w gnojowicy,
zniszczenie nasion chwastów i zlikwidowanie przykrego zapachu.

Uzyskany w wyniku fermentacji gaz moŜe słuŜyć do ogrzewania pomieszczeń

w budynkach mieszkalnych, ogrzewania szklarni i tuneli foliowych oraz do ogrzewania wody
na potrzeby ludzi i zwierząt.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odpady organiczne, takie jak gnojowica, obornik, gnojówka, nie wykorzystane części

roślin, ścieki z zakładów przetwórstwa rolnego oraz ścieki komunalne moŜna poddawać
procesowi fermentacji metanowej, w wyniku której zmniejsza się w znacznym stopniu
ładunek zanieczyszczeń tych odpadów i zostaje wytworzony biogaz.

Fermentacja metanowa jest procesem biochemicznym zachodzącym w warunkach

beztlenowych, w wyniku której otrzymuje się głównie metan (CH

) i dwutlenek węgla (CO

Fermentacja metanowa przebiega w zamkniętych zbiornikach, nazywanych komorami

fermentacyjnymi.  Ściany  komór  fermentacyjnych  są  zaopatrzone  w warstwę  izolacji.  Stosuje
się róŜne typy komór fermentacyjnych o róŜnej pojemności w zaleŜności od obsady zwierząt
w gospodarstwie.  W celu  zapewnienia  odpowiedniej  temperatury  w komorze  fermentacyjnej
potrzebna  jest  instalacja  grzewcza.  Konieczne  jest  takŜe  stosowanie  mieszadeł,  które
zapewniają  utrzymanie  jednakowej  temperatury  w komorze  fermentacyjnej  oraz  zapobiegają
rozwarstwianiu się gnojowicy – tworzeniu się osadu i koŜucha na powierzchni gnojowicy.

Wykorzystanie surowców roślinnych na cele energetyczne

W związku z deficytem i wysokimi kosztami paliw płynnych prowadzone są prace nad

wykorzystaniem surowców roślinnych do wytwarzania tzw. biopaliw. W rolnictwie
zapotrzebowanie na paliwa płynne będzie coraz większe. Część paliwa moŜe być uzyskiwana
ze źródeł odnawialnych, jakimi są surowce roślinne.

Biopaliwa charakteryzują się mniejszą emisją do atmosfery szkodliwych substancji

w spalinach i mniejszym zadymieniem w czasie spalania w porównaniu z paliwami
pochodzenia mineralnego.

Ma to znaczenie na terenach szczególnie chronionych przed zanieczyszczeniem

i degradacją środowiska. Paliwa te nazywa się takŜe ekologicznymi paliwami silnikowymi.

Produkcja surowców roślinnych na terenach zagroŜonych ekologicznie, na których nie

powinno się uprawiać roślin do spoŜycia moŜe być źródłem odnawialnej co roku rezerwy
paliw.

Prace nad wykorzystaniem surowców roślinnych na ekologiczne paliwa silnikowe

prowadzone są w dwóch kierunkach:
1. stosowania bezwodnego alkoholu etylowego (etanolu) jako składnika do mieszanek

z benzyną,

2. przerobu rzepaku na estry oleju rzepakowego do napędu silników wysokopręŜnych.

Alkohol etylowy (etanol) moŜe być produkowany z ziemniaków, Ŝyta, melasy

w gorzelniach  rolniczych  i przemysłowych.  Stosowanie  alkoholu  etylowego  jako  dodatku  do
paliwa  pozwoliłoby  na  zagospodarowanie  nadwyŜek  produktów  roślinnych  w rolnictwie.  Do
benzyny  moŜna  dodawać  5%  bezwodnego  alkoholu  etylowego  –  bez  ujemnych  skutków  dla
pracy silnika, tzn. bez zwiększenia korozji w silniku i bez uszkadzania uszczelnień.

Dodatek alkoholu etylowego do benzyny zmniejsza o połową zawartość szkodliwych dla

rodowiska naturalnego związków ołowiu. Zmniejszona zostaje takŜe zawartość w spalinach

metali cięŜkich, węglowodorów i tlenków azotu.

Przy produkcji benzyny bezołowiowej etanol moŜe być stosowany jako komponent

etyliny 94. W przyszłości przewiduje się zastosowanie etanolu równieŜ jako komponentu
olejów napędowych i do produkcji paliw rolniczych.

Przetworzony olej rzepakowy moŜe być stosowany jako paliwo w postaci czystego

rafinowanego oleju rzepakowego do napędu specjalnie skonstruowanych silników
wysokopręŜnych lub jako dodatek do oleju napędowego. W Polsce prowadzi się badania nad
estrem metylowym i jego mieszaniną z olejem napędowym.

W przyszłości przewiduje się takŜe przetwarzanie oleju rzepakowego na oleje smarowe.
W naszym kraju istnieją moŜliwości do rozwoju produkcji rzepaku przeznaczonego na

biopaliwo. Mogą być w tym celu równieŜ uŜytkowane grunty, które ze względów
ekologicznych powinny być wyłączone z produkcji roślinnej na potrzeby konsumpcyjne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Produkcja biopaliwa z rzepaku wymaga wybudowania sieci agrorafinerii. Agrorafinerie

mają być budowane na terenach wiejskich. Przewidziane są do obsługi gospodarstw
produkujących rzepak z przeznaczeniem na przetworzenie go na biopaliwo dla własnego
gospodarstwa i na paszę.

Do celów grzewczych stosuje się energię ze spalania biomasy, którą mogą stanowić:

materiały drzewne z szybko rosnących drzew, np.: wierzba energetyczna i z odpadów
uzyskiwanych po prześwietlaniu drzew, słoma oraz inne odpady roślinne.

Elektrownie wiatrowe

MoŜliwości rozwoju energetyki wiatrowej. Energię wiatru wykorzystywano od dawna

w wiatrakach dostarczających energii do przemiału zbóŜ. W ostatnich latach obserwuje się
rozwój energetyki wiatrowej, wynikający z dąŜenia do wykorzystania źródeł energii odna-
wialnej i działań na rzecz ekologii.

Energia wiatru w Polsce moŜe być wykorzystywana przede wszystkim w rolnictwie po

przetworzeniu jej na energię mechaniczną lub energię elektryczną. Energię mechaniczną
wykorzystuje się do napędu pomp słuŜących do przepompowywania wody, do nawadniania
i odwadniania oraz do napędu urządzeń napowietrzających w rybnych stawach hodowlanych.
Energią elektryczną uzyskiwaną za pomocą elektrowni wiatrowych wykorzystuje się głównie
do ogrzewania i oświetlenia.

Na jednej trzeciej obszaru Polski istnieją warunki do zainstalowania i opłacalnej

eksploatacji  elektrowni  wiatrowych.  Elektrownie  wiatrowe  przewidziane  do  budowania
w Polsce  będą  mogły  pracować  przy  prędkości  wiatru  w przedziale  4–16  m/s  na  wysokości
20 m ponad terenem. Powierzchnię, na jakiej mogą być zainstalowane elektrownie wiatrowe,
szacuje  się  na  około  3000 km².  Budując  farmy  wiatrowe na tym obszarze przy załoŜeniu, Ŝe
czas  wykorzystania  mocy  zainstalowanej  będzie  wynosić  1500  godzin  rocznie,  szacunkowo
określa  się  docelową  roczną  produkcję  energii  elektrycznej  na  poziomie  10  000  GWh.
Opracowano  przy  wykorzystaniu  doświadczeń  przodujących  firm  zagranicznych  (duńskich
i holenderskich)  –  prototypy  i rozpoczęto  serie  produkcyjne  kilku  elektrowni  wiatrowych
i urządzeń  współpracujących.  Energia  elektryczna  wytwarzana  przez  te  elektrownie
w większości  jest  wykorzystywana  do  ogrzewania.  Energią  tą  są  zasilane  grzałki
w zbiornikach  wodnych,  piece  akumulacyjne,  warniki  akumulacyjne  i inne  grzejniki
elektryczne  do  ogrzewania  pomieszczeń.  WyposaŜenie  elektrowni  wiatrowej  w sterownik
częstotliwości,  przetwornicę  tyrystorową  lub  tyrystorowy  regulator  obciąŜenia  umoŜliwia
równieŜ zasilanie silników elektrycznych.

Elektrownie wodne

Energia spadku wody była wykorzystywana w małych elektrownia wodnych jeszcze

przed  II  wojną  światową.  Istniało  ok.  8  tys.  małych  elektrowni  wodnych  o  mocy  kilkuset
kilowatów,  stanowiących  tzw.  małą  energetykę  na  potrzeby  wsi.  W latach  powojennych
budowano  przewaŜnie  duŜe  elektrownie  wodne.  Małe  elektrownie  wodne  stanowią  tanie
ź

ródło energii. Spiętrzona woda spada na turbinę wodną, która obracając uruchamia prądnicę

wytwarzającą prąd elektryczny.

Turbinami wodnymi nazywamy silniki wodne wirnikowe przetwarzające energię ruchu

(kinetyczną), a częściowo równieŜ energię ciśnienia wody na energię mechaniczną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Do jakiego rodzaju pomp naleŜy pompa tłokowa?
2.  Na co wpływa ilość obrotów wirnika pompy wirowej?
3.  Czy w elektrowni wodnej wykorzystywana jest energia spadku cieczy?
4.  Czy zawory są elementami silnika spalinowego?
5.  Czy przekładnia zębata naleŜy do przekładni cięgnowych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na przykładzie modelu silnika spalinowego wykonaj i opisz jeden cykl roboczy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zaplanować tok pracy,
2)  zgromadzić sprzęt i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia,
3)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy,
4)  przeprowadzić ćwiczenie poprzez rozpoznanie elementów,
5)  wykonać szkic i schemat połączenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

plansze,

−

zdjęcia,

−

model przedstawiający silnik spalinowy,

−

poradnik dla ucznia,

−

przybory do rysowania i pisania.

Ćwiczenie 2

Porównaj pracę pomp tłokowych i wirowych na wybranych przykładach

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zaplanować tok pracy,
2)  zgromadzić sprzęt i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia,
3)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

plansze i zdjęcia,

−

poradnik dla ucznia,

−

rodki ochrony,

−

modele pomp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) klasyfikować pompy wyporowe?

2) określać parametry pompy wirowej i ich wpływ na wydajność?

3) określać czy w silniku hydraulicznym wykorzystywana jest energia

ciśnienia cieczy?

4) rozróŜniać elementy silnika spalinowego?

5) określić czy przekładnia zębata naleŜy do przekładni cięgnowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Mechanizacja podstawowych upraw polowych

4.3.1. Materiał nauczania

Mechanizacja siewu i sadzenia

Stosowane są róŜne sposoby siewu maszynowego nasion do gleby, a mianowicie:

1. siew rzutowy, który jednakŜe nie zapewnia roślinom odpowiednich warunków rozwoju,

głównie ze względu na nierównomierne rozmieszczenie nasion na polu,

2. siew rzędowy, polegający na równomiernym rozmieszczeniu nasion w rzędach; ten sposób

siewu  nasion  zbóŜ  i roślin  jest  najczęściej  stosowany;  moŜe  to  być  siew  wąskorzędowy,
normalnorzędowy  lub  szerokorzędowy,  w zaleŜności  od  szerokości  międzyrzędzi;
szerokość  międzyrzędzi  przy  normalnorzędowym  siewie  zbóŜ  wynosi  10–20  cm,  przy
ś

redniorzędowym siewie, np. buraków – 40–45 cm, przy szerokorzędowym siewie,

np.: kukurydzy – 50–70 cm,

3. siew punktowy, sprowadzający się do precyzyjnego rozmieszczenia pojedynczych nasion

w glebie wzdłuŜ rzędów; wysiewa się w ten sposób buraki i kukurydzę.
Siew rzędowy umoŜliwia przeprowadzenie uprawy międzyrzędowej, co pozwala

poprawić warunki wzrostu i rozwoju uprawianych roślin i ułatwia maszynowy zbiór plonów.

Stosowany jest równieŜ siew pasmowo-ścieŜkowy, polegający na wysiewie w pasmach

z pozostawieniem nie obsianych pasów do przejazdu maszyn do nawoŜenia pogłównego,
pielęgnowania oraz ochrony roślin.

Nowoczesne technologie uprawy przewidują zostawianie w czasie siewu nie obsianych

pasów,  tzw.  ścieŜek  przejazdowych  (technologicznych),  dostosowanych  do  szerokości  kół
ciągnika  i szerokości  roboczej  maszyn  uŜywanych  przy  wykonywaniu  kolejnych  zabiegów
agrotechnicznych  (rozsiewaczy  do  nawoŜenia  pogłównego,  opryskiwaczy,  itp.).  Przy
zastosowaniu  maszyn  o  duŜej  szerokości  liczba  ścieŜek  przejazdowych  jest  oczywiście
mniejsza.

Pozostawienie ścieŜek przejazdowych umoŜliwia pracę maszyn na polu w kaŜdym

okresie  wegetacji,  bez  powodowania  mechanicznych  uszkodzeń  roślin.  Przemieszczanie  się
maszyn  po  ścieŜkach  przejazdowych  umoŜliwia  precyzyjne  wykonywanie  nawoŜenia
pogłównego  lub  opryskiwania  i pozwala  uniknąć  nakładania  się  dawek  rozsiewanych
preparatów  lub  powstawania  mijaków.  Pozostawienie  ścieŜek  przejazdowych  wpływa  na
zmniejszenie  ugniatania  gleby  przez  koła  agregatów  przejeŜdŜających  po  polu.  Mimo
wyłączenia  części  powierzchni  spod  uprawy  w wyniku  stosowania  ścieŜek  przejazdowych,
plonowanie  roślin  na  powierzchni  nieugniatanej  jest  znacznie  większe.  W celu  zmniejszenia
„strat  powierzchni”  naleŜy  dąŜyć  do  stosowania  ciągników  wyposaŜonych  w koła  z wąskimi
oponami. Szerokość ścieŜki przejazdowej powinna być ok. 10 cm większa od szerokości koła
ciągnika.

Na świecie obserwuje się równieŜ tendencje do przeprowadzania bezpośredniego siewu

nasion  w ściernisko.  Stosowane  są  do  tego  wieloczynnościowe  agregaty  uprawowo-siewne.
Agregat taki moŜe składać się na przykład z brony rotacyjnej, zawieszonego na niej siewnika
pneumatycznego,  podającego  nasiona  bezpośrednio  do  gleby  i urządzeń  do  przykrycia
wysianych  nasion.  Siew  bezpośredni  przyczynia  się  do  zmniejszenia  energochłonności
i pracochłonności zabiegów. Sprzyja takŜe ochronie gleby przed erozją.

Do siewu nasion stosowane są następujące grupy maszyn:

1. siewniki rzędowe (uniwersalne); mogą to być siewniki zawieszane, przyczepiane lub

przyczepiano-zawieszane,

2. agregaty uprawowo-siewne,
3. siewniki specjalne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do siewników specjalnych zalicza się:

1.  siewniki punktowe, do precyzyjnego siewu nasion, zwłaszcza buraków i kukurydzy,
2.  siewniki rzutowe, do wysiewu nasion traw i koniczyn,
3.  siewniki  ogrodnicze,  do  rzędowego  lub  gniazdowego  wysiewu  nasion  roślin

warzywniczych oraz siewniki kombinowane do równoczesnego wysiewu nasion
i nawozów mineralnych.

Siewniki rzędowe

Siewniki rzędowe są powszechnie stosowanymi maszynami do siewu rzędowego nasion

roślin zboŜowych, strączkowych, oleistych i innych; są więc siewnikami uniwersalnymi.

KaŜdy siewnik rzędowy składa się z następujących podstawowych zespołów ramy

i układu  jezdnego  z urządzeniem  do  zaczepiania  lub  zawieszania  oraz  do  kierowania
siewnikiem:
1.  skrzyni nasiennej z mieszadłem,
2.  zespołów  wysiewających  z przewodami  nasiennymi,  redlicami  oraz  urządzeniami  do

regulacji ilości wysiewu,

3. układu napędowego z urządzeniem do włączania i wyłączania napędu.

Nasiona zasypywane są do skrzyni nasiennej siewnika. W skrzyni nasiennej umieszczone

jest mieszadło, które obracając się przegarnia nasiona, co zapobiega zatykaniu się kanałów
doprowadzających nasiona do zespołów wysiewających.

Kółka zespołów wysiewających dozują i wygarniają nasiona do przewodów nasiennych.

Przewodami  nasiennymi  nasiona  doprowadzane  są  do  wyŜłobionych  redlicami  bruzdek
w glebie.  Redlice  nie  tylko  Ŝłobią  bruzdki  w celu  odpowiedniego  ułoŜenia  nasion  w glebie,
ale równieŜ umoŜliwiają przykrycie nasion glebą w wyniku osypywania się brzegów bruzdek
za przemieszczającymi się redlicami.

Kółka wysiewające osadzone na wale wysiewnym i mieszadło skrzyni nasiennej są

napędzane od koła jezdnego siewnika, za pośrednictwem przekładni zębatych
i łańcuchowych.

Zespoły wysiewające

W siewnikach rzędowych najczęściej spotyka się dwa typy zespołów wysiewających:

1. kołeczkowe,
2. woreczkowe.

Zespoły wysiewające kołeczkowe są bardziej nowoczesne – zapewniają duŜą

równomierność wysiewu nasion, są proste i łatwe w obsłudze.

Na wspólnym poziomym wale wysiewnym zaklinowane są przesuwne kółka

wysiewające  kołeczkowe,  pracujące  zawsze  całą długością. MoŜna je zmieniać w zaleŜności
od  rodzaju  wysiewanych  nasion.  W czasie  siewu  obracające  kółka  kołeczkowe  wygarniają
nasiona ze skrzyni nasiennej do przewodów nasiennych.

Regulację ilości wysiewu uzyskuje się przez zmniejszenie lub zwiększenie prędkości

obrotowej wału wysiewnego z kółkami wysiewającymi.

Pod kaŜdym kółkiem wysiewającym znajduje się denko, po którym w czasie siewu

przesuwają  się  nasiona.  Wielkość  szczeliny  wysiewnej  między  denkami,  a  końcami
kołeczków  moŜna  regulować  w zaleŜności  od  wielkości  wysiewanych  nasion  za  pomocą
dźwigni  lub  śrub  regulacyjnych  nastawiających  połoŜenie  poszczególnych  denek.  Przy
wysiewie  nasion  grubszych  denko  to  naleŜy  odchylić  bardziej  niŜ  przy  wysiewie  nasion
drobnych.

MoŜna równieŜ regulować wielkość szczeliny dolotowej dla nasion za pomocą zasuwek

(zastawek

regulacyjnych).

Zasuwki

umoŜliwiają

takŜe

całkowite

wyłączenie

poszczególnych zespołów wysiewających w razie potrzeby wykonywania siewu nie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wszystkimi redlicami siewnika.

W celu zapewnienia prawidłowego wysiewu nasion róŜnej wielkości stosuje się

wymiennie róŜne rodzaje kółek wysiewających: do wysiewu nasion drobnych, średnich
i grubych. Kółka róŜnią się między sobą ukształtowaniem elementów wygarniających. Kółka
wysiewające wykonane są z wytrzymałych i lekkich tworzyw sztucznych.

Stosowane są takŜe kółka uniwersalne. Kółko uniwersalne składa się z dwóch kółek (do

nasion mniejszych i do nasion większych), które moŜna zblokować ze sobą. Napęd otrzymuje
jedynie  kółko  do  nasion  drobnych.  Natomiast  kółko  do  nasion  większych  moŜe  obracać  się
tylko  za  pośrednictwem  kółka  do  nasion  drobnych  (po  zblokowaniu).  Przystosowanie
siewnika do wysiewu określonego rodzaju nasion uzyskuje się przez włączenie lub odłączenie
drugiego kółka, bez konieczności demontaŜu i wymiany kółek w zespołach wysiewających.

W niektórych siewnikach stosowany jest mechaniczno-pneumatyczny sposób wysiewu

nasion.  Nasiona  dozowane  są  ze  skrzyni  nasiennej  kołeczkowymi  zespołami  wysiewającymi
do  eŜektorów,  a następnie  –  za  pomocą  strumienia  powietrza  wytwarzanego  wentylatorem  –
przenoszone przewodami pneumatycznymi do redlic.

Zespoły wysiewające roweczkowe (zwane teŜ wałeczkowymi lub Ŝłobkowanymi)

stosowane są w siewnikach konnych i niektórych starszych typach siewników ciągnikowych.

Główną częścią roboczą zespołu wysiewającego roweczkowego jest kółko z naciętymi

wzdłuŜnie  rowkami,  które  wygarnia  nasiona  z gniazda  do  przewodu  nasiennego.  Obok
kaŜdego  kółka  roweczkowego  umieszczone  jest  nieobracające  się  kółko gładkie zaopatrzone
w dwa  występy  (zastawki).  Obie  części  kółka  osadzone  są  w gnieździe  na  wspólnym  wale
wysiewnym  przechodzącym  przez  całą  skrzynię  nasienną.  Przy  obracaniu  się  tego  wału
obraca  się  rowkowana  część  kółka  wysiewającego,  natomiast  część  gładka  pozostaje
nieruchoma.

Regulację ilości wysiewanych nasion uzyskuje się przez przesuwanie za pomocą dźwigni

wału  wysiewnego  wraz  w kółkami  rowkowanymi  i kółkami  gładkimi  w lewo  lub  w prawo
w gniazdach  zespołów  wysiewających.  Na  miejsce  wysuwanej  części  kółka  rowkowanego
wchodzi kółko gładkie. Im większa część kółka rowkowanego znajduje się w gnieździe, tym
więcej nasion jest wysiewanych i odwrotnie.

Gniazdo zespołu wysiewającego jest od spodu zamknięte denkiem spręŜynującym.
W niektórych siewnikach z zespołem wysiewającym roweczkowym moŜna zmieniać

kierunek obrotów wału wysiewnego. Dzięki temu uzyskuje się:
1.  dolny wysiew – do wysiewu zbóŜ,
2.  górny  wysiew  –  do  wysiewu  nasion  grubych,  np.:  grochu,  bobiku  lub  bardzo  drobnych,

np.: rzepaku.

Przewody nasienne

Przewody nasienne doprowadzają wysiewane nasiona do redlic. Stosuje się przewody

nasienne:
1.  spiralne – w postaci spiralnie zwiniętej taśmy stalowej,
2.  teleskopowe  –  zbudowane  z rurek  z tworzywa  sztucznego  o  zwiększających  się

stopniowo średnicach, wsuwających się jedna w drugą,

3. gładkie rurowe elastyczne z tworzywa sztucznego lub gumy.

Redlice

Redlice słuŜą do wprowadzenia, ułoŜenia i przykrycia nasion w glebie. Pod względem

budowy dzieli się je na:
1.  radełkowe,
2.  stopkowe (europejskie),
3.  tarczowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W Polsce najczęściej stosuje się redlice stopkowe, czyli europejskie i redlice

dwutarczowe.

Głębokość zagłębiania się redlicy stopkowej w glebie i jej docisk moŜna regulować przez

obciąŜanie  redlicy  za  pomocą  obciąŜników  zakładanych  z tyłu  na  specjalny  występ.
w niektórych  siewnikach  regulację  tę  przeprowadza  się  centralnie  za  pomocą  korby.  Docisk
redlic moŜna takŜe regulować indywidualnie przez zmianę napięcia spręŜyn dociąŜających.

Do płytkiego siewu nasion warzyw stosowane są redlice stopkowe wyposaŜone

w regulowany płoz, który ślizgając się po powierzchni roli zapewnia niewielką głębokość
pracy redlicy.

Stosowane są równieŜ nakładki na redlice stopkowe do głębokiego siewu grochu i bobiku

oraz do siewu pasmowego.

Przy punktowym siewie buraków, w którym szczególnie waŜne jest zapewnienie

nasionom  odpowiedniej  wilgotności  gleby,  stosuje  się  redlice  wyposaŜone  w kółko
wgniatające nasiona w bruzdę Ŝłobioną przez stopkę redlicy i zagarniacz pokrywający nasiona
glebą.  Głębokość  pracy  takiej  redlicy  ustala  się  za  pomocą  rolki  kopiującej  umieszczonej
przed stopką.

Przekładnie do napędu zespołów wysiewających. Przekładnie te umoŜliwiają

przeniesienie napędu od kół jezdnych siewnika na zespoły wysiewające i regulację (skokowo)
prędkości obrotowej wału wysiewnego.

Im większa jest prędkość obrotowa wału wysiewnego, tym większa jest ilość

wysiewanych przez zespół wysiewający nasion.

W nowych siewnikach stosowane są przekładnie bezstopniowe o specjalnej konstrukcji,

które umoŜliwiają łatwą i precyzyjną regulację liczby obrotów wału wysiewnego, a zatem
ilości wysiewanych nasion.

Siewniki zawieszane

W siewnikach zawieszanych napęd zespołów wysiewających uzyskiwany jest od kół

siewnika poprzez przekładnię łańcuchową, a następnie przez szereg przekładni zębatych.

W połoŜenie transportowe i na czas nawrotów siewnik zawieszany jest podnoszony

w górę podnośnikiem hydraulicznym ciągnika. Następuje wówczas wyłączenie napędu na
zespoły wysiewające siewnika i jednoczesne uniesienie redlic.

Siewniki zawieszane mają znacznie prostszą budowę w porównaniu z siewnikami

przyczepianymi.  Mają  jednak  zwykle  niezbyt  duŜą  szerokość  roboczą  ze  względu  na
konieczność  ograniczenia  ich  masy.  Zbyt  duŜa  masa  siewnika mogłaby bowiem powodować
zakłócenia równowagi agregatu ciągnik-siewnik w połoŜeniu transportowym.

Siewniki zawieszane mogą być wyposaŜone w zagarniacze wysianych nasion,

spręŜynowe  spulchniacze  śladów  kół  ciągnika,  automatyczny  mechanizm  do  sterowania
znacznikami,  licznik  obsianych  hektarów,  wskaźnik  napełnienia  skrzyni  nasiennej,
sygnalizator  obrotów  wału  wysiewnego,  automatyczne  urządzenie  do  trasowania  ścieŜek
przejazdowych, a takŜe znaczniki ścieŜek przejazdowych.

Siewniki przyczepiane

W siewnikach przyczepianych napęd na zespoły wysiewające przenoszony jest od koła

jezdnego siewnika.

W starszych typach ciągnikowych siewników przyczepianych na uwrociach napęd

zespołów  wysiewających  jest  wyłączany  za  pomocą  dźwigni  ręcznej  przez  stojącego  na
pomoście  pomocnika.  Przestawienie  dźwigni  powoduje  podniesienie  redlic  siewnika
i jednoczesne  wyłączenie  napędu  zespołów  wysiewających  w wyniku  odsunięcia  od  siebie
kół zębatych w przekładni bocznej siewnika.

W celu zapewnienia prawidłowych odległości między pasami siewnymi siewnik

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wyposaŜony  jest  w znaczniki,  przymocowane  po  obu  stronach  pomostu  obsługowego
siewnika. W czasie pracy jeden ze znaczników jest opuszczany – talerz umocowany na końcu
znacznika  wyznacza  ślad  równolegle  do  kierunku  ruchu  agregatu.  Po  nawrocie  pomocnik
unosi  w górę  ten  znacznik,  natomiast  opuszcza  znacznik  umieszczony  z przeciwnej  strony
siewnika. W kolejnym przejeździe agregatu ciągnik-siewnik przednie koła ciągnika prowadzi
się po poprzednio wyznaczonym przez znacznik śladzie.

W nowszych typach siewników przyczepianych zastosowany jest układ hydrauliczny,

który umoŜliwia jednoosobową obsługę agregatu siewnego – tylko przez traktorzystę.

Układ hydrauliczny siewnika zasilany jest z zewnętrznego układu hydraulicznego

ciągnika.

Włączenie dźwigni układu hydraulicznego przez traktorzystę na zawrociu powoduje

podniesienie  redlic  i zagarniaczy  oraz  odchylenie  do  tyłu  spulchniaczy  śladów.  Jednocześnie
uniesiony  zostaje  znacznik  dotychczas  pracujący,  a napęd  zespołów  wysiewających  zostaje
wyłączony.  Po  wykonaniu  nawrotu  traktorzysta  zwalnia  dźwignię  zewnętrznego  układu
hydraulicznego,  co  powoduje  ustawienie  elementów  pracujących  w glebie  w połoŜeniu
roboczym i włączenie napędu zespołów wysiewających. Następuje równocześnie opuszczenie
na powierzchnię pola drugiego znacznika.

Siewnik przyczepiany – oprócz dwóch ogumionych kół polowych wyposaŜony jest

równieŜ w dwa koła transportowe. Ze względu na duŜą szerokość roboczą siewnik na czas
transportu po drogach publicznych moŜna połączyć z ciągnikiem bokiem, tak aby skrzynia
nasienna była ustawiona równolegle do kierunku jazdy.

Siewniki specjalne

Siewniki punktowe do siewu precyzyjnego (punktowego).
Rozmieszczenie nasion w rzędach wysianych siewnikiem rzędowym nie jest

równomierne, co przy wysiewie niektórych nasion, np. buraków cukrowych, kukurydzy,
warzyw, jest niekorzystne. Z tego względu nasiona wymagające precyzyjnego rozmieszczenia
w rzędach wysiewa się punktowo.

Wielonasienne kłębki buraków odpowiednio preparuje się – przez ich rozdrobnienie

(segmentowanie i szlifowanie lub kalibrowanie), a niekiedy takŜe otoczkowanie specjalną
masą zawierającą nawozy.

Punktowy siew takich jednokiełkowych nasion pozwala zmniejszyć nakłady pracy przy

uprawie międzyrzędowej, a takŜe ułatwia mechaniczny zbiór buraków, gdyŜ są one
równomiernie zakorzenione w glebie.

Siewniki punktowe są budowane jako sekcyjne. Siewnik składa się z ramy przyczepianej

lub  zawieszanej  na  ciągniku  i przymocowanych  do  niej  za  pośrednictwem  czworoboków
przegubowych sekcji wysiewających. KaŜda sekcja wysiewająca wyposaŜona jest w skrzynię
nasienną,  zespół  wysiewający,  redlicę,  kółko  ugniatające,  kółko  zagarniające  i zespół
napędowy.  Sekcje  wysiewające  mogą  być  zamocowane  na  ramie  w róŜnych  odstępach,
w zaleŜności od szerokości międzyrzędzi przewidzianej dla danej rośliny.

Sekcje wysiewające siewników punktowych dzieli się na:

1. sekcje wysiewające o działaniu mechanicznym,
2. sekcje wysiewające o działaniu pneumatycznym (podciśnieniowe i nadciśnieniowe).

Siewniki punktowe mogą być wyposaŜone dodatkowo w zespoły do rozsiewania

nawozów mineralnych i granulowanych środków ochrony roślin.

Siewniki

kombinowane.

Siewniki

zboŜowo-nawozowe

są

przeznaczone

jednoczesnego wysiewu rzędowego nasion i granulowanych nawozów mineralnych.

Budowane są siewniki z oddzielnymi skrzyniami na nasiona i na nawóz lub ze wspólną

skrzynią na nasiona i nawóz.

Siewniki rzutowe. Przy siewie większości nasion traw i koniczyn wystarcza bardzo

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

płytkie przykrycie nasion glebą. Dlatego nasiona te są zazwyczaj wysiewane rzutowo,
a następnie wgniatanie w glebę wałami gładkimi lub pierścieniowymi.

W siewniku rzutowym nasiona wysiewane są bezpośrednio na powierzchnię gleby przez

szczeliny  wysiewające  w tylnej  ścianie  lub  w dnie  skrzyni  nasiennej.  Zespoły  wysiewające
szczoteczkowe  (w  postaci  cylindrycznych  szczotek)  umocowane  są  na  obracającym  się  wale
wysiewającym,  umieszczonym  wewnątrz  skrzyni  nasiennej.  Szczotki  umieszczone  są  przed
szczelinami  wysiewającymi  obracającymi  się  wale  wysiewającym,  umieszczonym  wewnątrz
skrzyni nasiennej. Szczotki umieszczone są przed szczelinami wysiewającymi.

Ilość wysiewu reguluje się przez zwęŜenie lub rozszerzenie szczelin wysiewających za

pomocą przesuwnej listwy z otworami.

Maszyny do sadzenia

Zadaniem maszyn do sadzenia ziemniaków jest zmniejszenie pracochłonności

i zapewnienie prawidłowego wykonania sadzenia.

Podstawowym wymaganiem przy sadzeniu jest zachowanie równomiernej głębokości

sadzenia oraz stałej rozstawy (szerokości międzyrzędzi) i prostoliniowości rzędów sadzonych
ziemniaków.

Głębokość sadzenia ziemniaków – mierzona od powierzchni gleby do podstawy

sadzeniaka – powinna zawierać się w granicach 4–12 cm. ZaleŜy ona od rodzaju gleby,
jakości sadzeniaków i warunków klimatycznych.

Gęstość sadzenia, czyli odległość między sadzeniakami w rzędzie w zaleŜności od

rodzaju gleby i przeznaczenia plantacji (sadzeniaki, konsumpcyjne, przemysłowe) mieści się
w granicach 17–40 cm.

Znormalizowane szerokości międzyrzędzi, moŜliwe do uzyskania w krajowych

sadzarkach  wynoszą:  60,  62,5,  67,5,  70  i 75cm.  Przy  większych  szerokościach  moŜliwe  jest
uzyskanie  większej  wydajności  maszyn  stosowanych  do  sadzenia,  upraw  międzyrzędowych
i zbioru. Łatwiejsze jest takŜe przemieszczanie się sprzętu rolniczego po polu.

Do szerokości międzyrzędzi ustalonej przy sadzeniu ziemniaków muszą być dostosowane

narzędzia  do  uprawy  międzyrzędowej  i maszyny  potrzebne  do  zmechanizowanego  zbioru
ziemniaków.  Zachowanie  prawidłowej  szerokości  międzyrzędzi  i prostoliniowości  rzędów
ułatwi późniejszą uprawę międzyrzędową i zbiór ziemniaków.

W sadzarkach do ziemniaków z podwójnym szeregiem czerpaków zespoły sadzące

wykonane są w postaci taśm bez końca, do których przymocowane są czerpaki wybierające
ziemniaki z komór sadzących zbiornika. Czerpaki w pierwszym i drugim szeregu przesunięte
są względem siebie o pół podziałki.

Dopływ sadzeniaków do przenośników z czerpakami moŜe być regulowany przez

odpowiednie nastawienie gumowych przegród znajdujących się w zbiorniku sadzarki.

Regulację gęstości sadzenia uzyskuje się przez zmianę prędkości ruchu taśm

z czerpakami.  Napęd  na  te  taśmy  przenoszony  jest  od  kół  podporowo-napędowych  za
pośrednictwem  przekładni  łańcuchowej,  wyposaŜonej  w przesuwne  koła  łańcuchowe.  Przez
zmianę  połoŜenia  względem  siebie  kół  łańcuchowych  moŜna  uzyskać  róŜne  przełoŜenia
przekładni, a zatem i zmianę odległości między sadzeniakami w rzędzie.

Do zabezpieczenia układu napędowego przed uszkodzeniem w przypadku ruchu do tyłu

sadzarki w połoŜeniu roboczym słuŜy sprzęgło jednokierunkowe wyłączające napęd taśm.

Głębokość sadzenia (głębokość bruzd) moŜe być regulowana przez zmianę połoŜenia kół

podporowych w stosunku do całej maszyny.

Sadzarka czterorzędowa jest maszyną półzawieszaną. Przód sadzarki jest zawieszony na

układzie  zawieszenia  ciągnika,  a tył  opiera  się  na  ogumionych  kołach  podporowych.  Napęd
na  zespoły  sadzące  jest  przekazywany  od  kół  podporowych  poprzez  przekładnię
umoŜliwiającą  uzyskanie  róŜnych  odległości  między  sadzeniakami  w rzędzie.  Sadzarka

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wyposaŜona jest w znaczniki ułatwiające zachowanie prawidłowej szerokości międzyrzędzi
przy kolejnych przejazdach.

W czasie pracy sadzarki półautomatycznej pracownicy siedzący na siodełkach sadzarki

wyjmują  ręcznie  sadzeniaki  ze  zbiornika  i wkładają  je  w przegrody  obracających  się  kół
dozujących  (tarcz).  Dna  przegród  stanowią  uchylne  klapki.  W momencie,  gdy  przegroda
znajduje się nad lejem zsypowym, następuje uchylenie klapki i sadzeniak z przegrody wpada
do  leja,  którym  kierowany  jest  na  dno  wyoranej  redlicą  bruzdy.  Następnie  zagarniacze
talerzowe (kroje) ze ślizgami przysypują sadzeniaki i formują redliny.

Koła dozujące otrzymują napęd od koła napędzającego – za pośrednictwem przekładni

łańcuchowej  i przekładni  zębatych  stoŜkowych.  Przez  odpowiednie  dobranie  kół  przekładni
łańcuchowej  na  osi  koła  napędowego  uzyskuje  się  zmianę  przełoŜenia  i tym  samym  zmianę
odległości  między  sadzeniakami  w rzędzie.  Sadzarki  półautomatyczne  czterorzędowe
wyposaŜone  są  w znaczniki  śladów  dla  kół  ciągnika,  umoŜliwiające  zachowanie  właściwych
szerokości międzyrzędzi przy kolejnych przejazdach.

Sadzarki półautomatyczne mogą być stosowane do sadzenia wszystkich rodzajów

sadzeniaków (podkiełkowanych, pobudzonych, uśpionych, sortowanych i niesortowanych).

Do sadzenia ziemniaków podkiełkowanych sadzarka musi być odpowiednio

przygotowana. NaleŜy zdemontować górną część zbiornika na sadzeniaki, pozostawiając
tylko platformę, na której ustawia się skrzynki z podkiełkowanymi sadzeniakami.

Opryskiwacze

Rys. 7. Schemat ideowy opryskiwacza ciśnieniowego zawieszanego: 1 – zbiornik, 2 – mieszadło hydrauliczne,

3 – filtr główny, 4 – zawór filtru, 5 – pompa, 6 – powietrznik, 7 – filtr rozdzielacza, 8 – zawór
regulacyjny (przelewowy), 9 – manometr, 10–13 – zaworki odcinające, 14 – eŜektor, 15 – belka polowa
z rozpylaczami [4]

W róŜnych typach opryskiwaczy zbiorniki na ciecz mają róŜną pojemność i róŜne

kształty: powszechnie stosuje się zbiorniki z tworzyw sztucznych odpornych na działanie
ś

rodków chemicznych.

Pojemność zbiorników opryskiwaczy wózkowych i taczkowych wynosi 100 i 200 dm

pojemność zbiorników opryskiwaczy ciągnikowych zawieszanych wynosi 300, 400, 600
i 800 dm

, a pojemność zbiorników opryskiwaczy ciągnikowych przyczepianych wynosi

1000 i 2000 dm³.

Do wlewania cieczy słuŜy zamykany pokrywą otwór wlewowy o duŜej średnicy,

zaopatrzony w filtr siatkowy. Do spuszczania resztek cieczy słuŜy zawór spustowy
umieszczony u dołu zbiornika.

Mieszadło w zbiorniku opryskiwacza słuŜy do mieszania cieczy przygotowanej do

opryskiwania, co uniemoŜliwia rozwarstwianie się tej cieczy.

Stosowane są mieszadła mechaniczne, hydrauliczne i pneumatyczne. W małych

opryskiwaczach stosowane są zwykle mieszadła mechaniczne, wykonane w postaci łapy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zamontowanej  w zbiorniku  i poruszanej  co  jakiś  czas  przez  pracownika,  lub  w postaci  wału
z łopatkami  obracającego  się  lub  wykonującego  ruchy  wahadłowe,  napędzanego  od
mechanizmów napędowych opryskiwacza.

Obecnie najczęściej stosuje się mieszadła hydrauliczne. Do mieszania cieczy

wykorzystywany jest strumień cieczy z zaworu przelewowego powracający do zbiornika
opryskiwacza.

Pompa opryskiwacza ciągnikowego słuŜy do podawania cieczy ze zbiornika do

końcówek rozpylających, a takŜe do napełniania zbiornika cieczą i mieszania jej w zbiorniku.

Dla przygotowanego juŜ opryskiwacza naleŜy ustalić parametry jego pracy: prędkość

jazdy agregatu (bieg, na którym powinien pracować ciągnik), prędkość obrotową silnika,
a takŜe wyregulować opryskiwacz na właściwe dla danego zabiegu ciśnienie wypryskiwanej
cieczy.

Konieczne jest utrzymanie stałej nominalnej prędkości obrotowej silnika ciągnika, aby

wał odbioru mocy miał prędkość obrotową 540 obr/min, odpowiednią dla zapewnienia
właściwej pracy pompy opryskiwacza.

Przy opryskiwaniu upraw polowych lub sadu za pomocą opryskiwaczy ciągnikowych

trzeba przed rozpoczęciem pracy nastawić i sprawdzić ilość cieczy wypryskiwanej w ciągu
minuty. Próbę tę przeprowadza się przy uŜyciu czystej wody.

Jednoetapowy zbiór zbóŜ

Rys. 8. Zespoły robocze kombajnu zboŜowego [4]

Zespół Ŝniwny połączony jest wahadłowo z ramą młocarni. Do unoszenia zespołu

niwnego w połoŜenie transportowe i do opuszczania w połoŜenie robocze słuŜą dwa

siłowniki hydrauliczne. Zawieszenie zespołu Ŝniwnego umoŜliwia kopiowanie nierówności
pola zarówno w kierunku podłuŜnym, jak i poprzecznym oraz zmianę wysokości koszenia.

Ze względu na duŜą szerokość zespołu Ŝniwnego przewozi się go po drogach na

specjalnym wózku doczepionym z tyłu do kombajnu.

Zespół Ŝniwny składa się z następujących podzespołów:

1.  rozdzielaczy,
2.  nagarniacza,
3.  zespołu (podzespołu) tnącego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. podajnika ślimakowo-palcowego,
5. przenośnika pochyłego.

Zadaniem rozdzielaczy jest oddzielenie zbieranych roślin od łanu i skierowanie ich pod

działanie  palców  nagarniacza.  W kombajnie  stosowane  są  dwa  rozdzielacze  –  lewy  i prawy,
przymocowane  do  boków  kadłuba  chederu.  Rozdzielacze  są  szczególnie  przydatne  przy
zbiorze zbóŜ długosłomiastych, pochylonych i wyległych.

Nagarniacz nachyla rośliny w kierunku zespołu tnącego w celu ułatwienia cięcia

i przemieszcza skoszone rośliny w kierunku podajnika ślimakowo-palcowego.

W kombajnach Bizon stosuje się nagarniacze palcowo-mimośrodowe pięcio- lub

sześcioramienne z moŜliwością zmiany kątów ustawienia palców w zaleŜności od stopnia
wyłoŜenia zboŜa.

Prawidłowe i umiejętne wykorzystanie przez kombajnistę moŜliwości zmian nastaw

regulacyjnych nagarniacza moŜe w znacznym stopniu wpływać na pracę całego zespołu
Ŝ

niwnego, a tym samym na wydajność kombajnu i zmniejszenie strat ziarna.

W nagarniaczu reguluje się kąt ustawienia palców na listwach, połoŜenie całego

nagarniacza w stosunku do zespołu tnącego oraz prędkość obwodową listew przez zmianę
prędkości obrotowej wału nagarniacza.

Przy zbiorze zboŜa wyległego, przerośniętego palce naleŜy odchylić od połoŜenia

pionowego w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu maszyny.

Regulacja połoŜenia nagarniacza polega na zmianie wysokości i wysunięcia nagarniacza

w stosunku  do  zespołu  tnącego  w zaleŜności  od  wysokości  i stopnia  poległości  (wyłoŜenia)
zbieranego  zboŜa.  Regulację  przeprowadza  się  za  pomocą  dwóch  układów  siłowników
hydraulicznych, sterowanych przez kombajnistę z pomostu (kabiny).

Prędkość obwodowa listew nagarniacza powinna być nieco większa od prędkości ruchu

kombajnu. Zatem podczas pracy zachodzi potrzeba dostosowywania prędkości obrotowej
wału nagarniacza do prędkości ruchu kombajnu.

Prędkość obrotową wału nagarniacza w kombajnach reguluje się za pośrednictwem

przekładni  bezstopniowej  pasowej  sterowanej  hydraulicznie.  Przekładnia ta składa się z koła
pasowego  dolnego  –  napędzającego  i koła  pasowego  górnego  –  napędzanego.  KaŜde  koło
składa się z dwóch tarcz stoŜkowych, z których jedna jest przesuwna.

Koło napędzane osadzone jest na siłowniku hydraulicznym, którego tłok połączony jest

jarzmem i śrubami z tarczą przesuwną tego koła.

W nagarniaczach napędzanych silnikami hydraulicznymi zmianę prędkości obrotowej

nagarniacza  uzyskuje  się  w wyniku  zmiany  ilości  oleju  tłoczonego  przez  pompę  do  silnika
hydraulicznego.  Uzyskuje  się  to  przez  odpowiednie  przesterowanie  dźwigni  regulatora
prędkości w kabinie.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim celu wykonujemy próbę kręconą?
2.  Co jest główną częścią roboczą opryskiwacza?
3.  Co to jest cheder i jaką pełni funkcję w kombajnie?
4.  Scharakteryzuj zespół tnący w kombajnie zboŜowym.
5.  Wymień główne zespoły robocze kombajnu zboŜowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj oceny stanu technicznego siewnika, oraz zaplanuj przygotowanie go do pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

plansze,

−

zdjęcia,

−

model przedstawiający siewnik,

−

poradnik dla ucznia,

−

przybory do rysowania.

Ćwiczenie 2

Dokonaj podziału i określ przeznaczenie głównych zespołów roboczych kombajnu

zboŜowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zaplanować tok pracy,
2)  zgromadzić sprzęt i materiały potrzebne do wykonania ćwiczenia,
3)  zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami bhp i ergonomii pracy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

plansze i zdjęcia,

−

poradnik dla ucznia,

−

rodki ochrony.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zadanie próby kręconej?

2) wymienić główne części robocze opryskiwacza?

3) rozróŜnić zespół Ŝniwny kombajnu?

4) określić zespół tnący kombajnu zboŜowego?

5) wymienić główne zespoły robocze kombajnu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  22  zadania.  Do  kaŜdego  zadania  dołączone  są  4  moŜliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Zadania wymagają prostych obliczeń, które powinieneś wykonać przed wskazaniem

poprawnego wyniku.

7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

9. Na rozwiązanie testu masz 40 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Siewnik zboŜowy napędzany jest od

a)  koła jezdnego ciągnika.
b)  hydraulicznie.
c)  kół jezdnych siewnika.
d)  od WOM.

2. Smarowanie silnika wysokopręŜnego odbywa się

a)  samoczynnie.
b)  nie ma smarowania.
c)  mieszanka paliwową.
d)  jest wymuszone.

3. Ilość wysiewu w siewniku zboŜowym reguluje się poprzez

a)  zmianę koła.
b)  wymianę elementów roboczych.
c)  zmianą szczeliny wysiewającej.
d)  przez zmianę prędkości pracy.

4. Regulacja kierunku jazdy w kombajnie Bizon odbywa się

a)  elektronicznie.
b)  pneumatycznie.
c)  hydraulicznie.
d)  mechanicznie.

5. Pojemność silnika spalinowego to

a)  pojemność tłoka.
b)  pojemność wszystkich cylindrów.
c)  pojemność jednego cylindra.
d)  pojemność komory spalania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Połączenie gwintowe składa się z

a)  śruby.
b)  śruby i nakrętki.
c)  nakrętki.
d)  trzpienia.

7. Nitowanie naleŜy do połączeń

a)  wciskanych.
b)  nietrwałych.
c)  nierozłącznych.
d)  rozłącznych.

8. Korzystne oddziaływanie tarcia występuje w

a)  maszynach.
b)  kołach.
c)  sprzęgłach.
d)  łoŜyskach.

9. Wtryskiwacz jest elementem silnika

a)  benzynowego.
b)  wysokopręŜnego.
c)  iskrowego.
d)  gazowego.

10. Kombajn zboŜowy ma zespół tnący typu

a)  tarczowego.
b)  listwowego.
c)  rotacyjny.
d)  bijakowy.

11. Paliwem w silniku z zapłonem iskrowym jest

a)  olej napędowy.
b)  benzyna.
c)  olej roślinny.
d)  nafta.

12. Wirnik jest elementem silnika

a)  spalinowego.
b)  elektrycznego.
c)  hydraulicznego.
d)  olejowego.

13. Opryskiwacz polowy wyposaŜony jest w

a)  pompę.
b)  spręŜarkę.
c)  wentylator.
d)  dmuchawę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Dla zapewnienia dobrego stanu technicznego opryskiwacza oraz ochrony środowiska

niezbędne jest wykonanie
a)  przeglądów okresowych całego opryskiwacza.
b)  przeglądów tylko opryskiwaczy zawieszanych.
c)  przeglądów tylko opryskiwaczy przyczepianych.
d)  przeglądów tylko dysz opryskiwaczy.

15. W siewniku pneumatycznym wykorzystywane jest zjawisko

a)  ciśnienia.
b)  przepływu.
c)  wydmuchu.
d)  podciśnienia.

16. Do spawania gazowego uŜywa się mieszaniny

a) gazów szlachetnych.
b) CO

i tlenu.

c) acetylenu i tlenu.
d) acetylenu i azotu.

17. Do pomp wyporowych nie naleŜy

a)  pompa wirowa.
b)  pompa zębata.
c)  pompa tłokowa.
d)  pompa przeponowa.

18. Próba kręcona siewnika ma na celu

a)  określenie jakości wysiewu.
b)  określenie ilości wysiewu.
c)  określenie równomierności wysiewu.
d)  szerokości wysiewu.

19. Do nita nie naleŜy

a)  zakuwka.
b)  łeb.
c)  trzon.
d)  nakrętka.

20. Zgrzewanie polega na

a)  spawaniu.
b)  nagrzaniu i dociśnięciu.
c)  stopieniu.
d)  klejeniu.

21. W napędzie hydraulicznym wykorzystywany jest

a)  olej rzepakowy.
b)  olej napędowy.
c)  olej hydrauliczny.
d)  woda.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...........................................................................................................................

Charakteryzowanie maszyn i urządzeń do produkcji roślinnej, zwierzęcej
i pasiecznej

Zakreśl poprawną odpowiedź.

Nr zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Buliński J., Miszczak M.: Podstawy mechanizacji rolnictwa. WSiP, Warszawa 1996
2.  Dąbrowski A.: Podstawy techniki w przemyśle spoŜywczym. WSiP, Warszawa 1999
3.  Kozłowska D.: Podstawy mechanizacji. Warszawa 1998
4.  Kozłowska D.: Mechanizacja rolnictwa cz. 1, cz. 2. Warszawa 1998
5.  Majewski Z., Kuczewski J.: Podstawy eksploatacji maszyn rolniczych. WSiP, Warszawa

1995

6. Skrobacki A.: Pojazdy rolnicze. Warszawa 1996
7. Waszkiewicz Cz., Kuczewski J.: Maszyny rolnicze. Cz. 1. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej. WSiP, Warszawa 1998

Czasopisma:

−

Agrotechnika,

−

Farmer,

−

Pasieka,

−

Plon,

−

Pszczelarstwo,

−

Pszczelarz Polski,

−

Top Agrar Polska.