Drukarz_825[01].Z2.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Marek Roliński

Eksploatowanie maszyn do drukowania wklęsłego
825[01].Z2.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Ogólna charakterystyka drukowania wklęsłego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny wklęsłodrukowe arkuszowe

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Maszyny wklęsłodrukowe zwojowe

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Maszyny tampondrukowe

4.4.1 Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Maszyny wklęsłodrukowe – obsługa i konserwacja

4.5.1 Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć ucznia

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o eksploatowaniu maszyn

do  drukowania  wklęsłego  i  kształtowaniu  umiejętności  z  tej  dziedziny.  Wiadomości
i  umiejętności  z  tego  zakresu  zostały  określone  w  jednostce  modułowej  825[01]Z2.01
„Eksploatowanie  maszyn  do  drukowania  wklęsłego”.  Jest  to  jednostka  modułowa  zawarta
w  module  „Technologia  drukowania  wklęsłego”  (schemat  układu  jednostek  modułowych
przedstawiony jest na stronie 4 tego poradnika).

Tak jak kaŜda jednostka modułowa, równieŜ i ta ma ściśle określone cele kształcenia,

materiał nauczania oraz wskazania metodyczne do realizacji programu.

W poradniku znajdziesz:

−−−−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−−−−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia załoŜonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, jeden przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.

Treść programu jednostki modułowej zawiera podstawowe zagadnienia związane

z zastosowaniem maszyn i urządzeń poligraficznych w róŜnych etapach produkcji
poligraficznej.

Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczeń odpowiedz na pytania sprawdzające, które

są zamieszczone w kaŜdym rozdziale, po materiale nauczania. Udzielone odpowiedzi
pozwolą Ci sprawdzić, czy jesteś dobrze przygotowany do wykonywania zadań.

Po zakończeniu realizacji programu tej jednostki modułowej nauczyciel sprawdzi Twoje

wiadomości i umiejętności za pomocą testu pisemnego. Abyś miał moŜliwość dokonania
ewaluacji swoich działań, rozwiąŜ przykładowy test sumujący zamieszczony na końcu
poniŜszego poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:

–

posługiwać się nazewnictwem i terminologią stosowaną w poligrafii,

–

rozpoznawać podstawowe materiały i surowce poligraficzne,

–

określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych,

–

klasyfikować procesy drukowania,

–

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

–

posługiwać się dokumentacją technologiczną,

–

przeliczać podstawowe jednostki układu SI,

–

określać zastosowanie maszyn i urządzeń poligraficznych,

–

współpracować w grupie,

–

uczestniczyć w dyskusji,

–

oceniać swoje umiejętności,

–

analizować i wyciągać wnioski,

–

prezentować siebie i grupę, w której pracuje,

–

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

posłuŜyć się terminologią dotyczącą drukowania wklęsłego,

–

wyjaśnić zastosowanie technik drukowania wklęsłego: rotograwiury,

stalodruku,

tampondruku,

–

scharakteryzować zasady drukowania techniką druku wklęsłego,

–

rozróŜnić podstawowe typy maszyn do drukowania wklęsłego,

–

rozpoznać główne zespoły i mechanizmy maszyn do drukowania wklęsłego,

–

określić parametry techniczne i moŜliwości technologiczne maszyn do drukowania
wklęsłego,

–

dobrać maszynę do drukowania wklęsłego do rodzaju i wielkości produkcji,

–

obliczyć czas wykonania określonej produkcji,

–

wyjaśnić podstawowe czynności eksploatacyjne na stanowisku pracy maszyn
do drukowania wklęsłego,

–

zaplanować czynności obsługowe na stanowisku pracy maszyn do drukowania
wklęsłego,

–

rozpoznać zabezpieczenia stosowane w maszynach do drukowania wklęsłego,

–

przygotować maszynę do drukowania,

–

zastosować zasady eksploatacji maszyny do drukowania wklęsłego,

–

wyjaśnić zagroŜenia dla Ŝycia i zdrowia jakie następują podczas obsługi maszyn do
drukowania wklęsłego,

–

dobrać środki ochrony indywidualnej do prac związanych z obsługą maszyn
do drukowania wklęsłego,

–

zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

–

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz
ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Ogólna charakterystyka drukowania wklęsłego

4.1.1. Materiał nauczania

Drukowanie wklęsłe (wgłębne) jest jedną (obok drukowania wypukłego, płaskiego

i sitodruku) z trzech podstawowych technik drukowania. Stosuje się ją zarówno w grafice
warsztatowej, jak i poligrafii.

Jest to technika, w której wgłębne elementy drukujące formy cylindrycznej lub płaskiej

znajdują się poniŜej elementów niedrukujących. Proces drukowania polega na nałoŜeniu farby
drukarskiej  na  całą  powierzchnię  formy,  a  następnie  usunięcie  jej  za  pomocą  noŜa
zgarniającego  (rakla)  z  wyŜszych,  niedrukujących  elementów  formy.  Farba  pozostaje  tylko
w  niŜszych,  drukujących  (tzw.  kałamarzykach)  elementach  formy,  skąd  przez  silny  docisk
cylindra drukowego zostaje przeniesiona na zadrukowywane podłoŜe.

Rys. 1. Drukowanie wklęsłe: 1 – forma drukowa, 2 – zadrukowywane podłoŜe, 3 – farba drukarska, 4 – cylinder

dociskowy [4, s. 12]

Obraz (zadrukowywanym materiale) jest tworzony przez farbę drukarską znajdującą się

w zagłębieniach formy drukowej. W technice tej trzeba pamiętać, Ŝe otrzymujemy obraz
odwrócony. Strzałka skierowana na formie w prawo po odbiciu na papierze będzie zwrócona
w lewo (i odwrotnie).

RozróŜniamy dwie techniki drukowania wklęsłego. Przy wklęsłodruku tzw. „mokrym”,

papier w procesie drukowania zostaje wstępnie nawilŜony, przez co staje się bardziej miękki
i przez docisk głębiej wnika we wgłębne elementy drukujące formy cylindra. Po wysuszeniu
niestety  kurczy  się,  zmniejszając  jednocześnie  rysunek.  Zdarza  się,  Ŝe  banknoty
o  identycznym  rysunku  drukowane  „na  mokro”  mają  róŜne  wymiary,  jest  to  spowodowane
uŜyciem do druku papieru o róŜnej kurczliwości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby temu zapobiec, opracowano technikę tzw. „suchego” wklęsłodruku (na suchym

papierze), który jest bardziej wydajny, gdyŜ odpada proces nawilŜania papieru
i suszenia gotowych odbitek, a wydrukowany rysunek zachowuje identyczny wymiar, tzn.
taki, jaki ma rysunek formy cylindra.

Formy do drukowania wklęsłego wykonane są z twardych, odpornych materiałów,

co zapewnia im długa Ŝywotność, a tym samym moŜliwe jest szybkie drukowanie duŜych
nakładów o wysokiej jakości odbitek z jednej formy drukowej.

Do druku wklęsłego zaliczane są następujące techniki graficzne:

–

rzemieślnicze i artystyczne: akwaforta, akwatina, heliograwiura, mezzotinta, miedzioryt,
staloryt, sucha igła, miękki werniks, tampondruk

–

przemysłowe: rotograwiura, stalodruk.

Stalodruk

Stalodruk jest pochodną miedziorytu, w której uzyskuje się druk jednotonalny

z grawerowanych płyt stalowych. W celu nadania płycie odpowiedniej miękkości przed
rytowaniem odhartowuje się ją. Mimo to płyta pozostaje twardsza od miedzianej. Praca w niej
jest trudniejsza, a rysunek raczej konturowy i sztywny. Po wyrytowaniu rysunku poddaje się
płytę ponownemu zahartowaniu. UmoŜliwia to odbicie z niej nawet kilku tysięcznego nakładu
rycin. Obecnie staloryt stosuje się do drukowania znaczków pocztowych, papierów
wartościowych, banknotów i do celów artystycznych.
Drukowanie rotograwiurowe

Drukowanie rotograwiurowe jest techniką typowo rotacyjną. Tym sposobem moŜna

zadrukować arkusze i zwoje. Jest to technika drukowania, którą moŜna uzyskać bardzo dobre
efekty jakościowe zarówno dla podłoŜy wsiąkliwych, jak i niewsiąkliwych.
Drukowanie tamponowe

Drukowanie tamponowe (tampondruk) jest techniką pochodną drukowania wklęsłego.

Jest  drukowaniem  pośrednim,  w  którym  podstawowym  elementem  maszyny  drukującej  jest
miękki  tampon,  wykonany  z  gumy  silikonowej.  Forma  drukowa  jest  płaska  o  rysunku
wgłębnym,  prawoczytelnym.  Drukowanie  polega  na  naniesieniu  farby  na  powierzchnię
formy,  usunięciu  jej  za  pomocą  rakla  z  elementów  niedrukujących,  a  następnie  wciśnięciu
tamponu w miejsca drukujące i pobraniu przez niego farby. Tampon z pobraną farbą zostaje
przeniesiony  się  i  dociśnięty  do  zadrukowanej  kształtki.  Następuje  przeniesienie  farby
z tamponu. Siła nacisku musi być na tyle duŜa, aby tampon podczas odkształcania stykał się
z  całą  powierzchnią  formy,  pobierając  z  niej  farbę  a  następnie  z  całą  powierzchnią
zadrukowaną.  Dzięki  elastyczności  tamponu  moŜliwe  jest  drukowanie  na  nieregularnych
(trójwymiarowych)  powierzchniach,  tzw.  kształtkach,  co  stanowi  podstawę  zastosowania  tej
techniki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Schemat maszyny do drukowania tamponowego: 1 – podstawa maszyny, 2 – forma drukowa,

3 – nóŜ zgarniający, 4 – tampon, A – w połoŜeniu pobierającym farbę, B – w połoŜeniu przenoszącym farbę,

C – w połoŜeniu przekazującym farbę, 5 – zadrukowywany przedmiot [4, s. 185]

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak jest zbudowana forma wklęsłodrukowa?

Jaka jest rola rakla podczas drukowania?

Czym róŜnią się technologie drukowania na „mokro” i na „sucho”?

Na czym polega proces drukowania wklęsłego?

Na jakie techniki pochodne moŜna podzielić drukowanie wklęsłodrukowe?

Jakie zastosowanie ma stalodruk?

Na czym polega pośrednie drukowanie tamponowe i jakie jest jego zastosowanie?

4.1.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj nadruk na określonej kształtce techniką tampodruku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

wymierzyć kształtkę, na której masz umieścić nadruk,

określić miejsce nadruku i jego wielkość,

dobrać odpowiednią wielkość i kształt tamponu,

przeanalizować sytuację technologiczną w jakiej będzie wykonywane drukowanie,

dokonać wyboru urządzeń pomocniczych,

przygotować formę do drukowania,

wykonać próbne drukowanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

zestaw tamponów o róŜnych wymiarach i kształtach,

–

forma drukowa i farba,

–

kształtka do zadrukowania,

–

rakiel,

–

zeszyt do ćwiczeń,

–

rodki czystości (do mycia formy i tamponu),

–

materiały piśmienne.

Ćwiczenie 2

Za pomocą podanych niŜej określeń opisz rysunek.

–

papier,

–

forma,

–

farba,

–

miejsca drukujące,

–

miejsca niedrukujące,

–

walec dociskowy.

Rysunek do ćwiczenie 2 [4, s. 12]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować dokładnie rysunek,

przeczytać uwaŜnie wszystkie określenia przed ich rozmieszczeniem na rysunku.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

karta pracy,

–

przybory piśmienne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić podstawowe techniki drukowania?

⁯

2) scharakteryzować proces drukowania wklęsłego?

⁯

3) wyjaśnić róŜnice między drukowaniem pośrednim a bezpośrednim? ⁯

⁯

4) wyjaśnić rolę rakla w drukowaniu wklęsłym?

⁯

5) scharakteryzować budowę formy do drukowania wklęsłego?

⁯

6) wymienić techniki pochodne (przemysłowe)?

⁯

7) omówić zastosowanie stalodruku?

⁯

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Maszyny wklęsłodrukowe arkuszowe

4.2.1. Materiał nauczania

Podział maszyn drukujących

KaŜdą maszynę drukującą wklęsłodrukową moŜna scharakteryzować przez parametry

określające jej moŜliwości, np.:
–

formę zadrukowywanego materiału (arkusze, zwoje, kształtka),

–

sposób przenoszenia farby (bezpośredni, pośredni),

–

budowę zespołu drukującego,

–

liczbę drukowanych kolorów (maszyny jednokolorowe, wielokolorowe),

–

drukowania jedno- i/lub dwustronnego,

–

prędkość drukowania (liczba drukowanych odbitek na godzinę),

–

procesy dodatkowe (lakierowanie, suszenie itp.),

–

stopień automatyzacji.

Nowością na rynku poligraficznym są tzw. maszyny kombinowane, np. wklęsłodrukowo-

-fleksograficzne.  W  maszynach  tych  ilustracja  lub  motywy  wielokolorowe  mogą  być
drukowane  techniką  rotograwiurową,  zaś  tekst  techniką  fleksograficzną.  Rozwiązanie  to
pozwala  uzyskać  odbitki  o  bardzo  wysokiej  jakości  (rotograwiura)  przy  jednoczesnym
ograniczeniu kosztów drukowania (fleksografia).

Schemat takiej maszyny przedstawiony jest na rysunku poniŜej.

Rys. 3. Zespoły rotograwiurowy i fleksograficzny: 1 – grzałki, 2 – dmuchawki, 3 – cylinder formowy,

4 – cylinder dociskowy, 5 – rakiel komorowy [3, s. 223]

Budowa maszyn arkuszowych

Arkuszowe maszyny wklęsłodrukowe są zbudowane z następujących zespołów

i mechanizmów:
–

zespołu drukującego,

–

zespołu zasilającego arkuszami (samonakładak strumieniowy),

–

zespołu farbowego do farb rzadkich,

–

urządzenia odbierającego arkusze,

–

urządzenia suszącego i odprowadzającego pary rozpuszczalnika,

–

urządzeń sterujących, zabezpieczających i kontrolnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Schemat maszyny arkuszowej wklęsłodrukowej Palatina V/21/: 1 – samonakładak, 2 – podajnik,

3 – zespół drukujący, 4 – zespół farbowy, 5 – przenośnik łańcuchowy, 6 – urządzenie odbierające, 7 – system

nadmuchu, 8 – wyciągi par ksylenu [5, s. 379]

Działanie maszyny

Po uruchomieniu maszyny za pomocą przycisków sterujących samonakładak pobiera

arkusze papieru i podaje je na stół spływowy, gdzie są one odpowiednio wyrównywane. Ze
stołu spływowego arkusze przejmuje podajnik wahadłowy i przekazuje go do łapek cylindra
dociskowego. W tym czasie forma drukowa jest pokrywana farbą. Farba z wypukłych
elementów formy jest usuwana przez rakiel.

Gdy arkusz jest doprowadzony przez cylinder dociskowy do strefy styku między

cylindrami  formowym  i  dociskowym,  wtedy  cylindry  zbliŜają  się,  włącza  się  nacisk  między
nimi i następuje wykonanie odbitki. Po wykonaniu odbitki arkusz jest przekazywany z łapek
cylindra suszącego, a następnie do łapek urządzenie przenoszącego, odkładającego arkusze na
stół  odbierający.  Po  drodze  arkusz  jest  suszony,  a  pary  rozpuszczalnika  farby  są
odprowadzane instalacją wyciągową do urządzeń regenerujących ksylen.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Schemat pracy samonakładaka tylnego: 1 – stos papieru, 2 – dmuchacz, 3 – szczotki, 4 – stopka

wprowadzająca arkusz, 5 – ssawki tylne, 6 – ssawki przednie, 7 – rolki wprowadzające arkusz, 8 – taśmy

transportujące, 9 – czujnik, 10 – marki [6, s. 269]

Samonakładaki tego typu działają na zasadzie pneumatyczno-mechanicznej. Pojedynczy

arkusz po pobraniu ze stołu za pomocą podciśnienia przez ssawki podawany jest do głowicy
samonakładaka.  W  celu  łatwiejszego  oddzielenia  pojedynczego  arkusza  stosuje  się  system
nadmuchu  powietrza,  który  rozluźnia  arkusze  w  stosie.  Arkusze  przekazywane  są  na  stół
spływowy,  gdzie  za  pomocą  rolek  prowadzących  przesuwane  są  do  marek  przednich
i bocznych, zapewniających im ustawienie we właściwej pozycji z dokładnością do 0,02 mm.
Następnie  arkusz  chwytany  jest  przez  łapki  podajnika  i  przyśpieszany  z  prędkości  zerowej
do prędkości roboczej maszyny, po czym przekazywany jest do łapek cylindra dociskowego
(zespołu drukującego).

W przypadku maszyn wielokolorowych musi nastąpić przekazanie arkusza między

kolejnymi  zespołami  drukującymi.  Zapewniają  to  transportery  łańcuchowe  lub  bębny
przenoszące.  Na  tym  etapie  istnieje  moŜliwość  montaŜu  urządzeń  odwracających  arkusz,
a  tym  samym  drukowania  dwustronnego.  Schemat  takiego  urządzenia  pokazany  jest  na
rysunku 6.

Rys. 6. Urządzenie odwracające arkusz w maszynie Rembrandt [3, s. 221]

Wprowadzony został tu dodatkowo zespół odwracający. Składa się on z dwóch

cylindrów o podwójnej średnicy cylindra formowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zespół farbowy

Zadaniem zespołu farbowego jest naniesienie i odpowiednie rozprowadzenie farby na

formie  drukowej.  W  drukowaniu  wklęsłym  stosuje  się  farby  ciekłe,  o  małej  lepkości,  które
łatwo  zapełniają  zagłębienia  w  formie  drukowej.  Farba  zawiera  substancje  lotne,  które
odparowują  wskutek  czego  jej  lepkość  wzrasta.  Wzrost  lepkości  powoduje  pogorszenie
warunków  drukowania.  Z  tego  względu  istnieje  konieczność  ciągłej  kontroli  i  korekty  tego
parametru w systemie on-line.

Schemat obiegu farby w maszynie przedstawia rysunek 7.

Rys. 7. Schemat obiegu farby ciekłej: 1 – kałamarz, 2 – zbiornik, 3 – pompa, 4 – lepkościomierz,

5 – urządzenie automatycznie dozujące ciekłą substancję [4, s. 172]

Obieg farby w maszynach wklęsłodrukowych jest obiegiem otwartym cyklicznym. Farba

znajduje  się  na  zbiorniku  2,  gdzie  jej  lepkość  jest  w  sposób  ciągły  mierzona  przez  czujnik
lepkościomierza 4.  Lepkościomierz jest sprzęŜony  z zaworem dozownika substancji lotnej 5
i  otwiera  go  automatycznie  w  przypadku  spadku  lepkości  farby.  Dzięki  temu  lepkość  farby
pozostaje  na  stałym  poziomie.  Ze  zbiornika  2  farba  jest  za  pomocą  pompy  3  podawana  do
kałamarza  farbowego  1.  W  kałamarzu  tym  obraca  się  cylinder  formowy,  pobierając  w  ten
sposób farbę. Nadmiar farby rurą wypływową wraca  z powrotem do zbiornika 2.

Obecnie stosuje się rozwiązania, w których cylinder formowy nie obraca się

bezpośrednio w kałamarzu farbowym, a farba nanoszona jest na niego za pomocą dysz
natryskowych lub miękkiego walca umieszczonego w kałamarzu.

Na cylindrze formowym połoŜony jest rakiel, który zgarnia farbę z miejsc

niedrukujących formy. Mechanizm docisku rakla do formy moŜe być róŜny. Przykładowe
rozwiązanie przedstawia rysunek 8.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Schemat budowy i działania docisku rakla: 1 – rakiel, 2 – listwa podpierająca, 3 – podkładki,

4 – korpus, 5, 6 – śruby [3, s. 228]

Rakiel 1 (rys. 8a) z listwą podpierającą 2 jest umieszczony między podkładkami 3.

Całość  znajduje  się  w  korpusie  4  ściśniętym  śrubami  5.  Śruby  6  słuŜą  do  regulacji  kąta
pochylenia  rakla  względem  cylindra  F.  Korpus  4  obraca  się  względem  punktu  „0”.  Docisk
rakla  do  cylindra  zapewnia  przeciwwaga  (rys.  8b)  lub  przekładnia  ślimakowa
samohamowalna (rys. 8c).

Kąt pochylenia rakla w stosunku do formy zaleŜy od charakteru formy, kąta zaostrzenia

rakla, własności farby i innych zmiennych. Kąt ten waha się od 15º do 70º (w praktyce
najczęściej w granicach 43–65º).

W nowoczesnych maszynach stosuje się dociskanie pneumatyczne. Układ taki jest mniej

wraŜliwy na drgania i nie powoduje powstawania smug na odbitce.

W celu dokładniejszego usunięcia farby drukowej z powierzchni cylindra formowego

rakiel dodatkowo wykonuje ruch posuwisto-zwrotny wzdłuŜ osi cylindra. Wielkość przesuwu
wynosi 20–40 mm. Na 3–6 obrotów cylindra wypada 1 ruch rakla. Wzrost prędkości
przesuwu rakla prowadzi do nadmiernego zuŜycia formy i ostrza rakla. Zbyt wolny ruch rakla
moŜe z kolei spowodować powstawanie smug na odbitce drukarskiej.

RóŜne schematy rozwiązań konstrukcyjnych mechanizmów przesuwu rakla przedstawia

rysunek 9.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Schemat mechanizmów przesuwu rakla: a – napęd za pomocą przekładni ślimakowej, b – napęd za

pomocą obrotu krzywki prowadzącej rolkę rakla, c – dźwigniowy napęd rakla od przekładni ślimakowej

[3, s. 228]

Zespół drukujący

Zespół drukujący jest stosunkowo prosty. Składa się z 2 cylindrów: cylindra

dociskowego (pokrytego miękkim obciągiem) i cylindra formowego.

Na obwodzie cylindra drukującego znajdują się łapki oraz mechanizm montowania

obciągu. Sam obciąg wykonany jest z gumy offsetowej o grubości 2 mm.

Cylindry formowe mogą być trojakiego rodzaju:

–

cylindry pełne pokryte warstwą miedzi,

–

trzpienie dostosowane do osadzenia tulei pokrytej warstwą miedzi,

–

cylindry gładkie z systemem do zamocowania blachy miedzianej.
Cylindry napędzane są za pomocą kół zębatych. Ze względu na fakt, Ŝe cylindry formowe

pokrywane są cienką warstwą miedzi (0,1–0,5 mm) przy uŜyciu metody Ballarda obciąg
cylindra drukującego moŜe mieć stałą grubość.

Forma w stosunku do cylindra musi mieć moŜliwość obrotu oraz przesuwu. Problem ten

rozwiązuje  się  przez  obrót  cylindra  lub  trzpienia  z  rurą  przy  stojącym  kole  zębatym
napędzającym  cylinder.  Po  odpowiednim  ustawieniu  formy  koło  to  mocuje  się  na  stałe
z cylindrem. Forma nie ma moŜliwości przesuwu względem osi cylindra i w stosunku do niej
ustawia się marki boczne samonakładaka. Siłę  nacisku między oboma cylindrami reguluje się
najczęściej przez odstawienie cylindra formowego od drukującego.
Urządzenia suszące

Schnięcie farb wklęsłodrukowych następuje przez odparowanie lotnego rozpuszczalnika.

W  maszynach  arkuszowych  suszenie  odbywa  się  przez  nadmuch  gorącego  (60º)  powietrza.
Powietrze  to  doprowadza  się  do  nagrzewnic  za  pomocą  dysz  nadmuchowych.  Intensywność
suszenia  zaleŜy  nie  tylko  od  samej  temperatury,  ale  takŜe  od  strumienia  (ilości)  powietrza
oraz szybkości i kierunku nadmuchu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprócz suszenia konwekcyjnego (przez nadmuch) istnieje równieŜ moŜliwość suszenia

kontaktowego na cylindrach suszących. W tym wypadku część powietrza z nagrzewnic
doprowadzana jest do wnętrza cylindra suszącego.

Dodatkowo, aby zapewnić całkowite wyschnięcie farby, w zespołach suszących arkusz

prowadzony jest wolniej niŜ w trakcie drukowania.
Zastosowanie

Arkuszowe maszyny wklęsłodrukowe były w przeszłości popularne. Drukowano

najczęściej ze zginanych, miedzianych form drukowych, sporządzonych fotochemicznie
i przez wytrawienie, przymocowanych do cylindra formowego.

Stosowane były do drukowania kolorowych czasopism, ilustrowanych ksiąŜek,

katalogów,  prospektów,  trudnych  do  drukowania  plakatów.  Ze  względu  na  dynamiczny
rozwój  technik  drukowania  offsetowego  i  fleksograficznego  pozycja  maszyn  arkuszowych
wklęsłodrukowych  znacznie  zmalała.  Stosując  jednak  maszyny  arkuszowe  i  odpowiednie
farby, moŜna uzyskać efekty nieosiągalne w innych technikach, np. stosować róŜne grubości
lakieru  i  farby,  pokrywać  podłoŜa  farbami  metalicznymi  (złotymi,  srebrnymi)  lub
iriodinowymi.  Znalazło  to  zastosowanie  do  produkcji  opakowań  papierosów,  perfum,
produktów  Ŝywnościowych.  Stąd  obecnie  stosuje  się  czasem  wklęsłodrukowe  maszyny
offsetowe  jako  uzupełnienie  maszyn  offsetowych  (metoda  konwersji  offset-wklęsłodruk
z uŜyciem płyt nylograv).

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie rodzaje form drukowych moŜna stosować w arkuszowych maszynach
wklęsłodrukowych?

Jak jest zbudowany zespół drukujący w maszynach arkuszowych?

Jakie są zadania zespołu drukującego w maszynach arkuszowych?

Z jakich podstawowych mechanizmów składają się maszyny arkuszowe?

Jak wygląda przejście i prowadzenie arkusza w maszynach arkuszowych?

Jakie są zadania i jak jest zbudowany zespół farbowy i drukujący w maszynach
arkuszowych?

Jak wygląda obieg farby w maszynach arkuszowych i jaki cel jego wprowadzenia?

W jaki sposób następuje suszenie farby między zespołami drukującymi?

Jaka jest współczesna pozycja i zastosowanie maszyn arkuszowych?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Narysuj podstawowe zespoły maszyn arkuszowych wklęsłodrukowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się ze schematami budowy róŜnych maszyn wklęsłodrukowych arkuszowych,

wyodrębnić w maszynach poszczególne zespoły,

wykonać rysunki zespołów farbowych,

wykonać rysunki zespołów drukujących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

materiały

informacyjno-techniczne,

prospekty,

katalogi

maszyn

drukujących

wklęsłodrukowych

–

komputer z dostępem do Internetu,

–

materiały piśmienne,

–

zeszyt do ćwiczeń.

Ćwiczenie 2

Przeanalizuj drogę arkusza papieru we wklęsłodrukowej maszynie arkuszowej. Zaznacz

tę drogę na załączonym do ćwiczeń schemacie i uzupełnij brakujący tekst.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z poleceniami zawartymi w karcie pracy,

wyodrębnić w maszynie odpowiednie sekcje, np. sekcję samonakładaka, farbową,
drukującą,

zapoznać się z budową i przeznaczeniem poszczególnych sekcji,

wypełnić kartę pracy zgodnie z poleceniami.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

maszyna drukująca wklęsłodrukowa arkuszowa lub jej model,

–

film dydaktyczny obrazujący pracę i budowę maszyny,

–

karta pracy.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj i zaznacz na przedstawionym schemacie maszyny arkuszowej następujące

zespoły i elementy budowy:
–

zespół farbowy,

–

zespół drukujący,

–

zespół suszący,

–

stos arkuszy przed zadrukowaniem,

–

stos arkuszy po zadrukowaniu,

–

kałamarz farbowy,

–

rakiel,

–

cylinder formowy,

–

cylinder dociskowy.

Rysunek do ćwiczenia 3 [3, s. 220]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować rysunek,

rozróŜnić podstawowe zespoły i elementy budowy,

zaznaczyć odpowiednie zespoły i elementy budowy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

rysunek przedstawiający uproszczony schemat budowy maszyny,

–

arkusz do ćwiczeń,

–

przybory piśmienne.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać podziału maszyn drukujących wklęsłodrukowych?

⁯

2) wyjaśnić cel stosowania maszyn kombinowanych?

⁯

4) wyodrębnić podstawowe mechanizmy maszyn arkuszowych?

⁯

5) scharakteryzować sposób przenoszenia farby z formy na podłoŜe
drukowe?

⁯

6) opisać mechanizm działania samonakładaka?

⁯

7) opisać mechanizm prowadzenia arkusza?

⁯

8) scharakteryzować zespół drukujący?

⁯

9) scharakteryzować zespół farbowy?

⁯

10) opisać rolę rakla w drukowaniu wklęsłym?

⁯

11) omówić sposoby suszenia odbitki między zespołami drukującymi?

⁯

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Maszyny wklęsłodrukowe zwojowe

4.3.1. Materiał nauczania

Maszyny wklęsłodrukowe zwojowe: charakterystyka i podział

Zwojowe maszyny do drukowania wklęsłego są maszynami rotacyjnymi, co oznacza,

e oba współpracujące ze sobą elementy zespołu drukującego (forma drukowa i docisk)

są cylindryczne. Od nowoczesnej maszyny wklęsłodrukowej wymaga się:
–

właściwego oddania tonów,

–

utrzymania delikatnych półtonów,

–

utrzymania dokładnego pasowania kolorów,

–

dobrego suszenia przy duŜej prędkości drukowania,

–

dokładnego złamywania przy róŜnych wielkościach produkcji,

–

wysokiej jakości nawet przy zmianie prędkości,

–

pewności działania mechanizmów pomiarowych, kontrolnych i zabezpieczających.

W nowoczesnej maszynie rolowej zwraca się uwagę na:

–

stały kierunek obrotów cylindrów,

–

złamywak stałego formatu, który umoŜliwia szybszą pracę maszyny,

–

mechanizmy napręŜenia taśmy papieru między rolą a pierwszym zespołem drukującym
oraz automatyczną zmianę roli podczas pracy maszyny,

–

mechanizmy napędu elektrycznego,

–

elementy układu suszącego wstęgę papieru,

–

urządzenia pomiarowe, do sterowania i regulacji.
W zaleŜności od przeznaczenia maszyny rotograwiurowe zwojowe dzieli się maszyny

do drukowania czasopism oraz maszyny do drukowania opakowań, na których zadrukowywać
moŜna nie tylko papier, ale takŜe wszelkiego rodzaju folie.

Ogólnie maszyny rotograwiurowe moŜna podzielić ze względu na szerokość zwoju, na:

–

wąsko-zwojowe o szerokości do 100 cm,

–

normalno-zwojowe o szerokości do 180 cm,

–

szeroko-zwojowe o szerokości powyŜej 180 cm.
Zwiększenie długości cylindra ma swoje uzasadnienie ekonomiczne jednak moŜliwe jest

ono do pewnych granic, poniewaŜ w miarę wzrostu długości cylindra wzrasta jego ugięcie.
Z tego względu, oprócz róŜnych rozwiązań konstrukcyjnych, ze wzrostem długości cylindra
musi wzrastać takŜe jego średnica (a tym samym liczba stron na obwodzie). Przy szerokości
wstęgi 2200 mm minimalny obwód cylindra wynosi 940 mm.

ZaleŜnie od liczby zamontowanych i będących jednocześnie w pracy ról papieru maszyny

moŜemy podzielić na 1-, 2-, 3- i n-zwojowe. Analogicznie zaleŜnie od liczby kolorów dzielą
się one na 1-, 2-, 3-, i n-kolorowe. PoniewaŜ jeden kolor jest zadrukowywany przez jeden
zespół drukowy, więc liczba kolorów odpowiada liczbie zespołów drukujących.

W zaleŜności od formatu maszyny dzielą się na formatu stałego (constanta) oraz

zmiennego (variable). Obecnie dominują te drugie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Schemat maszyny nowoczesnej pięciokolorowej zwojowej rotogrwiurowej Rembrandt firmy KBA

[5, s. 367]

Obieg wstęgi papieru w maszynach zwojowych

W maszynach papier występuje jako zwój, który w formie wstęgi prowadzony jest

między zespołami drukującymi i ponownie po zadrukowaniu i wyschnięciu farby zwijany
w zwój. Istnieje równieŜ moŜliwość zamontowania urządzeń tnących wstęgę
i odbierania zadrukowanego materiału w formie arkuszowej.

Rys. 11. Schemat zwojowej maszyny drukującej: a – system zwój-zwój, b – system zwój-arkusz, A – część

zasilająca, B – część drukująca, C – część końcowa w postaci nawijaka, D – część końcowa krojąca wstęgę

i wykładająca arkusz na stół [4, s.163]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wstęga w maszynie jest pociągana przez kolejne zespoły drukujące. Istotnym

parametrem  jest  utrzymanie  stałej  wielkości  napręŜenia  wstęgi,  co  warunkuje  właściwe
pasowanie  kolorów  oraz  ilustracji  po  obu  stronach  taśmy  papieru.  Taśma  papieru  jest
prowadzona  w  maszynie  przez  ogniwa  napędzane,  a  mianowicie  przez  cylinder  formowy,
cylinder suszący (bęben suszący) i walec wodny. Walec gumowy i stalowy obciąŜający nie są
napędzane.  Rolę  pierwszego  ogniwa  pociągowego  spełnia  cylinder  formowy  pierwszego
zespołu  drukującego,  a  następnie  cylinder  suszący  i  walec  wodny,  dalej  cylinder  formowy
drugiego  zespołu  drukującego  itd.  Średnice  cylindrów  suszących  w  całej  maszynie  są
jednakowe,  podobnie  jak  i  walców  wodnych.  NaleŜy  zwrócić  uwagę,  Ŝe  ze  względu  na
kurczenie  się  taśmy  przy  suszeniu  napręŜenie  papieru  moŜe  być  utrzymane  bez  zwiększenia
prędkości obwodowych poszczególnych ogniw ciągnących.

W nowoczesnych maszynach drukujących stosuje się napędy z indywidualnymi silnikami

tzw.  napęd  bezwałowy.  Walce  wodne  są  napędzane  od  cylindrów  suszących  przez  koła
zębate,  zaś  cylindry  suszące  najczęściej  od  wału  poziomego  górnego  lub  bezpośrednio
od  cylindrów  drukujących  za  pośrednictwem  kół  zębatych  zmianowych  lub  skrzynek
przekładni  bezstopniowej.  Gwałtowna  zmiana  napręŜenia  wstęgi  moŜe  spowodować
przesunięcia w obszarze spasowania kolorów, co oko ludzkie juŜ przy niedokładności 0,2 mm
odbierze  jako  powstanie  miejsc  nieostrych.  Jak  wynika  z  rozwaŜań  teoretycznych,  odchyłki
w  pasowaniu  kolorów  są  tym  mniejsze,  im  mniejsze  są  odległości  między  poszczególnymi
zespołami  drukującymi  oraz  im  większa  jest  długość  papieru  miedzy  zwojem  a  pierwszym
zespołem drukującym. Stosuje się więc specjalny obieg wstęgi między tymi mechanizmami.

Aby napręŜenie wstęgi wahało się w ściśle określonych granicach, stosuje się specjalne

mechanizmy napinające wstęgę. Obecnie głównym ogniwem hamującym jest taśma (pas)
na obwodzie zwoju (roli), a hamowanie na osi spełnia rolę pomocniczą. Zmniejszając zakres
wahań napręŜeń w mechanizmach automatycznego napręŜania, moŜna osiągnąć dobra jakość
produktu końcowego.

W maszynach wklęsłodrukowych zwojowych szczególną uwagę poświęca się

automatycznej zmianie zwoju podczas biegu maszyny. Zmiana obrotów cylindrów maszyny
prowadzi do zmian w napręŜeniu wstęgi papieru. DąŜy się więc obecnie do tego, aby zmiana
zwoju odbywała się przy niezmniejszonej prędkości pracy maszyny.
Zespoły farbowe

W maszynach wklęsłodrukowych arkuszowych i zwojowych stosuje się zespoły farbowe

do farb ciekłych, pracujące w systemie obiegowym.

Schemat takiego systemu przedstawiony jest na rysunku 12.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12. Schemat obiegu farby w maszynie zwojowej wklęsłodrukowej: a) 1– przelew, 2 – sito, 3 – kałamarz,

4 – cylinder formowy, 5 – wanna, 6 – chłodnica, 7 – pompa, 8 – Viscomex, 9 – magnes prętowy,

10 – zbiornik, b) schemat Viscomexu: 1 – zbiornik na farbę, 2 – czujnik poz. farby, 3 – miernik sonda, 4 – zawór

pneumatyczny, 5 – przewody doprowadzające farbę i rozpuszczalnik, 7 – regulator, 8 – wzmacniacz impulsów,

9 – przewody doprowadzające impulsy z pozostałych kałamarzy [6, s. 285]

Do zbiornika podawane są farba i rozpuszczalnik. Właściwą konsystencję i jednakowe

natęŜenie  koloru  farby  otrzymuje  się  przez  odpowiedni  dobór  składników  za  pomocą
specjalnego  urządzenia  Viscomex.  Pompa  głębinowa  zasysa  farbę  przez  smok  i  tłoczy
przewodem  przez  chłodnicę  przeciwprądową  do  wanienki,  w  której  przez  zanurzenie
następuje  nafarbianie  cylindra  formowego.  Nadmiar  farby  przez  przelew  i  sito,  na  którym
osadzają się strzępki papieru, trafia do zbiornika farbowego.

Oprócz klasycznego, zanurzeniowego systemu nadawania farby, rozróŜnia się takŜe inne

systemy, których schematy przedstawia rysunek 13.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 13. Systemy farbowe: a – zanurzeniowy, b – omywający ze wstępnym raklem, c – omywający

z wałkiem, d – z wałkiem nadającym, e – kombinowany [3, s. 247]

System farbowy zanurzeniowy (rys. 13a)

Cylinder obraca się bezpośrednio w kałamarzu, który od spodu zasilany jest świeŜą farbą,

nadmiar  farby  usuwany  jest  przez  przelew  w  górnej  części  kałamarza.  Wzrost  szybkości
obrotów  cylindra  formowego  powoduje  wzrost  intensywności  mieszania  farby  w  kałamarzu
i zapewnia lepsze pokrycie powierzchni cylindra formowego farbą.
System farbowy tzw. omywający z raklem wstępnym (rys. 13b c)

System omywający z tzw. wstępnym raklem oraz obiegowym krąŜeniem farby

charakteryzuje  się  tym,  iŜ  na  całej  długości  cylindra  poza  linią  nacisku  (druku)  znajduje  się
listwa  lub  wałek  tworzący  rynienkę  między  kałamarzem  a  powierzchnią  cylindra.  Do  tej
rynienki  doprowadzona  jest  farba.  Nadmiar  farby  z  cylindra  skapuje  do  kałamarza  pod  nim
skąd  systemem  obiegu  jest  powtórnie  zawracany  do  rynienki.  Wspomniana  wyŜej  listwa
stanowi  tzw.  wstępny  rakiel.  Wykonany  jest  on  z  metali,  tworzywa  sztucznego  lub  nylonu
w  formie  cienkiej,  gęstej  szczotki.  Rakiel  właściwy  umieszczony  jest  po  przeciwnej  stronie
listwy.  Przy  tym  systemie  nafarbiania  nie  występuje  zjawisko  pienienia  farby  i  nikną
pęcherze. Jest on obecnie często stosowany.
System farbowy z wałkiem nadającym

W budowie podobny jest do systemu zanurzeniowego, ale posiada dodatkowy wałek

obracający się w kałamarzu i nadający farbę na cylinder formowy (cylinder nie jest zanurzony
w farbie).
System farbowy kombinowany

Stanowi modyfikację i połączenie systemu zanurzeniowego z systemem omywającym.
W celu utrzymania stałej temperatury farby kałamarze chłodzi się niekiedy wodą.

Ze względu na fakt, Ŝe farby wklęsłodrukowe zawierają duŜe ilości substancji lotnych
kałamarze powinny być szczelnie zakryte. Podyktowane jest to nie tylko stratami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

rozpuszczalnika przez jego odparowanie, ale równieŜ przepisami bezpieczeństwa i higieny
pracy (zagroŜenie poŜarowe) i wymogami ochrony środowiska.

Mechanizmy rakla dla maszyn wklęsłodrukowych arkuszowych znalazły równieŜ

częściowo  zastosowanie  w  maszynach  rolowych.  Rakiel  musi  równomiernie  przylegać  do
całej powierzchni cylindra, aby jego nacisk był jednakowy.  Im większy nacisk, tym szybsze
zuŜycie  rakla,  a  tym  samym  częstsza  jego  wymiana  i  postój  maszyny.  Obecnie  do  kontroli
kąta ustawienia rakla i siły jego nacisku stosuje się urządzenia pneumatyczne.

Rys. 14. Rakiel: a – mechanizm rakla, b – regulacja nacisku [3, s. 251]

Zespoły drukujące

Podstawowym zadaniem zespołu drukującego jest przeniesienie farby z formy drukowej

na zadrukowywane podłoŜe.

Klasyczny zespół drukujący składa się z: cylindra formowego, mechanizmów przesuwu

cylindra, gumowego walca (presera), który w maszynach wąskoformatowych wykonany jest
w postaci jednego walca, zaś przy maszynach szerokoformatowych ma małą średnicę
w stosunku do cylindra i dociskany jest przez jeden lub dwa stalowe walce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Schemat rozwiązań zespołu dociskowego w zwojowych maszynach wklęsłodrukowych

z jednym wałkiem lub dwoma obciąŜającymi wałkami stalowymi [8, s. 231]

Między cylindrem formowym a wałkiem gumowym (preserem) nie ma Ŝadnego

powiązania napędem. Wałek obraca się dzięki sile tarcia.

Budowę zespołu drukującego oraz farbowego maszyny Albert Frankenthal przedstawia

rysunek 16.

Rys. 16. Przekrój zespołu drukującego i farbowego maszyny [5, s. 359]

Wstęga papieru do cylindra formowego 1 jest dociskana przez preser 2, a ten z kolei

przez cylinder obciąŜający 3. Cylinder formowy musi mieć moŜliwość przesuwu wzdłuŜ
swojej osi oraz niewielkiego obrotu w stosunku do koła zębatego napędzającego, co jest
konieczne do regulacji pasowania kolorów między cylindrami.
Urządzenia suszące

Po naniesieniu farby na zadrukowany materiał naleŜy odbitkę wysuszyć przed jej

przejściem do kolejnego zespołu drukującego. Funkcje te spełniają urządzenia suszące, które
w zdecydowany sposób wpływają na prędkość drukowania.

W maszynach zwojowych suszenie moŜe odbywać się przez nadmuch gorącego

(maszyny szybkobieŜne) powietrza.

Na przykład z miejsc całkowicie pokrytych farbą, prędkość parowania rozpuszczalnika

bez strumienia powietrza wynosi 40–50 sekund. Podczas nadmuchu powietrzem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

gorącym (50–80º) prędkość parowania zwiększa się ok. 10 razy i w takim teŜ stopniu
zmniejsza czas schnięcia.

Oprócz temperatury na prędkość schnięcia farby mają wpływ równieŜ: prędkość

nadmuchiwanego powietrza, kąt ustawienia dysz oraz kierunek jego przepływu. Ze względu
na tę ostatnią cechę urządzenia moŜemy podzielić na:
–

współbieŜne,

–

przeciwbieŜne,

–

kombinowane.

W maszynach zwojowych suszenie wstęgi przebiega przy udziale urządzeń grzejnych

oraz opływu powietrza dookoła wstęgi.

Schemat obiegu powietrza w sekcjach z cylindrem grzejnym przedstawia rysunek 17.

Rys. 17. Schemat obiegu powietrza w maszynie rotograwiurowej (wklęsłodrukowej): 1 – cylinder grzejny,

2 – dysze, 3 – przewody, 4 – przewód główny, 5 – wentylator, 6 – nagrzewnica, 7, 8 – przewody,

9 – przewód [3, s. 266]

Po zadrukowaniu wstęga papieru wchodzi na cylinder grzejny 1, od wewnątrz ogrzewany

grzałkami  elektrycznymi  lub  parą  wodną.  Cylinder  suszy  wstęgę  kontaktowo  od  spodu.
Dodatkowo  na  wstęgę  na  cylindrze  nadmuchiwane  jest  powietrze  z  dysz  2.  Powstająca
mieszanka  par  powietrza  i  rozpuszczalnika  odprowadzana  jest  przewodami  3  do  głównego
przewodu 4. Przed tym  przewodem część par i powietrza jest wyciągana  przez wentylator 5
i  trafia  do  nagrzewnicy  6.  Tu  powietrze  jest  ogrzewane  i  powtórnie  zawracane  do  dysz  2.
Zabieg  ten  zwiększa  koncentrację  par  ksylenu,  co  pozwala  na  zmniejszenie  urządzeń
do regeneracji tego rozpuszczalnika i obniŜa koszty eksploatacji. Przewodami 7, 8 wyciągane
są  pary  tworzące  się  na  powierzchni  kałamarza,  zaś  przewodem  9  daje  się  nadmuch  na
cylinder.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wzrost temperatury wstęgi ma jednak ujemny skutek. Powoduje kurczenie się włókien

papieru, a w efekcie niespasowanie kolorów. Kontakt z gorącą powierzchnią cylindra
intensyfikuje to zjawisko. Z tego względu w nowoczesnych maszynach wstęgę prowadzi się
na komorach suszących bez cylindra, wykorzystując jedynie system suszenia konwekcyjnego.
Schemat takiej komory przedstawia rysunek 18.

Rys. 18. Schemat zespołu drukująco-suszącego z podwójną komorą suszącą firmy KBA: 1 – wstęga

papieru, 2 – komora susząca, 3 – zespół suszący, 4 – wałek dociskowy, 5 – cylinder formowy, 6 – zespół

farbowy, 7 – machanizm rakla, 8 – register pasowania, 9 – wstęga papieru [5, s. 361]

System ten nie eliminuje całkowicie zjawiska kurczenia wstęgi a jedynie je ogranicza.

W celu skompensowania kurczenia papieru po kaŜdym zadruku wstęga zostaje nawilŜana.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zalety drukowania na maszynach wklęsłodrukowych zwojowych:
–

bardzo wysoka jakość druku (wysoka gęstość punktów rastrowych, dochodząca
do 120 linii/cm),

–

bardzo dobre odwzorowanie szeregu drobnych motywów, występujących jeden obok
drugiego,

–

stabilna i powtarzalna jakość druku,

–

moŜliwość drukowania duŜych nakładów w krótkim czasie,

–

moŜliwość stosowania bardziej ekonomicznych gatunków papieru,

–

uzyskiwanie efektów nieosiągalnych w innych technikach (np. stosowanie róŜnych
grubości lakieru i farby oraz farb metalicznych),

–

zastosowanie do produkcji cylindrów miedzi, będącej w 100% surowcem nadającym się
do powtórnego przetwarzania,

–

moŜliwość stosowania produkcji inLine (drukowanie, powlekanie, tłoczenie, cięcie,
złamywanie itp.), a więc gotowe produkty mogą być wytwarzane w jednym cyklu,
W porównaniu z drukowaniem offsetowym i fleksograficznym technika drukowania

wklęsłodrukowego jest procesem prostym, który wymaga mniejszej wiedzy fachowej.
Wady:
–

wysokie koszty związane z przygotowaniem do druku (cylindry grawerowane),

–

wysokie koszty, dotyczące logistyki i składowania cylindrów,

–

brak uzasadnienia ekonomicznego przy realizacji małych nakładów (poniŜej 50.000 m

–

stosunkowo wysokie odpady materiałowe, związane z uruchomieniem zleceń,

–

powaŜne ograniczenia przy zadruku podłoŜy o zaniŜonych lub zmiennych parametrach
jakościowych. To samo dotyczy farb i rozpuszczalników.

Przyszłość wklęsłodruku

Na współczesnym rynku poligraficznym wklęsłodruk „toczy walkę” z fleksografią

i  offsetem.  Te  konkurencyjne  techniki  wymagają  znacznie  mniejszych  nakładów
inwestycyjnych  i  eksploatacyjnych,  a  jednocześnie  jakość  ich  druków  zaczyna  być
porównywalna  z  techniką  wklęsłodrukową.  Jednak  przy  realizacji  wysokonakładowych
zamówień,  o  bardzo  wysokiej  jakości  druku  lub  przy  zamówieniach  powtarzających  się
cyklicznie  rotograwiura  wciąŜ  wiedzie  prym.  Aby  jednak  sprostać  rosnącym  wymaganiom
odbiorców  i  utrzymać  pozycję  na  rynku,  konieczne  jest  wprowadzenie  w  tej  technice
innowacyjnych  rozwiązań  systemowych.  Chodzi  tu  nie  tylko  o  obniŜenie  kosztów
inwestycyjnych  i  eksploatacji  maszyn.  Dodatkowo  zaostrzenie  przepisów  dotyczących
ochrony środowiska wymusza takŜe stosowanie technologii proekologicznych.

Dlatego znani producenci maszyn podjęli intensywne działania, dostosowując

konstrukcje i sam proces do obecnych oczekiwań.

Zmiany te idą przede wszystkim w kierunku:

–

skrócenia czasu zbrojenia maszyny drukującej, tj. posadowienia cylindrów w wózkach,
instalowanie wózków w sekcjach drukujących i ich demontaŜu po wykonanej pracy,

–

wzrostu precyzji sterowania dzięki eliminacji przekładni mechanicznych i zastępowaniu
ich bezpośrednimi napędami i tzw. „wałami elektronicznymi”,

–

skrócenia czasu ustawienia pasowania kolorów,

–

elektronicznego sterowania coraz większą ilością parametrów druku,

–

coraz bardziej zaawansowanej elektronicznej kontroli wydruku, z moŜliwością ciągłego
porównania ze wzorcem idealnym,

–

szybkiej wymiany i ustawienia noŜy raklowych,

–

relatywnego obniŜenia cen maszyn,

–

zwiększenia obwodu cylindrów drukowych (nawet do 2 m w maszynie KBA), co wpływa
na szybkość drukowania (np. czasopismo 64-stronicowe w kolorze, formatu A4 moŜna
drukować z prędkością ponad 85 tysięcy egz./h),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

automatyzacji i komputeryzacji obsługi,

–

budowy maszyn o orientacji pionowej,

–

budowy wolniejszych (tym samym tańszych) maszyn do drukowania małych nakładów.
Uruchomienie maszyn z małą prędkością pozwala takŜe na:

–

zmniejszenie ilości makulatury rozbiegowej,

–

zmniejszanie nakładu kosztów na produkcję cylindrów drukujących (zastosowanie
grawerowania za pomocą wiązki laserowej lub strumienia elektronów),

–

udoskonalenia metod hartowania cylindrów, a tym samym zwiększenia trwałości form,

–

stosowania przyjaznych dla środowiska farb UV,

–

zastąpienia tlenu w systemach usuwania par rozcieńczalników gazem obojętnym –
azotem (eliminuje to niebezpieczeństwo wybuchu lub poŜaru).

Czy technika wklęsłodrukowa będzie wiodącą w poligrafii zaleŜy przede wszystkim

od relacji ekonomicznych.

Decydując się na zastosowanie techniki rotograwiurowej, zawsze naleŜy kierować się

określonymi kryteriami wyboru i wcześniej odpowiedzieć sobie na następujące pytania:
–

Jak duŜe nakłady będą zamawiane przez klientów i jaka będzie ich powtarzalność?

–

Czy klienci będą gotowi opłacić wszystkie koszty wykonania cylindrów, jeszcze przed
otrzymaniem produktu?

–

Czy uzgodniona cena produktu będzie pokrywała wysoki koszt amortyzacji maszyny,
zwiększone koszty energii, stosunkowo wysokie koszty odpadów produkcyjnych?

–

Czy będą zagwarantowane dostawy materiałów najwyŜszej i powtarzalnej jakości
(najlepiej z tych samych dobrze znanych źródeł)?

–

Czy zespół operatorów jest dostatecznie przeszkolony?

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak moŜna podzielić maszyny wklęsłodrukowe zwojowe?

Jakie są podstawowe mechanizmy maszyn wklęsłodrukowych zwojowych?

W jaki sposób prowadzona jest wstęga w maszynach wklęsłodrukowych zwojowych?

Jakie są systemy nadawania farby na walec formowy w maszynach wklęsłodrukowych
zwojowych?

Jak jest zbudowany zespół drukujący w maszynach wklęsłodrukowych zwojowych?

Jakie czynniki warunkują przebieg procesu schnięcia farby w maszynach
wklęsłodrukowych zwojowych?

Jaki wpływ ma suszenie na jakość otrzymanych odbitek?

Jaka jest współczesna pozycja i zastosowanie maszyn wklęsłodrukowych zwojowych?

Jakie są nowoczesne tendencje w budowie maszyn wklęsłodrukowych?

10.

Jakie są wady i zalety techniki wklęsłodrukowej?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Narysuj podstawowe zespoły maszyn zwojowych wklęsłodrukowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałami ilustrującymi konstrukcje róŜnych maszyn zwojowych,

wyodrębnić w maszynach poszczególne zespoły,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykonać rysunki zespołów farbowych,

wykonać rysunki zespołów drukujących.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

materiały

informacyjno-techniczne,

prospekty,

katalogi

maszyn

drukujących

wklęsłodrukowych,

–

komputer z dostępem do Internetu,

–

materiały piśmienne,

–

zeszyt do ćwiczeń.

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj przedstawiony na rysunku system farbowy.

Rysunek do ćwiczenia 2 [3, s. 247]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

rozróŜnić systemy farbowe,

dopasować odpowiednie określenie do rysunków,

uzasadnić wybór.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

rysunki róŜnych systemów farbowych,

–

arkusz ćwiczeń,

–

przybory piśmienne.

Ćwiczenie 3

Odszukaj w maszynie (modelu maszyny) określony mechanizm (element zespołu)

i narysuj jego schemat.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się dokładnie z treścią ćwiczenia,

wyodrębnić w maszynie (modelu) określony mechanizm (element zespołu),

zapoznać się z jego budową i przeznaczeniem,

wykonać uproszczony rysunek mechanizmu (elementu).

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

schematy budowy maszyn i prezentacje multimedialne,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

foldery, katalogi, schematy budowy maszyn,

–

komputer z dostępem do Internetu,

–

materiały piśmienne.

Ćwiczenie 4

Wyjaśnij, dlaczego przedstawione poniŜej systemy farbowe nie mogą poprawnie

funkcjonować. Zaznacz na rysunkach nieprawidłowości i podpisz (nazwij) podstawowe
elementy zespołów.

Rysunek do ćwiczenie 4 [3, s. 247]

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

rozpoznać na przedstawionych schematach elementy systemów farbowych,

przeanalizować konstrukcję systemów farbowych,

przeanalizować obieg farby w przedstawionych systemach.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

karta pracy,

–

przybory piśmienne.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

dokonać podziału maszyn wklęsłodrukowych zwojowych?

⁯

określić wymagania stawiane nowoczesnym maszynom
wklęsłodrukowym zwojowym?

⁯

wyodrębnić podstawowe mechanizmy i zespoły maszyn
wklęsłodrukowych zwojowych?

⁯

scharakteryzować sposób prowadzenia wstęgi w maszynach
wklęsłodrukowych zwojowych?

⁯

scharakteryzować budowę i rodzaje zespołów
farbowych w maszynach wklęsłodrukowych zwojowych?

⁯

omówić obieg farby w maszynach wklęsłodrukowych zwojowych? ⁯

⁯

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

opisać budowę zespołu farbowego maszyn wklęsłodrukowych
zwojowych?

⁯

omówić sposoby suszenia wstęgi w maszynach wklęsłodrukowych
zwojowych?

⁯

wymienić parametry wpływające na czas suszenia
odbitki w maszynach wklęsłodrukowych zwojowych?

⁯

10)

omówić zastosowanie maszyn wklęsłodrukowych zwojowych?

⁯

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Maszyny tampondrukowe

4.4.1. Materiał nauczania

Druk tamponowy

Druk tamponowy (tampondruk) stworzony został do wykonywania nadruków na

przedmiotach trójwymiarowych (kształtkach), których nie moŜna zadrukować innymi
technikami. Zastosowanie miękkiego, elastycznego tamponu umoŜliwia takŜe proste i szybkie
zadrukowywanie materiałów kruchych i wraŜliwych na nacisk (np. bombki choinkowe).

Na przestrzeni ostatnich kilkunastu lat rozwój przemysłu, a w szczególności reklamy

spowodował,  Ŝe  drukuje  się  ta  metodą  prawie  wszystko,  od  oznakowań  na  artykułach
przemysłowych,  poprzez  artykuły  codziennego  uŜytku  do  wszelkiego  rodzaju  gadŜetów
i  artykułów  reklamowych.  Rodzaje  materiału,  na  których  moŜna  drukować,  zwykle
ograniczony  jest  jedynie  tym,  czy  dostępna  jest  farba,  która  będzie  miała  odpowiednią
przyczepność do podłoŜa. Tak więc drukuje się na metalu, drewnie, tworzywach sztucznych,
szkle,  ceramice,  tkaninach,  papierze,  gumie  i  innych.  Wykonywać  moŜna  druki
wielokolorowe i wielobarwne.

Rys. 19. Schemat maszyny do drukowania tamponowego, 1 – podstawa maszyny, 2 – forma drukowa,

3 – nóŜ zgarniający, 4 – tampon, A – w połoŜeniu pobierającym farbę, B – w połoŜeniu przenoszącym farbę,

C – w połoŜeniu przekazującym farbę, 5 – zadrukowywany przedmiot [4, s. 185]

Maszyny tampondrukowe

Bez względu na konstrukcję drukarka tamponowa powinna spełniać następujące wymogi:

–

dokładność i powtarzalność przemieszczeń tamponu,

–

brak wstrząsów i wibracji podczas pracy,

–

łatwość ustawienia i utrzymania własności farby drukowej (szybkość schnięcia farby
decyduje o jakości przenoszenia farby z formy drukowej na wyrób),

–

łatwość przezbrajania urządzenia,

–

łatwość zmiany formy drukowej i tamponu,

–

bezpieczeństwo pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drukarki tamponowe moŜna podzielić na:
–

ręczne,

–

półautomatyczne,

–

automatyczne.

Drukarki tamponowe ręczne

Obecnie, ze względu na niską wydajność oraz wysokie wymagania stawiane produktom,

drukarki tamponowe ręczne stosowane są sporadycznie. Ich zastosowanie ze względu na niski
koszt jest wygodne przy realizacji krótkich serii, gdy czas ustawienia maszyny byłby dłuŜszy
niŜ czas drukowania, jak równieŜ do testowania tamponów, farb i form drukowych.
Drukarki tamponowe półautomatyczne

Zgodnie z nomenklaturą stosowaną w poligrafii są to drukarki, w których operator musi

ręcznie  umieścić  przedmiot  zadrukowywany  w  gnieździe  i  wyjąć  go  po  nadruku.  Pozostałe
czynności  są  zautomatyzowane.  Cykl  druku  powtarza  się  z  określoną  częstotliwością.
Operator  musi  wtedy  nadąŜyć  z  wkładaniem  i  wyjmowaniem  przedmiotów.  PoniewaŜ
zadaniem operatora jest równieŜ ocena jakości nadruku, rzeczywista wydajność półautomatu
jest ograniczona umiejętnościami operatora, a nie teoretyczną wydajnością drukarki.
Drukarki tamponowe automatyczne

Wszystkie operacje związane z drukowaniem wykonywane są automatycznie.

W  automatach  drukarka  moŜe  być  zintegrowana  z  urządzeniem  do  aktywacji  powierzchni
wyrobu,  usuwania  ładunków  elektrycznych  lub  z  suszarkami.  Występują  tez  automaty,
w  których  nadruk  stanowi  operację  dodatkową,  do  automatycznego  montaŜu,  pomiaru
parametrów  i  selekcji  wyrobów.  Urządzenia  te  wyposaŜone  są  takŜe  w  systemy
automatycznej  regulacji  lepkości  farby,  systemu  automatycznego  czyszczenia  tamponu  czy
wizyjne układy kontroli jakości nadruku.

W automatach o duŜej wydajności stosuje się zwykle druk na wielu wyrobach

jednocześnie lub drukowanie w wielu miejscach na przedmiocie.
Cechy konstrukcyjne maszyn tampondrukowych

Drukarkę tamponową charakteryzują dwa podstawowe parametry, które mają znaczenie

przy wyborze urządzenia. Są to: wielkość formy drukowej i siła docisku tamponu.

Wielkość formy decyduje jak duŜy nadruk moŜe być wykonany pod warunkiem, Ŝe siła

nacisku tamponu umoŜliwia jego dociśnięcie do wymaganej powierzchni, przy czym
sztywność urządzenia musi zapewnić wymaganą dokładność i trwałość. Próby obejścia tej
zaleŜności, np. wykonywanie duŜych nadruków na drukarce o małej sile docisku nadmiernie
płaskiego i miękkiego tamponu, prowadzi do pogorszenia jakości nadruku.

Obecnie spotyka się dwa podstawowe rozwiązania konstrukcyjne drukarek:

–

drukarki tamponowe z poziomym przesuwem formy drukowej i wyłącznie pionowym
ruchem tamponu,

–

drukarki tamponowe, w których forma drukowa jest nieruchoma, a tampon przesuwa się
w poziomie i pionie.

Zaletą pierwszego rozwiązania jest moŜliwość osiągnięcia większych szybkości pracy,

poniewaŜ  nie  przemieszczany  poziomo  tampon  nie  ma  tendencji  do  wpadania  w  drgania.
Wadą  jest  ograniczenie  szerokości  formy  drukowej  (wielkości  nadruku).  Częściej  spotykane
są urządzenia z nieruchomą formą. Zaletą tego rozwiązania jest to, Ŝe urządzenie moŜe mieć
duŜą  szerokość,  co  jest  istotne  przy  wykonywaniu  duŜych  nadruków  oraz  w  drukarkach
wielokolorowych.

JeŜeli jest konieczne wykonanie nadruku na bocznej powierzchni przedmiotu, a nie ma

moŜliwości  zmiany  jego  połoŜenia  to  naleŜy  zastosować  drukarkę  z  obrotowym  tamponem.
Tampon  taki  po  pobraniu  farby  z  formy  drukowej  jest  podnoszony  i  obracany  o  kąt
regulowany  w  zakresie  45–90º,  a  następnie  pod  nastawionym  kątem  dociskany
do zadrukowywanej kształtki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rodzaje napędów

Powszechnie stosowane do tej pory w drukarkach tamponowych napędy hydrauliczne,

choć  umoŜliwiające  duŜą  siłę  docisku  tamponu,  nie  są  w  stanie  sprostać  rosnącym
zapotrzebowaniom  odbiorców  na  estetykę  wyrobu.  Rozwój  liniowych  napędów
elektrycznych,  z  moŜliwością  cyfrowego  projektowania  trajektoru  ruchów  (szybkości
i  połoŜenia)  zaowocował  powstaniem  nowej  generacji  numerycznie  sterowanych  drukarek
tamponowych,  w  których  moŜna  zaprogramować  wykonywanie  nadruków  w  dowolnym
miejscu na dowolnym przedmiocie, a nawet automatyczny dobór i wymianę tamponów.

Zastosowanie tego rodzaju urządzeń jest jednak wciąŜ ograniczone, ze względu na

wysoką cenę.
Systemy nakładania farby

W tradycyjnych drukarkach tamponowych do zaciągania farby słuŜy swobodnie

zawieszona  płytka  stalowa  lub  z  tworzywa  sztucznego  (szpatułka),  a  farbę  z  powierzchni
niedrukujących formy zgarnia precyzyjny stalowy rakiel. System ten stawia przed operatorem
wymóg  regularnej  korekcji  lepkości  farby  przez  dolewanie  i  mieszanie  rozcieńczalnika.
Dokładne przygotowanie rakla zgarniającego, zachowanie jego równoległości do powierzchni
formy drukowej i moŜliwie mały docisk są niezbędne do zapewnienia dostatecznej trwałości
formy. Obecnie coraz częściej stosuje się tzw. zamknięte systemy farbowe w postaci komory
z ostrą krawędzią raklującą.

Zalety tych systemów to:

–

niewystępowanie zjawiska podsychania farby podczas pracy,

–

zmniejszona emisja par rozcieńczalników,

–

szybkie przezbrajanie.

Wady natomiast to większy koszt form drukowych i wyŜsze wymagania dotyczące ich
powierzchni.
Systemy drukowania wielokolorowego

Zaletą druku tamponowego jest moŜliwość drukowania „mokre-na-mokre”. Nowa

warstwa  farby  moŜe  być  nadrukowana  bezpośrednio  po  naniesieniu  poprzedniego  nadruku.
Własność  ta  jest  wykorzystywana  w  urządzeniach  do  druku  wielokolorowego.  Najczęściej
spotykane  są  urządzenia  do  druku  tamponowego  w  wielu  kolorach,  z  cyklicznym
przemieszczeniem  przedmiotów  drukowanych  lub  z  przemieszczeniem  jednego  przedmiotu
drukowego. W rozwiązaniu pierwszym bazą urządzenia jest przenośnik o stałym, dokładnym,
skoku. MoŜe to być wielopozycyjny stół obrotowy lub przenośnik liniowy w kształcie bieŜni
(caree) czy „gąsiennicy”. KaŜda pozycja przenośnika jest zaopatrzona w gniazdo mocowania
przedmiotu. Do przenośnika jest dostawionych kilka drukarek jednokolorowych lub drukarka
wielokolorowa,  wyposaŜona  w  kilka  zespołów  farbowych  i  odpowiadającą  im  liczbę
tamponów.  Odległości  pomiędzy  wzorami  na  formach  drukowych  i  pomiędzy  osiami
tamponów muszą odpowiadać stałej odległości pomiędzy połoŜeniami przenośnika. Operator
lub  podajnik  wykłada  przedmioty  do  gniazd,  tampony  kolejnych  drukarek  lub  kolejne
tampony  drukarki  wielokolorowej  nanoszą  kolejne  kolory  na  przemieszczające  się
przedmioty.

Zadrukowany przedmiot jest usuwany ręcznie lub samoczynnie. Zaletą tego rozwiązania

jest szybkość pracy, teoretycznie równa szybkości druku w jednym kolorze. Wadą
konieczność wykonań i precyzyjnego ustawienia wielu gniazd. Rozwiązanie to znajduje
zastosowanie w produkcji wieloseryjnej.

Rozwiązanie drugie jest oparte na wykorzystaniu liniowego stołu przesuwnego, który

przyjmuje  od  2  do  4–6  precyzyjnie  pozycjonowanych  połoŜeń.  Stosowana  drukarka
tamponowa do druku wielokolorowego jest tak zaprogramowana, Ŝe po fazie zabierania przez
tampony  farb  z  formy  tampony  wykonują  odpowiednio  od  2  do  4–6  ruchów  w  dół  na
przedmiot.  Po  kaŜdym  nadruku  przedmiot  jest  przesuwany  pod  następny  tampon,  a  po

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zakończeniu cyklu wraca do pierwszego połoŜenia. W jednym cyklu drukarki nadruk jest
wykonywany tylko na jednym przedmiocie, koszt wykonania gniazda jest niski, a czas
ustawiania krótki. Wydajność urządzenia jest znacznie niŜsza.

Liniowe stoły przesuwne o liczbie połoŜeń do czterech mają zwykle nieprogramowalne

napędy pneumatyczne. DroŜsze, lecz znacznie wygodniejsze, jest rozwiązanie z napędem
elektrycznym, w którym liczba połoŜeń i kolejność przemieszczeń jest programowalna.

W opisanych rozwiązaniach stosuje się oddzielnie formy drukowe dla kaŜdego koloru lub

jedna formę drukową, na której znajdują się obrazy odpowiadające wszystkim kolorom. JeŜeli
taka forma jest wykonana dokładnie, czas ustawienia druku jest minimalny.

W rozwiązaniu z oddzielnymi formami ustawienie druku wielokolorowego jest

czasochłonne. Wadą opisanych rozwiązań jest ograniczona wielkość przedmiotu, który moŜe
być  zadrukowywany  w  kilku  kolorach.  Tylko  jeden  tampon  moŜe  w  kaŜdej  fazie  stykać  się
z przedmiotem. Do drukowania na większych przedmiotach moŜna wykorzystać praktycznie
jedynie  rozwiązanie  z  liniowym  stołem  przesuwnym  i  kilkoma  niezaleŜnie  uruchamianymi
drukarkami  jednokolorowymi  lub  drukarką  wielokolorową  z  niezaleŜnymi  wysuwami
tamponów. Wszystkie tampony wysuwają się jednocześnie na formę drukową, lecz wyłącznie
w zadanej kolejności na przedmiot drukowany.

Ciekawym rozwiązaniem drukowania w pięciu kolorach jest tzw. „karuzela”. Jest to

drukarka o napędzie mechanicznym, z pięcioma tamponami umieszczonymi na ramionach
obrotowej kolumny i z pięcioma zespołami farbowymi, które równieŜ obracają się względem
centralnej osi. KaŜdemu obrotowi kolumny tamponów o 72 stopnie odpowiada obrót
zespołów farbowych o taki sam kąt. KaŜdemu tamponowi odpowiada jeden zespół farbowy.
Cykl jest następujący:
–

opuszczenie kolumny tamponów, pierwszy tampon zabiera farbę z formy,

–

podniesienie kolumny, obrót kolumny i zespołów farbowych o 72 stopnie,

–

ponowne opuszczenie kolumny, pierwszy tampon drukuje, drugi zabiera farbę z drugiej
formy.

4.4.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są wady i zalety druku tamponowego?

Jakie jest zastosowanie druku tamponowego?

Na czym polega drukowanie tamponowe?

W jaki sposób otrzymuje się odbitki wielobarwne w tampon druku?

Na czym polega drukowanie „mokre na mokre”?

Jakie są zalety zamkniętych systemów farbowych z ostrą krawędzią raklującą?

Pochodną jakiej techniki jest drukowanie tamponowe?

Jakie dwie podstawowe cechy charakteryzują drukowanie tamponowe?

Co to jest i do czego słuŜy tzw. „karuzela” w drukowaniu tamponowym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3.

Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oceń poprawność wykonania nadruku na kształtce.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dokonać analizy jakości drukowania pod kątem doboru kształtki i wielkości tamponu,

obejrzeć odbitkę i sprawdzić, czy nie ma na niej zabrudzeń i uszkodzeń mechanicznych,

ocenić prawidłowość odwzorowania rysunku i barwy,

opisać zauwaŜone błędy i określić sposób ich eliminacji.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

zadrukowana kształtka,

–

lupa,

–

karta pracy,

–

przybory piśmienne.

Ćwiczenie 2

Wykonaj nadruk na określonej kształtce techniką tampodruku.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

wymierzyć kształtkę,

określić miejsce nadruku i jego wielkość,

dobrać odpowiednią wielkość i kształt tamponu,

przeanalizować sytuację technologiczną, w jakiej będzie wykonywane drukowanie,

dokonać wyboru urządzeń pomocniczych,

przygotować formę do drukowania,

wykonać próbne drukowanie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

zestaw tamponów o róŜnych wymiarach i kształtach,

–

forma drukowa i farba,

–

kształtka do zadrukowania,

–

rakiel,

–

zeszyt do ćwiczeń,

–

rodki czystości (do mycia formy i tamponu),

–

materiały piśmienne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4.

Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

sklasyfikować drukarki tamponowe?

⁯

omówić proces drukowania tamponowego?

⁯

określić wady i zalety drukowania tamponowego?

⁯

przedstawić zastosowanie tampondruku?

⁯

wskazać rozwiązania konstrukcyjne w drukarkach tamponowych?

⁯

scharakteryzować systemy drukowania wielokolorowego

tamponowego?

⁯

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Maszyny wklęsłodrukowe – obsługa i konserwacja

4.5.1. Materiał nauczania

Obsługa maszyn wklęsłodrukowych

W zakres obsługi maszyny wchodzi:

Przygotowanie maszyny.

Wstawienie cylindrów.

Regulacja złamywaka.

Wstawianie cylindra formowego.
Przed wstawieniem cylindra formowego do maszyny pracownik powinien sprawdzić

formy naleŜące do danego zlecenia, tzn. obwody wszystkich form, czystość ich powierzchni
i  krawędzi  bocznych,  czystość  wygrawerowanego  rysunku.  Następnie  naleŜy  otworzyć
połowę sprzęgła i element zamykający, zawiesić szyny do przetaczania i przetoczyć cylindry
tak,  aby  moŜna  było  nasunąć  na  końce  wału  łoŜyska  z  pierścieniem  wewnętrznym.  Po
uprzednim delikatnym naoliwieniu łoŜyska i końca wału naleŜy nasunąć tuleję odległościową
i zamocować ją śrubą sześciokątną po obu stronach, przetoczyć cylinder równolegle i ustawić
gniazda  smarowne  tak,  aby  były  łatwo  dostępne.  Następnie  wsunąć  elementy  zamykające
i  zamknąć  je,  dokręcić  śruby,  wyjąć  szyny  do  przetoczenia,  odjechać  wózkiem,  zamknąć
sprzęgło,  obrócić  cylinder  formowy  ręcznie  tak,  aŜ  wytrawiony  znak  na  obwodzie  cylindra
pokryje się z krzyŜem nitek lupy nastawczej i dokręcić śruby.

JeŜeli do mechanizmu drukującego nie wmontuje się cylindra formowego, a wał podłuŜny

pozostaje sprzęŜony tak, Ŝe sprzęgło cylindra obraca się, wówczas w miejsce brakującego
końca wału cylindra formowego, to naleŜy wmontować łoŜysko ślepe. Po wstawieniu formy
naleŜy skontrolować równoległość walca dociskowego i jego nacisk na formę za pomocą np.
koperty.
5)

Regulacja zespołu farbowego.

Wykonanie próbnych odbitek.
Aby wykonać próbne odbitki, naleŜy:

–

ustawić liniowy walec registra zgodnie ze wskaźnikiem dla danego obwodu cylindra,

–

odblokować maszynę,

–

uruchomić maszynę na wolne obroty bez papieru,

–

sprawdzić, czy farba jest zbierana równomiernie na całej szerokości,

–

nastawić właściwą siłę nacisku między cylindrem drukowym,

–

przeciągnąć wstęgę papieru,

–

wyregulować przyrządy czujnikowe dla danej szerokości taśmy i ustawić je pod
właściwym kątem,

–

włączyć grzejniki urządzeń suszących,

–

sprawdzić działanie złamywaka,

–

otworzyć dopływ wody,

–

wykonać próbną odbitkę,

–

zatrzymać i zablokować maszynę,

–

skontrolować rozstawienie, pasowanie i zgodność kolorystyczną odbitki z oryginałem,

–

odblokować maszynę,

–

wykonać drugą odbitkę (korekta),

–

przekazać odbitki do akceptacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Początek drukowania.

Uruchomić maszynę na ½ normalnej prędkości obrotowej oraz przy włączonych

urządzeniach automatycznych, kontrolować utrwalanie farby, pasowanie kolorów, działanie
złamywaka oraz bieg maszyny wzrokowo i słuchowo.
8)

Drukowanie nakładu.
Zwiększać prędkość obrotową maszyny. Przy pierwszej zmianie roli zatrzymać maszynę

i skontrolować jakość odbitek oraz pracę maszyny.
9)

Zakończenie drukowania nakładu.

Przed końcem drukowania wyłączyć aparaturę grzejną i wstrzymać dopływ wody

do urządzeń chłodzących. Zmniejszyć prędkość obrotową. Zatrzymać i zablokować maszynę.
Odstawić mechanizm rakla i zespół tłoczący.
10)

DemontaŜ cylindra formowego.
Kolejność czynności przy wyjęciu cylindra formowego jest odwrotna niŜ przy zakładaniu.

NaleŜy jednak zwrócić uwagę na to, aby zdjąć łoŜyska z czopu wału przed przetoczeniem
cylindra na wózek, zakryć otwory łoŜyskowe w korpusie kawałkami papieru pokrytymi
smarem, oczyścić i nasmarować łoŜysko i tuleje.

11)

Konserwacja maszyny.
Cylinder dociskowy czyścić środkami niedziałającymi agresywnie na gumową powłokę

presera,  np.  toluenem  za  pomocą  szmaty.  Suchy  walec  przetrzeć  talkiem,  strony  czołowe
walca  oczyścić  i  naoliwić,  skontrolować  mimośrodowość  walca.  Walec  chłodzący
w przypadku zabrudzenia oczyścić  rozpuszczalnikiem, gdy powierzchnia  walca ma powłokę
silikonowokauczukową uŜywać do czyszczenia specjalnych preparatów.
Konserwacja maszyn wklęsłodrukowych

Właściwa eksploatacja maszyny polega na jej wykorzystaniu zgodnie z przeznaczeniem

i stosowaniem się do instrukcji obsługi oraz planowym przebiegiem przeglądów kontrolnych
i napraw. Zgodność z instrukcją warunkuje przede wszystkim właściwą i dokładną regulację
poszczególnych mechanizmów i zespołów (docisk wałków, spasowanie kolorów, ustawienie
rakla itp.) oraz prawidłowej konserwacji.

Konserwacja maszyny obejmuje:

–

po zakończeniu pracy czyszczenie mechanizmów maszyny z wszelkich zanieczyszczeń
(kurz, pył, resztki farby, oleju itp.),

–

smarowanie elementów trących zgodnie z zaleceniami instrukcji przy uŜyciu
odpowiednich olejów i smarów,

–

codzienny ogólny przegląd maszyny i urządzeń pomocniczych i instalacji.
Regularne i prawidłowe wykonywanie smarowania jest jednym z podstawowych

czynników, które decydują o prawidłowej i bezawaryjnej pracy maszyny, a tym samym
wydłuŜają czas eksploatacji maszyn.

WyróŜniamy następujące rodzaje smarowania:

–

olejowe centralne-obiegowe pod ciśnieniem,

–

w kąpieli olejowej,

–

olejowe ręczne,

–

ręczne smarem stałym.

Olejowe centralne-obiegowe pod ciśnieniem

Obejmuje najbardziej newralgiczne zespoły:

–

łoŜyska cylindrów przenoszących arkusze między zespołami lub prowadzące wstęgę,

–

mechanizmy włączania i wyłączania nacisków,

–

mechanizmy dostawiania i odstawiania walców farbowych,

–

przekładnie kół zębatych.

Niektóre z elementów maszyn (krzywki, przekładnie zębate itp.) muszą pracować

zanurzone w pojemniku z olejem. Poziom oleju musi być ściśle kontrolowany i nie moŜe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

spadać poniŜej wskaźnika minimum. Napełnianie zbiorników powinno odbywać się podczas
postoju maszyny, a jego wymiana odbywać się w określonym czasie np. po 250 godzinach
roboczych.
Smarowanie olejowe ręczne

Polega ono na wpuszczeniu za pomocą ręcznej olejarki 6–8 kropli oleju do układu

określonych elementów trących.
Smarowanie ręczne smarem stałym

Smarowanie ręczne smarem stałym następuje analogicznie jak wyŜej przy uŜyciu

specjalnej praski hydraulicznej lub towotnicy. Smarowaniu takiemu podlegają np. łoŜyska
o małej ilości obrotów.
Bezpieczeństwo i higiena pracy obsługi maszyn drukujących

Przed przystąpieniem do prac związanych z drukowaniem naleŜy:

–

usunąć z sąsiedztwa maszyny składowane nakłady, niepotrzebne podesty, formy, wózki
itp., które mogłyby utrudniać obsługę maszyny,

–

sprzątnąć narzędzia uŜywane podczas przyrządzania maszyny,

–

wytrzeć farbę i olej,

–

sprawdzić stan instalacji elektrycznej i stan techniczny maszyny,

–

załoŜyć odzieŜ ochronną.
Po zakończeniu pracy:

–

uporządkować miejsce pracy, usuwając makulaturę, odpady, śmieci itp.,

–

zabezpieczyć wyprodukowany nakład do dalszej obróbki,

–

oczyścić formy, odstawić je na stojaki i zabezpieczyć,

–

umyć maszynę z farby oraz oczyścić z pyłu papierowego i kurzu.
W czasie pracy maszyny nie naleŜy podnosić osłon zabezpieczających urządzenia

ruchome, dokonywać Ŝadnych napraw itp.

Podstawowym zagroŜeniem dla zdrowia i Ŝycia, oprócz urazów mechanicznych ciała,

wynikających  z  nieprawidłowej  obsługi  maszyn  jest  przekroczenie  dopuszczalnych  wartości
NDS  (najwyŜsze  dopuszczalne  stęŜenie)  dla  rozpuszczalników  farb  wklęsłodrukowych
(toluen,  ksylen).  Wartości  NDS  określają  normy  ISO  na  stanowiskach  pracy.  Wymienione
wyŜej rozpuszczalniki działają draŜniąco na układ oddechowy oraz mogą stwarzać zagroŜenie
wybuchem.  Sprawność  instalacji  wentylacyjnej  i  klimatyzacyjnej  powinna  być  taka,  aby
w  strefie  obsługi  maszyn  koncentracja  rozpuszczalnika  nie  przekraczała  100  mg/m

, co

wystarcza  na  utrzymanie  stęŜeń  par  rozpuszczalników  nieprzekraczających  połowy  dolnej
granicy  wybuchowości.  Wyciąg  powietrza  z  hal  powinien  być  podwójny,  tzn.  powietrze
nasycone  parami  rozpuszczalnika  powinno  być  usuwane  dolnym  kanałem  pod  maszyną
i  wyciągiem  górnym  nad  maszyną.  Na  końcu  instalacji  ze  względu  na  wymogi  ochrony
ś

rodowiska naleŜy zastosować instalację do oczyszczania opar, np. adsorbery, oparte na

węglu aktywnym lub kolumny adsorbcyjne.

W wypadku poŜaru w maszynie naleŜy przerwać wstęgę papieru, odłączyć dopływ prądu

i zatrzymać maszynę. Następnie zaalarmować członków załogi, wezwać straŜ poŜarną
i samemu przystąpić do gaszenia, uruchamiając zamontowane urządzenia gaśnicze zgodnie
z instrukcją ppoŜ.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.2.

Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynności wchodzą w zakres obsługi maszyny przed jej uruchomieniem?

Jakie czynności naleŜy wykonać, aby wydrukować odbitki próbne?

Na czym polega konserwacja maszyny?

Jakie są rodzaje smarowania?

Jakie czynności naleŜy wykonać przed uruchomieniem maszyny?

Jakie czynności naleŜy wykonać po zakończeniu pracy?

Jakie zagroŜenia dla zdrowia mogą wystąpić podczas pracy maszyny?

Jak się zachować na wypadek poŜaru w maszynie?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymień we właściwej kolejności etapy obsługi maszyny wklęsłodrukowej. Dopisz

czynności, jakie naleŜy wykonać w danym etapie:
–

regulacja złamywaka,

–

ustawienie zespołu farbowego,

–

wstawienie cylindrów dociskowych,

–

drukowania nakładu,

–

wykonanie odbitek próbnych,

–

początek drukowania,

–

wyjęcie cylindra formowego,

–

zakończenie drukowania nakładu,

–

czyszczenie i konserwacja maszyny,

–

przygotowanie maszyny,

–

przygotowanie stanowiska pracy,

–

wstawienie cylindra formowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeczytać ze zrozumieniem wszystkie wypisane etapy,

uporządkować etapy we właściwej kolejności,

dopisać odpowiednie czynności jakie naleŜy wykonać na danym etapie.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

karta pracy,

–

przybory piśmienne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.4.

Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) przygotować stanowisko pracy do drukowania?

⁯

2) omówić zagroŜenie na stanowisku pracy?

⁯

3) dobrać sposób smarowania do poszczególnych elementów maszyny? ⁯

⁯

4) przygotować maszynę do pracy?

⁯

5) scharakteryzować sposoby konserwacji maszyny?

⁯

6) wymienić czynności, jakie naleŜy wykonać, aby otrzymać
odbitkę próbną?

⁯

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań. Do kaŜdego zadania dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi.
Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłóŜ jego rozwiązanie
na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Po zakończeniu testu podnieś rękę i zaczekaj aŜ nauczyciel odbierze od Ciebie pracę.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

–

instrukcja,

–

zestaw zadań testowych,

–

karta odpowiedzi.

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

W technice drukowania wklęsłego miejsca drukujące znajdują się na formie
a)

powyŜej miejsc niedrukujących.

na tej samej powierzchni co miejsca niedrukujące.

poniŜej miejsc niedrukujących.

poniŜej lub powyŜej miejsc niedrukujących.

Zadaniem rakla jest
a)

usunięcie farby z miejsc niedrukujących.

naniesienie farby na miejsca niedrukujące.

usunięcie farby z miejsc drukujących.

dociśnięcie papieru do formy.

Formy do drukowania rotograwiurowego pokryte są
a)

warstwą ceramiczną.

obciągiem gumowym.

warstwą miedzi.

warstwą fotopolimeru.

Do techniki drukowania wklęsłego naleŜą
a)

typooffset, rotograwiura, tampondruk.

rotograwiura, tampondruk, stalodruk.

tampondruk, stalodruk, fleksografia.

fleksografia, rotograwiura, tampondruk.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Drukowanie pośrednie stosuje się w technice
a)

rotograwiura.

tampondruk.

stalodruk.

miedzioryt.

W technice drukowania rotograwiurowego stosuje się zespoły farbowe

do farb mazistych.

zanurzeniowe.

6–9 walcowe.

napylające.

Maszyny rotograwiurowe przeznaczone są głównie do
a)

zadrukowywania kształtek.

drukowania ilustracji wielobarwnych.

drukowania tekstu i obrazów kreskowych.

drukowania niskonakładowych produktów poligraficznych.

Negatywnym zjawiskiem podczas procesu suszenia jest
a)

kurczenie się włókien papieru i w efekcie złe spasowanie kolorów.

pęcznienie włókien papieru i w efekcie jego pękanie.

pęcznienie włókien papieru i w efekcie odpadanie farby.

kurczenie się włókien papieru i w efekcie zagęszczanie farby.

W maszynach wklęsłodrukowych zwojowych nie występuje zespół
a)

farbowy.

prowadzenia arkusza.

drukujący.

suszenia konwekcyjnego.

10.

W maszynach wklęsłodrukowych arkuszowych nie występuje zespół
a)

farbowy.

rozcierający farbę.

suszenia konwekcyjnego.

nawilŜający.

11.

Walec dociskowy (preser) jest
a)

miękki i wykonany z tworzyw sztucznych.

twardy metalowy.

powleczony warstwą gumy.

twardy pokryty warstwa miedzi.

12.

ZagroŜenie poŜarowe podczas pracy przy maszynie wklęsłodrukowej stwarzają
a)

pary rozpuszczalnika z farb.

pył z wytworów papierniczych.

barwniki stosowane w farbach.

rodki do konserwacji maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13.

W nowoczesnych maszynach szybkobieŜnych stosuje się suszenie
a)

kontaktowe na powierzchni ogrzewanego cylindra.

konwekcyjne przez nadmuch zimnego powietrza.

konwekcyjne przez nadmuch ciepłego powietrza.

konwekcyjne naprzemienne.

14.

Obiegowy system cyrkulacji farby w maszynach stosuje się ze względu na
a)

częste zasychanie farby.

wysoką lepkość farby.

konieczność uzupełniania rozpuszczalnika.

konieczność uzupełniania farby.

15.

Nacisk rakla na powierzchnię formy powinien być
a)

stały na całej długości formy.

większy na brzegach mniejszy po środku.

większy po środku mniejszy na brzegach.

uzaleŜniony od grubości nakładanej farby.

16.

Rakiel występuje w
a)

maszynach offsetowych

maszynach typograficznych.

technice drukowania wypukłego.

w technice tampondruku.

17.

Które ze stwierdzeń jest właściwe tylko dla maszyn kombinowanych?
a)

Drukują w systemie zadruku obu stron arkusza.

Stosuje się w nich suszenie konwekcyjne wspomagane suszeniem kontaktowym.

Papier jest dostarczany w postaci zwoju i cięty na arkusze po zadrukowaniu.

Łączą w sobie róŜne techniki drukowania.

18.

Walec gumowy (preser) jest
a)

napędzany obwodowo przez wałek stykający się z nim.

napędzany obwodowo przez dwa wałki stykające się z nim.

napędzany osiowo.

nie posiada własnego napędu.

19.

Jakość reprodukcji tekstu uzyskiwana na maszynach rotograwiurowych jest
a)

znacznie lepsza niŜ w maszynach offsetowych.

porównywalna z jakością maszyn offsetowych.

gorsza niŜ w maszynach offsetowych.

w maszynach rotograwiurowych istnieje tylko moŜliwość drukowania obrazu.

20.

W technice drukowania wklęsłego stosuje się
a)

płaskie formy fotopolimerowe.

cylindryczne formy fotopolimerowe.

wyłącznie cylindryczne formy twarde.

twarde formy cylindryczne lub płaskie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko.............................................................................................................................

Eksploatowanie maszyn do drukowania wklęsłego

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

BHP na stanowiskach pracy w przemyśle poligraficznym. COBRPP, Warszawa 2005

Cichocki L., Pawlicki T., Ruczka I.: Poligraficzny słownik terminologiczny. Polska Izba
Druku, Warszawa 1999

Ciupalski S.: Maszyny drukujące konwencjonalne. Oficyna Wydawnictwa Politechniki
Warszawskiej, Warszawa 2001

Jakucewicz S., Magdzik S.: Podstawy poligrafii. Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne,
Warszawa 1999

Kipphan H.: Handbook of Print Media. Technologies and Production Methods. Springer
– Verlag, Berlin Heidelberg 2001

Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia. Maszyny drukujące. Wydawnictwa
szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1979

Kołak J., Ostrowski J.: Maszyny i urządzenia. Maszynoznawstwo dla introligatorów.
Wydawnictwa Szkolne i Pedagogiczne, Warszawa 1990

Poligrafia: procesy i technika. COBRPP, Warszawa 2002

Rudziński C.: Druk wklęsły. Rotograwiura. Wydawnictwo przemysłu Lekkiego
i SpoŜywczego, Warszawa 1961

10.

Szeliga L.: ABC poligrafii. Ministerstwo Obrony Narodowej. Warszawa 1970

11.

Werner J.: Technika i technologia sztuk graficznych. Wydawnictwo Literacki, Kraków
1972

Czasopisma:
–

„Poligrafika” nr 3/2006: Najnowocześniejszy wklęsłodruk w Europie

–

„Poligrafika” nr 8/2005: Zmiany na rynku wklęsłodruku w Europie

–

„Poligrafika” nr 12/2002: A moŜe fleksografia-wklęsłodruk-offset

–

„Świat Druku” nr 1/2007: Nowoczesny tampondruk. Kolejne instalacje maszyn
Tampoprint

–

„Świat Druku” nr 9/2006: Technologia rotograwiurowa w druku opakowań w Polsce –
– moŜliwości i ograniczenia

–

„Świat Druku” nr 9/1998: Udoskonalenie techniki wklęsłodruku

–

„Świat Druku” nr 11/1998: Optymalizacja wielokolorowego druku tamponowego
dla potrzeb techniki dekorowania porcelany

–

„Świat Druku” nr 10/1997: O przyszłości wklęsłodruku w produkcji opakowań

–

„Świat Druku” nr 2/1995: Druk w XXI wieku perspektywy i wizje

–

„Vidart” nr 1/2007: Wklęsłodruk wciąŜ opłacalny

Materiały reklamowe:
–

materiały reklamowe firmy Scorpio sp. z o.o. będącej oficjalnym dystrybutorem urządzeń
i materiałów firmy Tamprint AG,

–

materiały reklamowe firmy Heidelberg-Berlin.